HU216390B - Eljárás és berendezés rétegelt anyagnak abroncselemkészletből való építésére és gumiabroncs köpenyvázának kialakítására - Google Patents

Abstract

A találmány tárgya rétegelt anyagnak abrőncselemkészletből valófelépítése és gűmiabrőncs köpenyvázának kialakítása, amelynek sőrán arétegelt anyagból radiális textilbetétes gűmiabrőncs köp nyvázátépítik fel lapős anyagcsíkőkból álló alkőtóelemekből vagy lemezből,amelyet köpenyfelépítő dőbőn kívánt méretre vágnak, és a vágőttanyagcsíkőkat végük mentén összeillesztik, majd köpenyvázzá alakítják.A találmány szerinti eljárás jellemzője, hőgy az anyag tővábbításátelasztőmer és egymástól bizőnyős távőlságban lévő helyeken atővábbítóanyag mentén kalanderezéssel kialakítőtt főlyt nős elasztőmerabrőncscsíkők tővábbításával végzik, őly módőn, hőgy minden egyesabrőncselemcsíknak előre az alkőtórészek által meghatárőzőttkeresztmetszete révén a kalanderhengerekben depressziót h znak létre,és a betétanyag tővábbítása közben a betétanyagnak legalább az egyikőldalára több, főlytőnős abrőncselemcsíkőt visznek fel, és a rétegeltanyag kialakítása sőrán a tővábbítóanyagőt az ab őncselemcsíkőkhőzpréselve, a kalanderhengerekben kialakűló depresszióval egy időben azalkőtóelemeket az abrőncscsíkők főlyamatős fűzésével atővábbítóanyaghőz rögzítik. A találmány tárgya tővábbá berendezésrétegelt anyag és abrőncs ellen készletből történő gűmiabrőncsköpenyvázának kialakítására. A találmány szerinti berendezést azjellemzi, hőgy első és másődik őldallal ellátőtt elasztikűstővábbítóanyagőt (25) a haladási irányban 65–90ř közötti szögetbezáróan vezető egysége, elasztőmer abrőncselemekből kialakítőtt,előre meghatárőzőtt keresztmetszetű, főlytőnős csíkőt (80) kialakító,egyenként két kalanderhengert tartalmazó kalanderszelvényből (302)álló egysége, a feldő gőzőtt elasztőmer anyagőt a két kalanderhengerközötti résbe (354) vezető eszköze, a több abrőncselemcsíkőt (80) abetétanyag tővábbítása közben – legalább az anyag egyik őldalára – akalanderhengere depressziója révén felvivő egysége van. ŕ

Description

A leírás terjedelme 24 oldal (ezen belül 16 lap ábra)

HU 216 390 Β ló depresszióval egy időben az alkotóelemeket az abroncscsíkok folyamatos fűzésével a továbbítóanyaghoz rögzítik.

A találmány tárgya továbbá berendezés rétegelt anyag és abroncs ellen készletből történő gumiabroncs köpenyvázának kialakítására.

A találmány szerinti berendezést az jellemzi, hogy első és második oldallal ellátott elasztikus továbbítóanyagot (25) a haladási irányban 65-90° közötti szöget bezáróan vezető egysége, elasztomer abroncselemekből kialakított, előre meghatározott keresztmetszetű, folytonos csíkot (80) kialakító, egyenként két kalanderhengert tartalmazó kalanderszelvényből (302) álló egysége, a feldolgozott elasztomer anyagot a két kalanderhenger közötti résbe (354) vezető eszköze, a több abroncselemcsíkot (80) a betétanyag továbbítása közben - legalább az anyag egyik oldalára - a kalanderhengerek depressziója révén felvivő egysége van.

A találmány tárgya rétegelt anyagnak abroncselemkészletből való felépítésére és gumiabroncs köpenyvázának kialakítása, amelynek során a rétegelt anyagból radiális textilbetétes gumiabroncs köpenyvázát építjük fel lapos anyagcsíkokból álló alkotóelemekből vagy lemezből, amelyet köpenyfelépítő dobon kívánt méretre vágunk, és a vágott anyagcsíkokat végük mentén összeillesztjük, majd köpeny vázzá alakítjuk.

A találmány tárgya továbbá berendezés rétegelt anyag és abroncselemkészletből történő gumiabroncs köpenyvázának kialakítására.

A felfújható gumiabroncsokat eddig lényegében toroid alakú, rétegelt szerkezetként állították elő, amelynek köpenyperemei, futófelülete, merevítő fonalbetétje és köpenyváza van. A gumiabroncs gumiból, szövetből és acélból készül. A leginkább elterjedt technológia szerint a gumiabroncs sok alkotóelemét lapos anyagcsíkokból vagy lemezekből állítják össze. Minden alkotóelemet egy köpenyfelépítő dobra helyeznek, és adott hosszra vágnak úgy, hogy az alkotóelem végei összeérnek vagy átfedik egymást, és így összeillesztést képeznek.

Az összeállítás első szakaszában a köpenyváz egy vagy több textilbetétet, egy pár oldalfalat, egy pár nyerget, (tömlő nélküli gumiabroncs esetén) egy belső bélést, egy pár pámaövet és esetleg egy pár gumi vállrészcsíkot tartalmaz. Az abroncsépítésnek ebben a szakaszában hozzá lehet tenni gyűrű alakú köpenyperemmagokat, és a textilbetétet vagy textilbetéteket a „textilbetét visszadolgozott részének” kialakítása végett a köpenyperemmagok köré lehet csavarni.

A köpenyváz alkotóelemei (a köpenyperemmagok kivételével) vagy „tompán illesztettek”, vagy „átfedően illesztettek”. Tompa illesztés esetén az alkotóelem végei összeérnek, de nincsenek átfedésben. Átfedő illesztés esetén a végek átfedik egymást.

Ezt a félkész gyártmányt az összeállítás első szakaszának ezen a pontján henger alakúra alakítják. A henger alakú köpenyvázat az abroncsépítés első szakaszának befejezése után toroid alakúra tágítják. Az abroncsgyártás második szakaszában - amihez ugyanazt a köpenyfelépítő dobot vagy munkahelyet lehet használni a félkész gyártmányhoz hozzáteszik a merevítő fonalbetéteket és a futófelületet.

