JP2003525353A - 缶胴の製造に適したアルミニウム合金の帯材の製造方法 - Google Patents

缶胴の製造に適したアルミニウム合金の帯材の製造方法

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JP2003525353A JP2001563652A JP2001563652A JP2003525353A JP 2003525353 A JP2003525353 A JP 2003525353A JP 2001563652 A JP2001563652 A JP 2001563652A JP 2001563652 A JP2001563652 A JP 2001563652A JP 2003525353 A JP2003525353 A JP 2003525353A
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ソリニャック，ピエール
シュナル，ブリュノ
バソン，フレデリック
マイワルド，クラウス
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ペシネイ レナリュ
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Abstract

(57)【要約】 本発明は：Ｍｇを１．１から１．７％、Ｍｎを１．２から１．６％、Ｓｉを０．０５から０．４５％、Ｆｅを０．０５から０．６０％、Ｃｕを０．４０％まで、Ｃｒを０．１４％まで、Ｔｉを０．０８％まで、他の要素をそれぞれ０．０７％、全体で０．２５％まで、残りはアルミニウムを（重量で）含むアルミニウム合金の精錬；ガス（好ましくはアルゴン）の噴射による、この液体合金の処理；ロールにコーティングが行われる、５ｍｍ未満、好ましくは４ｍｍ未満の厚みの帯材のロールの間での鋳造；２と２０時間の間に含まれる時間での、４５０と５３０℃の間での帯材の均質化；複数のパスでの帯材の冷間圧延；１から１２時間の、３００と４００℃の間での中間焼鈍；最終的な厚みまでの、単一または複数のパスでの冷間圧延；を含む、飲料の缶胴の製造に適した帯材の製造方法を対象とする。本方法は、側壁の穿孔に対する改良された抵抗力をもつ、缶胴の製造に適した帯材を獲得することを可能にする。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】 発明の領域 本発明は、絞り−しごき加工によって製造される、缶胴、特に飲料の缶の製
造に適したアルミニウム合金の帯材の製造方法に関するものである。
【０００２】 技術の現状 技術の現状においては、絞り−しごき加工方法による缶胴の製造に適した帯
材を、連続した鋳造によって製造する試みが数多く存在する。それらは、すべて
、さまざまな理由のために、工業的には失敗した。
【０００３】 フランス特許第２６１５５３０号（Ｃｅｇｅｄｕｒ Ｐｅｃｈｉｎｅｙ）は
、飲料の缶胴およびその蓋の同時の製造に適したロールの間での連続鋳造による
帯材の製造方法を記載している。この方法において使用される合金は、Ｍｎを０
．８から１．８％、Ｓｉを１から２％、Ｍｇを０．７から３％、Ｆｅを０．７％
未満、Ｃｕを０．５％未満そしてＣｒを０．５％未満（重量で）含む。４から２
０ｍｍの間に含まれる厚みに鋳造される帯材は、中間焼鈍および焼入れをともな
う一連の圧延に課せられるこの缶胴および蓋のための単一の合金のアプローチは
、現在のところ、飲料の缶の重量の減少の制約に対処することを可能にせず、し
たがって、今日では、蓋と缶胴とについて、それぞれの特有な変成の幅をもった
２つの異なる合金を使用し続けることが好ましいようであり、それにより、それ
ぞれが応えなければならない特殊な機能および制約について最適化されている。
【０００４】 フランス特許第２５２６０４７号（ＳＣＡＬ アルミニウムでの包装の会社
）は、ロールの間で鋳造された帯材から飲料の缶の製造に適したおよそ３００μ
ｍの厚みの帯材を獲得するためには、絞り−しごき加工による缶の製造の際に起
こる可能性のある、当業者にはよく知られているかじりの現象（“ｇａｌｌｉｎ
ｇ”）が最小化されるような酸化被膜を形成するように、例えば、エアジェット
