JP2003523288A - タイヤ用連続加硫インナーライナー - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 本発明はブラダレス加硫システムを使用して空気入りタイヤを製作する改良された方法を指向している。タイヤは関連するタイヤ組立てドラム（２６）上に多数のタイヤ部品の層を形成することによりドラム（２６）上に組み立てられ、その部品の1つはインナーライナーストリップ（２８）である。開示された発明に従って、インナーライナーストリップ（２８）には予加硫領域（３２）が形成される。予加硫領域（３２）はストリップ（２８）の端部（３０）間の１つ以上の中間領域においてインナーライナーストリップ（２８）が加硫されて形成される。ストリップ（２８）はタイヤ組立てドラム（２６）上に被せられ端部（３０）は互いに接合される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】 （技術分野） 本発明はタイヤ部品の製造に向けられている。特に、本発明はタイヤのブラッ
ダーレス製作中にインナーライナーの後の接合および加硫を容易にするような方
法で予加硫インナーライナーを形成する方法である。

【０００２】 （背景技術） 本発明により達成される利点および改良をよく理解するために、タイヤ構造お
よび組立て手順について簡単に検討する。空気入りタイヤは典型的にさまざまな
部品、すなわち平らな材料としてのタイヤのプライ、を回転するタイヤ組立てド
ラム上に被せて中空、円環状のグリーンすなわち非加硫タイヤを形成することに
より組み立てられる。部品を被せる順序は次の通りである。最初に、インナーラ
イナーがタイヤ組立てドラム上に巻き付けられ、補強材を含むカーカスプライが
インナーライナーに続き、ビード、エイペックス、チェーファー、サイドウォー
ル、ベルトおよびトレッドがカーカスプライに続く（必ずしもこの順序ではない
）。次に、部品は既知の方法で膨張されて円環状グリーンタイヤアセンブリが形
成される。次に、グリーンタイヤアセンブリはタイヤ組立てドラムから取り外さ
れて、完成タイヤの形状を有する成形および加硫モールド内に置かれる。

【０００３】 従来の方法では、モールドはシールされ、円環状グリーンタイヤアセンブリが
加熱され、モールド内に搭載されグリーンタイヤアセンブリ内に配置された加硫
ブラダ内へ加圧気体もしくは流体を注入することによりモールド周辺内へ半径方
向外向きに膨張される。加硫ブラダが膨張すると、グリーンタイヤアセンブリの
トレッドおよびサイドウォールを加熱されたモールド壁に接触させてグリーンタ
イヤアセンブリを完全加硫タイヤへと成形する。グリーンタイヤアセンブリが成
形および加硫モールド内で半径方向に膨張する間に、円環状プライはオリジナル
グリーンタイヤアセンブリの寸法を越える寸法まで半径方向外向きに拡張する。
したがって、ブラダは通常ブチルゴム等の膨張可能なエラストマ材料で作られ、
それはまた、タイヤをモールド表面に押し付けるのに使用される蒸気や熱水に対
する抵抗性も有する。

【０００４】 アセンブリライン上でのタイヤ製造中に、成形および加硫モールド内の加硫ブ
ラダは周期的に磨耗したり故障したりする。タイヤ産業はタイヤ製造に使用され
る加硫ブラダの必要性をなくすことを試みてきている。米国特許第４，１６６，
８８３号はブラダの無いモールド内で加硫タイヤを形成する方法を開示している
。ブラダの替わりに、ライナーが不浸透層として機能する。ライナーは加硫もし
くは部分加硫されて耐蒸気および耐水表面を作り出し、その後でタイヤの残りが
モールド内で加硫される。加硫もしくは部分加硫は電子放射により達成される。
部分加硫が所望される場合には、全体ライナーが所望の深さまで加硫される。Ｐ
ＣＴ出願ＷＯ９６０９１６１Ａ１はインナーライナーの加硫側を加硫中に正規の
熱蒸気に直接曝すことができるようにインナーライナーを選択深さまで予加硫す
ることによりタイヤを形成する方法を開示している。

【０００５】 米国特許第３，０２７，２８９号も加硫サイクル中に組立てブラダを使用せず
にタイヤを形成する方法を開示している。タイヤの形成において、エラストマ材
料のストリップがその端部を１／４インチだけ重ね合わせ次に重ね合わせた部分
だけを加硫することにより環状バンドへ形成される。米国特許第３，０２７，２
８９号はエラストマ材料の部分的予加硫については何も触れていない。

