HUT63133A - Process for producing body of self-carrying structure - Google Patents
Process for producing body of self-carrying structure Download PDFInfo
- Publication number
- HUT63133A HUT63133A HU886565A HU656588A HUT63133A HU T63133 A HUT63133 A HU T63133A HU 886565 A HU886565 A HU 886565A HU 656588 A HU656588 A HU 656588A HU T63133 A HUT63133 A HU T63133A
- Authority
- HU
- Hungary
- Prior art keywords
- zirconium
- boron
- carbide
- metal substrate
- molten
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/48—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on zirconium or hafnium oxides, zirconates, zircon or hafnates
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
- C04B41/009—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone characterised by the material treated
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/64—Burning or sintering processes
- C04B35/65—Reaction sintering of free metal- or free silicon-containing compositions
- C04B35/652—Directional oxidation or solidification, e.g. Lanxide process
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
- C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
- C04B41/50—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with inorganic materials
- C04B41/5053—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with inorganic materials non-oxide ceramics
- C04B41/5062—Borides, Nitrides or Silicides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
- C04B41/80—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone of only ceramics
- C04B41/81—Coating or impregnation
- C04B41/85—Coating or impregnation with inorganic materials
- C04B41/87—Ceramics
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C29/00—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C29/00—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides
- C22C29/02—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on carbides or carbonitrides
- C22C29/06—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on carbides or carbonitrides based on carbides, but not containing other metal compounds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C29/00—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides
- C22C29/02—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on carbides or carbonitrides
- C22C29/06—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on carbides or carbonitrides based on carbides, but not containing other metal compounds
- C22C29/062—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on carbides or carbonitrides based on carbides, but not containing other metal compounds based on B4C
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
- Macromonomer-Based Addition Polymer (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
- Golf Clubs (AREA)
- Air Bags (AREA)
- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
- Devices For Post-Treatments, Processing, Supply, Discharge, And Other Processes (AREA)
- Catalysts (AREA)
Description
A találmány tárgya eljárás önhordó szerkezetű test előállítására, amikoris fém alapanyagot választunk, azt olvadt állapotba hozzuk és kerámia szerkezet létrehozására alkalmas szilárd anyaggal érintkezésbe hozzuk.
A jelen találmány segítségével mindenek előtt cirkónium alapú összetett szerkezetű kerámia testek előállítása és tulajdonságaik szükség szerinti módosítása, javítása válik lehetővé. így biztosítja például a porozitások mennyiségének szükség szerinti csökkenését. Az összetett szerkezetű testet egy vagy több bórvegyületet tartalmazó anyagként hozzuk létre, mégpedig fém alapanyaggal olyan massza reaktív infiltrációja révén, amely bór-karbidot és egy vagy több semleges töltőanyagot tartalmaz. Különösen tárgya a találmánynak egy olyan eljárás, amellyel a cirkónium alapú és bór-karbidot tartalmazó masszából reaktív infiltrációval készülő kerámia test jellemzői módosíthatók. A találmány azonban számos más fém alapanyagnál is használható.
Az elmúlt évek során egyre növekvő érdeklődés mutatkozik a kerámia szerkezetű anyagok olyan jellegű alkalmazásai iránt, amelyeknél mindeddig gyakorlatilag csak fémekre gondoltak. Az impulzust a kutatásoknak ebben az irányban történő folytatásához az adta, hogy az újszerű kerámia anyagok számos jellemzőikben, mint például korrózióval szembeni ellenállásukban, keménységükben, kopásállóságukban, rugalmassági modulusukban és hőálló jellemzőikben számos fémnél összességükben jóval kedvezőbbek.
A kerámia anyagok előállítása viszonylag munkaigényes és nagy költségekkel járó eljárásokkal, módszerekkel történik.
- 3 így ismertté vált a boridtartalmú kerámia testek létrehozása nagy hőmérsékletű összenyomással, szintereléses reakcióval, illetve nagy hőmérsékleten végrehajtott és reakcióval kísért összenyomás útján. Ezek az eljárások számos szerkezeti problémát megoldottak, de a boridot tartalmazó anyag sűrűsége egyenetlen, adott esetben kicsi. Ezért igény mutatkozik kisebb költséggel megvalósítható és végeredményben sűrű boridtartalmú testek előállítására.
A kerámia anyagok strukturális, azaz szerkezeti anyagokként történő felhasználásában további fontos korlátot jelent az, hogy ezek az anyagok merevek. Ez annyit jelent, hogy a tűréseket nagy pontossággal kell biztosítani, de egyidejűleg fennáll a törésveszély. Ennek következtében akár kisebb hajlító vagy nyomó igénybevételek esetén is a kerámia anyagoknál előfordul a törés, a szerkezet katasztrofális jellegű tönkremenetele. Ez a jellemző különösen a monolitikus felépítésű kerámia testeket jellemzi, boridtartalom esetén is.
A fentiekben említett hiányosságok kiküszöbölésére dolgozták ki azokat a kerámia anyagokat, amelyek fémet tartalmaznak. Ilyenek a cermetek vagy a fémes mátrix kompozíciók. Az ilyen kombináció létrehozásának célja az, hogy megőrizzék a kerámia anyagok és a fém előnyös tulajdonságait, azokat a létrejövő szerkezetbe átvigyék. Ennek megfelelően kemény és szilárd, de egyúttal a különböző igénybevételeknek a fémekhez hasonlóan jól ellenálló szerkezetet kívánnak létrehozni. Ezt a cermetek biztosítják ugyan, de előállításuk csak kis termelékenységgel és nagy költségszinten lehetséges. Ezért a kompozíciók kialakítása nem oldotta meg az alapproblémát,
- 4 továbbra is igény mutatkozott boridtartalmú kerámia jellegű anyagok gazdaságos és termelékeny előállítására.
