HU193138B - Process for treating coal-containing waste materials and biomasses - Google Patents

Process for treating coal-containing waste materials and biomasses Download PDF

Info

Publication number
HU193138B
HU193138B HU854413A HU441385A HU193138B HU 193138 B HU193138 B HU 193138B HU 854413 A HU854413 A HU 854413A HU 441385 A HU441385 A HU 441385A HU 193138 B HU193138 B HU 193138B
Authority
HU
Hungary
Prior art keywords
hydrogen
waste
hydrogenation
process according
bar
Prior art date
Application number
HU854413A
Other languages
English (en)
Other versions
HUT38601A (en
Inventor
Axel Giehr
Hermann Hoever
Karl-Heinz Keim
Joachim Korff
Otto Neuwirth
Original Assignee
Union Rheinische Braunkohlen
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=6250827&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=HU193138(B) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Union Rheinische Braunkohlen filed Critical Union Rheinische Braunkohlen
Publication of HUT38601A publication Critical patent/HUT38601A/hu
Publication of HU193138B publication Critical patent/HU193138B/hu

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
    • C10G1/08—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal with moving catalysts
    • C10G1/083—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal with moving catalysts in the presence of a solvent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
    • C10G1/06—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal by destructive hydrogenation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
    • C10G1/06—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal by destructive hydrogenation
    • C10G1/065—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal by destructive hydrogenation in the presence of a solvent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
    • C10G1/08—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal with moving catalysts
    • C10G1/086—Characterised by the catalyst used
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E50/00—Technologies for the production of fuel of non-fossil origin
    • Y02E50/30—Fuel from waste, e.g. synthetic alcohol or diesel

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
  • Carbon And Carbon Compounds (AREA)
  • Nitrogen And Oxygen Or Sulfur-Condensed Heterocyclic Ring Systems (AREA)
  • Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
  • Treatment Of Sludge (AREA)
  • Coke Industry (AREA)

