FR2892038A1

FR2892038A1 - Tole multicouche a brasage

Info

Publication number: FR2892038A1
Application number: FR0654244A
Authority: FR
Inventors: Klaus Vieregge; Sampath Desikan; Adrianus Jacobus Wittebrood; Mark Henrik Roger
Original assignee: Corus Aluminium Walzprodukte GmbH
Current assignee: Novelis Koblenz GmbH
Priority date: 2005-10-13
Filing date: 2006-10-12
Publication date: 2007-04-20
Also published as: WO2007042206A1; CA2624160C; EP1934013B1; HUE028510T2; US7648776B2; CA2624160A1; EP1934013A1; KR20080056203A; CN101287573A; US20070122648A1; CN101287573B; EP1934013B2

Abstract

Tôle multicouche à brasage à résistance à la corrosion de longue durée améliorée, réalisée en équilibrant la teneur en Zn, Cu, Mn, Si et Mg de l'alliage de la couche centrale et du revêtement intermédiaire. A cette fin, la tôle à brasage comporte une couche centrale en alliage 3xxx, un placage interne de brasure en alliage 4xxx et, entre la tôle centrale et le placage interne de brasure, un revêtement intermédiaire en alliage 3xxx, l'alliage 3xxx de la couche centrale contenant 0,55 % à 1,0 % en poids de Cu, 0,7 à 1,8 % en poids de Mn, < 0,3 % en poids de Mg, < 0,4 % en poids de Zn et l'alliage 3xxx du revêtement intermédiaire contenant < 0,25 % en poids de Cu, 0,5 à 1,5 % en poids de Mn, < 0,3 % en poids de Mg, 0,1 à 5,0 % en poids de Zn. Pour le revêtement intermédiaire, au lieu d'un alliage 3xxx, on pourrait également utiliser un alliage lxxx ou 7xxx.

Description

TOLE MULTICOUCHE A BRASAGE L'invention est relative à une tôle à brasage

en aluminium, destinée à être employée dans des systèmes d'échangeurs de chaleur comme par exemple des échangeurs de chaleur pour automobiles. Dans l'idéal, la tôle à brasage sert à fabriquer des tubes d'un tel échangeur de chaleur. Les tôles à brasage de la technique antérieure employées à cette fin sont généralement constituées d'un système à trois couches comprenant un placage extérieur d'alliage 4xxx, d'un alliage central 3xxx et d'un alliage de revêtement intérieur 7xxx ou lxxx. Dans la présente demande spécifique, la paroi interne des pièces successives de l'échangeur de chaleur est directement au contact du fluide de refroidissement et, en raison de la température dudit fluide et des conditions d'écoulement, il faut une grande résistance à la corrosion. On sait très bien utiliser un revêtement intérieur contenant Zn pour améliorer la résistance à la corrosion de ces tôles à brasage. Les revêtements intérieurs classiques sont par exemple en alliage 7072 ou en alliage 3003 avec Zn. Les revêtements intérieurs contenant Zn servent d'anode consommable, contraignant la corrosion à attaquer la surface interne de l'échangeur de chaleur de manière latérale au lieu de pénétrer dans la couche par des piqûres localisées ou une corrosion inter-granulaire.