A találmány további ismertetése során a következő definíciókat használjuk:
A fém alapanyag olyan fémet, különösen cirkóniumot jelöl, amely polikristályos oxidációs reakciótermék előállítására alkalmas. Olyan fémet jelöl tehát, amelyből borid vagy más szükséges szerkezetű bórvegyület létrehozható. A fém alapanyag, hacsak a leírás mást nem említ, olyan tiszta vagy viszonylag tiszta anyag, amely ezt a fémet a kereskedelmi forgalomban általában jelenlevő anyagokban foglalt szennyezésekkel és/vagy ötvöző összetevőkkel együtt tartalmazza. A fém alapanyag ötvözetében értelemszerűen a fém alapanyag a nagyobb részt alkotó összetevő.
A fém alapanyag boridja vagy a fém alapanyag bórvegyülete olyan reakcióterméket jelöl, amely bór-karbid és a fém alapanyag között lejátszódó reakció eredményeként jön létre, benne a bőr és a fém alapanyag binér, esetleg terniér, adott esetben még magasabbrendű vegyületei vannak.
A fém alapanyag karbidja olyan reakcióterméket jelöl, amely a bór-karbid és a fém alapanyag közötti reakció során felszabaduló szénnel jön létre.
A találmány alapja az a felismerés, hogy önhordó szerkezetű kerámia test hatékonyan hozható létre, ha bór-karbid jelenlétében megolvadt fém alapanyagot a bór-karbidot tartalmazó anyagba juttatunk, ezt az anyagot a fémmel átjáratjuk és vele reakcióba visszük. Ezt reaktív infiltrációs folyamatnak nevezhetjük, amelynek során a bór-karbidot tartalmazó ágy
- 5 vagy massza megolvadt fém alapanyaggal kerül kapcsolatba, a fém alapanyag ezt az ágyat vagy masszát átjárja és a folyamat eredményeként a fém alapanyag egy vagy több bórvegyületére épülő önhordó szerkezetű kerámia test jön létre. A bórvegyületek általában a fém alapanyag boridját, borokarbidját jelentik, mellettük a fém alapanyag karbidja általában szintén jelen van. A bór-karbidot tartalmazó massza vagy ágy kiegészíthető egy vagy több semleges töltőanyaggal is, amely a bór-karbid reakciójában nem vesz részt.Ha semleges töltőanyagot használunk, olyan összetett szerkezetű kerámia test állítható elő, amelynek kerámia mátrixa a fém alapanyag reaktív infiltrációjával alakul ki. Ez a mátrix ennek megfelelően legalább egy bórtartalmú vegyületet tartalmaz, de alkotóeleme lehet a fém alapanyag karbidja és térben a mátrix befogadja a semleges töltőanyag részecskéit is. A folyamat során olyan kerámia test állítható elő, amelynek összetett szerkezetében a szükség szerint alkalmazott töltőanyag mellett az eredeti fém alapanyag fémes állapotban is jelen van, részaránya a kívánalmaknak megfelelően viszonylag széles határok között beállítható.
A felismeréshez tartozik, hogy a bór-karbidot tartalmazó masszát megolvadt fém alapanyaggal, tehát adott esetben a fém alapanyag megolvadt ötvözetével hozzuk kapcsolatba, például egymás mellett helyezve el. A megolvadt fém alapanyagot tartalmazó olvadéktestet a masszával érintkeztetjük. így az olvadéktest hőmérsékletét egy meghatározott értéktartományban tartva a fém alapanyag behatol a bór-karbidot tartalmazó masszába, az infiltráció során reakcióba lép a bór-karbiddal és így legalább egy bórvegyületet hoz létre. Mivel a bór-karbidot
- 6 legalább részben redukáló fém alapanyagot használhatunk, így a fém alapanyag bórvegyülete nagy hatékonysággal létrehozható. így általában borid vagy az alkalmazott hőmérséklettartománytól függő más bórvegyület keletkezik. A felszabaduló szén jelenléte miatt általában a fém alapanyag karbidja szintén kialakul, a hőmérséklettől és más feltételektől függően borokarbidok is megjelenhetnek. A reakciótermék legalább egy részét felismerésünk szerint továbbra is kapcsolatban kell tartani a fém alapanyaggal, ez a kapcsolat biztosítja, hogy a fém alapanyag az olvadéktestet elhagyja, nedvesítés! vagy kapilláris folyamatok révén'fokozatosan behatol a masszába. Ebből a behatoló fém alapanyagból fémes összetevő, borid, karbid és/vagy borokarbid, illetve egyéb bórtartalmú vegyület keletkezhet, amely a kialakuló kerámia test alkotó részévé válik. A kerámia test keletkezési folyamata vagy a fém alapanyag, illetve a bór-karbid elfogyásával, vagy pedig a hőmérséklet lecsökkentésével zárul. Ez utóbbi a meghatározott hőmérséklettartomány alá történő csökkentést jelenti. így felismerésünk szerint fém alapanyag egy vagy több boridját, bórvegyületét, karbidját, esetleg a fém alapanyagot, illetve annak ötvözetét, vagy üregeket, illetve ezek kombinációját tartalmazó összetett kerámia szerkezet hozható létre. A különböző fázisok egy vagy több irányban egymással kapcsolódhatnak, de közöttük maradhatnak rések is. A folyamat feltételeinek változtatásával, például a bór-karbidot tartalmazó kiindulási anyag kezdeti sűrűségének beállításával a bór-karbid és a fém alapanyag relatív mennyiségének megválasztásával az ötvözetek beépítésével, a töltőanyag alkalmazásával (vagyis a bór-karbid higításá
- 7 val), a hőmérséklet és a reakcióra jellemző időtartam célszerű biztosításával a bórtartalmú vegyületek, a széntartalmú összetevők és a fémes fázisok egymáshoz viszonyított részarányai, kapcsolati rendszere szabályozható.