Description

A találmány tárgya új eljárás széntartalmú hulladékok és biomasszák feldolgozására megnövelt hőmérsékleten és legalább l bar hidrogénnyomáson végzett hidrogénezéssel.
Közismert, hogy a világszerte képződő hulladékok egyre nagyobb mértékben terhelik a környezetet. A hulladékokat évtizedek óta depóniákban, például elhagyott kavicsbányákban, szénbányákban és hasonló helyeken tárolják. Hosszú időn át nem fordítottak figyelmet a hulladékok kémiai összetételére és a talajra, valamint a talajvízre a hosszú tárolási idő során kifejtett hatásaira. Üjabban egyes hulladéktípusokat úgynevezett különleges depóniákban tárolnak, törekedve arra, hogy a depóniát megfelelően elszigeteljék a talajvíztől és a talajtól. Hosszú ideig tartó tárolás esetén azonban ilyen esetekben is fennáll a környezetszennyezés veszélye.
Egyre szélesebb körben folytatnak ezért kísérleteket olyan hulladékfeldolgozási módszerek kidolgozására, amelyekkel egyrészt csökkenthető a hulladékok környezetszennyező hatása, másrészt a hulladékokból hasznosítható anyagok állíthatók elő.
Az Oil and Gas Journal 80 (1978. december 25.) olyan kísérleti üzemi berendezést ismertet, amelyben a műanyagok pirolízis révén gázokká és olajokká alakíthatók.
A Hydrocarbon Processing 183 (1979. április) égetőberendezést ismertet speciális hulladékanyagok feldolgozására.
A műanyagok biokémiai lebonthatóságát is vizsgálták (lásd például European Chemical News 28/1979. szeptember 10./). A Chemical Engineering 41 (1979. augusztus 13.) közlemény olyan eljárást ismertet,’ amely szerint veszélyes hulladékokat keményedő anyagokba, például cementbe ágyaznak be.
A legfontosabb hulladékfeldolgozó eljárásokról ad áttekintést a Chemical and Engineering News 34 (1979. október 1.) közlemény. A közlemény elsősorban a biomasszák, azaz fahulladékok és hasonló anyagok szénmonoxid és hidrogén képződéséhez vezető elgázosításával foglalkozik. A közlemény 36. oldalának bal hasábján a szerzők olyan kísérletről is beszámolnak, amelynek során aprított fahulladékot vizes szuszpenzióban, Raney-nikkel katalizátor jelenlétében hidrogénnel reagáltatnak.
Az Europe Chemie 25, 417 (1979) közleményben ismertetett eljárás szerint ve’gyes műanyag-hulladékot plasztifikálnak és préselnek. A Chemische Industrie XXXII, 248 (1980. április) szakcikk a hulladékok örvényáramban végzett elégetését ismerteti. A Chemistry International 4, 20 (1980) közlemény szerint a hulladékokat és biomasszákat víz és lúgok jelenlétében végzett hevítéssel dolgozzák fel. A hulladékanyagok feldolgozására még számos egyéb módszert ismertettek.
A legutóbbi időkben elsősorban a korszerű berendezésekben végzett elégetési módszereket fejlesztették tovább, és az ilyen eljárások2 ra nagyüzemi berendezéseket helyeztek üzembe. Noha a modern hulladékégető üzemekben gondoskodnak a pormentesítésről és a füstgázok mosásáról, a hulladékégetéskor képződő szén-dioxid komoly problémákat jelent.
Minthogy a szén-dioxid feldúsulhat a légkörben, amelynek ártalmai közismertek, a szén-dioxid-képződést lehetőség szerint vissza kell szorítani. További hátrányt jelent, hogy még gondos tisztítás esetén is lehetőség van arra, hogy káros anyagok (például nehézfémek, SO2,NOx stb.) kis mennyiségben a légkörbe jussanak.
Üjabban a pirolízisen alapuló hulladékhasznosítási eljárások nagyüzemi megvalósítása is megtörtént (lásd például Vereinigte Wirtschaftsdienste GmbH 9. old. /1985. október 4./). A pirolízises eljárások közös hátránya azonban az, hogy mind túlnyomórészt gázalakú termékek képződéséhez vezet, és erősen szennyezett kokszmaradékot szolgáltat.
Megállapítható, hogy a hulladékok és biomasszák feldolgozására ismert módszerek még nem kielégítőek.
Célul tűztük ki olyan új eljárás kidolgozását, amellyel az ismert módszerek hátrányai kiküszöbölhetők vagy visszaszoríthatok, és amely igen nagy mennyiségű hasznos termék képződéséhez vezet.
A találmány tárgya új eljárás széntartalmú hulladékok és biomasszák feldolgozására. A találmány értelmében úgy járunk el, hogy a széntartalmú hulladékokat és/vagy biomaszszákat 75-600°C hőmérsékleten, 1-600 bar, előnyösen 2-500 bar nyomáson, 1 perc és 8 óra közötti, előnyösen 15 perc és 6 óra közötti tartózkodási ideig hidrogénnel és/vagy hidrogéntartalmú gázokkal és/vagy hidrogénátvivő vegyületekkel kezeljük.
A találmány szerinti eljárással lehetővé válik, hogy a hulladékanyagokat, amelyekből a szervetlen komponenseket (például üveget, fémeket, kőzetanyagokat és hasonlókat) előzetesen eltávolítottuk, .további osztályozás nélkül értékes szénhidrogén-termékekké, azaz 1-4 szénatomos szénhidrogén-gázokká, a benzintartományba eső forráspontú folyékony szénhidrogénekké, továbbá dieselolajként és fűtési célokra felhasználható közép- és nehézolajokká alakítsuk. A találmány szerinti eljárást előzetesen osztályozolt hulladékanyagok feldolgozására is alkalmazhatjuk, elsősorban oly módon, hogy a szintetikus eredetű széntartalmú hulladékanyagckat, például műanyagokat, mííanyagkeverékeket, gumit, abroncsot és textilhulladékot legalább durván elválasztjuk a hulladék-keverék növényi komponenseitől vagy a biomasszától, majd külön műveletben, adott esetben ipari hulladékanyagokkal, például lakk- és feslékmaradékokkal, szerves vegyszerekkel, ipari termékek hulladékanyagaival, szerves-szintetikus autóipari hulladékanyagokkal, derítőiszappal, fáradtolajjal és hasonlókkal együtt hidrogénezzük. Noha az eljárás során az egyéb hulladékkomponense-2193138 két, például papírt, élelmiszer-maradékokat, mező- és erdőgazdasági hulladékokat, növényi és fahulladékokat előzetesen főtömegükben eltávolítottuk, a feldolgozásra kerülő szintetikus hulladékkeverék ilye>n természetes hulladékanyagokat is tartalmazhat bizonyos mennyiségben.
A háztartási hulladékokat (szemetet) például úgy dolgozhatjuk fel, hogy először a műanyag-, gumi- és textilhulladékokat és a hason ló típusú szintetikus hulladékokat legalább durván elkülönítjük, majd ezeket külön hidrogénezzük, adott esetben hulladék gumiabroncsokkal és/vagy műanyagokkal és/vagy ipari vegyszerhulladékokkal és/vagy fáradtolajokkal vagy hasonló hulladékanyagokkal összekeverve. A találmány szerinti eljárással a hulladékkeverékek egyedi szintetikus komponensei is igen jó eredménnyel alakíthatók át értékes folyékony termékké.
A találmány szerinti eljárással a felsorolt hulladékanyagokat vagy hulladékkeverékeket szénnel és szénkomponensekkel, például szénhidrogén-olajokkal, szénhidrogén-olajmaradékokkal, pirolizis-olajokkal, kőolajjal, kőolaj-maradékokkal, egyéb kőolaj-komponensekkel, olajpalával, olajpala-komponensekkel, olajhomokkal, bitumennel és hasonlókkal, valamint a felsorolt anyagok keverékeivel együtt is hidrogénezhetjük.
A korábban felsorolt szervetlen anyagokat ismert módszerekkel különíthetjük ei a széntartalmú anyagoktól. Amennyiben az elkülönített szervetlen anyagokat nem dolgozzuk fel, azokat hulladékdepóniákban helyezhetjük el. A hulladékanyagok és biomasszák aprítását és elválasztását szintén ismert módon végezhetjük. Amennyiben a felhasznált berendezések szerkezete ezt lehetővé teszi, a találmány szerinti eljárást szervetlen anyagok jelenlétében is végrehajthatjuk.
A szénhidrogénekké át nem alakítható hulladékkomponensekből, például kénből, nitrogénből, oxigénből, halogénekből és vegy'ületeikből a találmány szerinti eljárás során a megfelelő hidrogénvegyületek (például kén-hidrogén, ammónia,, sósav, víz stb.) képződnek, amelyek gázalakú termékek formájában hagyják el a hidrogénező reaktort. Ezeket a vegyületeket ismert mosási műveletekkel különíthetjük el, és adott esetben ismert módon feldolgozhatjuk.
A találmány szerinti eljárással kiküszöbölhetjük az égetési műveletre jellemző veszélyes anyagok (például kén-dioxid, nitrogén-oxidok és dioxinok) képződését. A találmány szerinti eljárással a nehezen elégethető műanyagokat, például poli (vinil-kloridot) is kockázatmentesen feldolgozhatjuk.
A széntartalmú hulladékokat katalizátor távollétében is igen jó eredménnyel hidrogénezhetjük. Esetenként azonban az átalakulás fokát, illetve meghatározott forráspont-tartományú termékfrakciók képződésének szelekti4 vitását katalizátorok felhasználásával tovább javíthatjuk. Katalizátorokként például vasat, molibdént, nikkelt, kobaltot, wolframot, egyéb hidrogénátvivő fémeket és/vagy ezek vegyületeit alkalmazhatjuk önmagukban vagy katalizátor-keverékek formájában, adott esetben hordozóra, például alurrúnium-oxidra, szilicium-dioxidra, alumínium-szilikátra, zeolitokra vagy egyéb ismert hordozóanyagokra, illetve ezek keverékeire felvitt állapotban. Katalizátorokként egyes zeolit-típusokat önmagukban is alkalmazhatunk.
Katalizátorokként továbbá úgynevezett „eldobható katalizátorokat”, például kohókokszot, Winkler-féle elgázosítási eljárásban képződő hamukat (Winkler-hamut), a szén metánná hidrogénezésekor képződő porokat és hamukat (HKV-hamut), továobá vasoxid-tartalmú keverékeket, így vörösiszapot, Bayer-masszát, Lux-masszát, vasipari szállóporokat és hasonló anyagokat is felhaszr álhatunk, adott esetben hidrogénátvivő fémekkel és/vagy fémvegyületekkel, elsősorban nehézfémsókkal (például vas-, króm-, cink-, molibdén-, wolfram-, mangán-, nikkel- és kobaltsókkal), továbbá alkálifémekkel, alkáliföldfémekkel és hasonló anyagokkal, illetve a felsorolt anyagok keverékeivel adalékolt állapotban. A katalizátorokat adott esetben részlegesen vagy teljesen szulfidálhatjuk.
A hidrogénező kezelés hőmérséklete és nyomása széles határok között változhat; a hőmérséklet 75-600°C, a nyomás 1-600 bar lehet.