Comme on le comprendra, les désignations d'alliages et les désignations de trempes, sauf indications contraires, concernent les désignations de l'Aluminum Association figurant dans les Aluminum Standards and Data et dans les Registration Records, le tout publié par l'US Aluminum Association. Sauf indications contraires, tous les pourcentages sont des pourcentages de poids. La tôle à brasage décrite dans EP-1 351 795 a un revêtement intérieur avec 1,3 à 1,5 % en poids de Zn et, entre autres, < 0,4 % en poids de Si et 0,05 à 0,04 % en poids de Cu. En outre, dans WO 02/055 256 est décrite une tôle à deux ou trois couches avec une couche centrale en alliage 3xxx et un revêtement intérieur avec, entre autres, 0,7 à 3,0 % en poids de Zn. Dans JP-1 l 293 372 est décrite une forte résistance à la corrosion pour un système à deux ou trois couches, la couche centrale étant constituée, entre autres, de 0,3 à 1,1 % en poids, le placage sur une seule ou sur les deux faces ayant une matière formant anode consommable constituée, entre autres, par 1,5 à 8 % en poids de Zn, les teneurs en Fe et Si étant régulées. D'après EP-1 391 679, on connaît un revêtement consommable sur la face exposée à l'eau, destiné à servir dans un échangeur de chaleur avec 1,0 à 10,0 % en poids de Zn, mais aussi, entre autres, 0,4 à 3,0 % en poids de Ni. L'invention vise à réaliser un produit sous la forme d'une tôle à multicouche à brasage en aluminium, destinée à servir dans des échangeurs de chaleur avec une résistance à la corrosion améliorant la durée de vie par rapport aux systèmes multicouche connus. Cet objectif est atteint grâce à un revêtement intermédiaire qui assure une efficace protection par une électrode consommable de la couche centrale par un équilibrage précis de la teneur en éléments d'alliage dans le revêtement intermédiaire et la couche centrale, exerçant une influence sur le potentiel de corrosion, compte tenu de la diffusion pendant le traitement et le brasage de la tôle. Les plus importants éléments d'alliage à réguler sont Zn et Cu et, dans une moindre mesure, Si, Mn et Mg. Ainsi, il est proposé une tôle multicouche à brasage comprenant : 15 une couche centrale en alliage 3xxx un placage interne de brasure en alliage 4xxx, et entre la couche centrale et le placage interne de brasure, un revêtement intermédiaire en alliage 3xxx, lxxx ou 7xxx, l'alliage 3xxx de la couche centrale contenant : 20 0,55 à 1,0 % en poids de Cu 0,65 à 1,8 % en poids de Mn 25 et, éventuellement, un ou plusieurs des éléments suivants : ù < 0,3 % en poids de Cr ù < 0,2 % en poids de Ti, et un ou plusieurs éléments parmi V, Zr, In, Sc, Sn, chacun à raison d'un maximum 30 de 0,5 %, le reste étant constitué d'aluminium et d'impuretés inévitables, et l'alliage 3xxx, lxxx ou 7xxx du revêtement intermédiaire contenant : ù 0,1 à 5,0 % en poids de Zn. Avec la composition ci-dessus, le profil de potentiel électrochimique requis 35 pour une protection par une électrode consommable est assuré, la couche centrale < 0,3 % en poids de Mg < 0,4 % en poids de Zn < 1,0 % en poids de Si < 0,7 % en poids de Fe ayant le plus grand potentiel de corrosion. Des essais ont démontré qu'une différence de potentiel de corrosion entre le revêtement intermédiaire et la couche centrale après brasage doit être d'au moins 20 mV et, de préférence, de 30 mV. Après brasage, le revêtement de brasure aura presque disparu puisqu'il aura été éliminé par fusion. Cependant, pendant le traitement de la matière et la phase de montée en température du cycle de brasage, une couche de diffusion entre le revêtement de brasure et le revêtement intermédiaire se sera formée. La différence supplémentaire de potentiel de corrosion, provoquée par la présence de cette couche de diffusion par-dessus le revêtement intermédiaire sert à accroître la protection par l'électrode consommable. Ainsi, non seulement le placage intérieur de brasure offre l'avantage de permettre un brasage de la tôle à brasage sur la face interne, mais encore il apporte une grande contribution à la protection par l'électrode consommable. Selon une forme de réalisation préférée, l'alliage 3xxx du revêtement intermédiaire contient en outre : < 0,25 % en poids de Cu 0,5 à 1,5 % en poids de Mn

le reste étant constitué d'aluminium et d'impuretés inévitables. Selon une forme de réalisation préférée, l'alliage 3xxx de la couche centrale contient de préférence < 0,5 % en poids de Fe de manière à donner à l'alliage une bonne aptitude au formage.