A köpenyváz kitágításakor húzófeszültségek hatnak a köpenyváz összeillesztett és vulkanizálatlan alkotóelemeire. Textilbetétek esetében előnyben részesítették az átfedő összeillesztéseket, mivel az összeillesztés sértetlen maradt, míg a tompán illesztett összeillesztéseknél gyakran előfordult a szétnyílás vagy meghibásodás. Az összeillesztéssel szomszédos kordfonalaknál az átfedő összeillesztés jó tapadása ellenére is fennállt a nyúlási tendencia, ami kiegyenlítést hoz létre az összeillesztésnél lévő két átfedő kordfonalrétegnél. Ez a lokalizált nyúlás egyenetlenséget idéz elő, amit röntgensugaras vagy ultrahangos vizsgálattal jól ki lehet mutatni.

Az abroncsgyártók annak elkerülése végett, hogy a gumiabroncsban egyenetlenségek keletkezzenek, eddig biztosították, hogy az alkotóelemek különböző rétegeinek összeillesztései kerületileg ne essenek egybe. Úgy vélték, hogy az összeillesztési kötéseknek ez az eltolása javítja a köpenyváz általános tartósságát, amit a gumiabroncs maximális repesztőszilárdsága alapján mértek. Az abroncsipari mérnökök azt hitték továbbá, hogy a gumiabroncs egyenletessége javítható azzal, hogy ezeket a folytonossági hiányokat szándékosan kerületileg helyezik el a köpenyváz körül. Ez azt jelentette, hogy a köpenyfelépítő állomáson mindegyik alkotóelemet ott kellett a textilbetétre felvinni, ahol az adott alkotóelemet vágták és rendezetten összeillesztették, mint az EP 2 0246497 számú szabadalmi leírás mutatja és ismerteti.

A jelen szabadalmi bejelentés tárgya a köpenyváz felépítésének ezt a hagyományos felfogását teljesen megfordítja. A köpenyvázat annak számos alkotóelemével kialakítjuk és egy szállító textilbetéthez tapasztjuk. így rétegelt szerkezetet alakítunk ki, amelyet tekercsekké vagy csévékké lehet tekerni, majd a köpenyfelépítő állomáson fel lehet használni. A rétegelt anyagot ezután lehet vágni egy újszerű vágási módszerrel, ami egyetlen összeillesztési vonalat eredményez.

Találmányunk célja olyan eljárás és berendezés kialakítása, amely kiküszöböli az ismert eljárások és berendezések hátrányait, és az így előállított köpenyváz révén a gumiabroncs nagyobb repesztőszilárdságát érjük el, és ugyanakkor csökkentjük az összeillesztéssel kapcsolatos egyenetlenségeket.

A találmány szerinti célkitűzést egyrészt olyan eljárással valósítjuk meg, rétegelt anyagnak abroncselemkészletből való felépítésére és gumiabroncs köpenyvázának kialakítása, amelynek során a rétegelt anyagból radiális textilbetétes gumiabroncs köpenyvázát építjük fel la2

HU 216 390 Β pos anyagcsíkokból álló alkotóelemekből vagy lemezből, amelyet köpenyfelépítő dobon kívánt méretre vágunk, és a vágott anyagcsíkokat végük mentén összeillesztjük, majd köpenyvázzá alakítjuk, és amelynek során az anyag továbbítását elasztomer és egymástól bizonyos távolságban lévő helyeken a továbbítóanyag mentén kalanderezéssel kialakított folytonos elasztomer abroncscsíkok továbbításával végezzük, oly módon, hogy minden egyes abroncselemcsíknak előre, az alkotórészek által meghatározott keresztmetszete révén a kalanderhengerekben depressziót hozunk létre, és a betétanyag továbbítása közben a betétanyagnak legalább az egyik oldalára több, folytonos abroncselemcsíkot viszünk fel, és rétegelt anyag kialakítása során a továbbítóanyagot az abroncselemcsíkokhoz préselve, a kalanderhengerekben kialakuló depresszióval egy időben az alkotóelemeket az abroncscsíkok folyamatos fűzésével a továbbítóanyaghoz rögzítjük.

Másrészt olyan berendezéssel valósítjuk meg, amelynek első és második oldallal ellátott elasztikus továbbítóanyaga, a továbbítóanyagot a haladási irányban 65-90° közötti szöget bezáróan vezető egysége, elasztomer abroncselemekből kialakított előre meghatározott keresztmetszetű folytonos csíkot kialakító, egyenként két kalanderhengert tartalmazó kalanderszelvényből álló egysége, a feldolgozott elasztomer anyagot a két kalanderhenger közötti résbe vezető eszköze, a több abroncselemcsíkot a betétanyag továbbítása közben - legalább az anyag egyik oldalára - a kalanderhengerek depressziója révén felvivő egysége van.

A találmány szerinti eljárás egyik előnyös megvalósítási módja során a rétegelt anyagot meghatározott hosszúságúra vágjuk, majd egy köpenyfelépítő dobon a rétegelt anyagból vulkanizálatlan köpenyvázat alakítunk ki.

A találmány szerinti eljárás egy másik előnyös megvalósítási módja során, továbbított anyag kordfonalakkal rögzített textilbetétanyag, ahol az elasztomer anyagba ágyazott kordfonalak egymással párhuzamosak, egymástól lényegében azonos távolságra vannak elhelyezve, és a textilbetétet úgy alakítjuk ki, hogy a kordfonalak a továbbítás irányával 65°-90° közötti szöget zárnak be, és a továbbító textilbetét egyik oldalélét a továbbítás irányában vezetve helyezzük, és a folyamatos abroncselemcsíkot az oldalélhez képest előre meghatározott helyeken visszük fel.

A találmány szerinti eljárás egy további előnyös megvalósítási módja során az elasztomer anyagot legalább egy folytonos abroncselemcsík kialakítása során extrudáljuk, és az extrudált anyagszálat az abroncselem keresztmetszetét meghatározó kalanderhengerek közötti résbe vezetjük, és két extrudált anyagáramból a kalanderhengerek között két különböző keresztmetszetű abroncselemet alakítunk ki.

A találmány szerinti berendezés egy előnyös kiviteli alakjának elasztomer anyaga kordfonalakkal merevített textilbetét.

A találmány szerinti berendezés egy másik előnyös kiviteli alakjának kalanderszerelvénye egy, a feldolgozott elasztomer anyagot a kalanderhengerek között előre meghatározott oldalirányú helyzetben oldalirányban helyező eszköze van.

A találmány szerinti berendezés egy további előnyös kiviteli alakjának a feldolgozott elasztomer anyagot kiadó kalanderszerelvénye legalább egy extruderrel is el van látva.