A szintetikus hulladékanyagok, például műanyagok, műanyagkeverékek, gumik, abroncsok, textilhulladékok, ipari hulladékok és hasonló anyagok vagy keverékeik hidrogénező kezelését katalizátor jelenlétében'vagy távollétében 30-500 bar, előnyösen 50-450 bar nyomáson, 200-600°C, előnyösen 200-540°C hőmérsékleten, l perc és 8 óra közötti, előnyösen 15 perc és 6 óra közötti időn át végezzük. Miként már említettük, ezekhez a hulladékokhoz dörzsolajokat adhatunk, vagy a hulladékokat széniéi, szénkomponensekkel, kőolajjal, kőolajmaradékokkal, egyéb kőolaj-komponensekkel, olajpalával, olajpala-komponensekkel, olajhomokkal, olajhomok-kc'mponensekkel, bitumennel és hasonló anyagokkal összekeverve is hidrogénezhetjük.
A hidrogénezéshez felhasznált gáz hidrogén mellett egyéb gázalakú komponenseket, például szén-monoxidot, szén-dioxidot, hidrogént, metánt, etánt vagy vízgőzt is tartalmazhat. A hidrogénezéshez igen előnyösen használhatjuk fel a széntartalmú anyagok vízgőzzel végzett elgázosítása során képződő hidrogéntartalmú gázelegyeket. Ezek a széntartalmú anyagok például az ásványolaj-feldolgozás során képződő maradékok, továbbá szén, fa, tőzeg, valamint szénfeldolgozási (például a szén hidrogénezése során képződő) maradékok lehetnek. Széntartalmú anyagokként biomasszákat vagy a háztartási hulladékokból elkülönített növényi komponenseket is felhasz3
-3193138 nálhatjuk. A hidrogénezéshez természetesen gyakorlatilag tiszta hidrogéngázt, például elektrolízissel fejlesztett hidrogént is felhasználhatunk.
A háztartási hulladékokat tehát a találmány szerint például úgy dolgozhatjuk fel, hogy első lépésben elválasztjuk a növényi és a szintetikus hulladék-komponenseket egymástól, majd a növényi komponenseket hidrogénfejlesztés céljából elgázosításnak vetjük alá, míg a szintetikus komponenseket hidrogénezzük. A növényi komponenseket azonban erjesztésnek vagy egyéb feldolgozási műveletnek is alávethetjük.
A szervetlen komponensektől rendszerint lényegében megtisztított, adott esetben szárított, aprított vagy megömlesztett, vagy dörzsolajjal vagy egyéb adalékanyagokkal összekevert hulladékanyagba adott esetben bekeverjük a katalizátort, majd a hidrogénezés hőmérsékletére melegítjük, és a reakciótérben a hidrogénező gázzal hozzuk érintkezésbe. Ha a hulladékanyagokból a hőmérsékletnövelés során már a keverőtartályba szivattyúzható pép alakul ki, a hulladékanyagot szivattyúzással adagolhatjuk a hidrogénező reakciótérbe. Szivattyúzható pép képzése céljából a hulladékanyaghoz úgynevezett dörzsolajat keverhetünk. A felhasznált dörzsolaj a találmány szerinti eljárás során képződő és a hulladékfeldolgozó berendezés különböző pontjain elvezetett olaj lehet, dörzsolajként azonban idegen (nem az eljárásból, illetve a berendezés üzemeléséből származó) olajokat is felhasználhatunk. A hulladékanyagba vizet vagy vízgőzt is vezethetünk. Szivattyúzható pép képzése céljából a hulladékanyaghoz például ásványolaj-komponenseket, bitument vagy szénkomponenseket is adhatunk. A hulladékanyagot azonban más módszerekkel, például adagoló csigák vagy egyéb ismert adagolószerkezetek segítségével is beadagolhatjuk a hidrogénező reaktorba.
A reakciótér adott esetben több, egymással sorba vagy párhuzamosan kapcsolt reaktorból állhat. Adott esetben a reaktor (ok) -hoz legalább egy forró leválasztóberendezés kapcsolódik, amely (ek)-ben a leválasztás hőmérsékletén gázalakú termékeket különítjük el a forró leválasztó fenéktermékétől. A forró leválasztóberendezés például a fenéktermékek hidrogénezésekor felhasznált berendezéselem lehet.
A gázalakú komponenseket lehűtjük, és a kapott folyékony szénhidrogéneket ismert módon, például további hidrogénező hasítással, raffinálással és desztillációs műveletekkel tovább feldolgozzuk. A kapott folyékony szénhidrogének egy részét a reakciótérbe vezetendő hulladékanyaghoz keverhetjük dörzsolajként. A nem kondenzálódott gázokból mosással távolítjuk el a kén-hidrogént, ammóniát, sósavat és az adott esetben jelenlevő szén-monoxiclot és szén-dioxidot.
A képződött gázalakú termékekben lévő hidrogént adott esetben hidrogénező gázként 4 visszavezethetjük a hidrogénező reaktor(ok)ba. Eljárhatunk úgy is, hogy a gázalakú termékekben lévő kis szénatomszámú szénhidrogéneket gőzfázisú reformálásnak vetjük alá, amikor további hidrogéngázt kapunk.
A forró leválasztóberendezésből elvezetett gázalakú termékeket — elsősorban a normál körülmények közök folyékony anyagokat—raf· fináló berendezésbe vezethetjük, ahol ezeket az anyagokat rendszerint hidrogénezésnek vetjük alá. Itt a még jelenlevő csekély mennyiségű heterovegyületet (azaz oxigén-, nitrogén-, halogén és/vagy kénatomot tartalmazó vegyületeket) teljes mértékben hidrogénezhetjük, és így gyakorlatilag kén-, nitrogén- és halogénmentes szénhidrogén-végtermékekhez jutunk. A magasabb forráspontú komponenseket egy vagy több krakkolási műveletnek, elsősorban hidrokrakkolásnak vethetjük alá. Szükség esetén a további feldolgozás során képződő egyes anyagfrakciókat visszavezethetjük a hulladékok hidrogénezésébe, illetve a hidrogénezést megelőző műveletekbe.
A forró leválasztóban kapott fenékterméket különféle módszerekkel dolgozhatjuk fel. Eljárhatunk például úgy, hogy a fenékterméket vákuumdesztillációnak vetjük alá, és a vákuumdesztilláció során képződő fenékterméket hidrogénné és szén-monoxiddá elgázosítjuk. Ebben az esetben az elgázosítás során képződő gázokat célszerűen a korábban ismertetett gázmosó és gázfeldolgozó műveletsorba vezetjük be. A vákuumdeszilláció során kapott maradékot azonban elkokszosíthatjuk, aszfaltmentesíthetjük, vagy más ismert módszerekkel is feldolgozhatjuk. A műveletekben képződő maradékokat és hamukat, amelyek a fémszennyezéseket tartalmazzák, ismert módon hulladékdepóniákban helyezhetjük el? vagy a fémek visszanyerése céljából kohászati feldolgozásnak vethetjük alá, illetve adott esetben katalizátorként hasznosíthatjuk a hulladékok hidrogénezéséhez. A forró leválasztóban kapott fenékterméket, illetve a maradékokat azonban extrakciós módszerekkel is feldolgozhatjuk. Extrahálószerként például propánt, butánt vagy magasabb forráspontú szénhidrogéneket használhatunk fel, amelyek adott esetben a találmány szerinti eljárásból származhatnak. A kívánt extrakciós hatásfok elérése céljából az extrahálószer egy részét vagy teljes egészét bevezethetjük a hidrogénező reaktorba. A forró leválasztóban kapott fenékterméket, valamint ε vákuumdesztilláció során képződött maradékot — az utóbbit elsősorban aszfaltmentesítés után — dörzsolajként is felhasználhatjuk a találmány szerinti eljárásokban.
A találmány szerinti eljárást a továbbiakban rajzok alapján ismertetjük részletesebben.
Az 1. ábra a találmány szerinti eljárás egy lehetséges kiviteli alakjának folyamatábrája, amelyen egy példakénti továbbfeldolgozási műveletsort is bemutatunk.
A 2. ábra a találmány szerinti eljárás egy további kiviteli alakjának folyamatábrája,
-4193138 ahol az eljárást oldószerkezelő műveletsor előzi meg.
A 3. ábrán a találmány szerinti eljárás és egy fáradtolaj-feldolgozó eljárás kombinálásával kialakított műveletsort mutatunk be.
A 4. ábra az egyes frakciók hozamát szemlélteti a hőmérséklet függvényében.
A következőkben az 1. ábrán bemutatott eljárást részletesebben ismertetjük.
Az aprított kiindulási hulladékanyagot az 1 keverőtartályba juttatjuk. Adott esetben az 1 keverőtartály elé vagy után egy további aprítóberendezést is csatlakoztathatunk. Az 1 keverőtartályba a 2 vezetéken keresztül az eljárásból származó, illetve a 2a vezetéken keresztül más forrásból származó dörzsolajat juttathatunk. Az 1 keverőtartályba a 3 vezetéken keresztül katalizátort juttathatunk. A beadagolt hulladékanyagot az 5 reaktorban hidrogénezzük; az 5 reaktorba a 4 vezetéken keresztül hidrogéngázt vagy hidrogéntartalmú gázelegyet juttatunk. Megjegyezzük, hogy az 5 reaktor helyére egynél több reaktort is beiktathatunk. A hidrogénezett termék az 5 reaktorból a 6 forró leválasztóba kerül. A forró leválasztóból a 7 vezetéken át vezetjük el a leválasztás hőmérsékletén gázhalmazállapotú termékeket, amelyeket a 8 hőcserélőn keresztül a 9 elválasztóba juttatunk. A 9 elválasztó tetején a gázalakú anyagokat, alján pedig a hűtés hatására kondenzálódott folyékony termékeket vezetjük el.
A folyékony termékeket szokásos módon, például desztillációval, adott esetben a nehezebb olajkomponensek hidrogénező hasításával, illetve raffinálással dolgozzuk fel.
A 10 berendezésben a gázokból eltávolítjuk a kísérő komponenseket (kén-hidrogén, ammónia, sósav, szén-dioxid stb.). A hidrogéngázt körfolyamatban a hidrogénező reaktorba, illetve a hidrogénező reaktor elé vezetjük. Kívánt esetben a gázalakú szénhidrogéneket is elkülöníthetjük, és azok egy részét vagy teljes mennyiségét a 11 berendezésben gőzfázisú reformálással hidrogénné és szén-monoxiddá alakíthatjuk.
A forró leválasztóban fenéktermékként kapott folyadékot a 12 vákuumdesztilláló berendezésbe vezethetjük. A vákuumdesztilláció során kapott olajokat a 13 vezetéken keresztül vezetjük el, és dörzsolajként visszavezethetjük a hulladékfeldolgozó műveletsorba.
A vákuumdesztilláló berendezésben kapott fenékterméket péjdául a 14 berendezésben elkokszosíthatjuk. Az elkokszosító berendezésben képződött fejtermékeket a 15 vezetéken keresztül bevezetjük a gáz- és íolyadékfeldolgozó műveletsorba. A képződött kokszot, amely hamu-komponenseket, köztük fémeket is tartalmaz, a 16 vezetéken keresztül a 1.7 elgázosítóba juttathatjuk; a kokszot azonban a technika állásából ismert módon hulladékdepóniákba is juttathatjuk, illetve—összetételétől függően — egy részét a találmány szerinti eljárásban katalizátorként is felhasználhatjuk.
Eljárhatunk úgy is, hogy a vákuumdesztilláló berendezésben kapott íenékterméket közvetlenül a 17 elgázosítóba vezetjük. Az itt képződő gázokat a 18 vezetéken keresztül a gázfeldolgozó műveletsorba juttatjuk, míg a kapott hamut, illetve a kormot a 19 vezetéken keresztül elvezetjük. Az utóbbi anyagokat hulladékdepóniákba juttathatjuk, elégethetjük, vagy — összetételüktől függően — kohászati kidolgozásra vihetjük vagy egy részüket katalizátorként hasznosíthatjuk.
