FR2805827A1

FR2805827A1 - Procede de fabrication de bandes en alliage d'aluminium aptes a la fabrication de corps de boites

Info

Publication number: FR2805827A1
Application number: FR0002780A
Authority: FR
Inventors: Pierre Yves Menet; Jean Luc Hoffmann; Pierre Ranquet; Philippe Solignac; Bruno Chenal; Frederic Basson; Klaus Maiwald
Original assignee: Pechiney Rhenalu SAS
Current assignee: Constellium Issoire SAS
Priority date: 2000-03-03
Filing date: 2000-03-03
Publication date: 2001-09-07
Anticipated expiration: 2020-03-03
Also published as: KR20020079924A; WO2001064965A1; AR027592A1; JP2003525353A; EP1259654A1; AU3750901A; BR0108862A; FR2805827B1; CN1183265C; NO20024182L; NO20024182D0; CN1404534A

Abstract

L'invention a pour objet un procédé de fabrication d'une bande apte à la fabrication de corps de boîtes boisson, comportant : - l'élaboration d'un alliage d'aluminium contenant (en poids) de 1,1 à 1,7 % de Mg, de 1, 2 à 1, 6% de Mn, de 0, 05 à 0, 45% de Si, de 0, 05 à 0, 60% de Fe, jusqu'à 0, 40% de Cu, jusqu'à 0, 14% de Cr, jusqu'à 0, 08% de Ti, autres éléments jusqu'à 0, 07% chacun et 0, 25% au total, reste aluminium - le traitement de cet alliage liquide par injection de gaz (préférentiellement d'argon),- la coulée entre cylindres d'une bande d'épaisseur inférieure à 5 mm et préférentiellement inférieure à 4 mm, au cours de laquelle un poteyage est appliqué sur les cylindres,- l'homogénéisation de la bande entre 450 et 530degreC pour une durée comprise entre 2 et 20 heures,- le laminage à froid de la bande en plusieurs passes,- un recuit intermédiaire entre 300 et 400degreC pendant 1 à 12 heures, - le laminage à froid en une ou plusieurs passes jusqu'à l'épaisseur finale. Le procédé permet d'obtenir des bandes aptes à la fabrication de corps de boîtes présentant une résistance améliorée à la perforation de la paroi latérale.

Description

Procédé de fabrication de bandes en alliage d'aluminium aptesà la fabrication de corps de boîtes Domaine de l'invention L'invention concerne un procédé de fabrication de bandes en alliage d'aluminium aptesà la fabrication de corps de boîtes, notamment de boîtes boisson, fabriquées par emboutissage-étirage.

Etat de la technique Dans l'état de la technique, il existe de nombreuses tentatives de fabriquer par coulée continue des bandes aptesà la fabrication de corps de boîtes boisson par le procédé d'emboutissage-étirage. Elles ont toutes échoué sur le plan industriel, pour des raisons différentes.

Le brevet FR 2615530 (Cégédur Pechiney) décrit un procédé de fabrication de bandes par coulée continue entre cylindres aptesà la foisà la fabrication de corps de boîtes boisson et de leurs couvercles. L'alliage utilisé dans ce procédé contient (en poids) de0,8 à 1,8% Mn,1 à 2% Si,0,7 à 3% Mg, moins de0,7% Fe, moins de0,5% de Cu et moins de0,5% de Cr. La bande, couléeà une épaisseur comprise entre 4 et 20 mm, est soumiseà une gamme de laminage avec recuit intermédiaire et trempe. Cette approche d'un alliage unique pour corps de boîte et couvercles n'a pas permis jusqu'à présent de faire faceà la contrainte de diminution du poids d'une boîte boisson, et il apparaiÎt aujourd'hui comme préférable de continuerà utiliser deux alliages différents, avec leurs gammes de transformation spécifiques, pour les couvercles et les corps de boîte, chacun étant optimisé aux fonctions et contraintes spécifiques auxquelles il doit répondre.