【０００６】 本発明はタイヤインナーライナーを形成する改善された準備方法を指向してい
る。このようにして形成されるタイヤインナーライナーはブラダレス加硫システ
ムにおける空気入りタイヤの形成に使用するのに最も適している。

【０００７】 （発明の概要） 本発明はブラダレス加硫システムを使用して空気入りタイヤを製作する改善さ
れた方法を指向している。タイヤは関連するタイヤ組立てドラム上に多数のタイ
ヤ部品の層を形成することによりドラム上に組み立てられ、その部品の1つはイ
ンナーライナーストリップである。開示された発明において、インナーライナー
ストリップには予加硫領域が形成される。予加硫領域はストリップ端部間の１つ
以上の中間領域においてインナーライナーストリップを加硫することにより形成
される。ストリップはタイヤ組立てドラムに被せられ、端部は互いに接合されて
加硫される。

【０００８】 本発明の一つの態様では、インナーライナーストリップはエラストマ材料の連
続ストリップから形成され、連続ストリップは予め定められた位置において加硫
されていない。次に、連続ストリップは切断されて中間予加硫領域を有するイン
ナーライナーストリップが形成される。予め定められた非加硫位置は、連続スト
リップの横縁に対して任意の角度で、その幅を横切って延びていてもよい。予め
定められた非加硫位置は連続ストリップの横縁に添って配置されていてもよい。

【０００９】 本発明の他の態様では、予め定められた非加硫位置は連続ストリップの幅を横
切って延びる場合には、次式、即ちｌ＝ｔ／ｔａｎ（β）に従ってその値の２０
０％以下に等しい幅ｌを有する。ここで、ｌ＝予め定められた非加硫位置２４の
最小長さ、ｔ＝連続ストリップ２２の平均厚、β＝予め定められた切込み角であ
る。

【００１０】 また、ブラダレス加硫アセンブリで形成された空気入りタイヤも開示される。
このタイヤは、その部品の１つがインナーライナーストリップである、多数のタ
イヤ部品の積層により関連する組立てドラム上に形成される。インナーライナー
ストリップには予加硫領域が形成される。予加硫領域はストリップ端部間の１つ
以上の中間領域でインナーライナーストリップを加硫することにより形成される
。ストリップはタイヤ組立てドラムに被せられ端部が互いに接合される。

【００１１】 開示される空気入りタイヤのもう１つの態様では、インナーライナーの接合は
タイヤ内面に沿ってある半径方向の角度で延びている。

【００１２】 （発明の詳細な説明） 次に、本発明の好ましい実施例を例示するにすぎず、制約的意味合いはない図
面によって説明すると、図１は空気入りタイヤを形成する工程の模式的工程図で
ある。本発明の一つの実施例では、図１に略述する工程は連続工程であり、カレ
ンダー装置は加硫手段に向かって運ばれるエラストマ材料の連続ストリップを形
成するのに使用される。加硫後、エラストマ材料はタイヤ組立てドラム上に巻き
付けられて予加硫インナーライナーを形成する。次に、空気入りタイヤアセンブ
リは従来の方法で組み込まれて成形および加硫モールド内に置かれる。好ましい
実施例では、エラストマ材料は天然ゴムであるが、多成分材料を使用することも
できる。

【００１３】 エラストマ材料の連続ストリップを形成するのに使用されるカレンダー装置は
米国特許第５，７６２，７４０号に示されて説明されている装置と同じものとす
ることができる。米国特許第５，７６２，７４０号に開示されている１実施例で
は、カレンダー装置は第１のカレンダーローラおよび第２のカレンダーローラを
有するカレンダーアセンブリを含んでいる。第１のカレンダーローラはプロフィ
ール形成表面を備えている。カレンダー装置は第１および第２のカレンダーロー
ラ間のニップにエラストマ材料を送出する送出し手段を有している。好ましい実
施例は、さらに、形成された連続ストリップをカレンダーアセンブリから運び去
る運搬手段を有している。他の既知の従来のカレンダープロセスでもエラストマ
材料の連続ストリップを形成することができる。