Selon une forme de réalisation préférée, l'alliage 3xxx de la couche centrale contient de préférence de 0,55 à 0,8 % en poids de Cu. En ajoutant du Cu dans la couche centrale, on accroît le potentiel de corrosion, pour autant que le Cu reste en solution solide. Pour obtenir le potentiel de corrosion relativement élevé requis de la couche centrale, il faut une teneur en Cu d'au moins 0,55 %. Au-dessus de 1 % de Cu, la température de solidus de la couche centrale devient trop proche de la température de brasage, ce qui a tendance à rendre l'alliage impropre au brasage. La limite supérieure pour Cu est de préférence de 0,8 % afin d'éviter une teneur en Cu relativement élevée dans le revêtement intermédiaire par suite d'une diffusion dans le revêtement intermédiaire depuis la couche centrale. < 0,3 % en poids de Mg < 1,0 % en poids de Si < 0,7 % en poids de Fe Selon une forme de réalisation préférée, l'alliage 3xxx de la couche centrale contient de préférence de 0,65 à 1,5 % en poids de Mn et, de préférence encore, de 0,65 à 1,2 % en poids de Mn. Au-dessous de 0,65 % de Mn, l'alliage a une trop faible résistance mécanique, au-dessus de 1,5 % de Mn le risque de formation éventuelle de composés intermétalliques grossiers pendant la coulée augmente considérablement. En combinaison avec la présence d'un maximum de 0,7 % de Fe, la limite supérieure est de préférence de 1,2 % de Mn de manière à ne pas franchir une limite de risque de problèmes de coulée en raison de composés intermétalliques grossiers. Selon une forme de réalisation préférée, l'alliage 3xxx de la couche centrale contient de préférence < 0,1 % en poids de Mg, de préférence encore < 0,05 %. Le Mg accroît notablement la résistance mécanique de l'alliage mais, en brasage sous atmosphère protectrice, la présence de Mg risque d'empoisonner le fondant. Le Mg peut diffuser relativement facilement dans le placage depuis la couche centrale. Selon une forme de réalisation préférée, l'alliage 3xxx de la couche centrale contient de préférence < 0,15 % en poids de Cr. Cr, à raison d'un maximum de 0,3 %, peut être ajouté dans l'alliage pour améliorer la résistance mécanique après brasage. Cependant, afin d'éviter des problèmes avec les composés intermétalliques pendant la coulée, la limite supérieure est de préférence de 0,15 %. Selon une forme de réalisation préférée, l'alliage 3xxx du revêtement intermédiaire contient de préférence < 0,7 % en poids de Si et, de préférence encore, 0,4 % en poids de Si. La teneur maximale en Si est de 1 % afin d'éviter une faible température de solidus. Cependant, en combinaison avec les autres éléments également capables de réduire la température de solidus, la proportion de Si est de préférence maintenue à un niveau inférieur.

Selon une forme de réalisation préférée, l'alliage 3xxx du revêtement intermédiaire contient de préférence < 0,5 % en poids de Fr, pour les mêmes raisons que celles fournies à propos de la teneur en Fe de l'alliage de la couche centrale. Selon une forme de réalisation préférée, l'alliage 3xxx du revêtement intermédiaire contient de préférence < 0, 2 % en poids de Cu. Il s'agit d'un important élément d'alliage selon l'invention mais, dans le revêtement intermédiaire, la proportion de Cu doit être limitée car celui-ci accroît le potentiel de corrosion. Comme le revêtement intermédiaire doit avoir un potentiel de corrosion relativement bas, la proportion de Cu est de préférence limitée à < 0,2 %. Selon une forme de réalisation préférée, l'alliage 3xxx du revêtement 35 intermédiaire contient de préférence de 0,5 à 1,0 % en poids de Mn. Afin de maintenir un bon équilibre de potentiel de corrosion entre la couche centrale et le revêtement intermédiaire, il est préférable d'avoir moins de Mn dans le revêtement intermédiaire que dans la couche centrale. Par conséquent, la proportion de Mn dans le revêtement intermédiaire est de préférence de 0,5 à 1,0 %.