Felismerésünkhöz tartozik az is, hogy a bór-karbid és az olvadéktest reakcióját olyan atmoszférában célszerű létrehozni, amely csak igen korlátos mértékben tud reakcióba lépni a kerámia anyag összetevőivel. így például argon vagy esetleg vákuum megfelelő lehet a folyamat biztosítására. Vizsgálataink szerint a fém alapanyagként cirkóniumot használva a kapott összetett szerkezetű test alapvető összetevői a cirkónium-diborid, a cirkónium-karbid és maga a fémes cirkónium. Ha a fém alapanyag alumínium, akkor összetett szerkezetű borokarbidok jönnek létre, mint például Al^Bz.gC2> AlB^C?, és/vagy AIB24C4, amelyek mellett alumínium és az alumínium esetleges más oxidálatlan összetevői vannak jelen (az ötvöző, illetve szennyező anyagok miatt). A tapasztalat azt mutatja, hogy az eljárás az említetteken kívül jól végrehajtható szilíciummal, titánnal, hafniummal, lantánnal, vassal, kalciummal, vanádiummal, nióbiummal, magnéziummal és berilliummal.
A tapasztalat azonban azt is bizonyította, hogy fém alapanyagként cirkóniumot használva, a Z^, ZrC és Zr fázisból álló összetett szerkezetű kerámia anyagban, legalábbis a térfogat egy részében elfogadhatatlanul nagy mennyiségű porozitás alakul ki. Ennek megfelelően feladatunk olyan eljárás kidolgozása, amellyel a felismerésre támaszkodva az eddigieknél kisebb mértékű porozitást tartalmazó, sűrűbb kerámia anyag hozható létre.
• ·
Megállapítottuk, hogy a porozitások mennyiségének csökkentésére a felismerésünk szerint létrehozott kerámia test esetében több lehetőség is adódik, legalább két eljárás dolgozható ki, amelyek külön-külön és kombinációban egyaránt biztosítják a kitűzött feladat megoldását.
A találmány feladatának megoldása céljából ennek megfelelően eljárást dolgoztunk ki önhordó szerkezetű test előállítására, amikoris fém alapanyagot választunk, azt olvadt állapotba hozzuk és kerámia szerkezet létrehozására alkalmas szilárd anyaggal érintkezésbe hozzuk, és a találmány szerint az egyik lehetőség, ha a fém alapanyagot lényegében semleges atmoszférában olvadáspontját meghaladó hőmérsékletre hevítjük, bór-karbidot és tantál-karbid, cirkónium-karbid és cirkónium-diborid közül legalább egyet, mint adalékanyagot tartalmazó masszával érintkeztetjük, a megemelt hőmérsékletet fenntartva a fém alapanyagot a masszába juttatjuk, infiltrációja során a bór-karbiddal reakcióba visszük és így legalább egy bórtartalmú vegyületet hozunk létre, majd az infiltrációs reakciót a kívánt méretű és a fém alapanyag legalább egy bórvegyületét tartalmazó önhordó szerkezetű test létrejöttéig folytatjuk.
Előnyösen a bór-karbidba 5 ... 50 tömegé, célszerűen mintegy 10 tömeg% adalékanyagot viszünk be.
Egy másik lehetősége a találmány szerinti eljárásnak az, ha fém alapanyagként cirkóniumból álló szivacsot választunk, a fém alapanyagot lényegében semleges atmoszférában olvadáspontját meghaladó hőmérsékletre hevítjük és a megolvadt fém alapanyagot bór-karbidot tartalmazó masszával érintkeztetjük, a hőmérsékletet az olvadáspont fölötti értéken tartva a meg- 9 olvadt fém alapanyagot bejuttatjuk a bór-karbidot tartalmazó masszába, a megolvadt fém alapanyag és a bór-karbid között bórtartalmű vegyületet létrehozó reakciót folytatunk le, majd az infiltrációs folyamatot a cirkónium legalább egy bórvegyületét tartalmazó önhordó szerkezetű test előállításáig folytatjuk. A cirkóniumszivacs előnyösen legfeljebb 1000 ppm tömegarányban ónt tartalmaz, az óntartalom általában nem lépi túl a 200 ppm tömegarányt.
Egy különösen kedvező megoldása a találmány elé kitűzött feladatnak, ha fém alapanyagként legfeljebb 1000 ppm tömegarányban ónt tartalmazó cirkóniumszivacsból hozzuk létre, a fém alapanyagot lényegében semleges atmoszférában olvadáspontját meghaladó hőmérsékletre hevítjük, ezzel belőle olvadéktestet hozunk létre, az olvadéktestet bór-karbidot és adalékanyagként tantál-karbidot és/vagy cirkónium-karbidot és/vagy cirkónium-diboridot tartalmazó masszával érintkeztetjük, ahol a masszát 5 ... 50 t% adalékanyaggal hozzuk létre, a hőmérsékletet a megemelt értéken tartva a fém alapanyagnak a masszával való infiltrációját biztosítjuk, így feltételeket teremtünk a fém alapanyag és a bór-karbid közötti reakcióhoz, amivel legalább egy bórtartalmű cirkóniumvegyületet hozunk létre, majd az infiltrációt a cirkónium legalább egy bórvegyületét tartalmazó önhordó szerkezetű test előállításáig folytatjuk.
A találmány szerinti eljárások mindegyikével az összetett szerkezetű kerámia test porozitásának mennyisége jelentős mértékben csökkenthető, a porozitás értéke beállítható. Az eljárás cirkónium mellett más fémek esetén is hasonlóan kedvező
- 10 eredményt hoz.
A találmány tárgyát a továbbiakban példakénti kiviteli alakok kapcsán, foganatosítási módokra hivatkozva a csatolt rajz alapján ismertetjük részletesen. A rajzon az
1. ábra cirkónium alapú fém alapanyagból készült öntvény és bór-karbid előminta elrendezése tűzálló anyagú edényben, keresztmetszetben, míg a
2. ábra cirkónium alapú, szivacsként létrehozott fém alapanyag és bór-karbid előminta elrendezése tűzálló anyagú edényben, keresztmetszetben.