【００１４】 材料の連続ストリップの形成において、材料には米国特許第５，７６２，７４
０号の装置により形成されるような定められた輪郭、もしくは平坦なプロフィル
を形成することができる。

【００１５】 さらに、上述のように、ストリップはいくつかの層を一緒に押出すことによっ
て形成される多成分材料であったり、いくつかの層が一緒にカレンダーされたも
のとすることができる。材料の連続ストリップにおける特定の断面プロフィール
、標準寸法、および層数は、インナーライナーが使用されるタイヤの種類、およ
び製作されるタイヤに対する工学的仕様等の要因によって決まる。

【００１６】 形成された後で、エラストマ材料の連続ストリップは部分加硫用加硫手段へ向
けて運ばれる。部分加硫を達成するための手段は例示しないが、加硫手段の第１
の実施例を一般的に図２に示す。加硫手段は加熱加硫ドラム１２、加硫ベルト１
４、およびベルト支持ロール１６を備えた回転加硫ユニット１０である。簡単に
するために、典型的な回転加硫ユニットは２つのロール１６を有して図示されて
いるが、従来技術ではベルト１４が加硫経路を進む時に擦り合うのを防止するた
めに、少なくとも３つのロールが好まれる。加硫ベルト１４は加硫ドラム１２に
対してきつく保持されてエラストマ材料の連続ストリップに加硫圧を加える。ド
ラム１２が例示されている方向に回転すると、ベルト１４は同方向に進み、駆動
および非駆動ロールの組合せとすることができるベルト支持ロール１６によりそ
れに沿って駆動される。未加硫のエラストマ材料はドラム１２および加硫ベルト
１４間の第１の開口１８において回転加硫ユニット１０へ入り、加硫されたエラ
ストマ材料はドラム１２および加硫ベルト１４間の第２の開口１９において回転
加硫ユニット１０を出る。エラストマ材料が回転加硫ユニット１０を通過する時
に、ドラム１２により供給される熱および加硫ベルト１４により供給される圧力
は材料の連続ストリップを加硫するように作用する。所望の加硫が生じた後で、
材料の連続ストリップが切断されて対向する非加硫、すなわちグリーン、の縁を
有するインナーライナーストリップを形成する。

【００１７】 材料の連続ストリップはブラダレス製作方法で製作されるタイヤインナーライ
ナーへ形成されるため、初期タイヤ組立てプロセス中のある時間に、材料のスト
リップを切断して円環状部品を形成するために縁部が接合されるインナーライナ
ーストリップを形成する。縁部は開示した発明に従って、開示した発明に従って
、エラストマ材料の連続ストリップは部分的に加硫されて材料の接合を容易にし
必要な円環状部品を形成する。これを達成するために、図３および４に示すよう
に、加硫ドラム１２には材料の連続ストリップ内に加硫から非加硫のへの遷移的
部分を与える加熱および冷却ゾーンが設けられている。

【００１８】 回転加硫ユニット１０の１実施例では、図３に示すように、ドラム１２は固定
位置においてその幅を横切って延びる冷却ゾーン２０を有する。この実施例では
、エラストマ材料２２の連続ストリップは形成されるインナーライナー部品の幅
にほぼ等しい幅を有する。冷却ゾーン２０はドラム１２の円周に沿って等距離で
形成される。エラストマ材料２２の連続ストリップは入口点１８において回転加
硫ユニット１０へ入り、加硫ドラム１２および加硫ベルト１４の間を進み出口点
１９においてユニット１０を出る。材料２２はユニット１０を通過する時に冷却
ゾーン２０に隣接する予め定められた部分２４を除いて加硫される。部分加硫さ
れた材料２２の連続ストリップは、次に、予め定められた非加硫部分２４で切断
されて非加硫の両端３０および中間領域３２を有する個別のストリップ２８が形
成され（図５参照）、それらは次に一緒に接合されて円環状インナーライナータ
イヤ部品を形成する。