Találmányunkat annak példaképpeni kiviteli alakjai kapcsán a csatolt ábrák alapján részleteiben ismertetjük, ahol az

1. ábra a találmány szerinti berendezés egyik kiviteli alakjának perspektivikus képe, nyergek nélküli a rétegelt anyaggal, a

1A. ábra a textilbetét egyengetője, a

2. ábra a találmány szerinti berendezés egy másik kiviteli alakjának perspektivikus képe, nyergekkel ellátott rétegelt anyaggal, a

3A. ábra a rétegelt köpenyváz részegység egyik felének keresztmetszete a köpenyfelépítő dobon történő alakítás előtt, a

3B. ábra a rétegelt anyag belső felületének részleges felülnézete, a csatlakoztatott alkotóelemekkel, a

3C. ábra a rétegelt anyag külső felületének részleges felülnézete, a csatlakoztatott alkotóelemekkel, a

3D. ábra a rétegelt anyagnak a 3B. ábra 3D-3D metszősíkja mentén vett metszete, a

3E. ábra a rétegelt anyagnak a 3B. ábra 3E-3E metszősíkja mentén vett metszete, a

3F. ábra a köpenyfelépítő dob perspektivikus képe, a 3G. ábra összeillesztés után toroid alakúra alakított rétegelt anyag, a

4. ábra egy kalander felülnézete az 1. ábra 4-4 metszősíkja szerint vett metszettel, amelyen a kalander egy részének keresztmetszete látható, az

5. ábra a 4. ábra 5-5 vonala szerinti kalander oldalnézete, a

6. ábra a kalander oldalnézete, a kalanderhenger tartóvégeinek kitolt helyzetével, a hengerek leválasztott állapotában, a

7. ábra a kalander perspektivikus képe, csatlakoztatott hengerekkel, a

8. ábra a kalander perspektivikus képe, leválasztott hengerekkel, a

9. ábra a hengertovábbító szerkezet perspektivikus képe, a

10. ábra a hengertovábbító szerkezet egy másik perspektivikus képe, a

11. ábra a hengertovábbító szerkezet egy harmadik perspektivikus képe, a hengertároló szakaszba eltolt helyzetben.

Elöljáróban a leírásban szereplő szakkifejezések meghatározását rögzítjük.

„Axiális” alatt azt az egyenest vagy irányt értjük, amely párhuzamos a köpeny forgástengelyével.

A „belső bélés” alatt egy tömlő nélküli gumiabroncs belső felületét képező elasztomer vagy más anyagú réteg vagy rétegek értendők, amelyek a gumiabroncson belül az azt felfújó közeget tartalmazzák.

HU 216 390 Β

Az „egyenlítői sík (EP)” a gumiabroncs forgástengelyére merőleges és futófelületének középpontján átmenő sík értendő.

A „fonalbetét-szerkezet” vagy „merevítő fonalbetét” legalább két, párhuzamos kordfonalakból álló, szövött vagy nem szövött, gyűrű alakú textilréteg vagy textilbetét, amely a futófelület alatt helyezkedik el, nincs a köpenyperemhez erősítve, és mind a bal, mind a jobb kordszöge a köpeny egyenlítői síkjához képest 17° és 27° között van.

A „futófelület” egy gumi azon alkotóeleme, amely egy gumiabroncs köpenyvázához kötve a gumiabroncsnak az úttesttel érintkező részét képezi a gumiabroncs szabályosan felfújt állapotában és normális terhelés esetén.

A „futófelület szélessége” alatt a futófelület felületének axiális irányú, vagyis a gumiabroncs forgástengelyével párhuzamos síkba eső ívhossza értendő.

A „köpenyváz” a gumiabroncs betétanyagának és a gumiabroncs más elemeinek vulkanizálatlan rétegelt anyaga, ami összeillesztésre alkalmas hosszúságú darabokra van vágva, vagy már össze van illesztve hengeres vagy toroid alakúra. A köpenyvázhoz további alkotóelemeket lehet hozzáadni, mielőtt a sajtolt gumiabroncs kialakítása végett vulkanizálják.

„Kerületi” alatt azt az egyenest vagy irányt értjük, amely a gyűrű alakú futófelület kerülete mentén, a tengelyirányra merőlegesen helyezkedik el.

A „kordfonal” az egyike azoknak a merevítő fonalpászmáknak, amelyek a gumiabroncsban lévő textilbetétet képezik.

A „köpenyperem” a gumiabroncsnak az a része, amely textilbetét-kordfonalakkal burkolt, gyűrű alakú nyújtható tagot tartalmaz, és úgy van kialakítva, hogy más merevítőelemekkel - mint amilyenek a zsinórgumik, törmelékek, nyergek, talptámaszok és pámaövek - vagy más merevítőelemek nélkül a tervezett abroncstalphoz illeszkedik.

A „nyereg” alatt azt a köpenyperem felett radiálisán elhelyezkedő elasztomer töltőanyagot értjük, amely a textilbetétek és a textilbetétek visszadolgozott része közé van behelyezve.

Az „oldalfal” a gumiabroncsnak a futófelület és köpenyperem között lévő része.

A „pámaövek” a köpenyperem külseje körül elhelyezett, keskeny anyagcsíkok, amelyek védik a textilbetéteket az abroncstalptól, elosztják a hajtogatást az abroncstalp felett és lezárják a gumiabroncsot.

„Radiális” alatt azt az irányt értjük, amely radiálisán a gumiabroncs forgástengelye felé vagy attól elfelé mutat.

A „radiális textilbetétes gumiabroncs” alatt azt a merevítő fonalbetéttel ellátott vagy kerületileg korlátozott, felfújható gumiabroncsot értjük, amelyben a textilbetétnek a köpenyperemtől köpenyperemig terjedő kordfonalai a gumiabroncs egyenlítői síkjához képest 65° és 90° közötti kordszögben vannak lefektetve.

A „textilbetét” gumival bevont, párhuzamos kordfonalakból álló folytonos réteg.

A „vállrész” az oldalfalnak a közvetlenül a fútófelület éle alatti felső része.

Az 1. és 2. ábrán egy radiális, textilbetétes felfújható gumiabroncs köpenyvázának kialakítására alkalmas 10A rétegelt anyagnak abroncselemkészletből való felépítésére szolgáló 200 köpenyváz-összeállító berendezés két kiviteli alakja látható.