További lehetőségként a forró leválasztó tartalmát extrakciós módszerekkel is feldolgozhatjuk. Extrahálószerekként például propánt, butánt, nafténfrakciókat, valamint magasabb forráspontú szénhidrogén-frakciókat alkalmazhatunk. Az extraktumokat elvezetjük és ismert módon továbbleldolgozzuk, míg a maradékot a forró leválasztó fenéktermékének, illetve a desztillációs maradéknak a feldolgozásánál ismertetett módon kezelhetjük. Az exírahálószert — elsősorban több egymás után kapcsolt hidrogénező reaktor alkalmazása esetén — legalább részben bevezethetjük a reaktorba.
Ha viszonylag nagy mennyiségű heteroatomot (így kén-, oxigén- vagy halogénatomot) tartalmazó hulladékanyagokból indulunk ki, a 9 elválasztóban elkülönített folyékony terméket a 20 berendezésben raf/inálásnak, elsősorban hidrogénező raffinálásnak vethetjük alá. A raffinált terméket a 21 desztilláló berendezésbe vezethetjük; adott esetben a desztillátumot is raffínálhatjuk. A desztilláció során kapott fenékterméket a 22 krakkolóban alacsonyabb forráspontú termékekké alakíthatjuk, amelyeket a 23 vezetéken vezetünk el.
Oltalmi igényünket nem korlátozzuk az 1. ábrán példaként bemutatott műveletsorra, mert a hidrogénező reaktor termékeinek feldolgozására még számos egyéb megoldás ismert, amelyek mindegyike összekapcsolható a találmány szerinti eljárással.
Miként a 3. ábra szemlélteti, a hulladékok hidrogénező kezelésébe fáradtolajat, illetve a fáradtolaj-feldolgozásban kapott maradékokat is bevezethetünk.
A fáradtolajat az 1 tartályból a 2 tisztítóba vezetjük, ahol fizikai és/vagy kémiai módszerekkel eltávolítjuk a fáradtolajból a szilárd anyagokat, a vizet és az egyéb zavaró komponenseket. Az igy kapott előtisztított anyagot a 3 vezetéken keresztül a 4 hidrogénező reaktorba vagy a 7 raffináló berendezésbe vezethetjük. A hidrogénező reaktorhoz kapcsolt 5 forró levá'asztóban elkülönített gázalakú, itletve folyékony termékeket a 6 vezetéken keresztül a 7 fáradtolaj-raffináló berendezésbe juttathatjuk. A raffinált fáradtolajat a 8 desztilláló berendezésbe vezetjük; a desztilláló berendezésben kapott fenékterméket a 9 vezetéken keresztül bevezethetjük a 4 hidrogénező reaktorba.
A hidrogénezendő hulladékanyagokat a 10 tartá'yból a 11 aprító- és keverőtartályba ve5
-5193138 zetjük, majd innen a 12 vezetéken keresztül a 4 hidrogénező reaktorba juttatjuk. A 4 hidrogénező reaktorba a 13 vezetéken keresztül például nehéz ásványolajokat vagy szén-alapú olajokat vezethetünk. A forró leválasztóban kapott fenékterméket, illetve maradékot a 14 vezetéken keresztül a 15 elgázositóba juttathatjuk.
A találmány szerinti hidrogénező kezelés elé oldószerfeldolgozási műveletsort — elsősorban hidrogénátvívő oldószereket feldolgozó műveletsort — is illeszthetünk. Az oldószerfeldolgozó műveletsor után a teljes, oldott és nem oldott komponenseket tartalmazó keveréket bevezethetjük a hidrogénező reaktorba, vagy előzetesen elkülöníthetjük egymástól az oldott és nem oldott komponenseket, és csak az oldatot vagy csak a nem oldott komponenseket juttatjuk a hidrogénező reaktor(ok)ba. Utólagos desztillációval az oldószert visszanyerhetjük, és ismert módon visszavezethetjük az eljárásba.
A kiindulási hulladékanyagokat ebben az esetben is hidrogénezhetjük szénnel és/vagy szénkomponensekkel és/vagy kőolajjal és/ /vagy kőolajkomponensekkel, illetve hasonló anyagokkal együtt.
A találmány szerinti hulladékfeldolgozáshoz különféle, önmagukban ismert berendezéseket és berendezés-elemeket használhatunk.
Oldószerekként például tetralint, antracénolajat, izopropanolt, krezoltartalmú olajokat, dekalint, naftalint, tetrahidrofuránt, dioxánt, továbbá kőolaj-eredetű, szén-eredetű vagy a találmány szerinti műveletsorból származó szénhidrogéneket és olajokat, valamint oxigént is tartalmazó szénhidrogéneket és olajokat használhatunk. A kiindulási anyaghoz vizet vagy vízgőzt is adhatunk.
Az oldószerek felhasználásával végzett eljárást a 2. ábra kapcsán az alábbiakban részletesebben ismertetjük.
Az aprított kiindulási hulladékanyagot az 1 tartályban megnövelt hőmérsékleten legalább részlegesen oldjuk, illetve szuszpendáljuk az oldószerben. A 2 berendezésben elválaszthatjuk a fel nem oldott komponenseket, amelyeket ezután például a 3 berendezésben elkokszosíthatunk vagy a 4 berendezésben elgázosíthatunk. Az oldatot vagy szuszpenziót ezután az 5 hidrogénező reaktor (ok) bán hidrogénezzük. Előnyösen hidrogénátvivő oldószereket, például tetralint, dekalint, antracénolajat, kreozotolajat, magasabb forráspontú olajokat és hasonló anyagokat alkalmazunk; ebben az esetben ugyanis a hidrogénezés alacsonyabb hidrogénnyomáson (például 1 bar nyomáson) is végrehajtható. A hidrogénezés nyomását és a tartózkodási időt egymásnak megfelelően választjuk meg. A hidrogénezés során kapott terméket ismert módon, például a 6 desztillációs berendezésbe vezetve dolgozhatjuk fel.
Egy további példakénti eljárásváltozatban oldószerként antracénolajat használunk fel. A 6 hidrogénezendő hulladékanyagot adott esetben szén- és/vagy ásványi anyagokkal keverve erős sav, például hidrogén-fluorid és/vagy p-toluol-szulfonsav jelenlétében körülbelül 370-420°C-on oldjuk, adott esetben az oldhatatlan anyagokat eltávolítjuk, majd az elegyhez erős komplexképző savakat alkotó sókat, így antimon-pantakloridot, antimon-pentafluoridot vagy hasonló vegyületeket, továbbá hidrogén-fluoridot, illetve hidrogén-kloridot adunk, és az elegyei: 75-220°C-on, előnyösen 150-200°C-on, 1-5 bar, előnyösen 1-2 bar hidrogénnyomáson hidrogénezzük. A képződött telítetlen vegyületeket egy további hidrogénezési műveletben a megfelelő telített vegyületekké alakíthatjuk.
A hulladékanyagokat adott esetben biomasszákkal, valamint adott esetben szén- és ásványi anyagokkal, például kőolajmaradékokkal elegyítve az: SRC (Solvent-Rafined Coal) hidrogénezés körülményei között is nagy hozammal alakíthatjuk át desztillálható olajokká. Az oldást 380-480°C-on végezhetjük. A hidrogénezést rendszerint 350-450°C-on, 110-250 bar, előnyösen 120-220 bar nyomáson végezzük, adott esetaen szokásos hidrogénező katalizátorok jelenlétében.
Kísérleteink során megállapítottuk, hogy a szén- és kőolajmaradékok hidrogénező feldolgozásra ismert eljárások a széntartalmú, nagymértékben eltérő típusba tartozó anyagok keverékéből álló huiladékkeverékek (elsősorban a szintetikus hulladékkeverékek) és ezek szén- és ásványi eredetű anyagokkal képezett keverékeinek hidrogénező hasítására is alkalmasak, adott esetbeii kismértékben módosított formában.
Az ilyen ismert hidrogénező eljárások közül példaként a következőket soroljuk fel: H-Oil eljárás (HRI Inc. és Texaco Development Corp.).»Canmet eljárás (Patrec Lavalin Inc./Petro Canada), LC-Fining eljárás (Lummus Crest. Inc.), VEBA Kombikrack eljárás (VEBA), VEBA LO krakkeljárás (VEBA), RCD Unibon eljárás (UOP Process Division Research Co./UOP Co.), Residfining eljárás (Exxon Research and Enginsering Co.), Unicracking és Unicracking/HDS eljárás (Union Oil of California), riC Unibon eljárás (UOP Process Division oí UOP Inc.), Isocracking eljárás (Chevron Researc Co.), Heavy Oil Cracking eljárás (Phillips Petroleum), Dynacracking eljárás (Hydrocarbon Research Inc.), Linde-Hydrokonverter eljárás stb.
Amennyiben az ismert eljárások szilárd katalizátor-ágyat alkalmaznak, ezekkel a módszerekkel legalább az oldott hulladékanyagok, például a szén-eredetű olajokban, ásványolajokban és azok komponenseiben oldott hulladékok hidrogénezhetők.
A találmány szerint a hulladékkeverékek hidrogénező feldolgozását úgy is végezhetjük, hogy növényi és szintetikus hulladékanyagok, továbbá adott esetben biomasszák keverékéből indulunk ki, és a keveréket több, egymástól el-6193138 térő körülmények között végzett lépésben hidrogénezzük, amikor egyrészt a növényi és papírkomponensek, valamint a biomassza-komponens hidrolízise és hidrogénezése, másrészt a szerves szintetikus hulladékanyagok hidro- 5 génezése zajlik le. Mindkét lépést hidrogénleadó oldószer jelenlétében is végezhetjük.
így például az első lépésben 1-150 bar, előnyösen 25-60 bar nyomáson, adott esetben hidrogénező katalizátorok jelenlétében hidrogé- 10 néző kezelést végezhetünk célszerűen víz cs egyéb protikus oldószerek, például alkoholok jelenlétében.
Ezután a túlnyomórészt a növényi komponensekből képződő olajokat oldószeres extrakcióval elválaszthatjuk, majd a hidrogénező hasítást nem szenvedett komponenseket a második lépésben meghatározott körülmények között hidrogénező hasításnak vetjük alá.
A többlépéses feldolgozást úgy is végezhet- 2o jük, hogy az első lépésben a növényi komponenseket, a papírkomponenseket, illetve a biomasszát vetjük alá hídrólitikus hasításnak például lúgok vagy savak jelenlétében (ezt a műveletet adott esetben szén-monoxid jelenlété- 25 ben, továbbá előnyösen víz és/vagy egyéb protikus oldószerek, így alkoholok jelenlétében végezzük), majd a második lépésben a szintetikus vagy túlnyomórészt szintetikus komponenseket hidrogénezzük.
Eljárhatunk úgy is, hogy a hulladékot 3θ és/vagy a biomasszát előzetesen növényi és szintetikus komponenseire választjuk szét, majd a kétféle típusú hulladékot a korábban ismertetett körülmények között külön-külön kezeljük.
A hidrogénezést ebben az esetben is katalizátor jelenlétében vagy katalizátor távollétében végezhetjük. Adott esetben az anyagot a második lépés előtt száríthatjuk.
A „lépés megjelölést tág értelemben használjuk; így például minden egyes lépés (például a növényi komponensek hidrolitikus lebomlásához vezető lépés) több, egymáshoz sorban vagy párhuzamosan kapcsolódó részlépésből állhat.