Le brevet FR 2526047 (SCAL Société de conditionnements en aluminium) enseigne que pour obtenir une bande d'une épaisseur d'environ300 #tm apteà la confection de boîtes boissonà partir d'une bande coulée entre cylindres, il faut modifier la surface de la bande brute de coulée, par exemple par brossage au jet d'air, pour former une couche d'oxyde telle que le phénomène de grippage Ç' galling "), susceptible de se produire lors de la fabrication des boîtes par emboutissage-étirage, et bien connu de l'homme du métier, soit minimisé.

Le brevet EP 0298876 (Pechiney Rhenalu) décrit un procédé de satinage-décapage pour modifier la composition de la couche d'oxyde présente sur la surface d'une bande brute de coulée continue de façonà améliorer son aptitudeà la fabrication de corps de boîtes, et notammentà réduire le phénomène de grippage. Ce procédé de satinage-décapage génère des effluents liquides qui doivent être traités spécifiquement.

La demande de brevet GB 2027743 (Swiss Aluminium Ltd.) divulgue un procédé de fabrication de bandes issues d'une coulée continue aptesà la fabrication de corps de boîtes. Ce procédé fait intervenir une étape de laminageà chaud.

Les brevets EP 0576170, EP 0576171, EP 0605947 et WO 97/11205 (Kaiser Aluminum) concernent une ligne intégrée de fabrication de bandes pour corps de boîtes par coulée continue entre deux courroies (" belt casting "), laminageà chaud et laminageà froid, qui visent des bandes de faible largeur (12 inches soit environ300 mm). Cette ligne, désignée sous le nom de" micromill est décrite notamment dans l'article de G.F. Wyatt-Mair et D.G. Harrington: The Aluminum. Canstock Micromill Process " Light Metal Age, août1995 , pp. 44-50.

La demande de brevet WO 97/01652 (Alcoa) concerne la fabrication par coulée continue entre cylindres d'un alliage AlMnMg d'une bande d'épaisseur comprise entre1 et5 mm, qui est ensuite soumiseà une homogénéisation et une séquence de laminageà froid avec un recuit intermédiaire de moins d'une minute, suivi d'une trempe. Cet alliage contient au minimum 0,4% de fer.

La demande de brevet WO 98/01592 (Alcan International) enseigne l'élaboration d'une bande d'épaisseur inférieure ou égaleà 30 mm par coulée entre courroies (procédé Hazelett), et son procédé de laminage pour obtenir des bandes aptesà la confection de corps de boîtes. La teneur en manganèse de l'alliage ne doit pas dépasser 1,2% afin de limiter la formation de dispersoïdes qui dégradent l'anisotropie de la bande.

Dans la même lignée, la demande de brevet WO 98/01593 (Alcan International) concerne l'utilisation d'une coulée continue épaisse (supérieureà 9 mm) avec un alliage contenant moins de0,9 % de manganèse pour l'élaboration de boîtes aptesà la confection de corps de boîtes.

Le brevet JP 04276 047 (Sky Aluminium) décrit un procédé d'obtention de bandes en alliage d'aluminium pour couvercles de boîtes, comportant la coulée continue d'une bande d'épaisseur inférieureà 15 mm, refroidieà plus de 50'C/s, un laminage à froid avec deux recuits intermédiaires et un recuit final. L'alliage a la composition suivante (% en poids): Mg : 1,2- 3 Cu: 0,05 - 0,5 Mn:0,5 - 2 Fe: 0J - 0,7 Le brevet EP 099739 (Continental) décrit un procédé de fabrication de bandes pour corps de boîtes, comportant la coulée d'une bande de moins de25 mm d'épaisseur, un réchauffage entre5 10 et620'C, un laminageà froid avec un recuit intennédiaire, un recuit de recristallisation et un laminageà froid final.

Les brevetsUS 4976790, US 5104465,US 5110545, US 5106429,US 5833775, US 5976279 (Golden Aluminum) se réfèrentà un procédé de coulée continue pour la fabrication de bandes aptesà la confection de corps de boîtes, dans lequel la bande brute de coulée est soumise d'abordà un laminageà chaud.