のブラッシングによって、鋳放しの帯材の鋳造表面を修正しなければならないこ
とを教示している。
【０００５】 欧州特許第０２９８８７６号（Ｐｅｃｈｉｎｅｙ Ｒｈｅｎａｌｕ）は、缶
の胴の製造への適性を向上させるように、そして、特に、かじり現象を減少させ
るように、連続鋳造での粗い帯材の表面に存在する酸化被膜の組成を変えるため
のサテン仕上げ−研磨の方法を記載している。このサテン仕上げ−研磨の方法は
、液体の排出液を発生させ、それは特別に処理されなければならない。
【０００６】 英国特許出願第２０２７７４３号（Ｓｗｉｓｓ Ａｌｕｍｉｎｉｕｍ Ｌｔ
ｄ．）は、缶胴の製造に適した連続鋳造による帯材の製造方法を公開している。
この方法は、熱間圧延の段階を介在させている。
【０００７】 欧州特許第０５７６１７０号、欧州特許第０５７６１７１号、欧州特許第０
６０５９４７号および国際公開ＷＯ９７／１１２０５号（Ｋａｉｓｅｒ Ａｌｕ
ｍｉｎｕｍ）は、２本のベルトの間での連続鋳造（“Ｂｅｌｔ Ｃａｓｔｉｎｇ
”）、狭い幅の帯材（１２インチつまり約３００ｍｍ）を目指すための熱間圧延
および冷間圧延による缶胴のための帯材の製造の統合ラインに関するものである
。“ｍｉｃｒｏｍｉｌｌ”の名称で示されるこのラインは、特に、Ｇ．Ｆ．Ｗｙ
ａｔｔ−ＭａｉｒおよびＤ．Ｇ．Ｈａｒｒｉｎｇｔｏｎの記事：“Ｔｈｅ Ａｌ
ｕｍｉｎｕｍ Ｃａｎｓｔｏｃｋ Ｍｉｃｒｏｍｉｌｌ Ｐｒｏｃｅｓｓ”Ｌｉｇ
ｈｔ Ｍｅｔａｌ Ａｇｅ, １９９５年８月、ｐｐ．４４−５０において記載さ
れている。
【０００８】 国際公開ＷＯ９７／０１６５２号（Ａｌｃｏａ）は、１から５ｍｍの間に含
まれる厚さの帯材の合金ＡｌＭｎＭｇのロールの間での連続鋳造、ついで、均質
化、および、少なくとも1分間の中間焼鈍、つづいて、焼入れをともなう冷間圧
延のシーケンスにおかれることによる製造に関するものである。この合金は最小
で０．４％の鉄を含む。
【０００９】 国際公開ＷＯ９８／０１５９２号（Ａｌｃａｎ Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａ
ｌ）は、ベルトの間での鋳造による厚さ３０ｍｍ以下の帯材の精錬（Ｈａｚｅｌ
ｅｔｔ法）、および、缶胴の製造に適している帯材を獲得するためのその圧延の
方法を教示している。帯材の異方性を劣化させる分散材料の形成を制限するため
に、合金のマンガンの含有量は、１．２％を超えてはならない。
【００１０】 同じ系統において、特許出願ＷＯ９８／０１５９３（Ａｌｃａｎ Ｉｎｔｅ
ｒｎａｔｉｏｎａｌ）は、缶胴の製作に適した帯材の精錬のための、マンガンを
０．９％未満含む合金での厚い（９ｍｍを超える）連続鋳造物の使用に関するも
のである。
【００１１】 特開平４−２７６０４７号（スカイアルミニウム）は、５０℃／秒を超えて
冷却される、１５ｍｍ未満の厚さの帯材の連続鋳造、２回の中間焼鈍をともなう
冷間圧延および最終焼鈍を含む、缶の蓋のためのアルミニウム合金の帯材の獲得
方法を記載している。合金は以下の組成をもつ（重量％）： Ｍｇ：１．２−３、Ｃｕ：０．０５−０．５、Ｍｎ：０．５−２、Ｆｅ：０．１
−０．７
【００１２】 欧州特許第０９９７３９号（Ｃｏｎｔｉｎｅｎｔａｌ）は、厚さ２５ｍｍ未
満の帯材の鋳造、５１０と６２０℃との間での再加熱、および、中間焼鈍をとも
なう冷間圧延、再結晶化焼鈍および最終冷間圧延を含む、缶胴のための帯材の製
造方法を記載している。
【００１３】 米国特許第４，９７６，７９０号、米国特許第５，１０４，４６５号、米国
特許第５，１１０，５４５号、米国特許第５，１０６，４２９号、米国特許第５
，８３３，７７５号、米国特許第５，９７６，２７９号（Ｇｏｌｄｅｎ Ａｌｕ
ｍｉｎｕｍ）は、鋳放しの帯材がまず熱間圧延に課せられる、缶胴の製造に適し
た帯材の製造のための連続鋳造方法に関わるものである。
【００１４】 米国特許第５，６１６，１９０号（Ｐｅｃｈｉｎｅｙ Ｒｈｅｎａｌｕ）は
、少なくとも部分的に再結晶化した微小構造を獲得するための、厚さ４ｍｍ以下
で、組成（重量％）： Ｍｇ：１−４、Ｍｎ：０−１．６で、銅およびクロムもまた含むことができる帯
材の連続鋳造、続いて、４００℃と５８０℃の間での均質化、そして、最終の厚
みが０．３ｍｍ未満になるまでの冷間圧延の複数のパスを要求している。