További kísérleti eredményeinket a következő táblázatokban foglaljuk össze. Megjegyezzük, hogy a táblázatokban nem szereplő, 50-500 bar nyomástartományban, 200-600°C hőmérséklet-tartományban, 1 perc és 8 óra közötti tartózkodási idő alatt végrehajtott kísérleteink során is jó eredményeket kapunk.
Az 1. táblázatban összefoglalt kísérletsorozatban a kezelést autoklávban, 450°C-on, 100 bar (hidegen mért) nyomáson, szintézisgáz felhasználásával végeztük. Dörzsolajként krakkolásból származó vákuumdesztillált olajat használtunk 3:7 olaj:hu 1 ladék arányban. A tartózkodási idő 4 óra volt; az elegyhez nem adtunk katalizátort. Az eredményeket az 1. táblázatban közöljük.
I. táblázat
Kiindulási anyag Átalakulás , % co-coa S z é n h i d r 0 g ének
C w tömeg 7c fp.<390 tömeg % CCfp.>390° tömeg 7,
Műanyaghulladék 99,5 0,5-3 1-6 42-93 0,5-56,5
Nyers hulladék2 99,3 2 2 82 14
Habanyag5 98 19 10 52 19
Szőnyegpadló 97 • 1-6 10-35 35-52 7-54
Polietilén, polipropilén és polisztirol keveréke 99,7 0,5 1 93 5,5
Abroncs, polietilén és plexiüveg keveréke 98,5 3 4 58 35
1 Polietilén,, polipropilén, poliakrilátok, kaucsuk, abroncs és polisztirol
keveréke 2 Szemételválasztó berendezésből kapott szerves szintetikus szemétkomponen-
sek + PVC
Poliuretán és polisztirol
A polisztirol hatására növekszik az aromás komponensek aránya. A feldolgozott műanyaghulladék-keverékek esetén az aromás komponensek aránya* kb. 25 tömeg%.
Hasonló eredményekhez jutunk, ha a kísérleteket megnövelt nyomáson, azonban rövidebb tartózkodási idővel végezzük.
Szemételválasztó berendezésből kapott, 15 tömeg% klórtartalmú polimert tartalmazó szintetikus hulladékanyagot 450°C hőmérsék7
-7193138 létén, 200 bar (hidegen mért) nyomáson, a 2 táblázatban megadott időn át hidrogéneztünk. Az utolsó kísérlet kivételével a hulladékanyaghoz használt gépolajat kevertünk 1:2,3 arány14 bán. Katalizátort nem használtunk. A kapott termékek mennyiségének változását a tartózkodási idő függvényében a 2. táblázatban közöljük.
2. táblázat
Tartózkodási Szénhidrogének (forráspont-tartomány) idő, óra ------------------------------------------------------<390 C° C .,-4 <180 3° 180-390 C >390 C °
tömeg % tömeg 7„ tömeg 7 tömeg 7, tömeg
2 59 1 24 34 41
4 81 2 34 45 19
44 86 21 47 18 14
tf 89,5 28,5 47 14 10,5
6, 97 21 56 20 3
6 99 23 65 11 1
óra elteltével az autoklávot lehűtöttük, fesztelenítettük, majd ismét 200 bar hidrogénnyomás alá helyeztük az elegyet.
Adalékként bitument használtunk 2:1 hulladék:bitúmen arányban. Adalékként a feldolgozásból származó (saját) olajat használtunk, fp.: 180-390 C°.
A 2. táblázat adataiból megállapítható, hogy állandó hőmérsékleten a l80°C-nál kisebb forráspontú szénhidrogének hozama 4 tömegsírról (2 óra) 65 tömeg%-ra (6 óra) nő, míg a 390°C-nál magasabb forráspontú szénhidrogének mennyisége 21 tömeg%-ról 1 tömeg%-ra csökken. Ha az elegyhez adalékként a 180-390°C forráspont-tartományú „sajátolajat” adjuk, a beadagolt olaj gyakorlatilag teljes egészében alacsony forráspontú szénhidrogénekké alakul.
A termékfrakciók halogéntartalma utólagos hidrogénező raffinálással csaknem teljes egészében (<1 ppm) eltávolítható. A teljes szénhidrogén-terméket egyszerre is rafinálhatjuk. Példaként egy nyers hulladék szintetikus frakciójából kapott, 180-390°C forráspontú szénhidrogén-frakciót, amely 2400 ppm klórt tartalmazott, 270°C hőmérsékleten, 50 bar hidrogénnyomáson raffináltunk. A kapott termékben klórt nem észleltünk.
A 4. ábrán az egyes frakciók mennyiségének változását mutatjuk be a hőmérséklet függvényében, 2 órás tartózkodási idő esetén.
Lényegében hasonló eredményekhez jutunk, ha a szintetikus hulladékanyagot dörzsolaj nélkül kezeljük, vagy ha a hulladékanyagot kőolajfeldolgozási maradékoiajokkal együtt kezeljük.
A hulladékanyag ezekben az esetekben is lényegében teljes egészében átalakul, ugyanakkor a kőolajfeldolgozási maradék hidrogénező hasítása is lezajlik. A hidrogénező hasítás jó eredménnyel hajtható végre akkor is, ha a hulladékanyaghoz barnaszén vagy kőszén-adalékot adunk. Ugyanez érvényes az egyéb ásványi olajok jelenlétében végzett kezelésekre is.
A 3. és 4. táblázatban szemételválasztó beuo rendezésből származó, 10-50 tömeg% növényi komponenst, valamint PVC-t is tartalmazó szintetikus hulladék-keverékkel, valamint szintetikus hulladék és 20-60 tömeg% papírhulladék keverékével végzett kísérletek eredig ményeit ismertetjük. A hidrogénezést 450°C-on 200 bar nyomáson, 4 órás tartózkodási idővel végeztük. Az elegyhez nem adtunk katalizátort. A hulladékanyagot szén hidrogénezésében képződő, vákuumdesztillálással elkülöní5θ tett olajjal kevertük össze 3:1 hulládék:olaj arányban. A kapott termékek mennyiségét a 3. és 4. táblázatban közöljük; a 3. és 4. táblázatban felsorolt anyagokon kívül a reakció során víz is képződik.
3. táblázat
Szintetikus kompo- ÁtaLa- CO+ S z é nhídrogé nek
η ·. s * 1 1 *
komponens a kiindu- % tömeg '7 Ct - A fp. < 390 C fp. >390 C °
lási anyagban tömeg % tömeg % tömeg %
9:1 99,5 3 3 79 15
8:2 99,6 4 5 74 17
1:1 99,6 7 10 63 20
2:8
a növényi kompo-
nenst szárítottuk 78 5 16 50 29
-8193138
4. táblázat
Szintetikus komponens tnedves papírhulladék a kiindulási anyagban Átala- kulás Z CO+ coa tömeg Z S z é n h i d r 0 gének
C 1 - 4 tcmeg % fp.< 390 C° tömeg % fp. >390 C 0 tömeg, Z
80:20 99,5 5 5 65 25
66:34 99,5 7 11 49 33
40:60 99,5 13 c. 41 37
Az 5. táblázatban összefoglalt kísérletso- 15 rozatban az átalakulás fokának és az egyes termékfrakciók hozamának változását vizsgáltuk a katalizátor függvényében. A kísérleteket 450°C-on, 200 bar nyomáson 4 órán át végeztük. A hulladékanyaghoz adalékként használt 2θ orsóolajat adtunk 1:2 orsóolaj : hulladék arányban.
Hulladékanyagként szemételválasztó berendezésből származó szintetikus szerves hulladékanyagot használtunk. A műveleti paramétereket úgy választottuk meg, hogy az eredmények az előző táblázatban felsoroltakkal összehasonlíthatóak legyenek, azonban a közöltektől eltérő paramétereket is választhatunk.
Az eredményeket az 5. táblázatban közöljük.
5. táblázat
Katalizátor Átalakulás fp.< 390 C° szénhidrogénekké, Z Szénhidrogének (forráspont-tartomány)
C , _ η tömeg Z < 180 C tömeg 180-390 C ° J?390 C° Z tömeg Z tömeg Z
Ni/Mo/A+0^ 88 1 41 46 12
Ni/Mo/Al-szi-
likát 98 14 58 26 2
Fe(Il)-acetil-
-acetonát 92 11 38 43 8
Ni(11)-acetát 92 9 33 50 8
Kohókoksz +
5 tömeg Z
FeS04 90 6 53 31 10
Katalizátor
nélkül 81,4 2 38 45 15
Az 5. táblázatból megállapítható, hogy hidrogénező katalizátorok, például Ni/Mo/alumínium-szilikát katalizátor felhasználásával igen jó átalakulási fokot érhetünk el, ugyanak- 55 kor nagymennyiségű 390°C-nál kisebb forráspontú terméket kapunk. Vas- és nikkel-katalizátor felhasználáskor különösen nagy menynyiségben kapjuk a 18O-39O°C forráspont-tartományú frakciót, míg FeSO4-tal adalékolt θθ kohókoksz katalizátor jelenlétében igen nagy mennyiségben kapjuk a 180°C-nál alacsonyabb forráspontú frakciót. A hőmérséklet, a nyomás és a tartózkodási idő változtatásával a fent felsorolt szelektivitási értékeket módosíthatjuk.
Egy további kísérletsorozatban szerves szintetikus hulladékanyag és kőolajfeldolgozási maradékolaj 30:70 arányú keverékét 2 órán át 450°C-on, 200 bar nyomáson hidrogéneztük. A kísérleteket folyamatos üzemben, 2 kg/óra betápláfásí sebességgel végeztük katalizátor nélkül, illetve Ni/Mo/aluminíum-szilikát vagy kohókoksz/FeSO4 katalizátor jelenlétében. Az eredményeket a 6. táblázatban közöljük. Miként a táblázat adataiból megállapítható, az eredmények a 2. és 5. táblázatban felsoroltakhoz viszonyítva tovább javulnak. A kísérleteket minden esetben 700 órán át végeztük.
-9193138
18
6. táblázat
Katalizátor Átalakuláso fp. < 390 C° szénhidrogénekké , 7, Szénhidrogének (forráspont-tartomány)
C 4 - 4 tömeg 7, <180 C° tömeg 7, 180-390 C° tömeg 7 >390 C° tömeg 7,
Katalizátor
nélkül 88 1,5 39,5 47 12
Ni/Mo/Al-szi-
likát 99 10 65 24 1
Kohókoksz + 5
tömeg 7, FeSO^ 93 4 58 31 7
Hasonló eredményeket értünk el, amikor kőolajfeldolgozási maradékolaj helyett használt gépolajat alkalmaztunk. Miként a 7. táblázat adataiból megállapítható, az előzőeknél kedvezőbb eredményeket értünk el, amikor dörzsolajként 25 tömeg% kőolajfeldolgozási maradékolaj és 75 tömeg% „sajátolaj keverékét használtuk.
7. táblázat
Átalakulás Katalizátor fp. <,390 C szénhidrogénekké, % Szénhidrogének (forráspont-tartomány)
C i- 4 tömeg % <180 tömeg C 7, ° 180-390 tömeg 7, C° >390 C° tömeg 7,
Katalizátor
mélkül 89 2 38 49 1 1
Ni/Mo/Al-szi-
likát 99 7 68 24 1
Kohókoksz + 5
tömeg 7, FeSQ, 95 3 62 30 5
Figyelembe véve, hogy a hidrogén ipari jelentősége fokozódik, és hidrogént jelenleg is igen nagyszámú üzemben állítanak elő (például szintézisgáz formájában, elektrolízissel vagy fotoelektrolízissel) és a hidrogén csővezetékeken nagy távolságra is szállítható, a találmány szerinti eljárással üzemelő nagyüzemi berendezéseket könnyen telepíthetjük ipari centrumok környezetébe, ahol a találmány szerinti eljárással a teljes környező területről származó hulladékanyagokat feldolgozhatjuk, szükségtelenné téve a hulladékanyagok tárolókban vagy különleges depóniákban történő raktározását vagy a hulladékégetést, amely utóbbi — mint már közöltük — további speciális megoldatlan környezetvédelmi problémákat vet fel.
A hulladékégető berendezésekkel — amelyek igen nagy mennyiségű szén-dioxidot bocsátanak a környezetbe — és a pirolizáló berendezésekkel — amelyek igen nagy mennyiségű gázt termelnek — ellentétben a találmány szerinti eljárással értékes folyékony termékeket állítunk elő, amelyek újbóli hasznosításra kiválóan alkalmasak.
A találmány szerinti eljárás a technika állásához tartozó hulladékeltávolítási és -hasz10 nosítási megoldásokhoz viszonyítva ugrásszerű javulást jelent.