A 3A., 3B., 3C„ 3D. és 3E. ábrán látható, hogy a 10A rétegelt anyag lényegében lapos, összetett szerkezetként van kialakítva, amelyben egy továbbító radiális 20 textilbetét anyaghoz több abroncselem van csatlakoztatva és ragasztva.

Amint az az ábrákon látható, valamennyi alkotóelemet lényegében azonos hosszúságú lemezek vagy anyagcsíkok képezik. Mindegyik ábrázolt alkotóelem egymáshoz képest oldalirányban pontosan van helyezve.

A 3A. ábrán egy 20 textilbetét látható, amely vulkanizálatlan 24 gumiba burkolt, párhuzamos 22 kordfonalakkal van merevítve. A 3B. és 3C. ábrán látható 20 textilbetét szélessége Wp, hosszúsága pedig L. A 20 textilbetétnek két 26 visszadolgozott része van, amelyek a 20 textilbetét oldalsó szélein helyezkednek el. A 20 textilbetét egyik külső, 21 oldalához egy pár 30 nyereg csatlakozik. A 30 nyergek a 20 textilbetéten a 26 visszadolgozott rész környezetében találhatók, és úgy vannak elhelyezve, hogy később, egy összeállító állomáson egy 120 köpenyperemet beburkoljanak és elsődlegesen a 120 köpenyperem felett legyenek. Az alkalmazott 120 köpenyperem előnyösen drótperem típusú köpenyperem.

A 30 nyergektől axiálisan befelé a 20 textilbetétnek egy belső, 23 oldalához egy pár 40 kötőanyagcsík kapcsolódik. A 40 kötőanyagcsík gumimerevítésként szolgál a 10 köpenyváz 27 vállrészében.

A 20 textilbetéthez a 27 vállrész 40 kötőanyagcsíkjai felett egy 50 bélés alkotóelem csatlakozik. Az 50 bélés alkotóelem egy áthatolhatatlan gátat képez a levegő számára a tömlő nélküli gumiabroncsok radiálisán belső levegőkamrája számára. Az 50 bélések általában halobutil gumiból készülnek. Az 50 bélés axiális szélessége kisebb, mint a 20 textilbetété. Az 50 bélés szélessége elegendő ahhoz, hogy a gumiabroncs kialakításakor a köpenyperemeken axiálisan kifelé átmenjen, és így összeállított állapotban légmentesen zárt kamrát képez a 100 gumiabroncs és a kerék között.

Az 50 bélés mindegyik oldalirányú, 51, 52 bélésvégénél egy 60 pámaöv alkotóelem látható. A 60 pámaöv az 50 béléshez és a 20 textilbetét belső, 23 oldalához csatlakozik, és kissé átlapolja a 70 oldalfal alkotóelemet. A 60 pámaöv axiálisan van helyezve, és így szoros gumimerevítést képez a gumiabroncs és a kerék abroncspereme között. A 60 pámaöv ennek megfelelően helyezkedik el a kész gumiabroncs köpenyperem részében.

Ahogyan ez látható, egy 70 oldalfal alkotóelem csatlakozik a 20 textilbetéthez, és a 20 textilbetét 29 oldaléléitől oldalirányban kifelé helyezkedik el. A 70 oldalfalakat a 60 pámaövek részben átlapolják.

Opcióként - körvonalazott fehér betűkkel ellátott gumiabroncs vagy fehér falú gumiabroncs felépítéséhez - egy fehér falú 80 csíkot és egy 90 takarócsíkot lehet a 10 köpenyváz anyagához hozzáadni, ahogyan ez az 1. és 2. ábrán látható.

HU 216 390 Β

Úgy véljük, hogy azokban az esetben, amelyekben az abroncsszerkezetben nem drótperemet használnak, előnyös a 30 nyerget egy későbbi szakaszban hozzátenni, mint ez az 1. ábrán látható. Ez lehetővé teszi, hogy a 10A rétegelt anyagot vagy köpenyvázanyagot az extrudált alkotóelemek torzulása nélkül nagy 210 tekercstestekre csévéljük. Egy másik változat szerint azokban azokban az esetekben, amikor egy 30 nyerget és drótperemet alkalmaznak, előnyös lehet a 2. ábra szerinti 200 köpenyvázösszeállító berendezést egy vagy több köpenyfelépítő géphez csatlakoztatni. Ekkor a 10A rétegelt anyagot vagy köpenyvázanyagot nem kell egy 210 tekercstestre csévélni. Ez lehetővé teszi, hogy a 10A rétegelt anyagot vagy köpenyvázanyagot a kezelés és tárolás által esetleg előidézett torzulások nélkül állítsuk elő.

A 10A rétegelt anyag vagy köpenyvázanyag fenti leírása kitér minden elasztomer alkotóelemre, amelyek a tömlő nélküli gumiabroncs 10 köpenyvázának felépítéséhez szükségesek.

Véleményünk szerint ez a találmány megvalósításának legjobb módja, mivel ez a leghatékonyabb eljárás ilyen 10 köpenyváz előállítására. Az abroncsipari mérnök azonban egy másik változatot is választhat, amelyet fentebb említettünk. E szerint a 30 nyergeket a felépítés későbbi szakaszában teszik hozzá. Ez megkönnyíti különböző szerkezetű köpenyperemek, így például hatszögletes vagy szalagtípusú köpenyperemek használatát.

Emellett a találmány terjedelmén belül egy további változat szerint a 10A rétegelt anyag felépíthető úgy, hogy egy 20 textilbetétet és a fentebb leírt alkotóelemcsoportból kiválasztott legalább két alkotóelemet tartalmaz.

A 3B. és 3C. ábrán a 10 köpenyváz első, 12 vázvége, illetőleg második, 14 vázvége látható. Mindkét, 12 és 14 vázvég a 20 textilbetét 22 kordfonalaival lényegében párhuzamos, axiális vagy oldalirányú, lényegében egyenes vonal mentén van elvágva. Az egyenes vonalú vágás kialakít egy első, 12 vázvéget vagy felületrészt és egy második 14 vázvéget vagy felületrészt. Ahogyan ez a 3D. és 3E. ábrán látható, a két felületrész 90°-nál kisebb Θ szöget zár be egy NP normális síkkal, amely merőleges a 20 textilbetétre, és lényegében párhuzamos a 20 textilbetétben lévő 22 kordfonalakkal. Az előnyös kiviteli alakban a Θ szög körülbelül 80°. Ez a nagy ferdeségi szög nagy felületi területet nyújt, amikor a két, 12 és 14 vázvéget egy 5 köpenyfelépítő dobon összeillesztik, ahogyan ez a 3F. ábrán látható.