A következőkben az anyagokat a maguk tiszta vegyi képleteivel jellemezzük, de nyilvánvaló, hogy ez olyan anyagokat jelöl, amelyekben a szennyezések mennyisége nem lépi túl azt a szintet, melynél a szennyezés maga a kémiai folyamat, illetve a fizikai jelenségek alapvető meghatározójává válik, vagyis a szennyezések mennyisége nem okozhatja nemkívánatos melléktermékek nagyobb mennyiségének létrejöttét.
A leírás során különösen a cirkóniumból és bór-karbidból készült kerámia testeket emeljük ki, de ez nyilvánvalóan vonatkoztatható más fémekre is, a reaktív infiltráció nem korlátozható e két anyag együttesére.
A találmány szerinti eljárás első foganatosítási módjában tantál-karbid (TaC), cirkónium-karbid (ZrC) és cirkónium-diborid (ZrE^) közül legalább egyet bór-karbiddal (B^C) összekeverünk és így olyan permeábilis szerkezetű masszát hozunk létre, amelyben a reaktív infiltrációs folyamat lejátszódhat. Az említett tantál-, illetve cirkóniumvegyületek adalékanyagot jelentenek. Részarányuk a bőr-karbidban
- 11 5 ... 50 tömeg%-ot tesz ki. A nyersanyagokat összekeverés és homogenizálás után szárazon előmintává préseljük, amely kívánt alakra hozható.
A második foganatosítási módban a cirkóniumot szivacsként alkalmazzuk. A cirkóniumszivacsban ötvöző összetevőként legfeljebb 1000 ppm tömegarányban ónt is alkalmazunk.
A létrejövő kerámia anyag tulajdonságainak módosítása, illetve beállítása elősegíthető, ha a bór-karbiddal együtt az előbb említetteken kívül más adalékanyagokat is használunk. Ilyen anyagok a VC, NbC, WC, W2B5 és a ΜΟ2Β5, amelyek az adalékanyagok 5 ... 50 tömegVos részarányában foglalnak helyet. Ezek az adalékanyagok elsősorban a keménységre, a rugalmassági modulusra, a sűrűségre, illetve a kerámiaszemcsék méreteire vannak hatással.
Mint említettük, a bór-karbidot legalább egy adalékanyaggal kikeverve olyan nyersanyagot nyerünk, amelyből a kerámiaiparban szokásos formázási módszerekkel, például izosztatikus, egytengelyes összenyomással, szedimentációs öntéssel, extrudálással, szálas anyag felhasználásával történő megerősítéssel, stb. lehet a kívánt alakú előmintát előkészíteni. A keverék anyagait enyhe szintereléssel is, vagy a megemelt hőmérséklet hatására nemkívánatos melléktermékek felszabadulásával nem járó szerves, vagy szervetlen kötőanyaggal lehet a reaktív infiltrációs folyamatban szükséges szilárdság biztosítására bizonyos mértékig egymáshoz kapcsolni. Ennek megfelelően a tantál-karbid, cirkónium-karbid és cirkónium-borid közül legalább egyet választva, szükség esetén ehhez vanádium-karbidot, nióbium-karbidot, wolfrám-karbidot, wolfrám- 12 ·« ···· ·· ♦ · ♦ ·«*· ·
-boridot és/vagy molibdén-boridot (molibdén-oxidot) adva és az így kapott adalékanyag-keveréket bór-karbiddal kikeverve olyan előminta készíthető, amelyet a reaktív infiltrációs folyamatban kerámia anyaggá alakítva a késztermék számos tulajdonsága, különösen porozitása a szükségeknek megfelelően széles határok között szabályozható. Az előmintával szemben követelmény egy adott nyers állapotú szilárdság, az alaktartás, a fém alapanyag olvadékával szembeni permeabilitás. Ezt például az 5. ... 90 tf%-nyi, előnyösen 25 ... 75 tf% határok között maradó porozitás segíti elő. A bór-karbiddal egyébként további anyagok is kombinálhatók, például a szilícium-karbid, a titán-diborid, az alumínium-trioxid és az alumínium-dodekaborid. Ezek töltőanyagként szerepelnek, és olyan mennyiségben használhatók, amely a létrejövő összetett szerkezetű kerámia anyag mechanikai jellemzőit nem rontja le, illetve megmunkálás során nem okoz gondot.
A fém alapanyagot és az előzőekben ismertetett módon előkészített előmintát egymás mellett helyezzük el és a fém alapanyagot olvadáspontját meghaladó hőmérsékletre hevítjük. A hőmérsékletet azonban a reaktív infiltrációs folyamatban létrejövő karbid, illetve borid olvadáspontja alatti hőmérsékleten tartjuk. Az érintkezés folyamatában a megolvadt fém nedvesíti az előminta anyagát, abba fokozatosan behatol és ott a szükséges reakció lejátszódása után megszilárdul, így kerámia jellegű szerkezet alakul ki, amely az olvadt fémet eredeti helyéről tovább szállítja az előminta még nem átalakult részébe. Ez a folyamat a fém alapanyag mennyiségének kimerüléséig folytatható, illetve a hőmérséklet csökkentésével
- 13 *« «· · ·· · * ·· · · · · ·· ♦ · · · · ·· · ···· ·» «·· ·· ··· leállítható.
A kinyert kerámia anyag vizsgálata mutatja, hogy igen kis porozitási részarány érhető el. Az említett adalékanyagok nélkül kialakított kerámia testekhez viszonyítva a porozitás értéke ezzel az eljárással lecsökkenthető, sűrű kerámia anyag nyerhető.