Claims (17)

  1. 45 1. Eljárás széntartalmú hulladékok és biomasszák feldolgozására, azzal jellemezve, hogy a széntartalmú hulladékokat és/ /vagy biomasszákat 75-600°C hőmérsékleten, 1-600 bar, előnyösen
  2. 2-500 bar nyomáson
    50 1 perc és 8 óra közötti, előnyösen 15 perc és 6 óra közötti tartózkodási időn át hidrogénnel és/vagy hidrogéntartalmú gázokkal és/vagy hidrogént átvivő vegyületekkel* (hidrogént leadó oldószerekkel) kezeljük.
    55 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy szintetikus eredetű hulladékanyagok és/vagy növényi eredetű, adott esetben papírhulladékot is tartalmazó hulladékanyagok és/vagy biomasszák keverékét hidro60 génezzük.
  3. 3. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a szintetikus vagy túlnyomórészt szintetikus eredetű széntartalmú hulladékok keverékeit 200-600°C, előnyösen 20065 540°C hőmérsékleten, 30-500 bar, előnyösen 50-450 bar nyomáson, 1 perc és 8 óra, előnyö-10193138 sen 15 perc és 6 óra közötti tartózkodási időn át kezeljük.
  4. 4. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a hulladékanyagokhoz hidrogént leadó oldószert adunk, és a hidrogénezést 75-500°C, előnyösen 80-480°C hőmérsékleten,
    1-300 bar nyomáson és 1 perc és 8 óra, előnyösen 15 perc és 6 óra közötti tartózkodási időn át végezzük.
  5. 5. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az első műveleti lépésben a kiindulási anyagot hidrogént leadó oldószer jelenlétében vagy távollétében és protikus oldószer, célszerűen víz jelenlétében 1-150 bar nyomáson és 75-500°C hőmérsékleten kezeljük, majd a második műveleti lépésben a kezelést 200600°C, előnyösen 200-540°C hőmérsékleten és 30-500 bar előnyösen 50-450 bar nyomáson folytatjuk.
  6. 6. Az 1-5. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a hidrogénező kezelés elé egy lényegében hidrolitikus lépést iktatunk be.
  7. 7. Az 1-6. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a hidrogénezendő hulladékanyagokhoz és/vagy biomaszszákhoz kőolajat és/vagy kőolajkomponenseket, elsősorban kőolajfeldolgozási maradékokat és/vagy szenet és/vagy szénkomponenseket és/vagy olajpalát és/vagy olajpala-komponenseket és/vagy olajhomok-extraktumokat és/vagy bitument és/vagy aszfaltot és aszfalténeket keverünk.
  8. 8. Az 1-7. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a hidrogénezést katalizátor távollétében végezzük.
  9. 9. Az 1-7. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a hidrogénezést úgynevezet „eldobható katalizátorok jelenlétében végezzük.
  10. 10. Az 1-9. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy katalizátorként adott esetben hidrogénátvívő hatású fémekkel és/vagy fémvegyületekkel adalékolt
    5 szénfeldolgozási porokat és hamukat használunk.
  11. 11. Az 1-10. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy.katalizátorként adott esetben hidrogénátvivő hatású
    10 fémekkel és/vagy fémvegyületekkel adalékolt kohókokszot és/vagy Winkler-hamut (például HTW-port -hamut/HTW : Hoch-Temperatur-Winkler/) és/vagy HKV (hoch Temperatúr-Kohlé-Vergasung) -szállóport használunk.
    15
  12. 12. Az 1-11. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy katalizátorként adott esetben további hidrogénátvivő hatású fémekkel és/vagy fémvegyületekkel adalékolt vastartalmú katalizátorokat hasz20 nálunk.
  13. 13. Az 1-12. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy katalizátorként nikkelt, molibdént, wolframot és/vagy kobaltot használunk adott esetben hordozóra
    25 felvitt állapotban.
  14. 14. Az 1-13. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az eljárást dörzsolaj jelenlétében végezzük.
  15. 15. Az 1-14. igénypontok bármelyike sze30 rinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a hidrogénező reakció termékét vagy annak legalább egy részét hidrogénező raffinálásnak vetjük alá.
  16. 16. Az 1-15. igénypontok bármelyike szerin35 ti eljárás, azzal jellemezve, hogy a hidrogénezendő széntartalmú hulladékanyagot és/vagy biomasszákat legalább részlegesen oldjuk, és ezután hidrogénezzük.
  17. 17. Az 1-16. igénypontok bármelyike sze40 rinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a hidrogénezést az eljárásokból származó „sajátolaj jelenlétében végezzük.
HU854413A 1984-11-22 1985-11-20 Process for treating coal-containing waste materials and biomasses HU193138B (en)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19843442506 DE3442506A1 (de) 1984-11-22 1984-11-22 Verfahren zur aufarbeitung von kohlenstoff enthaltenden abfaellen und biomasse