Az 1. vagy 2. ábra szerinti módon előállított 10A rétegelt anyagot vagy köpenyvázanyagot folytonos tekercsekbe lehet csévélni. A 10A rétegelt anyagot vagy köpenyvázanyagot ekkor előösszeállított állapotban nagy tekercsekben tároljuk. Amikor ezek a tekercsek a köpenyfelépítő állomásra kerülnek, akkor a speciális vágóberendezéssel pontos hosszúságú (L) szakaszokra vágjuk. Ezután az L hosszra vágott 10 köpenyvázat vagy szakaszt hengeres alakúra alakítjuk, ahogyan ez a 3F. ábrán látható, majd a 120 köpenyperem kordfonalainak hozzátétele és a visszadolgozott részek kialakítása után a 10 köpenyvázat toroid alakúra alakítjuk, ahogyan ez a 3G. ábrán látható.

A 10A rétegelt anyag leírása után visszatérünk az 1. és 2. ábrára, és ezek kapcsán leírjuk a 10A rétegelt anyag kialakítására szolgáló, egyedülálló 200 köpenyváz-összeállító berendezést. Az 1. ábra szerinti 200 köpenyváz-összeállító berendezés megegyezik a 2. ábra szerinti 200 köpenyváz-összeállító berendezéssel, azzal az eltéréssel, hogy a 2. ábra szerinti 200 köpenyvázösszeállító berendezés egy kalanderes 300 összeállító állomást is tartalmaz, amely egy pár elasztomer 30 nyerget rak fel a továbbított 20 textilbetét egyik, 23 oldalára. A 30 nyergeket a 20 textilbetétnek a többi abroncselemmel ellentett, 23 oldalára visszük fel, és ezért a továbbított 10A rétegelt anyag tájolása fordított, hogy könnyebb legyen az alakított 30 nyergek felvitele.

A találmány szerinti eljárás előnyös foganatosítási módja szerint 20 textilbetét anyagtekercseket alakítunk ki egy hagyományos 202 kalanderszerelvényen, majd méretre vágjuk. A vágott félkész 20 textilbetétet összeillesztjük, és így adott hosszúságú - L - textilbetét anyagdarabokat alakítunk ki, amelyeket tekercstestre helyezünk a köpenyfelépítés terén jól ismert és általánosan alkalmazott gyakorlat szerint, ahogyan ez az 1 A. ábrán látható. Ezeket a teli 211 tekercstesteket a 200 köpenyváz-összeállító berendezés egyik végén helyezzük el. A tekercselt 20 textilbetét anyag egyik, 23 oldalán szövött elválasztó 18 bélésréteg van. A gépkezelő az elválasztó 18 bélésréteget egy 209 motorral hajtott 212 csévélődobhoz csatlakoztatja, és - miután a 20 textilbetét anyagot két 214 oldalhelyzet-érzékelőnél, amelyek a 20 textilbetét anyag 29 oldaléleinek egyenesvonalúságát és helyzetét érzékelik, átvezették, a 20 textilbetét anyagot egy 204 továbbítóegységhez tűzi. A 204 továbbítóegység két nagy 205 forgódobot tartalmaz, amelyek egy merev 180 kerethez vannak rögzítve. A 205 forgódobokon egy 207 szállítószalag van átvezetve. A végtelenített 207 szállítószalag előnyös módon rozsdamentes acélból készül. A 200 köpenyváz-összeállító berendezés kimeneti végén egy változtatható fordulatszámú 205A motorral hajtott 205 forgódob van.

Látható továbbá egy 330 tűzőegység, amely a 20 textilbetét anyagot a 204 továbbítóegységhez tűzi. A 330 tűzőegységet két, 330A és 330B görgő képezi. Egy másik változat szerint 330 tűzőegységként alkalmazható minden olyan készülék, amely a 20 textilbetét anyagra nyomást kifejtve azt a szalaghoz rögzíti. Az ilyen készülék állhat például több sorban elhelyezett, rugóval egyedileg terhelt görgőscsapágyakból.

A továbbított 20 textilbetét anyag, amelyben a kordfonalak 65° és 90° közötti szöget zárnak be a továbbítási iránnyal és amely a 207 szállítószalaghoz van tűzve, előre meghatározott sebességgel halad el több folytonos elasztomer abroncselemcsíkot kialakító 300 összeállító állomáson. Az alkalmazott abroncselemcsíkok mindegyike előre meghatározott keresztmetszettel rendelkezik.

Az abroncselemeket kialakító 300 összeállító állomás előnyös módon több 302 kalanderszerelvényt tartalmaz.

A 200 köpenyváz-összeállító berendezés tartalmaz egy 500 felrakóeszközt, amely a kialakított abroncselemeket közvetlenül a továbbító 20 textilbetét anyag leg5

HU 216 390 Β alább egyik, 21 vagy 23 oldalára felrakja, ahogyan ez a

9. ábrán látható, vagy mindkét, 21 és 23 oldalra felrakja a 2. ábrán látható berendezésben, és így alakítja ki a 10A rétegelt anyagot. Az 500 felrakóeszközt egy henger képezi, amelyet általában nyomóhengeres szerkezetnek neveznek. A henger a 207 szállítószalag alá van helyezve, és nyomást fejt ki a továbbító 20 textilbetét anyag és az alakított alkotóelem között, így biztosítva, hogy az alkotóelem a továbbító textilbetét anyagra jusson. Az alakított 10A rétegelt anyag ezt követően megfelelő hosszra vágható a 10 köpenyváz felépítése végett, vagy pedig a 10A rétegelt anyag az 1. ábrán látható módon egy elválasztó 11 bélésréteget tartalmazhat, amely a 10A rétegelt anyag egyik oldalához csatlakozik, és felcsévélhető egy nagy 210 tekercstestre. A nagy 210 tekercstestet az ábra szerinti kiviteli alak esetén egy

209 motor hajtja, amely 209 motor megkönnyíti a 10A rétegelt anyagnak a 210 tekercstestre történő felcsévélését, A 210, 211 tekercstest mindegyike vagy a 212 csévélődob egy pár görgőn van elhelyezve. Egy másik lehetséges változat szerint mindegyik görgőnek van egy tengelye, amely tengelye alá van támasztva, és motorral hajtható az 1. ábrán ábrázoltak megvalósítása végett. Amikor a kellő mennyiségű vagy az előre meghatározott hosszúságú 10A rétegelt anyag van már felcsévélve a 210 és 211 tekercstestre, akkor a 10A rétegelt anyagot a 22 kordfonalakkal párhuzamosan elvágjuk.