Összefoglalva megállapítható, hogy a fentebb említett adalékanyagok közül legalább a tantál-karbidot és/vagy cirkónium^ -karbidot és/vagy cirkónium-boridot tartalmazó bór-karbidos keverék felhasználásával, ha az adalékanyagok nagy tisztaságűak, megfelelő szerves vagy szervetlen kötőanyag közbeiktatásával olyan előminta állítható elő, amelyből a reaktív infiltrációs folyamat segítségével kis mértékű porozitással jellemzett, sűrű anyagú kerámia testek hozhatók létre.
A továbbiakban a találmány tárgyát példák kapcsán mutatjuk be még részletesebben. A példák az említett adalékanyagok közül a tantál-karbid, a cirkónium-karbid és a cirkónium-borid alkalmazására vonatkoznak, de hasonló módon a többi adalékanyag is jól használható.
1.-3. PÉLDA tömegrész bór-karbidot (B^C, 1000 grit szemcsézettség, ESK gyártmány) mintegy 5 tömegrész szerves kötőanyagai (a Lonza Inc. Acrawax-C jelű terméke) és mintegy 10 tömegrész tantál-karbiddal (TaC, az Atlantié Equipment Engineers terméke) kikevertünk és a keverékből 25,4 mm átmérőjű és 9,5 mm vastag előmintát készítettünk. Az előminta készítéséhez a keveréket acél pofák közé helyeztük és mintegy 1,4 . 10^ Pa nyomással megmunkáltuk. Az 1. ábra szerinti 2 előmintát kaptuk ily
·♦· módon, amelyet tűzálló anyagú 1 grafitedényben rendeztünk el (az 1 grafitedény a Unión Carbide ATJ fokozatú grafitjából állt). A 2 előmintát 3 fém alapanyaggal érintkeztetjük, amely a Teledyne Wah Chang cég, Albany, 702 Zr jelű ötvözete volt. Az 1 grafitedényt tartalmával együtt szabályozható atmoszférájú ellenálláskemencébe helyeztük. A kemence belsejében a Matheson Gas Products Inc. cég által szállított argont töltöttünk. Ebből a célból először a kemence belső terét
1,3 Pa (0,01 torr) nyomásra szívtuk le szobahőmérsékleten, majd argont vezettünk be. Ezt követően újólag 1,3 Pa nyomásra leszívtuk és kb. 250 °C hőmérsékletre melegítettük, amelyet a szobahőmérsékletről indulva mintegy 30 perc alatt értünk el. Ezt követően 100 °C/h hőmérsékletváltozási sebességgel a 250 °C hőmérsékletet mintegy 450 °C-ra emeltük. Az így felmelegített belső teret argonnal újból feltöltöttük és mintegy 0,5 1/perc tömegáramot biztosítottunk. Ezzel a nyomást o
13,8 . 10 Pa szintre emeltük. A kemencét 1950 C-ra hevítettük fel mintegy 2 órás felmelegítési időtartammal, majd ezt a hőmérsékletet 2 órán keresztül tartottuk. Ezután 5 órás időtartammal a kemencét szobahőmérsékletre hűtöttük le. A lehűtött belső térből a létrejött cirkónium-boridos és -karbidos kerámia anyagot kinyertük.
A kapott összetett szerkezetű cirkónium alapú kerámia anyagot megvizsgáltuk. Megállapítottuk, hogy a porozitás mennyisége az összetett szerkezetű test térfogatának alsó egynegyedében, vagyis a fém alapanyagot hordozó öntecstől a folyamat kezdetén a legtávolabb fekvő térrészben jelentős mértékben kisebb volt annál, mint amit hasonló lépésekkel,
- 15 ·· ·· 4 44· ······ ·· • · · 4 444· • · · · · 44 ··· ·· · 4 4 »4444 de a bór-karbidban tantál-karbid felhasználása nélkül kapott előminta alapján készített kerámia testben mértünk. Ez annyit jelent, hogy az említett fém alapanyagból és bór-karbidból azonos feltételek között tantál-karbid bekeverése nélkül is előállítottunk kerámia testet. A 2 előminta és az 1 grafitedény alsó felülete közötti 4 átmeneti tartományban a tantál-karbid nélkül kialakított előminta alapján gyártott kerámia testnél a porozitás mennyisége jóval nagyobb volt, mint amit a találmány szerinti eljárással nyertünk. Az eljárás lényegében porozitásmentes térfogatot eredményezett.
Az előbb említett előállítási folyamat találmányunk
1. példája. A 2. példát ugyanilyen folyamat jelenti, azzal a különbséggel, hogy a bór-karbidos előmintát cirkónium-karbid és cirkónium-borid adalékanyaggal készítettük el. Ezeket az anyagokat is az Atlantié Equipment Engineers cég állítja elő, egyenként adtuk őket a bór-karbidhoz és összesen 10 tömegrészt képviseltek az anyagban. Az 1. példa szerinti eljárási lépéseket megismételve megállapítható volt, hogy a kapott cirkónium alapú kerámia anyag gyakorlatilag porozitástól mentes volt.