Le brevetUS 5616190 (Pechiney Rhenalu) revendique la coulée continue d'une bande d'épaisseur inférieure ou égaleà 4 mm et de composition (% en poids) -.

Mg: 1 - 4, Mn: 0 - 1,6 et pouvant contenir également du cuivre et du chrome, suivie d'une homogénéisation entre 400'C et580'C, et de plusieurs passes de laminageà froid jusqu'à une épaisseur finale inférieureà 0,3 mm, pour obtenir une microstructure au moins partiellement recristallisée.

Poursuivant ces recherches, la demanderesse a tenté d'améliorer les propriétés des bandes obtenues par ce procédé de manièreà satisfaire les exigences des fabricants de boîtes.

Au cours des années90, le poids d'une boîte boisson en aluminium de33 cl a diminué d'environ13 grammesà environ10 grammes, et l'épaisseur de la bande utilisée pour le corps d'une telle boîte est passée d'environ330 #tm à environ275 #tm. Cette évolution augmente la difficulté de proposer une bande élaborée par coulée continue qui puisse se substituer directementà une bande issue du procédé traditionnel (coulée semi-continue de plaques, laminageà chaud, puisà froid), pour donner une boîte présentant les mêmes caractéristiques. Cette tendance vers la diminution de l'épaisseur des corps de boîtes a révélé l'existence de trois principaux facteurs critiquesà prendre en compte lors de leur fabrication: la pression de retournement du fond des boîtes, la résistanceà la perforation de la paroi latérale des boîtes remplies, et la résistanceà l'écrasement vertical des boîtes vides.Il s'y ajoute l'observation que la réduction de l'épaisseur des boîtes augmente le risque de casse lors de leur fabrication par emboutissage-étirage sur des machines et avec des cadences industrielles -, en effet, les cadences des machines d'étirage (" bodymakers ") ont été doublées au cours de la même période des années90.

Il existe donc un besoin pour un nouveau procédé de fabrication par coulée continue de bandes de grande largeur aptesà la fabrication industrielle de corps de boîtes boisson par emboutissage-étirage, qui présentent des propriétés au moins comparablesà celles des bandes issues de la coulée semi-continue habituelle, de façonà pouvoir se substituerà celles-ci.

Objet de l'invention L'invention a pour objet un procédé de fabrication d'une bande apteà la fabrication de corps de boîtes boisson, comportant: l'élaboration d'un alliage d'aluminium contenant (en poids) de1J à 1,7% deMg, de 1,2à 1,6% de Mn, de0,05 à 0,45% de Si, de0,05 à 0,60% de Fe, jusqu'à 0,40% de Cu, jusqu'à 0,14% de Cr, jusqu'à0,08% de Ti, autres éléments jusqu'à0,07% chacun et0,25% au total, reste aluminium - le traitement de cet alliage liquide par injection de gaz (préférentiellement d'argon), - la coulée entre cylindres d'une bande d'épaisseur inférieureà 5 mm et préférentiellement inférieureà 4 mm, au cours de laquelle un poteyage est appliqué sur les cylindres, - l'homogénéisation de la bande entre 450 et530'C pour une durée comprise entre 2 et 20 heures, - le laminageà froid de la bande en plusieurs passes, - un recuit intermédiaire entre300 et 400'C pendant1 à 12 heures, - le laminageà froid en une ou plusieurs passes jusqu'à l'épaisseur finale. L'étape d'homogénéisation peut se situer avant la première étape de laminageà froid, ou entre deux passes de cette étape.

Description de l'invention La présente invention est basée sur la combinaison, pour obtenir des bandes de grande largeur aptesà la fabrication industrielle de corps de boîtes-boisson, d'un domaine particulier de composition d'alliage AIMnMg, d'une coulée continue en bande mince et d'une gamme de transformation particulière de la bande.