Selon une forme de réalisation préférée, l'alliage 3xxx du revêtement intermédiaire contient de préférence < 0,1 % en poids de Mg, pour les mêmes raisons que celles données pour la proportion de Mg dans l'alliage de la couche centrale. Selon une forme de réalisation préférée, l'alliage 3xxx du revêtement intermédiaire contient de préférence de 0,5 à 3,0 % en poids de Zn. Il s'agit d'un important élément d'alliage selon l'invention. L'apport de Zn dans le revêtement intermédiaire permet d'abaisser le potentiel de corrosion. Pour obtenir le potentiel de corrosion relativement bas requis du revêtement intermédiaire, une proportion minimale de Zn de 0,1 % est nécessaire. Au-dessus de 5 % de Zn, la différence de potentiel de corrosion entre la couche centrale et le revêtement intermédiaire devient trop grande, ce qui provoque une rapide autocorrosion du système. Pour un bon équilibre entre la couche centrale et le revêtement intermédiaire, la proportion de Zn sera de préférence de 0,5 à 3,0 %. Au lieu d'utiliser pour le revêtement intermédiaire un alliage 3xxx, selon une autre forme de réalisation, il est possible d'utiliser un alliage lxxx à teneur en Zn de 0,1 à 5,0 % en poids. De préférence, la tôle à brasage comporte, sur la face opposée de la couche centrale, un placage extérieur de brasure de façon que la tôle multicouche à brasage soit constituée d'un système à quatre couches. Le placage interne de brasure ainsi que le placage externe de brasure sont de préférence constitués d'un alliage 4xxx avec <15 % en poids de Si, de préférence 4 à 15 % en poids et de préférence encore 7 à 12% en poids de Si, et < 0,3 % en poids de Cu. Tout placage de brasure qui fond juste au-dessous de la température de brasage conviendra, dans la mesure où il n'aura pas d'incidence sur l'équilibre du potentiel de corrosion. Afin d'éviter toute perturbation de l'équilibre du potentiel de corrosion, le placage de brasure ne doit pas contenir plus de 0,3 % de Cu, ou plus de 0,2 % de Zn. Des alliages de brasure bien connus, comme AA4045 et AA4343, conviennent. La tôle à brasage peut comporter trois, quatre ou cinq couches, la tôle à trois couches ayant une couche centrale, un revêtement intermédiaire et un placage de brasure sur la face interne ; la tôle à quatre couches ayant un placage externe de brasure et la tôle à cinq couches ayant également un revêtement intermédiaire entre la couche centrale et le placage externe de brasure. Avec le placage interne de brasure, il devient également possible de braser la tôle à brasage sur la face interne. Par exemple, on pourra diviser un tube en deux tubes en plaçant l'une contre l'autre des parties opposées de la face interne dudit tube et d'assembler ces parties par brasage, ce qu'on appelle les tubes de type B. Les couches successives de la tôle multicouche à brasage ont de préférence le pourcentage d'épaisseur suivant par rapport à l'épaisseur totale de la tôle

En outre, l'invention comprend également un ensemble brasé comportant un ou plusieurs tubes constitués de la tôle multicouche à brasage.

EXEMPLES

Exemple 1 On a fabriqué la tôle à brasage à quatre couches suivante : Revêtement de brasure : 10 % de l'épaisseur Norme 4343 (avec 0,25 % de Fe et 0,015 % de Cu) Couche centrale : 70 % de l'épaisseur Composition chimique nominale : Si: 0,15 % Fe : 0,35 % Cu : 0,65 % Mn : 0,95 % Mg : 0,01 % Cr : 0,03 % Zn:0,02% Ti : 0,09 % Zr : 0,03 %

Revêtement intermédiaire : 15 % de l'épaisseur 35 Composition chimique nominale : multicouche à brasage : 0,5 ù 15 % placage externe couche centrale 60 ù 85 % revêtement intermédiaire 0,5 ù 30 % placage sur la face interne 0,5 ù 15 % Si:0,15% Fe : 0,25 % Cu : 0,02 % Mn : 0,90 % Mg : 0,01 % Zn:1,2% Ti : 0,03 % Placage de brasure : 5 % de l'épaisseur Norme 4343 (avec 0,25 % de Fe et 0,015 % de Cu)