Publications (2)

Publication Number Publication Date
HUT38601A HUT38601A (en) 1986-06-30
HU193138B true HU193138B (en) 1987-08-28

Family

ID=6250827

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
HU854413A HU193138B (en) 1984-11-22 1985-11-20 Process for treating coal-containing waste materials and biomasses

Country Status (21)

Country Link
EP (1) EP0182309B1 (hu)
JP (1) JPS61159489A (hu)
CN (1) CN1005778B (hu)
AT (1) ATE44756T1 (hu)
AU (1) AU583865B2 (hu)
BR (1) BR8505890A (hu)
CA (1) CA1294236C (hu)
DD (1) DD249036B5 (hu)
DE (2) DE3442506A1 (hu)
DK (1) DK538285A (hu)
ES (1) ES8701207A1 (hu)
FI (1) FI854502A (hu)
GR (1) GR852797B (hu)
HU (1) HU193138B (hu)
IN (1) IN164568B (hu)
NO (1) NO854663L (hu)
NZ (1) NZ214280A (hu)
PL (1) PL256375A1 (hu)
PT (2) PT81533B (hu)
YU (1) YU181185A (hu)
ZA (1) ZA858721B (hu)

Families Citing this family (50)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3602041C2 (de) * 1986-01-24 1996-02-29 Rwe Entsorgung Ag Verbessertes Verfahren zur Aufarbeitung von Kohlenstoff enthaltenden Abfällen
DE3616785A1 (de) * 1986-05-17 1987-11-19 Union Rheinische Braunkohlen Verfahren zur aufarbeitung von kohlenstoff enthaltenden abfaellen und biomassen
GB8702199D0 (en) * 1987-01-31 1987-03-04 Man Oil Ltd Liquefaction of cellulose
DE3710021A1 (de) * 1987-03-30 1988-10-20 Veba Oel Entwicklungs Gmbh Verfahren zur hydrierenden konversion von schwer- und rueckstandsoelen
DE3713730A1 (de) * 1987-04-24 1988-11-10 Union Rheinische Braunkohlen Verbessertes verfahren zur aufarbeitung von kohlenstoff enthaltenden abfaellen und biomasse
DE3737370C1 (de) * 1987-11-04 1989-05-18 Veba Oel Entwicklungs Gmbh Verfahren zur hydrierenden Konversion von Schwer- und Rueckstandsoelen,Alt- und Abfalloelen in Mischung mit Klaerschlaemmen
DE3807272A1 (de) * 1988-03-05 1989-09-14 Union Rheinische Braunkohlen Verfahren zur hydrierenden spaltung kohlenstoff enthaltender abfaelle und biomasse bei hohen drucken
DE3912807A1 (de) * 1989-04-19 1990-11-08 Gfk Kohleverfluessigung Gmbh Katalysator bzw. additiv zur hydrierenden behandlung von schweren erdoelen bzw. schweren erdoelfraktionen sowie verfahren zur gewinnung des katalysators
DE3917129A1 (de) * 1989-05-26 1990-11-29 Rheinische Braunkohlenw Ag Verfahren zur umweltfreundlichen abfallverwertung
DE4112977C2 (de) * 1991-04-20 1995-06-22 Saarberg Interplan Gmbh Verfahren zur Hydrierung von kohlenstoffhaltigen Abfällen
US5707592A (en) * 1991-07-18 1998-01-13 Someus; Edward Method and apparatus for treatment of waste materials including nuclear contaminated materials
AU636783B2 (en) * 1991-08-01 1993-05-06 Full Born Chen Industrial Co. Ltd. Process for producing oil and gas by cracking waste rubber
DE4207976C2 (de) * 1992-03-13 2001-03-15 Rwe Umwelt Ag Verfahren zur Herstellung Olefinen durch thermische Behandlung von Kunststoffabfällen
DE4235553C1 (de) * 1992-10-22 1994-05-11 Kuhne Anlagenbau Gmbh Verfahren zur Wiederverwertung von thermoplastischem Kunststoffabfall sowie Anlage zur Durchführung eines solchen Verfahrens
DE4311034A1 (de) * 1993-04-03 1994-10-06 Veba Oel Ag Verfahren zur Gewinnung von Chemierohstoffen und Kraftstoffkomponenten aus Alt- oder Abfallkunststoff
DE4313123A1 (de) * 1993-04-22 1995-01-05 Veba Oel Ag Verfahren zur Spaltung und Hydrierung von Polymeren
DE4325081A1 (de) * 1993-07-22 1995-01-26 Video Computer Recycling Verfahren und Vorrichtung zum Entsorgen von Flüssigkristallsubstanzen aus Flüssigkristallanzeigen
DE19605887A1 (de) * 1996-02-19 1997-08-21 Delinic Kresimir Dipl Ing Dr R Verwendung der bei der Herstellung von Ferro-Legierungen anfallenden Abfallschlacke als Katalysator für die Konversion von Altöl, Fettresten, Gummi u.a. kohlenwasserstoffhaltigen Abfällen in synthetischen Diesel bzw. in andere flüssige Treibstoffe
DE19742266A1 (de) * 1997-09-25 1999-05-06 Ludger Dr Steinmann Aufwertung von Chemie- und Energierohstoffen durch Reaktion mit geringwertigen Rohstoffen
EP1268717A4 (en) * 2000-03-23 2004-03-17 Univ West Virginia METHOD FOR CONVERTING AGRICULTURAL WASTE IN LIQUID FUEL AND RELATED DEVICE
DE102004038491B4 (de) * 2004-08-07 2010-07-22 Karlsruher Institut für Technologie Verfahren zur Umsetzung von Biomasse in gasförmige Produkte
JP2006282858A (ja) * 2005-03-31 2006-10-19 National Institute Of Advanced Industrial & Technology 有機性廃棄物から高質の液体燃料を製造する方法、及びそれにより製造された液体燃料
DE102006016684A1 (de) * 2006-04-08 2007-10-11 Forschungszentrum Karlsruhe Gmbh Verfahren zur Verflüssigung von Biomasse
AP2676A (en) * 2006-08-01 2013-05-30 Vwp Waste Proc Ltd Recycling of waste material
US7994375B2 (en) * 2006-09-26 2011-08-09 Uop Llc Production of gasoline, diesel, naphthenes and aromatics from lignin and cellulosic waste by one step hydrocracking
JP5179037B2 (ja) * 2006-10-05 2013-04-10 太平洋セメント株式会社 水素発生油泥の混合方法および固体燃料の製造方法
JP2009221351A (ja) * 2008-03-17 2009-10-01 Koji Mitoma ポリフェノール系物質或いはフェノール系物質の処理方法
KR100937214B1 (ko) * 2008-10-08 2010-01-20 주식회사 에이쓰 폐타이어 재활용 시스템
EP2361681A1 (de) * 2010-01-29 2011-08-31 KRSYS GmbH Verfahren zum Herstellen eines Katalysators zum Cracken von organischen Kohlenstoffverbindungen
JP6156870B2 (ja) * 2013-07-11 2017-07-05 日曹エンジニアリング株式会社 有機廃棄物のガス化方法
KR102385590B1 (ko) 2014-07-17 2022-04-11 사빅 글로벌 테크놀러지스 비.브이. 수소열분해 공정에서 수소 도너 스트림을 사용한 수소 결핍 스트림의 업그레이드
CN105441103B (zh) * 2016-01-06 2017-05-10 昆明理工大学 亚临界或超临界水电化学强化液相催化生物质裂解的方法
CN106398740A (zh) * 2016-10-28 2017-02-15 厦门高龙朝环保科技股份有限公司 塑胶垃圾热裂解气体处理装置及方法
CN108192652B (zh) * 2017-12-26 2020-03-17 北京三聚环保新材料股份有限公司 一种煤与生物质的共同液化工艺
CN108179019B (zh) * 2017-12-26 2020-03-10 北京三聚环保新材料股份有限公司 一种煤与生物质的多级液化工艺
CN108219819B (zh) * 2017-12-26 2020-03-10 北京三聚环保新材料股份有限公司 一种煤与生物质的一锅法液化工艺
CN108277038B (zh) * 2017-12-26 2020-03-10 北京三聚环保新材料股份有限公司 一种煤与生物质的共同水解加氢工艺
WO2019128867A1 (zh) * 2017-12-25 2019-07-04 北京三聚环保新材料股份有限公司 一种生物质的水解加氢工艺
CN108264920A (zh) * 2017-12-26 2018-07-10 北京三聚环保新材料股份有限公司 一种煤与生物质的一锅法液化工艺
CN108285808B (zh) * 2017-12-26 2019-12-20 北京三聚环保新材料股份有限公司 一种煤与生物质的多级液化工艺
SG11202000174UA (en) 2017-12-25 2020-02-27 Beijing Sanju Environmental Protection & New Materials Co Ltd Process for one-pot liquefaction of biomass or coal and biomass
CN108219820B (zh) * 2017-12-26 2020-07-07 北京三聚环保新材料股份有限公司 一种利用煤与生物质生产燃料油和化工原料的工艺
US11492563B2 (en) 2018-04-28 2022-11-08 Beijing Sanju Environmental Protection & New Materials Co., Ltd Conversion process for an inferior oil
WO2019205682A1 (zh) 2018-04-28 2019-10-31 北京三聚环保新材料股份有限公司 一种有机质转化工艺
CN109355085B (zh) * 2018-09-19 2020-03-10 北京三聚环保新材料股份有限公司 一种固体生物质转化工艺
CN109355098B (zh) * 2018-09-19 2020-07-24 北京三聚环保新材料股份有限公司 一种劣质油品多级转化工艺
CN109570189A (zh) * 2018-11-15 2019-04-05 广州中科粤江环保新技术有限公司 一种用于废矿物油或含矿物油废物的资源化处理系统
CN109825706B (zh) * 2019-01-09 2020-05-12 郑州大学 一种废旧电路板回收利用方法
CN110343537B (zh) * 2019-07-11 2021-03-12 太原科技大学 一种用煤矸石制备中间相沥青的工艺
CN113046104A (zh) * 2021-03-19 2021-06-29 重庆大学 一种赤泥催化生物质红外热解的热解装置及热解方法