Ajánlatos a tekercsben lévő 10A rétegelt anyag vágásának idejére egy tartalék állomást vagy tartalék

210 tekercstestet készenlétben tartani, hogy a 200 köpenyváz-összeállító berendezés folytathassa a 10A rétegelt anyag alakítását, vagy legalábbis minimális legyen a gép állásideje a 20 textilbetét anyag tekercs és a 10A rétegelt anyag tekercs cserélésekor.

Hasonlóképpen, ahogyan ez az 1. és 2. ábrán látható, a 211 tekercstesteket is a legjobb úgy készletezni, hogy a 200 köpenyváz-összeállító berendezés anyagellátása folyamatos legyen. Ez szükségessé teheti hagyományos fiiggőkonvejor alkalmazását a berendezés és az első 210 tekercstest vagy második 211 tekercstest között, ami megkönnyíti a tekercstestek cseréjét. A függőkön vej őrt az ábrán nem tüntettük fel.

Az így kialakított 200 köpenyváz-összeállító berendezés rövid, néhány perces időtartamokra leállítható anélkül, hogy a 10A rétegelt anyagban egyenetlenségek keletkeznének. Ezeket az anyagalakítási kimaradásokat azonban minimalizálni lehet, vagy gyakorlatilag ki lehet küszöbölni azzal, hogy a vázolt módon tartalék 20 textilbetét anyagot és 10A rétegelt anyagot tartunk a

211 tekercstesteken, illetőleg 210 tekercstesteken.

Ha egy 10A rétegelt anyag számára szolgáló 210 tekercstest megtelik, akkor tárolóhelyre vagy közvetlenül a köpenyfelépítő munkaállomásra lehet szállítani. Amikor a 10A rétegelt anyag a köpenyfelépítő munkaállomásra került, akkor előre meghatározott hosszúságú szakaszokra lehet vágni és az 5 köpenyfelépítő dobra tenni, ahogyan ez a 3F. ábrán látható.

A 4. ábrán egy 302 kalanderszerelvény részletes képe látható. A találmány előnyös kiviteli alakjaiban a berendezés több 302 kalanderszerelvényt tartalmaz. Mindegyik 302 kalanderszerelvény alapjában véve megegyezik a következő vagy szomszédos kalanderszerelvénnyel, kivéve a két, 350 és 352 kalanderhengert.

Mindegyik 302 kalanderszerelvény elasztomer abroncselemcsík vagy abroncselemcsíkok kialakítására szolgáló eszköz, és 302 kalanderszerelvények mindegyike előnyös módon tartalmaz egy egységet, amely feldolgozott 25 elasztomer anyagot vezet be a két, 350 és 352 kalanderhenger 354 résébe. A 354 rés a két 350 és 352 kalanderhenger között van. A feldolgozott 25 elasztomer anyagot bevezető egység az adott kiviteli alakban egy 360 extruderrel is el van látva. Előnyös módon 200 köpenyváz-összeállító berendezés mindegyike tartalmaz legalább egy ilyen 360 extrudert, még előnyösebb módon mindegyik 300 összeállító állomás tartalmaz egy 360 extrudert.

A 302 kalanderszerelvényben egy helyezőegység is található, amely helyezőegység a feldolgozott 25 elasztomer anyagot a 350, 352 kalanderhenger felett, előre meghatározott oldalhelyzetben oldalirányban helyezi. Az 1. és

2. ábrán látható helyezőegységet 320 csúszósaruk képezik. A két 350,352 kalanderhenger felett radiálisán, előre meghatározott oldalhelyzetben legalább egy pár 320 csúszósaru van elhelyezve. Mindegyik 320 csúszósaru két merev 324 sarutaggal van ellátva, amelyeknek a körvonala pontosan illeszkedik a két 330A és 330B görgő fölé és közé. Előnyös módon mindegyik merev 324 sarutag oldalirányban szomszédos az egyik vagy mindkét 350, 352 kalanderhengeren elhelyezett, 356 mélyedést képező elem oldalsó végével. A 320 csúszósaruknak ez az elhelyezése oldalirányú alátámasztást biztosít, és megakadályozza a kalanderezett anyagnak az alakítás közben túlfolyását, valamint megakadályozza, hogy a továbbító 20 textilbetét anyaghoz tapadjon. A feldolgozott anyagot a két, 350, 352 kalanderhengerre adagoló 360 extruder ellátható egyetlen adagolási forrással, hogy egy alkotóelemet, például 50 bélést állítson elő. Ha azonban két azonos alkotóelemet, például 40 kötőanyagcsíkokat vagy 70 oldalfalakat vagy 30 nyerget vagy 60 pámaövet alakítunk, akkor az extrudált anyag szétválasztható két áramlási útra. Egy-egy áramlási út táplál egy-egy elemalakító részt, ahogyan ez az 1. és 2. ábrán látható.

Ahhoz, hogy a berendezés automatikusan működjön, szükség van egy egységre, amely a kalanderekhez menő extrudált anyagáramot érzékeli és szabályozza. Ez az egység lehet egyszerűen egy 362 érzékelő, ami az anyagáram szelepeire, vagy az extruder sebességére, vagy mindkettőre hat. Mindamellett előnyös azonban, ha a kalanderekre adott anyag érzékelve és szabályozva van.

Ahogyan ez az 1. és 2. ábrán látható, mindegyik kalanderes állomáson lehet egy 362 érzékelő. A 362 érzékelők egy 240 vezérlőpultra vannak kötve, ami automatikusan szabályozhatja egy adott 300 összeállító állomáson átáramló extrudált anyag mennyiségét. A 362 érzékelők lehetnek például egyedi videokamerák, amelyek képet küldenek a 240 vezérlőpultban lévő ellenőrző számítógépre.

Ahogyan ez a 4-8. ábrán látható, mindegyik 302 kalanderszerelvény két 350, 352 kalanderhengert tartalmaz. Az egyik henger a hajtóhenger, a másik hen6

HU 216 390 Β ger a követőhenger. Mindegyik 350, 352 kalanderhenger egy üreges, lényegében henger alakú elem, amelynek mindegyik, 357, 358 hengervége nyitott vagy kúpos, és egy R forgástengelye van.