La composition comporte des teneurs en manganèse et magnésium supérieuresà celles de l'alliage 3104 habituellement utilisé pour la fabrication de corps de boîtesà partir de bandes élaborées de manière classique par coulée de plaques, laminageà chaud età froid. La teneur en manganèse est comprise entre 1,2 et1,6%, et de préférence entre 1,2 et 1,4%. Au dessus d'une teneur de l'ordre de 1,6%, la demanderesse a observé la formation de phases primaires grossières qu'il convient d'éviter en coulée continue de bandes minces entre cylindres. Au dessous de 1,2% de manganèse, les caractéristiques mécaniques de la bande deviennent insuffisantes pour l'application visée.

La teneur en magnésium est comprise entre1J et1,7%, et de préférence entre1,3 et 1,5%. Lorsque cette teneur dépasse1,7%, on risque l'apparition de défauts liésà la ségrégation de surface. Au dessous de1,1% de magnésium, les caractéristiques de la bande deviennent insuffisantes. Le rapport des teneurs Mg/Mn se situe, de préférence, entre1,05 et1, 15. Un domaine préférentiel de composition est le suivant (% en poids): Mn: 1,2- 1,4Mg : 1,3 -1,5 Si: 0,10 - 0,30 Fe: 0,20- 0,40 Cu: 0,10 - 0,35 Cr: 0,04- 0,12 Ti < 0,07 Le métal doit présenter une propreté métallurgique élevée, et il est indispensable de procéderà un traitement de dégazage par injection d'un gaz neutre, généralement de l'argon, dans une poche de traitement comportant une injection de gaz et un rotor, un diffuseur statique de bulles ou un moyen équivalent. Ce traitement a pour but notamment d'éliminer l'hydrogène du métal liquide, pour éviter la formation de porosités lors de la solidification. On peut ensuite procéderà une filtration du métal en utilisant les techniques connues de l'homme de métier.

La coulée continue entre cylindres refroidis se fait de préférenceà une vitesse supérieureà 2 m/mn, et plus préférentiellementà 3 m/mn. L'effort de serrage est compris de préférence entre0,5 et 1,2 tonnes par mm de largeur de bande. La bande coulée a une largeur supérieureà 1600 mm et une épaisseur inférieureà 5 mm, et de préférenceà 4 mm. Un poteyage, le plus souventà base d'un produit carboné, par exemple une suspension contenant entre 0,2 et10% de graphite, est appliqué sur les cylindres, pour éviter le collage de la bande sur les cylindres et améliorer l'échange thermique entre les cylindres refroidis et le métal en cours de solidification.

La bande coulée est ensuite homogénéiséeà une température de métal comprise entre 450 et530'C pour une durée comprise entre 2 et 20 h. Avec une bande homogénéisée au dessous de 450'C, la demanderesse a constaté l'apparition de grippage( galling ) lors de l'étirage des corps de boites. Si l'homogénéisation se fait au dessus de530'C, on risque une suroxydation de la surface de la bande qui la rend impropreà l'application visée.

La bande est ensuite laminéeà froid, recuiteà une température comprise entre300 et 400'C pour améliorer l'anisotropie. Un recuità plus de 400'C conduità l'oxydation des résidus d'huiles( cracking ), tandis qu'un recuit au-dessous de300'C ne permet pas d'obtenir une recristallisation suffisante du métal. Elle est enfin laminée, de préférence en une seule passe sur une seule cage de laminoir,à l'épaisseur finale, qui se situe généralement un peu au dessous de0,280 mm.

Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, les cylindres de la machine de coulée sont brossés pour la coulée. La demanderesse a observé en effet que le brossage des cylindres lors de la coulée diminue la fréquence d'apparition des défauts d'arrachement( tear-off ) à l'étirage des corps de boîtes. D'autre part, le brossage contribueà améliorer une caractéristique des boîtes boisson qui devient essentielle dès lors que l'épaisseur de la paroi latérale de la boîte diminue,à savoir la résistance de la paroi latéraleà la perforation.Il est connu de l'homme du métier qu'il existe plusieurs paramètres susceptibles de limiter la tendance vers la diminution de l'épaisseur d'un corps de boîte boisson, en particulier la pression de retournement du fond et la résistance de la paroi latéraleà la perforation. La pression de retournement dépendà la fois des caractéristiques mécaniquesde la bande et de la conception du fond. La résistance de la paroi latéraleà la Perforation (en anglais " sidewall abuse resistance ", abrégé par les initiales SWAR), est un paramètre plus complexe qui chercheà reproduire une exigence pratique des utilisateurs des boîtes qui doivent résister au mieux au percement accidentel. Cette problématique est bien exposée dans la demande de brevet japonais n' 08-199273, déposée en1995 par Kobe Steel. Lors des recherches qui ont conduità la présente invention, la demanderesse a mis en évidence que le paramètre SWAR dépend, pour les corps de boîtes fabriquésà partir de bandes issues de coulée continue entre cylindres, de la conjonction de plusieurs facteurs, notamment l'épaisseur de coulée, la vitesse de coulée, la pression métallostatique du métal liquide, l'état de surface et le poteyage des cylindres de coulée, et l'effort de serrage au cours de la coulée. Bien que l'influence et le mécanisme d'action de chacun de ces facteurs ne puissent être isolés, la demanderesse a identifié, pour ces différents facteurs, des domaines de fonctionnement conduisant ensembleà une bande apteà la fabrication industrielle de corps de boîtes par emboutissage-étirage, avec une résistance amélioréeà la perforation latérale.

La caractérisation de la résistance de la paroi latéraleà la perforation a été effectuée sur des corps de boîtes détourés non revêtus de vernis de la façon suivante: on repère deux points environà mi-hauteur du corps de boîte, et alignés parallèlement au sens de laminage, on mesure l'épaisseur aux deux points et on sélectionne le point qui correspond le mieuxà la valeur moyenne obtenue pour le loi de fabrication.

On pose la boîteà l'horizontale sur un support qui épouse sa courbure et qui est équipé d'un dispositif d'étanchéité comprenant un couvercle, équipé d'un joint d'étanchéité, et un dispositif de mise sous pression équipé d'un manomètre. On gonfle la boîteà une pression d'azote de 0,414 MPa.

A l'aide d'une machineà traction avec capteur de déplacement et capteur de force, pilotée par microprocesseur, on positionne un poinçon en acier STUB, dont la pointe a un rayon de courbure de0,5 mm, sur le point sélectionné de la surface de la boîte. En enregistrant les valeurs de force (en Newton) et de déplacement vertical du poinçon (en millimètres), on fait pénétrer le poinçon avec une vitesse constante de 2 mm par minute dans le corps de la boîte, jusqu'à rupture de la paroi. Cette rupture est visualisée par un décrochement net de la courbe déplacement/force enregistrée. L'aire sous la courbe déplacement/force donne l'énergie W au moment de la rupture ', elle caractérise la résistance de la paroi latéraleà la perforation et est appelée ici " SWAR " (sidewall abuse résistance).

Le procédé selon l'invention permet d'obtenir des bandes d'épaisseur inférieureà 0,300 mm et de largeur supérieureà 1500 mm en alliage d'aluminium parfaitement adaptéesà la fabrication industrielle de corps de boites par emboutissage-étirage. On obtient sur ces bandes, après un recuit de10 mnà 204'C, destinéà simuler le traitement de cuisson du vernis qui sera appliqué sur le corps de boite, une résistance à la rupture R,,, > 300 MPa, une limite d'élasticité RO,2 > 265 MPa et un allongement A > 4%.