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE499435C (de) * 1928-03-09 1930-06-06 I G Farbenindustrie Akt Ges Verfahren zur Umwandlung von Holz u. dgl. in wertvolle Produkte
US3704108A (en) * 1970-09-25 1972-11-28 Hydrocarbon Research Inc Hydroconversion of waste natural and synthetic rubbers
GB1390356A (en) * 1971-03-09 1975-04-09 Johnson Matthey Co Ltd Method for the production of organic oils from cellulosic materials
BE792127A (fr) * 1971-12-06 1973-03-16 Uss Eng & Consult Procede de conversion du charbon
JPS529667B2 (hu) * 1972-02-24 1977-03-17
CH567204A5 (hu) * 1973-06-29 1975-09-30 Cyphelly Ivan J
DE2629122C2 (de) * 1976-06-29 1984-05-17 Saarbergwerke AG, 6600 Saarbrücken Verfahren zur Herstellung verdichteter Kokskohle
US4083769A (en) * 1976-11-30 1978-04-11 Gulf Research & Development Company Catalytic process for liquefying coal
US4089773A (en) * 1976-12-01 1978-05-16 Mobil Oil Corporation Liquefaction of solid carbonaceous materials
JPS5458704A (en) * 1977-10-20 1979-05-11 Bridgestone Corp Hydrocracking of waste rubber
DE2930032A1 (de) * 1979-07-24 1981-01-29 Orth Dieter Verfahren zur herstellung von festen, fluessigen und gasfoermigen kohlenwasserstoffen durch katalytische hydrierung von kohlenwasserstoffhaltiger biomasse
DE2935039C2 (de) * 1979-08-30 1982-11-25 Rütgerswerke AG, 6000 Frankfurt Verfahren zur Herstellung eines hocharomatischen pechähnlichen Kohlenwertstoffs
JPS5713597A (en) * 1980-06-26 1982-01-23 Fuji Facom Seigiyo Code reading system for pulse integrated
GB2089831B (en) * 1980-12-18 1984-10-31 Univ Salford Ind Centre Conversion of municipal waste to fuel
US4478705A (en) * 1983-02-22 1984-10-23 Hri, Inc. Hydroconversion process for hydrocarbon liquids using supercritical vapor extraction of liquid fractions

Also Published As

Publication number Publication date
IN164568B (hu) 1989-04-08
YU181185A (en) 1987-10-31
PL256375A1 (en) 1987-03-09
PT81541A (en) 1985-12-01
CN1005778B (zh) 1989-11-15
BR8505890A (pt) 1986-08-12
NZ214280A (en) 1989-04-26
AU583865B2 (en) 1989-05-11
FI854502A0 (fi) 1985-11-15
DK538285A (da) 1986-05-23
DE3571637D1 (en) 1989-08-24
NO854663L (no) 1986-05-23
AU5030085A (en) 1986-05-29
ZA858721B (en) 1986-07-30
FI854502A (fi) 1986-05-23
ES549197A0 (es) 1986-11-16
GR852797B (hu) 1986-03-19
DK538285D0 (da) 1985-11-21
ES8701207A1 (es) 1986-11-16
HUT38601A (en) 1986-06-30
DE3442506A1 (de) 1986-05-22
PT81533A (en) 1985-12-01
PT81533B (pt) 1987-11-11
CN85109131A (zh) 1986-10-01
DE3442506C2 (hu) 1987-04-16
DD249036B5 (de) 1997-03-20
EP0182309A1 (de) 1986-05-28
EP0182309B1 (de) 1989-07-19
JPS61159489A (ja) 1986-07-19
ATE44756T1 (de) 1989-08-15
CA1294236C (en) 1992-01-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
HU193138B (en) Process for treating coal-containing waste materials and biomasses
RU2127296C1 (ru) Способ переработки пластмассового утильсырья и пластмассовых отходов
US4118281A (en) Conversion of solid wastes to fuel coke and gasoline/light oil
JPS62253689A (ja) 炭素含有廃物を再生する改善された方法
US4941966A (en) Process for the hydrogenative conversion of heavy oils and residual oils
US5064523A (en) Process for the hydrogenative conversion of heavy oils and residual oils, used oils and waste oils, mixed with sewage sludge
US4655792A (en) Partial oxidation process
JP4520095B2 (ja) 廃プラスチックの処理方法
CA2130019C (en) Process for the preparation of synthesis gas
US5445659A (en) Partial oxidation of products of liquefaction of plastic materials
CA1323319C (en) Process for reprocessing waste materials and the like by low-temperature carbonisation and subsequent processing of the low-temperature oil
Rajmohan et al. Perspectives on bio-oil recovery from plastic waste
JP2727031B2 (ja) プラスチック材の液化および部分的酸化
US4610776A (en) Coal liquefaction process
US4331530A (en) Process for the conversion of coal
EP0249748B1 (de) Verfahren zur hydrierenden Spaltung von Kohlenstoff enthaltenden Abfällen in der Wirbelschicht
WO1995009902A1 (en) Liquefaction of plastic materials
DE3807272A1 (de) Verfahren zur hydrierenden spaltung kohlenstoff enthaltender abfaelle und biomasse bei hohen drucken
EP0291698A1 (de) Verbessertes Verfahren zur hydrierenden Spaltung Kohlenstoff enthaltender synthetischer Abfälle
CA1274685A (en) Partial oxidation process
CA1280105C (en) Partial oxidation process
CN114507540A (zh) 一种废塑料的回收处理方法和系统
Lee Energy Generation from Waste Sources
Drozdovskii et al. Thermal degradation of worn tyres in gaseous and liquid media
DD249036A5 (de) Verfahren zur Aufarbeitung von Kohlenstoff enthaltenden Abfällen

Legal Events

Date Code Title Description
HU90 Patent valid on 900628
HMM4 Cancellation of final prot. due to non-payment of fee