Les différentes couches ont été combinées par colaminage, de la même manière que pour produire de la brasure classique à trois couches. L'ensemble a été réduit par laminage à une épaisseur finale de 0,260 mm. Ensuite, une simulation de brasage a été réalisée sur la matière : montée en température à raison de 25 C/min jusqu'à 600 C, maintien pendant 6 minutes et refroidissement à raison de 25 C/min. L'échantillon était suspendu, aussi les couches de placage de brasure en fusion sont-elles descendues jusqu'en bas de l'échantillon, en ne laissant à la surface de l'échantillon qu'une mince couche de placage résiduel.

Le profil du potentiel de corrosion a été mesuré jusqu'à une profondeur de 0,08 mm. Le résultat est présenté sur la Fig. 1. On peut conclure que, pour cet échantillon, la différence de potentiel de corrosion entre la couche centrale et le revêtement intermédiaire est d'environ 42 mV, et d'environ 50 mV entre la couche centrale et la surface. Ces différences de potentiel de corrosion sont mises en évidence sur la Fig. 2.

Exemple 2 Trois matériaux de tôles à brasage à quatre couches ont été fabriqués. La composition chimique des alliages utilisés pour ces matériaux était la même, sauf en ce qui concerne la teneur en Zn du revêtement intermédiaire. La proportion nominale de Zn dans le revêtement intermédiaire était respectivement de 1,2 %, 2,5 % et 4,5%. Les trois matériaux comportent un placage de brasage en AA4343 (avec 0,25 % de Fe et 0,015 % de Cu) représentant 10 % de l'épaisseur, sur une première face de la couche centrale. Sur l'autre face se trouve un revêtement intermédiaire, représentant 7 15 % de l'épaisseur suivi d'un placage de brasure AA4343 (avec 0,25 % de Fe et 0,015 % de Cu) représentant 5 % de l'épaisseur. Les différentes couches ont été combinées par colaminage, de la même manière que pour fabriquer un matériau à brasage classique à trois couches. Ces trois matériaux ont été réduits par laminage à une épaisseur finale de 0,260 mm. Ensuite, les matériaux ont subi une simulation de brasage : montée en température à raison de 25 C/min jusqu'à 600 C, maintien pendant 6 minutes et refroidissement à raison de 25 C/min. Les échantillons étaient suspendus, aussi les couches de placage de brasure en fusion ont-elles coulé jusqu'en bas de l'échantillon en ne laissant à la surface de l'échantillon qu'une mince couche de placage résiduel.

1) Matériau à teneur nominale en Zn de 1,2 % dans le revêtement intermédiaire Cf. Exemple 1. 2) Matériau à teneur nominale en Zn de 2,5 % dans le revêtement intermédiaire Couche centrale : 70 % de l'épaisseur La composition chimique réelle de ce matériau est identique à celle du matériau avec 1,2 % de Zn dans le revêtement intermédiaire, car on a utilisé un matériau issu de la même coulée : Si: 0,7% Fe : 0,30 % Cu : 0,65 % Mn : 0,88 % Mg : 0,006 % Cr : 0,03 % Zn: 0,01 % Ti : 0,095 % Zr : 0,03 %

Revêtement intermédiaire : 15 % de l'épaisseur Composition chimique réelle : û Si:0,04% û Fe:0,14% Cu : 0,00 % Mn:0,8% Mg : 0,00 % Zn : 2,61 % Ti : 0,03 % Le profil de potentiel de corrosion a été mesuré jusqu'à une profondeur de 0,08 mm (80 m). Le résultat est présenté sur la Fig. 2. On peut conclure que, pour cet exemple, la différence de potentiel de corrosion entre la couche centrale et le revêtement intermédiaire est d'environ 60 mV, et, entre la couche centrale et la surface, d'environ 70 mV.