【００１９】 例示する目的で、ドラム１２は4つの等間隔の冷却ゾーン２０を有する。許容
ドラム径に応じて、ドラム１２には冷却ゾーン２０が1つしかなかったり、でき
るだけ多くあったりしてもよい。ドラム１２上の冷却ゾーン２０の数、加硫ドラ
ム１２の円周、回転加硫ユニット内における加硫条件、およびエラストマ材料２
２の連続ストリップから形成される円環状部品の円周は、加硫ドラム１２および
冷却ゾーン２０の構成を決定する相互に関連する要因である。ドラム１２の円周
は形成されるインナーライナー部品の円周プラス接合長の２倍に完全整数を乗じ
て決定することができ、整数は冷却ゾーン２０の数に等しい。この関係は次式で
表わされる。

【００２０】 Ｄｃ＝（Ｔｃ＋２Ｌｃ）×ｎ ここで、Ｄｃはドラム円周であり、Ｔｃは円環状部品円周であり、Ｌｃは冷却ゾ
ーン２０の長さであり、ｎは冷却ゾーン２０の数である。意図的な非加硫、すな
わちグリーン、部分２４を除いて、エラストマ材料２２の連続ストリップは加硫
されずにドラム１２へ入り加硫されてドラム１２を出るため、ドラム１２の円周
も回転加硫ユニット１０内に存在する条件、すなわち、所与のベルト圧、加硫温
度、およびドラム速度の下で材料２２の連続ストリップを加硫できるのに十分で
なければならない。これらの条件は所要の加硫を達成するように調節され、回転
加硫ユニット１０内で加硫される各連続ストリップ２２に対する最適条件を決定
するのは当業者の知識内である。また、これらの条件は加硫されるシート２２の
特性、すなわち、シート寸法、任意の変化する輪郭、およびシート２２の組成に
応じて変化することがある。

【００２１】 冷却ゾーン２０は加硫ドラム１２を横切って傾斜した角度で形成することもで
きる。このような構造においても、上述した関係は依然存在してドラム構成を決
定づける。冷却ゾーン２０のこのような傾斜により、切断の後で接合の前に、平
行四辺形の構成を有するインナーライナーストリップが作り出される。このよう
な構成により、ある傾斜でタイヤの内面を横切るインターライナー接合部が形成
でき、タイヤの異なる円周位置においてショルダー領域内に潜在的な応力点が配
置される。

【００２２】 ドラム１２上に形成される冷却ゾーン２０の幅は使用する冷却方法、およびエ
ラストマ材料２２の連続ストリップの非加硫部分２４の所望幅によって決まる。
冷却ゾーン２０はドラム表面内に段差部分を形成することにより形成することが
できる。冷却ゾーン２０がこのように形成されると、エラストマ材料２２の連続
ストリップが冷却ゾーン２０上を通過する時に、材料２２は直接熱を加えられる
ことがない。ドラム１２の残りの部分によってエラストマ材料２２の連続ストリ
ップに加えられる熱が予定した所望の非加硫部分２４まで加硫し始めることがあ
るため、段差部の冷却ゾーンは所望の非加硫部分２４の幅よりも大きい幅で形成
する必要があることがある。

【００２３】 また、冷却ゾーン２０はドラム１２の残り部分とは異なる熱特性を有する材料
から形成することもできる。このような材料はドラム１２の残り部分よりも冷た
いままに保たれなければならない。冷却ゾーン２０を形成する他の方法は当業者
ならば自明であろう。

【００２４】 ドラム１２表面上に冷却ゾーン２０を形成する別の方法は、ドラム１２とエラ
ストマ材料２２との間に、ドラム１２の熱がエラストマ材料２２を加硫するのを
防止するバーを挿入することである。バーは容易に温度上昇しない材料で形成し
なければならない。エラストマ材料２２が回転加硫ユニット１０を出ると、冷却
バーはドラム１２とユニットへ入る材料２２のストリップとの間に再挿入される
か、あるいはバーを周囲温度へ戻すために一時的にわきへ寄せられる。

【００２５】 上述のように、冷却ゾーン２０の幅もエラストマ材料２２の連続ストリップの
非加硫部分の幅によって決まる。また、冷却ゾーン２０の幅はストリップ２８を
円環状部品へ形成する時に使用される接合方法によって決まる。インナーライナ
ーが重ね継ぎ接合により形成される場合には、非加硫部分２４の幅は接合の幅の
少なくとも２倍として、連続ストリップ２２の非加硫部分２４の中間に切込みを
いれて等じ幅の両非加硫端３０を有するインナーライナーストリップ２８が形成
されるようにしなければならない。