La fabrication des corps de boites par emboutissage-étirage se fait avec un taux de casseà l'étirage( tear-off ) inférieurà 1 pour10000, évalué sur un lot d'au moins 150000 boites, une résistanceà la perforation de la paroi latérale (SWAR) supérieure à 30, voireà 35 mJ, et une pression de retournement de fond supérieureà 0,62 MPa. Les pressions de retournement de fond obtenues sont du même ordre que celles obtenues sur des corps de boites de même géométrie, réalisés avec des bandes de même épaisseur en alliage 3104 standard issues du procédé traditionnel de coulée de plaques, Exemples Exemple1 On a élaboré un alliage de la composition suivante: Si<B≥ 0,25 , Fe<B≥ 0,30 ; Cu <B≥ 0,20, Mn<B≥ 1,30 ; Mg = 1,42, Cr <B≥ 0,08, Ti <B≥ 0,02 Le bain liquide a été affiné avec3 kg/t de fil en AT5B. Il a ensuite été traité, dans une poche de traitement ALPUR @ de la société Pechiney Rhenalu, par injection d'argon ou d'un mélange azote-argon. Ensuite, on a coulé sur une machine de typeJUMBO 3CM @ de la société Pechiney Rhenalu une bande d'une largeur de1600 mm et d'une épaisseur de3,7 mm, avec une vitesse de coulée de 2J m/min et un effortde serrage de1,0 tonne par millimètre de largeur de bande, soit1600 tonnes. Le niveau de métal dans le bac de coulée se situait entre28 et30 mm et l'arc entre le métal et le cylindre de coulée était de60 mm. Le poteyage a été effectué par projection d'une suspension de graphite AQUAGRAPH 0 à 2% de graphite. Les deux cylindres ont été brossésà l'aide d'une brosse d'une largeur d'environ 200 mm se déplaçant le long de l'axe du cylindre sur toute sa largeur afin de répartir uniformément la suspension.

La bande brute de coulée a été homogénéisée pendant10 heuresà 500'C. Elle a ensuite été laminéeà froid en3 passes dans un laminoir tandemà 3 cages jusqu'à une épaisseur de0,8 mm. Ensuite, un recuit intermédiaire a été effectuéà 350'C pendant 4 heures. Puis la bande a été laminée en deux passes sur un laminoir monocage lubrifié au kérosène jusqu'à l'épaisseur finale de0,275 mm. La tolérance sur cette épaisseur finale a été déterminéeà 0,005 mm.

Les caractéristiques mécaniques suivantes ont été mesurées Résistanceà la rupture R,, <B≥ 343 MPa Limite d'élasticitéà 0,2% RO,2 <B≥ 331 MPa AllongementA = 2,5% L'anisotropie a été mesurée par les indices de cornes So et S,, selon la normeEN 1669, avec un rayon de matrice de2,5 mm, une force de serrage du serre-flan de600 dN, un rapport d'emboutissage de 1,94 et un jeu entre poinçon et matrice de61%. Lors de l'essai d'emboutissage, le serre-flan a été libéréà une hauteur de 20 mm.. Les valeurs de So etS, calculées selon l'annexe B de la normeEN 1669 sont respectivement de3 et6%.

Après un traitement thermique de10 mnà 204'C, destinéà simuler la cuissondu vernis, les caractéristiques mécaniques deviennent: R-m <B≥ 313 MPa RO,2 <B≥ 275 MPa A = 5,4% A titre de comparaison, les caractéristiques mécaniques d'une bande de même épaisseur en alliage 3104 de composition: Si<B≥ 0,22 Fe<B≥ 0,35 Cu = 0,16 Mn<B≥ 0,95 Mg = 1,20 fabriquée selon la gamme traditionnelle de coulée de plaque, laminageà chaud, puis à froid, sont les suivantes: R,,, <B≥ 320 MPa, RO,2 <B≥ 300 MPa, A= 4,5% et les indices de cornes So = 4% et S,, <B≥ 6% On a mesuré, sur une moyenne de10 échantillons de corps de boites issus de 2 bobines différentes de métal, le paramètre SWAR (en mJ) correspondantà la force F (enN) appliquée sur la paroi latérale d'épaisseur e (en #tm), en parcourant une course C (en mm). Les résultats ont été comparés avec ceux obtenus sur des échantillons de corps de boites en alliage 3104 transformé selon la gamme conventionnelle.