3) Matériau à teneur nominale en Zn de 4,5 % dans le revêtement intermédiaire Couche centrale : 70 % de l'épaisseur Composition chimique réelle ù Si: 0,10% ù Fe : 0,28 % ù Cu : 0,62 % ùMn:0,89% ù Mg : 0,006 % ù Cr : 0,03 % ù Zn:0,01% ù Ti : 0,098 % ù Zr : 0,02 %

Revêtement intermédiaire : 15 % de l'épaisseur Composition chimique réelle : ù Si : 0,04 % ùFe:0,18% ù Cu : 0,00 % ù Mn:0,85% ù Mg : 0,01 % ù Zn : 4,43 % ù Ti : 0,03 % 9 Le profil de potentiel de corrosion a été mesuré jusqu'à une profondeur de 0,08 mm (80 m). Le résultat est également présenté sur la Fig. 2. On peut conclure pour cet exemple que la différence de potentiel de corrosion entre la couche centrale et le revêtement intermédiaire est d'environ 115 mV et, entre la couche centrale et la surface, d'environ 145 mV. Les résultats de la Fig. 2 illustrent l'effet d'une augmentation de la teneur en Zn du revêtement intermédiaire.

Exemple 3 Un autre matériau de tôle à brasage à quatre couches a été fabriqué avec une teneur nominale en Zn de 4,5 % dans le revêtement intermédiaire. La composition chimique de la couche centrale et du revêtement intermédiaire utilisé pour ce nouveau matériau est identique à celle utilisée dans l'exemple 2 (3ème matériau), puisqu'on a utilisé des matériaux issus des mêmes coulées. La différence par rapport au matériau de l'exemple 2 réside dans l'épaisseur de la couche intermédiaire, qui représente 20 % de l'épaisseur pour le matériau considéré. Le matériau a un revêtement de brasure AA4343 (avec 0,25 % de Fe et 0,015 % de Cu) représentant 10 % de l'épaisseur, sur une première face de la couche centrale. Sur l'autre face de la couche centrale se trouve un revêtement intermédiaire représentant 20 % de l'épaisseur, suivi d'un placage de brasure AA4343 (avec 0,25 % de Fe et 0,015 % de Cu) représentant 5 % de l'épaisseur. Les différentes couches ont été combinées par colaminage, de la même manière que pour fabriquer un matériau à brasage classique à trois couches. Le matériau a été réduit par laminage à une épaisseur finale de 0,260 mm, montée en température à raison de 25 C/min jusqu'à 600 C, maintien en température pendant 6 minutes et refroidissement à raison de 25 C/min. L'échantillon a été suspendu, aussi les couches de placage de brasure en fusion ont-elles coulé jusqu'en bas de l'échantillon en ne laissant à la surface de l'échantillon qu'une mince couche de placage résiduel. Le profil de potentiel de corrosion a été mesuré jusqu'à une profondeur de 0,08 mm (80 m). Le résultat est présenté sur la Fig. 3. On peut conclure pour cet exemple que la différence de potentiel de corrosion entre la couche centrale et le revêtement intermédiaire est d'environ 190 mV et, entre la couche centrale et la surface, d'environ 225 mV.

Les résultats de la Fig. 4 illustrent l'effet d'une augmentation de l'épaisseur de la couche intermédiaire. Les résultats présentés dans les différents exemples peuvent être résumés dans le tableau ci-dessous : 0/0 Epaisseur du Différence de potentiel de Différence de potentiel de Zn dans le revêtement corrosion entre la couche de corrosion entre la revêtement intermédiaire (pm) centrale et le revêtement couche centrale et la intermédiaire intermédiaire (mV) surface (mV) 1,2 39 42 50 2,5 39 60 70 4,5 39 115 145 4,5 52 190 225 5 10 20 25 30

Claims

REVENDICATIONS

1. Tôle multicouche à brasage, caractérisé en ce qu'elle comprend : une couche centrale d'alliage 3xxx un placage interne de brasure en alliage 4xxx, et entre la couche centrale et le placage interne de brasure, un revêtement intermédiaire d'alliage 3xxx, lxxx ou 7xxx, l'alliage 3xxx de la couche centrale contenant : 0,55 à 1,0 % en poids de Cu 0,65 à 1,8 % en poids de Mn < 0,3 % en poids de Mg < 0,4 % en poids de Zn < 1,0 % en poids de Si < 0,7 % en poids de Fe et éventuellement un ou plusieurs parmi - < 0,3 % en poids de Cr - < 0,2 % en poids de Ti et un ou plusieurs éléments parmi V, Zr, In, Sc, Sn, chacun à raison d'un maximum de 0,5 %, le reste étant de l'aluminium et des impuretés inévitables, et l'alliage 3 xxx, lxxx ou 7xxx du revêtement intermédiaire contenant: ù 0,1 à 5,0 % en poids de Zn.