【００２６】 材料２２の連続ストリップはある角度で切断して斜めの重ね継ぎ接合を行うこ
ともできる。この接合技術において、非加硫部分２４は０°から８５°の範囲の
接合角βで切断され、最も好ましい角度は８０°である。非加硫部分２４の幅は
少なくとも次式に等しく、 ｌ＝ｔ／ｔａｎ（β） ここで、ｌ＝非加硫領域の最小長さ、ｔ＝連続ストリップ２２の平均厚、β＝予
め定められた切込み角、である。少なくとも８０°の接合角が与えられると、十
分な表面積が得られ、突合せ接合や小さな表面積で作られる接合より優れる利点
が得られる。

【００２７】 加硫ドラム１２上に形成される冷却ゾーン２０’は、図４に示すように、加硫
ドラム１２の外縁に沿って形成することもできる。この実施例では、回転加硫ユ
ニット１０へ供給される材料２２の連続ストリップの幅は形成されるインナーラ
イナーフープもしくは組立てドラム２６の円周にほぼ等しい。材料２２の連続ス
トリップは上述したのと実質的に同じ方法で部分的に加硫される。材料２２の連
続ストリップが幅を横切って切断された後で、インナーライナーストリップ２８
が丸められて非加硫の縁３０を一緒にして接合され、円環状インナーライナー部
品が形成される。

【００２８】 図４に示すドラム１２の使用は厚さが均一なインナーライナーを形成するのに
より適している。インナーライナーが最終円環状インナーライナー部品の幅を横
切って変化するプロフィールを有するものであれば、米国特許第５，７６２，７
４０号に開示されているように、任意の所望の変化するインナーライナープロフ
ィールに対応するようにドラム１２と加硫ベルト１４のプロフィルを成形するこ
とができので、図３に示すドラム１２がより適している。

【００２９】 上述のように、連続ストリップ２２は回転加硫ユニット１０内で部分的に加硫
された後で、インナーライナーストリップ２８を形成するように切断される。次
に、ストリップの縁に沿った非加硫部分２４’が接合のために開先される。イン
ナーライナーストリップ２８が重ね継ぎ接合される場合には、開先加工は不要で
ある。しかしながら、斜め重ね継ぎ接合としたい場合には、縁２４’、３０は所
望の角度を有するようにトリミングにより開先しなければならない。上述のよう
に、接合角βは０°から８５°であり、最も好ましい角度は８０°である。

【００３０】 加硫ドラム１２の縁に沿った冷却ゾーン２０’は前記した横方向冷却ゾーン２
０と同様に形成することができる。縁部冷却ゾーン２０’はドラム表面に段差部
分を形成することにより形成することができる。このように冷却ゾーン２０’が
形成されると、エラストマ材料２２の連続ストリップがユニット１０中を進む時
に、材料２４’の縁に直接熱が加えられることがない。ドラム１２の残りの部分
によってエラストマ材料２２の連続ストリップへ加えられる熱により、予定した
所望の非加硫部分２４’まで加硫し始めることがあるため、段差部の冷却ゾーン
は所望の非加硫部分２４’の幅よりも大きい幅で形成する必要があることがある
。

【００３１】 冷却ゾーン２０’はドラム１２の残りの部分とは異なる熱特性を有する材料で
形成されることもある。このような材料はドラム１２の残りの部分よりも冷たい
まま保たれなければならない。冷却ゾーン２０’の他の形成方法は当業者ならば
自明である。

【００３２】 開示された回転加硫ユニット１０に対する別の構造は、本発明の選択加硫を達
成する冷却ゾーン２０，２０’を有するように修正されている従来のプラテンプ
レスを使用することである。上述のように、冷却ゾーン２０，２０’は横、斜め
横、もしくは縁冷却ゾーンとして形成することができる。

【００３３】 加硫ドラム１２もしくはプラテンプレスの縁に沿った冷却ゾーン２０’の代替
策は、部分的に変化を持ったエラストマ材料２２の連続ストリップからインナー
ライナーストリップを形成することである。エラストマ材料２２を形成する時は
、連続ストリップ２２の縁部分はその中央部分よりも加硫速度の遅い加硫パッケ
ージにより構成すればよい。連続ストリップの縁部分および中央部分を構成する
コンパウンドの基本成分は同一となるように選択される。縁において加硫速度の
遅い加硫パッケージを使用することにより、上述のいずれの方法においてもドラ
ム１２もプラテンプレスも部分的な変更を加える必要がない。