A kereskedelmi forgalomban kapható 702 jelű cirkóniumötvözetet is megvizsgáltuk. Ennek alapján a bór-karbidból készült előminta és grafitedény felhasználásával az előzőekben ismertetett módon kerámia anyagot készítettünk. Meglepetéssel észleltük, hogy ennél az anyagnál a kapott kerámia test tulajdonságai kedvezőtlenek. Megállapítottuk, hogy itt 0,1 ... 0,2 tömeg% (azaz 1000 ... 2000 ppm tömegrész) ón van jelen. Az ónnak ez a mennyisége kedvezőtlen hatású
és amikor a fém alapanyag olvadékával a bór-karbidos előmintát reaktív módon átjáratjuk, az ón az infiltrációs folyamat határfelületén feldúsul. A bór-karbidos előminta és a grafitedény közötti átmeneti zónában (tehát az 1. ábrán bemutatott 4 átmeneti tartományban, vagy annak szomszédságában) az ónban feldúsult fém felhalmozódik és ez a megemelt hőmérséklet hatására porozitást eredményez: az ón és esetleges más összetevők elpárolognak, így a 4 átmeneti tartomány porozitása megnövekszik. Ezt a problémát meg lehet előzni, ha a cirkóniumot szivacsként alkalmazzuk, amely legfeljebb 1000 ppm tömegrész ónt tartalmaz, de az ón mennyisége célszerűen ennél kisebb, például 200 és 500 ppm tömegrész között van. Mivel az 1. példában említett és a Teledyn Wah Chang cég által szállított cirkóniumszivacs óntartalma kb. 200 ppm tömegrész, így a porozitás nagyobb mennyiségével a 4 átmeneti tartományban sem kell számolni. A kisebb óntartalom révén elkerülhető a nemkívánatos porozitással jellemzett zónák mechanikai műveletekkel történő eltávolítása miatt szükséges többletköltség.
A következő példában a cirkóniumszivacsként kialakított fém alapanyag és bór-karbidos előminta között lejátszódó folyamatot ismertetünk, bemutatva a cirkóniumszivacsa alkalmazásának néhány lehetőségét.
4. PÉLDA
Az előzőekben említett módon bór-karbidból előmintát készítettünk, azzal a különbséggel, hogy a felsorolt adalékanyagokat nem használtuk fel, tehát az előminta 95 tömegrész bór-karbidot és 5 tömegrész szerves kötőanyagot (a Lonza
- 17 Inc. Acrawax-C jelű termékét) tartalmazott.
A 2. ábrán bemutatott módon a bór-karbidból álló 2 előmintát grafitból készült 1 grafitedény alsó részében helyeztük el. A 2 előmintát ezt követően cirkóniumszivacsként kialakított 3 fém alapanyaggal érintkeztettük. Az 1 grafitedényt a benne elhelyezett összetevőkkel együtt zárt atmoszféra jű ellenállásfűtésű kemencébe helyeztük. A lezárt belső térben argonatmoszférát hoztunk létre, szintén a Matheson Gas Products Inc. cég által szállított gázból. Ezt követően a kemence belső terét szobahőmérsékleten 1,3 Pa (0,01 torr) nyomásra evakuáltuk, majd argonnal feltoltöttük. A feltöltést követően az argont eltávolítottuk és újból mintegy 1,3 Pa nyomást állítottunk be. Ezt a vákuumot fenntartva a kemence belső terét mintegy 30 perces felfűtéssel 250 °C hőmérsékletre melegítettük. Ezt követően a felfűtés sebességét 100 °C/h értékre emeltük és 250 °C-ról 450 °C-ra hevítettük fel a belső teret. Ennél a hőmérsékletnél a belső teret újból feltöltöttük argonnal és az argon áramlását 0,5 1/perc intenzitással fenntartva 1,4 . 10^ Pa nyomást biztosítottunk. 2 órás felfűtéssel értük el ezután a kívánt 1950 °C megmunkálási hőmérsékletet, amelyet hozzávetőlegesen 2 órán keresztül tartottunk fenn. Ezután mintegy 5 óra alatt a kemence belső terét lehűtöttük és a kialakult összetett szerkezetű kerámia anyagot kinyertük.
A kapott kerámia testet vizsgálatnak vetettük alá és megállapítottuk, hogy hasonló módon, de 702 jelű cirkóniumötvözettel készült kerámia testtel összehasonlítva a porozitás f ·
- 18 mennyisége jelentősen lecsökkent. A 702 jelű cirkóniumötvözet alapján kapott összetett szerkezetű kerámia anyagban a 4 átmeneti tartományban, amely a 2 előminta és az 1 grafitedény között alakul ki, jelentős mértékű porozitás van jelen. Ezt azonban a viszonylag alacsony óntartalmú cirkóniumszivacs alkalmazásával kívánt mértékben csökkenteni lehet.
Bár az előzőekben a találmány tárgyát előnyös foganatosítási módok alapján csak példákra hivatkozással ismertettük, nyilvánvaló, hogy szakember az itt foglalt információk alapján más összeállításokat is köteles tudását felhasználva kialakítani képes, amelyekben bizonyos mértékű eltérésekre szükségszerűen sor kerül. Ezek azonban a találmány oltalmi körét nem érintik.
Claims (8)
1. Eljárás önhordó szerkezetű test előállítására, amikoris fém alapanyagot választunk, azt olvadt állapotba hozzuk és kerámia szerkezet létrehozására alkalmas szilárd anyaggal érintkezésbe hozzuk, azzal jellemezve, hogy a fém alapanyagot lényegében semleges atmoszférában olvadáspontját meghaladó hőmérsékletre hevítjük, bór-karbidot és tantál-karbid, cirkónium-karbid és cirkónium-diborid közül legalább egyet, mint adalékanyagot tartalmazó masszával érintkeztetjük, a megemelt hőmérsékletet fenntartva a fém alapanyagot a masszába juttatjuk, infiltrációja során a bór-karbiddal reakcióba visszük és így legalább egy bórtartalmú vegyületet hozunk létre, majd az infiltrációs reakciót a kívánt méretű és a fém alapanyag legalább egy bórvegyületét tartalmazó önhordó szerkezetű test létrejöttéig folytatjuk.
2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy legalább egy adalékanyagot viszünk be a bór-karbidba és az adalékanyag mennyisége 5 ... 50 tömeg%.
3. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a masszához 10 tömeg% mennyiségben legalább egy adalékanyagot keverünk.