2. Tôle à brasage selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'alliage 3xxx du revêtement intermédiaire contient : < 0,25 % en poids de Cu 0,5 à 1,5 % en poids de Mn < 0,3 % en poids de Mg 0,1 à5,0%enpoids deZn < 1,0 % en poids de Si < 0,7 % en poids de Fe le reste étant de l'aluminium et des impuretés inévitables.

3. Tôle à brasage selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que l'alliage 3xxx de la couche centrale contient de préférence : ù < 0,5 % en poids de Fe

4. Tôle à brasage selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que l'alliage 3xxx de la couche centrale contient de préférence ù 0,55 % à 0,8 % en poids de Cu

5. Tôle à brasage selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que l'alliage 3xxx de la couche centrale contient de préférence ù 0,65 à 1,5 % en poids de Mn et, de préférence encore, 0,65 à 1,2 % en poids de Mn

6. Tôle à brasage selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que l'alliage 3xxx de la couche centrale contient de préférence ù < 0,1 % en poids de Mg et, de préférence encore, < de 0,05 %

7. Tôle à brasage selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que l'alliage 3xxx de la couche centrale contient de préférence ù < 0,15 % en poids de Cr

8. Tôle à brasage selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, 15 caractérisée en ce que l'alliage 3xxx du revêtement intermédiaire contient de préférence - < 0,7 % en poids de Si et, de préférence encore, 0,4 % en poids de Si.

9. Tôle à brasage selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, 20 caractérisée en ce que l'alliage 3xxx du revêtement intermédiaire contient de préférence ù < 0,5 % en poids de Fe

10. Tôle à brasage selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que l'alliage 3xxx du revêtement intermédiaire contient de 25 préférence ù < 0,2 % en poids de Cu

11. Tôle à brasage selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que l'alliage 3xxx du revêtement intermédiaire contient de préférence 30 ù 0,5 % à l,0 % en poids de Mn

12. Tôle à brasage selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisée en ce que l'alliage 3xxx du revêtement intermédiaire contient de préférence - < 0,1 % en poids de Mg10

13. Tôle à brasage selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisée en ce que l'alliage 3xxx du revêtement intermédiaire contient de préférence : 0,5 % à 3,0 % en poids de Zn

14. Tôle à brasage selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que le revêtement intermédiaire est en alliage l xxx à teneur en Zn de préférence de 0,1 à 2,0 % en poids.

15. Tôle à brasage selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisée en ce que la tôle à brasage comporte en outre un placage externe de brasure.

16. Tôle à brasage selon la revendication 15, caractérisée en ce qu'un autre revêtement intermédiaire est disposé entre la couche centrale et le placage externe en brasure.

17. Tôle à brasage selon la revendication 15 ou 16, caractérisée en ce que le placage interne et/ou externe en brasure est constitué d'un alliage 4xxx avec Si <15% en poids, de préférence Si < 4 à 15 % en poids et avec Cu < 0,3 % en poids.

18. Tôle à brasage selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisée en ce que l'alliage des couches successives de la tôle à brasage par rapport à l'épaisseur totale de la tôle multicouche à brasage ont le pourcentage d'épaisseur suivant : placage externe 5 à 15 % couche centrale 60 à 85 % revêtement intermédiaire 5 à 30 % placage sur la face interne 5 à 15 %

19. Ensemble brasé comprenant un ou plusieurs tubes constitués du matériau de tôle multicouche à brasage selon l'une quelconque des revendications 1 à 17 .