【００３４】 選択加硫インナーライナーシートを形成する前記した全ての方法に適用できる
一つの実施例は、連続シートの加硫部分に対するものであり、連続シートの加硫
する深さを選択することである。それにより、選択された部分に非加硫領域２４
，２４’を有する連続シートが得られ、シートの残りは加硫側および非加硫側を
有する。連続ストリップ２２を選択インナーライナーストリップ２８へ切断した
後で、加硫側は組立てドラム２６に隣接して配置され、非加硫側は外向きに配置
されてドラム２６に被せられる第１のカーカス層に隣接するように準備される。

【００３５】 本発明の重要な面は、関連するタイヤ形成および加硫モールド内の膨張可能な
ブラダを不要とするために、タイヤ形成プロセス内で予加硫インナーライナーを
使用することである。タイヤ組立てドラム２６上のタイヤアセンブリの組立ての
典型的な説明において、図５に示すように、切断されたインナーライナーストリ
ップ２８が組立てドラム２６上に巻かれる（説明の目的で組立てドラム２６は単
純化されている）。インナーライナーの非加硫の縁３０は一緒に接合され加硫さ
れて連続するインナーライナーが形成される。タイヤ組立技術で典型的に行われ
るように、ボデープライがインナーライナー上のドラム２６上へ通され、切断さ
れそれ自体の上に縫い付けられる。必要に応じて、付加カーカスプライ、続いて
タイヤビード、エイペックス、チェーファー、サイドウォール、ベルト、および
タイヤトレッドプライが加えられる。インナーライナーを除けば、カーカス材料
の大部分はグリーン、即ち非加硫ゴムからなり任意の従来の技術および手段によ
り一緒に縫い付けられる。組立てドラム２６は通常の方法で円環状グリーンタイ
ヤアセンブリを提供するために利用され、次にそれは成形および加硫モールドへ
移される。

【００３６】 成形および加硫モールドは完全な空気入りタイヤを形成するのに加硫ブラダを
使用する必要がないことが好ましい。モールドは任意の従来の方法で作られ、本
発明の一部を形成することはない。上述のように、本発明により形成される加硫
インナーライナーはタイヤアセンブリの内面を形成し、加圧気体、蒸気、もしく
は熱水を通さない。加圧気体、蒸気、もしくは熱水がモールド内に導入されて、
タイヤアセンブリをモールド壁に押し付け、かつインナーライナーをタイヤカー
カスに押し付けてトレッド部内にトレッドパターンを形成し、かつタイヤ表面上
に任意の所望の識別および指標マークを形成するのに十分な圧力を、タイやアッ
センブリ内へ供給する。次に、タイヤアセンブリは加硫され完成されたタイヤの
形でモールドから取り外される。このプロセス中で、インナーライナーはその最
終の円環形状へ引き伸ばされる。

【００３７】 本発明により、従来のように、インナーライナーを組立てドラム２６へ被せる
前にチューブとして機能させるための予備成形が行われない点において、より製
作しやすい空気入りタイヤインナーライナーを準備することができる。また、非
加硫の縁２４’を有する連続ストリップを形成する時は、連続インナーライナー
シート２２を多様なタイヤサイズで使用することができ、形成されるインナーラ
イナーストリップ２８の最終径はインナーライナーに対して連続ストリップ２２
がどれだけ切断されるかによって決まる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 空気入りタイヤアセンブリに対する予加硫インナーライナーを提供する本発明
の工程の模式的工程図である。