4. Eljárás önhordó szerkezetű test előállítására, amikoris fém alapanyagot választunk, azt olvadt állapotba hozzuk és kerámia szerkezet létrehozására alkalmas szilárd anyaggal érintkezésbe hozzuk, azzal jellemezve, ·· ·* < ··· ······♦ ·· • r · « ···* • · W · 4 «» ···· ·· ··· ····· hogy fém alapanyagként cirkóniumból álló szivacsot választunk, a fém alapanyagot lényegében semleges atmoszférában olvadáspontját meghaladó hőmérsékletre hevítjük és a megolvadt fém alapanyagot bór-karbidot tartalmazó masszával érintkeztetjük, a hőmérsékletet az olvadáspont fölötti értéken tartva a megolvadt fém alapanyagot bejuttatjuk a bór-karbidot tartalmazó masszába, a megolvadt fém alapanyag és a bór-karbid között bórtartalmű vegyületet létrehozó reakciót folytatunk le, majd az infiltrációs folyamatot a cirkónium legalább egy bórvegyületét tartalmazó önhordó szerkezetű test előállításáig folytatjuk.
5. A 4. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve , hogy a cirkóniumszivacsot legfeljebb 1000 ppm óntartalmú cirkóniumból hozzuk létre.
6. A 4. vagy 5. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve , hogy a cirkóniumszivacsot legfeljebb 500 ppm óntartalmú cirkóniumból hozzuk létre.
7. Az 4. - 6. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a cirkóniumszivacsot legfeljebb 200 ppm óntartalmú cirkóniumból hozzuk létre.
8. Eljárás önhordó szerkezetű test előállítására, amikoris fém alapanyagot választunk, azt olvadt állapotba hozzuk és kerámia szerkezet létrehozására alkalmas szilárd anyaggal érintkezésbe hozzuk, azzal jellemezve, hogy fém alapanyagként legfeljebb 1000 ppm tömegarányban ónt tartalmazó cirkóniumszivacsból hozzuk létre, a fém alapanyagot lényegében semleges atmoszférában olvadáspontját meghaladó hőmérsékletre hevítjük, ezzel belőle olvadéktestet « · • ·· hozunk létre, az olvadéktestet bór-karbidot és adalékanyagként tantál-karbidot és/vagy cirkónium-karbidot és/vagy cirkónium-diboridot tartalmazó masszával érintkeztetjük, ahol a masszát 5 ... 50 t% adalékanyaggal hozzuk létre, a hőmérsékletet a megemelt értéken tartva a fém alapanyagnak a masszával való infiltrációját biztosítjuk, így feltételeket teremtünk a fém alapanyag és a bór-karbid közötti reakcióhoz, amivel legalább egy bórtartalmú cirkóniumvegyületet hozunk létre, majd az infiltrációt a cirkónium legalább egy bórvegyületét tartalmazó önhordó szerkezetű test előállításáig folytatjuk.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US13739787A | 1987-12-23 | 1987-12-23 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| HUT63133A true HUT63133A (en) | 1993-07-28 |
Family
ID=22477244
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| HU886565A HUT63133A (en) | 1987-12-23 | 1988-12-22 | Process for producing body of self-carrying structure |
Country Status (29)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0322341B1 (hu) |
| JP (1) | JP2703589B2 (hu) |
| KR (1) | KR890009805A (hu) |
| CN (1) | CN1035104A (hu) |
| AT (1) | ATE87603T1 (hu) |
| AU (1) | AU620360B2 (hu) |
| BG (1) | BG50937A3 (hu) |
| BR (1) | BR8806733A (hu) |
| CA (1) | CA1318776C (hu) |
| CS (1) | CS276910B6 (hu) |
| DD (1) | DD276472A5 (hu) |
| DE (1) | DE3879907T2 (hu) |
| DK (1) | DK707488A (hu) |
| FI (1) | FI885927A (hu) |
| HU (1) | HUT63133A (hu) |
| IE (1) | IE62923B1 (hu) |
| IL (1) | IL88577A (hu) |
| IN (1) | IN170604B (hu) |
| MX (1) | MX168774B (hu) |
| NO (1) | NO885541L (hu) |
| NZ (1) | NZ227465A (hu) |
| PH (1) | PH26681A (hu) |
| PL (1) | PL158308B1 (hu) |
| PT (1) | PT89320B (hu) |
| RO (1) | RO102741B1 (hu) |
| RU (1) | RU1809826C (hu) |
| TR (1) | TR26359A (hu) |
| YU (1) | YU225988A (hu) |
| ZA (1) | ZA889567B (hu) |
Families Citing this family (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IL86947A (en) * | 1987-07-15 | 1992-08-18 | Lanxide Technology Co Ltd | Process for preparing self-supporting bodies and products made thereby |
| US4885131A (en) * | 1989-01-13 | 1989-12-05 | Lanxide Technology Company, Lp | Process for preparing self-supporting bodies and products produced thereby |
| US5004714A (en) * | 1989-01-13 | 1991-04-02 | Lanxide Technology Company, Lp | Method of modifying ceramic composite bodies by a post-treatment process and articles produced thereby |
| WO1992000939A2 (en) * | 1990-07-12 | 1992-01-23 | Lanxide Technology Company, Lp | Reduced metal content ceramic composite bodies |
| JPH05509075A (ja) * | 1990-07-12 | 1993-12-16 | ランキサイド テクノロジー カンパニー リミティド パートナーシップ | セラミック複合体の特性改良用添加剤 |
| JPH05508380A (ja) * | 1990-07-12 | 1993-11-25 | ライキサイド テクノロジー カンパニー，リミティド パートナーシップ | 金属含有量を高めたセラミック複合材体 |
| JP3157563B2 (ja) * | 1991-10-29 | 2001-04-16 | 株式会社サンギ | 歯磨剤 |
| US5500182A (en) * | 1991-07-12 | 1996-03-19 | Lanxide Technology Company, Lp | Ceramic composite bodies with increased metal content |
| US5435966A (en) * | 1991-07-12 | 1995-07-25 | Lanxide Technology Company, Lp | Reduced metal content ceramic composite bodies |