A 302 kalanderszerelvény tartalmaz egy - a két 350 és 351 kalanderhenger tartására szolgáló - 304 tartószerkezetet. A 350 és 352 kalanderhengerek tartására szolgáló 304 tartószerkezetnek egy első, 310 vége, és egy második, 312 vége van, és mind az első, 310 végen, mind a második, 312 végen két forgatható, 314, 316 agyrész található. A 314, illetőleg 316 agyrész a 350, 352 kalanderhenger 357, illetőleg 358 hengervégébe illeszkedik. Az adott 350 és 352 kalanderhengerbe illeszkedő két, 314 és 316 agyrész R_H forgástengelye egybeesik a 350 és 352 kalanderhenger R forgástengelyével. Mindegyik 314, 316 agyrész kúpos kialakítású. Az a kúpszög körülbelül 6°. A henger alakú 350, 352 kalanderhenger hasonlóképen kúpos, úgyhogy összeszerelés után az illeszkedés biztos. így nem fordulhat elő csúszás, ami egyenetlenséget idézhet elő az alakított alkotóelemben.

Ahogyan ez a 4. ábrán még látható, mindegyik 302 kalanderszerelvényben legalább egy, előnyös módon két, 340, 342 motor van. Ezek a 340 és 342 motorok egyegy 344 hajtótengelyt hajtanak. A 344 hajtótengely a forgatható 314 agyrészhez van kötve, amely 314 agyrész forgatja az egyik, 350 vagy másik 352 kalanderhengert.

Bár egy 340 motor elegendő egy 350 kalanderhenger hajtására, mégis úgy véljük, hogy előnyös két változtatható fordulatszámú, 340 és 342 motort alkalmazni úgy, hogy az egyik motor a 350 kalanderhengert, a másik motor a 352 kalanderhengert hajtja. Az első, 340 motor a hajtóhengemek nevezett 350 kalanderhengerhez van kötve, és úgy van szinkronizálva, hogy illeszkedjen a lineáris 207 szállítószalag sebességéhez. így az alakított abroncselemet a továbbító 20 textilbetét anyaghoz körülbelül ugyanazzal a sebességgel vagy esetleg kissé nagyobb sebességgel lehet hozzátenni, mint amilyen sebességgel az alkotóelem alakítása történik.

A második, 342 motor a követőhengemek nevezett 352 kalanderhengerhez van kötve, és forgómozgásának sebessége körülbelül a 95%-a az első, 340 motor sebességének. A 350 és 352 kalanderhengemek ez a sebességkülönbsége biztosítja, hogy a kalanderezett alkotóelem mindig a továbbító 20 textilbetét anyaghoz tapadjon, és ne csatlakozzon a követő 352 kalanderhengerhez.

Ahogyan ez az 5-11. ábrán látható, mindegyik 302 kalanderszerelvény úgy van kialakítva, hogy a 350 és 352 kalanderhengerek gyorsan cserélhetőek. Ezt a jellemzőt részben úgy valósítjuk meg, hogy a 350 és 352 kalanderhenger egy pár kúpos 314, 316 agyrészhez kapcsolódik, és egy további eszköze van - a jelen kiviteli alakban egy hidraulikus 322 hengere -, amely a 350 és 352 kalanderhengereket tartó 304 tartószerkezet első 310 és második, 312 végéhez képest csúszva kinyúlik és visszahúzódik. Ahogyan ez a 6. ábrán látható, a második, 312 vég csúsztatható módon csatlakozik a 200 köpenyváz-összeállító berendezés 180 keretéhez, és a hidraulikus 322 henger működtetésekor a második, 312 vég csúszva kinyúlhat vagy visszahúzódhat. Ez lehetővé teszi a 350,352 kalanderhenger gyors eltávolítását.

A 9 -11. ábrán látható, hogyan lehet ezeket a gyorsan cserélhető 350, 352 kalanderhengereket páronként egy felsőpályás 400 szállítószerkezettel továbbítani, hogy indításkor a 350 és 352 kalanderhengerek a 200 köpenyváz-összeállító berendezésben legyenek. A 400 szállítószerkezet lesüllyed olyan helyzetbe, amelyben a tartószerkezet 312 vége zár, miáltal a 350, 352 kalanderhengereket a 10. ábra szerinti helyzetben tartja. A felsőpályás 400 szállítószerkezet ezután visszamegy egy 420 hengertároló helyre, és várja a 350, 352 kalanderhengerpárok következő csoportját más méretű vagy kialakítású 100 gumiabroncs felépítéséhez.

Az ábrázolt 200 köpenyváz-összeállító berendezésben a továbbító 20 textilbetét anyagot egy rozsdamentes acélból készült, végtelenített 207 szállítószalag hordozza. Mindegyik kalanderes 300 összeállító állomáson van egy 500 felrakóeszköz, amely a több folytonos elasztomer abroncselemcsíkot felviszi a továbbító 20 textilbetét anyagnak legalább az egyik, 21, 23 oldalára, miközben a 20 textilbetét egy 10A rétegelt anyag kialakítása végett halad. A 500 felrakóeszközt egy 502 nyomóhenger képezi, amely 502 nyomóhenger rozsdamentes acélból készült 207 szállítószalag alatt van elhelyezve. Az 502 nyomóhenger lokalizált nyomást fejt ki a 207 szállítószalag és a továbbító 20 textilbetét és a hajtó alakított abroncselemet továbbító 350 kalanderhenger között. Ez a nyomás az alkotóelemet a 20 textilbetéthez tapasztja, és így az alkotóelem elválik a hajtó 350 kalanderhengertől.

A 2. ábrán látható, hogy egy 30 nyeregnek a továbbító 20 textilbetéthez való hozzáadásakor kívánatos a 20 textilbetét anyag tájolásának megváltoztatása, hogy a továbbító 20 textilbetét anyag másik oldala álljon rendelkezésre az abroncselem fogadására. Véleményünk szerint ennek az a legjobb módja, hogy a 10A rétegelt anyagot átvisszük egy második, 215 szállítószalagra, majd az alkotóelemet az előzőleg leírt módon alakítjuk és felvisszük. Ezután a 10A rétegelt anyagot a második, 215 szállítószalagról egy sor 216 hengeren át lehúzzuk, majd az anyagot vagy rácsévéljük egy 210 tekercstestre, vagy a kívánt köpenyváz hosszúságára vágjuk, hogy közvetlenül henger alakú 10 köpeny vázzá lehessen összeállítani egy vagy több köpenyfelépítő állomáson.