【図２】 回転加硫ユニットドラムの斜視図である。

【図３】 回転加硫ユニットドラムの第１の実施例の斜視図である。

【図４】 回転加硫ユニットドラムの第２の実施例の斜視図である。

【図５】 本発明に従って形成されるインナーライナーストリップを有する単純化された
組立てドラムの斜視図である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＣＹ， ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，Ｉ Ｔ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＧＷ，ＭＬ， ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＧＭ，Ｋ Ｅ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＬ，ＳＺ，ＴＺ，ＵＧ，ＺＷ )，ＥＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ， ＴＪ，ＴＭ)，ＡＥ，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ， ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，Ｃ Ｕ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＤ ，ＧＥ，ＧＨ，ＧＭ，ＨＲ，ＨＵ，ＩＤ，ＩＬ，ＩＮ， ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，Ｌ Ｋ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ， ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＳＬ，ＴＪ，Ｔ Ｍ，ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ，ＹＵ ，ＺＡ，ＺＷ (72)発明者 ヨウヴィシン、アルバート ジェームズ アメリカ合衆国 44321 オハイオ州 コ ープリー サウサンプトン コート 583 Ｆターム(参考） 4F203 AA45 AC03 AH20 DA11 DB02 DC01 DL07 4F212 AA45 AH20 VA01 VA11 VD22 VK04 VL02 VP23

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 その１つの部品がインナーライナーストリップ２８である多
   数のタイヤ部品の層を、関連するタイヤ組立てドラム上に形成することにより、
   ドラム上にタイヤを組み立てるステップと、関連する成形および加硫モールド内
   でタイヤを加硫するステップとを含み、インナーライナーストリップ２８には予
   加硫領域３２が形成されている、ブラダレス加硫を使用して空気入りタイヤを製
   作する方法であって、 インナーライナーストリップ２８をタイヤ組立てドラム２６に被せる前に、ス
   トリップ２８の端部３０の間の１つ以上の中間領域３２においてインナーライナ
   ーストリップ２８を加硫して予加硫領域３２を形成し、 ストリップ２８を組立てドラム２６に被せ、 ストリップ２８の端部３０を互いに接合する、 ことを特徴とする空気入りタイヤ製作方法。
2. 【請求項２】 さらに、エラストマ材料２２の連続ストリップからインナー
   ライナーストリップ２８を形成することを特徴とし、連続ストリップ２２は予め
   定められた位置２４，２４’が加硫されずに次に切断されて中間予加硫位置３２
   を有するインナーライナーストリップ２８が形成される請求項１記載の空気入り
   タイヤ製作方法。
3. 【請求項３】 さらに、連続ストリップ２２の幅を横切って延びる予め定め
   られた非加硫位置２４を特徴とする請求項２記載の空気入りタイヤ製作方法。
4. 【請求項４】 さらに、連続ストリップ２２の横縁に対して傾斜した角度で
   その幅を横切って延びる予め定められた非加硫位置２４を特徴とする請求項３記
   載の空気入りタイヤ製作方法。
5. 【請求項５】 さらに、予め定められた非加硫位置２４内で、ある角度で連
   続ストリップ２２が切断されてインナーライナーストリップ端部３０が形成され
   、予め定められた各非加硫位置２４が少なくとも次式に等しい幅ｌを有し、 ｌ＝ｔ／ｔａｎ（β） ここに、ｌ＝予め定められた非加硫位置２４の最小長さ、ｔ＝連続ストリップ２
   ２の平均厚、β＝予め定められた切断角、であることを特徴とする請求項３記載
   の空気入りタイヤ製作方法。
6. 【請求項６】 さらに、エラストマ材料２２の連続ストリップの横縁に添っ
   て予め定められた非加硫位置２４が形成されることを特徴とする請求項２記載の
   空気入りタイヤ製作方法。
7. 【請求項７】 ブラダレス加硫アセンブリ内で形成される空気入りタイヤで
   あって、該タイヤはその１つの部品がインナーライナーストリップである多数の
   タイヤ部品を積層することにより、関連する組立てドラム上に形成され、インナ
   ーライナーストリップ２８には予加硫領域３２が形成されている空気入りタイヤ
   において、 インナーライナーストリップ２８をタイヤ組立てドラム２６に被せる前に、ス
   トリップ２８の端部３０間の１つ以上の中間領域３２においてインナーライナー
   ストリップ２８を加硫して予加硫領域３２を形成し、 ストリップ２８を組立てドラム２６に被せ、 ストリップ２８の端部３０を互いに接合する、 ことを特徴とする空気入りタイヤ。
8. 【請求項８】 インナーライナーの接合部はタイヤの内面を横切って半径方
   向にある角度で延びている請求項７記載の空気入りタイヤ。