| CN105420584A (zh) * | 2015-12-14 | 2016-03-23 | 无锡福镁轻合金科技有限公司 | 一种用于涡轮增压器的复合材料 |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE1229505B (de) * | 1964-01-23 | 1966-12-01 | Kempten Elektroschmelz Gmbh | Verfahren zur Herstellung von Erdalkalimetallboriden und -carbiden |
| US3758662A (en) * | 1971-04-30 | 1973-09-11 | Westinghouse Electric Corp | In carbonaceous mold forming dense carbide articles from molten refractory metal contained |
| US4777014A (en) * | 1986-03-07 | 1988-10-11 | Lanxide Technology Company, Lp | Process for preparing self-supporting bodies and products made thereby |
| US4891338A (en) * | 1987-01-13 | 1990-01-02 | Lanxide Technology Company, Lp | Production of metal carbide articles |
| IL86947A (en) * | 1987-07-15 | 1992-08-18 | Lanxide Technology Co Ltd | Process for preparing self-supporting bodies and products made thereby |
| US4940679A (en) * | 1987-07-15 | 1990-07-10 | Lanxide Technology Company, Lp | Process for preparing self-supporting bodies and products made thereby |
-
1988
- 1988-12-01 AU AU26438/88A patent/AU620360B2/en not_active Ceased
- 1988-12-04 IL IL88577A patent/IL88577A/xx not_active IP Right Cessation
- 1988-12-06 IN IN1010/CAL/88A patent/IN170604B/en unknown
- 1988-12-12 IE IE370088A patent/IE62923B1/en not_active IP Right Cessation
- 1988-12-14 RU SU884613029A patent/RU1809826C/ru active
- 1988-12-14 NO NO88885541A patent/NO885541L/no unknown
- 1988-12-14 DE DE8888630226T patent/DE3879907T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1988-12-14 EP EP88630226A patent/EP0322341B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1988-12-14 AT AT88630226T patent/ATE87603T1/de not_active IP Right Cessation
- 1988-12-14 YU YU02259/88A patent/YU225988A/xx unknown
- 1988-12-19 BG BG86485A patent/BG50937A3/xx unknown
- 1988-12-19 PH PH37945A patent/PH26681A/en unknown
- 1988-12-20 BR BR888806733A patent/BR8806733A/pt not_active Application Discontinuation
- 1988-12-20 PL PL1988276699A patent/PL158308B1/pl unknown
- 1988-12-20 DK DK707488A patent/DK707488A/da not_active Application Discontinuation
- 1988-12-21 CN CN88108789A patent/CN1035104A/zh not_active Withdrawn
- 1988-12-21 CA CA000586683A patent/CA1318776C/en not_active Expired - Fee Related
- 1988-12-21 RO RO136742A patent/RO102741B1/ro unknown
- 1988-12-21 FI FI885927A patent/FI885927A/fi not_active Application Discontinuation
- 1988-12-21 DD DD32359688A patent/DD276472A5/de not_active IP Right Cessation
- 1988-12-22 CS CS888594A patent/CS276910B6/cs unknown
- 1988-12-22 NZ NZ227465A patent/NZ227465A/en unknown
- 1988-12-22 HU HU886565A patent/HUT63133A/hu unknown
- 1988-12-22 PT PT89320A patent/PT89320B/pt not_active IP Right Cessation
- 1988-12-22 ZA ZA889567A patent/ZA889567B/xx unknown
- 1988-12-23 KR KR1019880017290A patent/KR890009805A/ko not_active Application Discontinuation
- 1988-12-23 TR TR88/0897A patent/TR26359A/xx unknown
- 1988-12-23 MX MX014335A patent/MX168774B/es unknown
- 1988-12-23 JP JP63325737A patent/JP2703589B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR0134956B1 (ko) | 자력 지지 복합체 제조방법 | |
| KR950002915B1 (ko) | 자립성 복합체의 제조방법 | |
| JP2667482B2 (ja) | 自己支持体の製造方法及びそれによって製造される複合材料 | |
| KR0134960B1 (ko) | 자체 지지성 세라믹 복합체 제작방법 | |
| US5843859A (en) | Reaction-formed moulded ceramic body containing mullite, its production and its use | |
| HUT63134A (en) | Process for producing ceramic body of composite structure and ceramic body of composite structure | |
| HUT63133A (en) | Process for producing body of self-carrying structure | |
| HUT63131A (en) | Process for producing self-carrying ceramic body of composite material and ceramic body of composite material | |
| JPH02236249A (ja) | 金属マトリックス複合体の熱形成方法 | |
| US5066622A (en) | Method of producing and modifying the properties of ceramic composite bodies | |
| US5403790A (en) | Additives for property modification in ceramic composite bodies | |
| US4961902A (en) | Method of manufacturing a ceramic/metal or ceramic/ceramic composite article | |
| EP0383715B1 (en) | A method of producing ceramic composite bodies | |
| US5017217A (en) | Ceramic/metal or ceramic/ceramic composite article | |
| US5187128A (en) | Process for preparing self-supporting bodies | |
| JPS6212664A (ja) | Ｂ↓４ｃ質複合体の焼結方法 | |
| JPH05509075A (ja) | セラミック複合体の特性改良用添加剤 | |
| US5120684A (en) | Pressure assisted technique for forming self-supporting composite bodies and articles formed thereby | |
| US5435966A (en) | Reduced metal content ceramic composite bodies | |
| CN1566023A (zh) | 陶瓷－金属和陶瓷－陶瓷轻质复合材料及制造方法 | |
| KR101694260B1 (ko) | 알루미늄 기지 복합재료의 제조방법 및 이에 의하여 제조된 알루미늄 기지 복합재료 | |
| US5264401A (en) | Pressure assisted technique for forming self-supporting composite bodies and articles formed thereby | |
| JPH0432032B2 (hu) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| DFC4 | Cancellation of temporary protection due to refusal |