On a mesuré également, en faisant la moyenne des résultats sur des lots de5 échantillons de corps de boites issus de 2 bobines de métal selon l'invention, et d'une bobine de 3104 conventionnel, la pression P (en MPa) de retournement de fond. Les résultats sont rassemblés au tableau1 :

Tableau <SEP> 1
<tb> Bobine <SEP> 1 <SEP> (inv.) <SEP> Bobine <SEP> 2 <SEP> (inv.) <SEP> 3104
<tb> Epaisseur <SEP> e <SEP> (#tm) <SEP> 104 <SEP> 108 <SEP> 107
<tb> Force <SEP> F <SEP> (N) <SEP> 48,1 <SEP> 50,4 <SEP> 42,1
<tb> Course <SEP> C <SEP> (mm) <SEP> 1,5 <SEP> 1,6 <SEP> 1,4
<tb> SWAR <SEP> (mJ) <SEP> 37,2 <SEP> 40,3 <SEP> 28,6
<tb> Pression <SEP> P <SEP> (MPa) <SEP> 0,63 <SEP> 0,68 <SEP> 0,67 On constate que le paramètre SWAR, qui représente l'énergie de résistanceà la force F lors de la compression sur la courseC, est nettement plus élevé sur les corps de boîtes réalisés selon l'invention que sur ceux réalisésà partir de bandes en alliage 3104 avec une gamme traditionnelle. La pression de retournement est pratiquement semblable, et reste au-dessus des spécifications des brasseurs ou producteurs de boissons gazeuses (généralement0,62 MPa).

Exemple 2 Une bande identiqueà celle de l'exemple1 et selon le même procédé a été élaborée. La seule différence était qu'après le recuit intermédiaire, la bande a été laminée en une seule passe sur un laminoir monocage jusqu'à l'épaisseur finale qui était la même que dans l'exemple1. Toutes les caractéristiques de la bande étaient similaires à celles obtenues dans l'exemple1. La bande s'est révélée apteà la fabrication de corps de boites par emboutissage-étirage. Exemple3 Une bande brute de coulée élaborée selon l'exemple1 a été laminée en une passe sur un laminoir monocage jusqu'à une épaisseur de2,5 mm. C'est seulement après cette passe de laminageà froid que la bande a été homogénéiséeà 500'C pendant10 heures. Ensuite, la bande a été soumiseà trois passes de laminageà froid sur un laminoir tandemà trois cages jusqu'à une épaisseur de0,6 mm. Le recuit intermédiaire a été effectuéà 350'C pendant 4 heures. Puis, la bande a été laminée en deux passes sur un laminoir monocage lubrifié au kérosène Jusqu'à l'épaisseur finale de0,273 mm. La tolérance sur cette épaisseur finale a été déterminéeà 0,005 mm. Toutes les caractéristiques de la bande étaient similairesà celles de l'exemple1. On a mesuré sur la bandeà l'épaisseur finale les caractéristiques mécaniques suivantes R,,, <B≥ 300 MPa RO,2 <B≥ 285 MPa A = 3,2% La bande s'est révélée apteà la fabrication de corps de boites par emboutissage- étirage, et les autres propriétés étaient pratiquement identiquesà celles mesurées dans l'exemple1.

Exemple Une bande laminéeà froid a été élaborée comme dans l'exemple1, sauf que le recuit intermédiaire a été effectuéà l'épaisseur0,6 mm au lieu de0,8 mm. Les caractéristiques mécaniques de la bandeà l'épaisseur finale étaient les suivantes R,, <B≥ 310 MPa RO,2 <B≥ 290 MPa A = 3,5% La bande s'est révélée apteà la fabrication de corps de boites par emboutissage- étirage, et les autres propriétés étaient pratiquement identiquesà celles mesurées dans l'exemple1.