Az abroncselemek fentebb leirt alakítása és felvitele a továbbító 20 textilbetét anyagra nemcsak pontosabb gyártási eljárást nyújt, hanem a különböző alkotóelemek általános tapadását is fokozza. Ezeknek az abroncselemcsíkoknak, amelyeket még melegen rétegeinek a továbbító 20 textilbetétre, a tapadási tulajdonságai jóval jobbak, mint az eddig ismert eljárások esetében.

Azzal, hogy a 10A rétegelt anyagot 210 tekercstestekre csévéljük vagy közvetlenül felépítjük a henger alakú köpenyvázat, meggátoljuk az összeállításkor általában hideg 20 textilbetét anyag zsugorodásától eltérő zsugorodást. Egy másik változat szerint - bár ez nem szükségszerű - a vulkanizálatlan 20 textilbetét anyagot melegíteni lehet, hogy a hőmérséklete közelebb legyen az alkotóelemek hőmérsékletéhez, és ezáltal elkerüljük a zsugorodásnak a hőmérséklet okozta eltéréseit. Az egyik kiviteli alakban a 302 kalanderszerelvény a 350, 352 kalanderhenger fűtésére, illetőleg hűtésére szolgáló

HU 216 390 Β egy 333 íutőegységet vagy egy 334 hűtőegységet foglal magába. A 333 ffitőegységben egy 335 fűtőelem, és a 334 hűtőegységben pedig egy 336 hűtőelem található. A 333 fűtőegység és a 334 hűtőegység a 314 vagy 316 agyrészben lévő 337 nyíláson megy át, ahogyan ez a 8. ábrán látható. A 333 fíítőegység, illetőleg a 334 hűtőegység a 350, 352 kalanderhenger belső felületeit fűti vagy hűti. Ezeket az egységeket akkor alkalmazzuk, amikor a feldolgozásra kerülő anyagot egy ilyen jellemző használatával hatékonyabban lehet felvinni.

Úgy véljük, hogy a leírt és az igénypontokban szereplő eljárás és 200 köpenyváz-összeállító berendezés jelentős előrelépést jelent a köpenyfelépítési technológiában. A jelen leírás és a kapcsolódó szabadalmi bejelentések szerint felépített gumiabroncsok kiváló repesztőszilárdságot mutattak, és ugyanakkor tulajdonságaik egyenletesebbek voltak.

Claims (10)

1. SZABADALMI IGÉNYPONTOK

   1. Eljárás rétegelt anyagnak abroncselemkészletből való építésére és gumiabroncs köpenyvázának kialakítására, amelynek során a rétegelt anyagból radiális textilbetétes gumiabroncs köpenyvázát építjük fel lapos anyagcsíkokból álló alkotóelemekből vagy lemezből, amelyet köpenyfelépítő dobon kívánt méretre vágunk, és a vágott anyagcsíkokat végük mentén összeillesztjük, majd köpenyvázzá alakítjuk, azzal jellemezve, hogy az anyag továbbítását elasztomer és egymástól bizonyos távolságban lévő helyeken a továbbítóanyag mentén kalanderezéssel kialakított, folytonos elasztomer abroncscsíkok továbbításával végezzük, oly módon, hogy minden egyes abroncselemcsíknak előre az alkotórészek által meghatározott keresztmetszete révén a kalanderhengerekben depressziót hozunk létre, és a betétanyag továbbítása közben a betétanyagnak legalább az egyik oldalára több, folytonos abroncselemcsíkot viszünk fel, és a rétegelt anyag kialakítása során a továbbítóanyagot az abroncselemcsíkokhoz préselve, a kalanderhengerekben kialakuló depresszióval egy időben az alkotóelemeket az abroncscsíkok folyamatos fűzésével a továbbítóanyaghoz rögzítjük.
2. 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a rétegelt anyagot meghatározott hosszúságúra vágjuk, majd egy köpenyfelépítő dobon a rétegelt anyagból vulkanizálatlan köpenyvázat alakítunk ki.
3. 3. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy továbbított anyag kordfonalakkal rögzített textilbetétanyag, ahol az elasztomer anyagba ágyazott kordfonalak egymással párhuzamosak, egymástól lényegében azonos távolságra vannak elhelyezve, és a textilbetétet úgy alakítjuk ki, hogy a kordfonalak a továbbítás irányával 65°-90° közötti szöget (Θ) zárnak be.
4. 4. A 3. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a továbbító textilbetét egyik oldalélét a továbbítás irányában vezetve helyezzük, és a folyamatos abroncselemcsíkot az oldalélhez képest előre meghatározott helyeken visszük fel.
5. 5. A 4. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az elasztomer anyagot legalább egy folytonos abroncselemcsík kialakítása során extrudáljuk, és az extrudált anyagszálat az abroncselem keresztmetszetét meghatározó kalanderhengerek közötti résbe vezetjük.
6. 6. Az 5. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy két extrudált anyagáramból a kalanderhengerek között két különböző keresztmetszetű abroncselemet alakítunk ki.
7. 7. Berendezés rétegelt anyag és abroncselemkészletből történő gumiabroncs köpenyvázának kialakítására, azzal jellemezve, hogy első (21) és második oldallal (23) ellátott elasztikus továbbítóanyaga (25), a továbbítóanyagot (25) a haladási irányban 65-90° közötti szöget bezáróan vezető egysége, elasztomer abroncselemekből kialakított, előre meghatározott keresztmetszetű, folytonos csíkot (80) kialakító, egyenként két kalanderhengert (350, 352) tartalmazó kalanderszelvényből (302) álló egysége, a feldolgozott elasztomer anyagot a két kalanderhenger (350, 352) közötti résbe (354) vezető eszköze, a több abroncselemcsíkot (80) a betétanyag továbbítása közben - legalább az anyag egyik oldalára - a kalanderhengerek (350,351) depressziója révén felvivő egysége van.
8. 8. A 7. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy elasztomer anyaga (25) kordfonalakkal (22) merevített textilbetét (20).
9. 9. A 7. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy kalanderszerelvénye (302) egy, a feldolgozott elasztomer anyagot (25) a kalanderhengerek (350, 352) között előre meghatározott oldalirányú helyzetben oldalirányban helyező eszköze van.
10. 10. A 7. igénypont szerinti berendezés azzal jellemezve, hogy a feldolgozott elasztomer anyagot (25) kiadó kalanderszerelvénye (302) legalább egy extruderrel (360) is el van látva.