Claims

Revendications 1) Procédé de fabrication d'une bande apteà la fabrication de corps de boîtes boisson par emboutissage-étirage, comportant: l'élaboration d'un alliage d'aluminium contenant (en poids) de1J à 1,7 deMg, de 1,2à 1,6 % de Mn, de0,05 à 0,45% de Si, de0,05 à 0,60 % de Fe, jusqu'à 0,40% de Cu, jusqu'à0, 14% de Cr, jusqu'à0,08 % de Ti, autres éléments jusqu'à0,07 % chacun et0,25 % au total, reste aluminium, - le traitement de cet alliage liquide par injection de gaz (préférentiellement d'argon), - la coulée entre cylindres d'une bande d'épaisseur inférieureà 5 mm, et préférentiellement inférieureà 4 mm, au cours de laquelle un poteyage est appliqué sur les cylindres, - l'homogénéisation de la bande entre 450 et530'C pour une durée comprise entre 2 et 20 heures, - le laminageà froid de la bande en plusieurs passes, - un recuit intermédiaire entre300 et 400'C pendant1 à 12 heures, - le laminageà froid en une ou plusieurs passes jusqu'à l'épaisseur finale. 2) Procédé selon la revendication1, caractérisé en ce que l'étape d'homogénéisation se situe entre deux passes de la première étape de laminageà froid. 3) Procédé selon l'une des revendications1 ou 2, caractérisé en ce que le laminage après le recuit intermédiaire est effectué en une seule passe sur une seule cage de laminoir. 4) Procédé selon l'une des revendications1 à 3, caractérisé en ce que l'épaisseur finale de la bande est inférieureà 0,280 mm. 5) Procédé selon l'une des revendications1 à 4, caractérisé en ce que la teneur en manganèse est comprise entre 1,2 et 1,4%. 6) Procédé selon l'une des revendications1à 5, caractérisé en ce que la teneur en magnésium est comprise entre1,3 et1,5%. 7) Procédé selon l'une des revendications1 à 6, caractérisé en ce que le rapport des teneurs Mg/Mn est compris entre1,05 et1,15. 8) Procédé selon l'une des revendications1 à 7, caractérisé en ce que Mn est compris (en poids) entre 1,2 et 1,4%,Mg entre1,3 et1,5%, Si entre0,10 et 0,3 0%, Fe entre 0,20 et 0,40%, Cu entre0, 10 et0,3 5%, Cr entre 0,04 et0, 12%, Ti inférieurà 0,07%. 9) Procédé selon l'une des revendications1 à 8, caractérisé en ce la bande brute de coulée a une largeur supérieure ou égaleà 1600 mm. 10) Procédé selon l'une des revendications1 à 9, caractérisé en ce que la vitesse de coulée est supérieureà 2 m/mn, et préférentiellement supérieureà 3 m/mn. 11 ) Procédé selon l'une des revendications1 à 10, caractérisé en ce que l'effort de serrage lors de la coulée est compris entre0,5 et 1,2 tonnes par mm de largeur de la bande. 12) Procédé selon l'une des revendications1 à 11, caractérisé en ce que le poteyage est effectué avec une suspension contenant entre 0,2 et10 % de graphite. 13) Procédé selon l'une des revendications1 à 12, caractérisé en ce que, lors de la coulée, la surface des cylindres de coulée est brossée. 14) Procédé selon l'une des revendications1 à 13, caractérisé en ce que la bande, laminéeà l'épaisseur finale inférieureà 0,300 mm, possède, après un recuit de10 mnà 204'C, une résistanceà la rupture Rr,, > 300 MPa et une limite d'élasticité RO,2 > 265 Mpa. 15) Procédé selon l'une des revendications1 à 14, caractérisé en ce que la bande, laminéeà l'épaisseur finale inférieureà 0,3 00 mm, possède, après un recuit de10 mnà 204'C, un allongementà la ruptureA > 4%. 16) Procédé d'élaboration de corps de boîtes boisson par emboutissage-étirage à partir d'une bande d'épaisseur inférieureà 0,300 mm obtenue par un procédé selon l'une quelconque des revendications1 à 15, caractérisé en ce que le taux de casses lors de l'étirage est inférieurà 1 pour10 000 corps de boîtes, évalué sur un lot d'au moins150 000 corps de boîtes. 17) Corps de boîte boisson élaboré avec la bande issue du procédé selon l'une quelconque des revendications1à 15, caractérisé en ce que la résistance de sa paroi latéraleà la perforation, mesurée par le paramètre SWAR, est supérieureà 3 0 mJ et préférentiellement supérieureà 3 5 mJ. 18) Corps de boîte boisson selon la revendication17, caractérisé en ce que sa pression de retournement est supérieureà 0,62 MPa.