【００１５】 これらの研究を続けて、出願人は缶のメーカーの要求を満たすように、この
方法によって獲得される帯材の特性を向上させることを試みた。
【００１６】 ９０年代には、アルミニウムでの３３ｃｌの飲料の缶の重量は約１３グラム
から約１０グラムに減少し、このような胴に用いられる帯材の厚さは約３３０μ
ｍから約２７５μｍへとなった。この進展によって、同じ特性を有する缶を与え
るために、従来の方法（板材の半連続鋳造、熱間圧延ついで冷間圧延）による帯
材に直接代替することのできる連続鋳造によって精錬された帯材を提供する困難
さは高まる。この缶胴の厚みの減少への傾向は、その製造の際に考慮するべき３
つの主な重大な要因の存在を明らかにした：缶の底の反転圧力、充填された缶の
側壁の穿孔への抵抗力、および、空の缶の垂直方向への押しつぶしへの抵抗力。
そこに、缶の厚みの削減は、機械での、そして、工業的速度での絞り−しごき加
工による製造の際の破損のリスクを増やすという観察が付け加えられる：という
のは、引き抜き機械（“ｂｏｄｙｍａｋｅｒｓ”）の速度は、９０年代の同じ時
期の間に倍になったからである。
【００１７】 したがって、通常の半連続鋳造による帯材のそれに少なくとも比較できる特
性を有する、それに替わることができるような、絞り−しごき加工による飲料の
缶胴の工業的製造に適した幅の広い帯材の連続鋳造による新規の製造方法へのニ
ーズが存在する。
【００１８】 発明の対象 本発明は： −Ｍｇを１．１から１．７％、Ｍｎを１．２から１．６％、Ｓｉを０．０５から
０．４５％、Ｆｅを０．０５から０．６０％、Ｃｕを０．４０％まで、Ｃｒを０
．１４％まで、Ｔｉを０．０８％まで、他の要素をそれぞれ０．０７％、全体で
０．２５％まで、残りはアルミニウムを（重量で）含むアルミニウム合金の精錬
−ガス（好ましくはアルゴン）の噴射による、この液体合金の処理、 −ロールにコーティングが行われる、５ｍｍ未満、好ましくは４ｍｍ未満の厚み
の帯材のロールの間での鋳造、 −２と２０時間の間に含まれる時間での、４５０と５３０℃の間での帯材の均質
化、 −複数のパスでの帯材の冷間圧延、 −１から１２時間の、３００と４００℃の間での中間焼鈍、 −最終的な厚みまでの、単一または複数のパスでの冷間圧延 を含む、飲料の缶胴の製造に適した帯材の製造方法を対象とする。
【００１９】 均質化のステップは、最初の冷間圧延のステップの前、または、このステッ
プの２つのパスの間に位置することができる。
【００２０】 本発明の説明 本発明は、飲料の缶胴の工業的製造に適した広い幅の帯材を獲得するための
、合金ＡｌＭｎＭｇの組成の特殊な範囲、薄い帯材への連続鋳造、および、帯材
の一連の特殊な変成との組み合わせに基づいている。
【００２１】 組成は、板材の鋳造、熱間および冷間圧延による従来の方法によって精錬さ
れる帯材からの缶胴の製造に通常用いられる合金３１０４のそれよりも多い、マ
ンガンおよびマグネシウムの含有量を有する。マンガンの含有量は、１．２と１
．６％の間、好ましくは、１．２と１．４％の間に含まれる。１．６％程度の含
有量を超えたとき、出願人は、ロールの間での薄い帯材の連続鋳造で避けること
が適している粗い一次相の形成を観察した。マンガンが１．２％未満の場合、帯
材の力学的特性が、目指される用途には不十分になる。
【００２２】 マグネシウムの含有量は、１．１と１．７％の間に、好ましくは、１．３と
１．５％の間に含まれる。この含有量が１．７％を超えるとき、表面の偏析につ
ながった欠陥の発現のおそれがある。マグネシウムが１．１％未満の場合、帯材
の特性は不十分になる。Ｍｇ／Ｍｎの含有量の比率は、好ましくは、１．０５と
１．１５の間に位置する。組成の好適な範囲は以下のとおりである（重量％）：
Ｍｎ：１．２−１．４ Ｍｇ：１．３−１．５ Ｓｉ：０．１０−０．３０ Ｆ
ｅ：０．２０−０．４０ Ｃｕ：０．１０−０．３５ Ｃｒ：０．０４−０．１
２ Ｔｉ＜０．０７
【００２３】 金属は、高い金属工学的清浄度を有さなければならず、ガス噴射、ロータ、
泡の静的ディフューザまたは相当する手段を有する処理ポケットにおいて、中性
ガス、一般的にはアルゴンの噴射によるガス抜き処理を行うことが不可欠である
。この処理は、固体化の際の孔多孔性の形成を避けるために、特に、液体金属の
水素を排除することを目的とする。ついで、当業者に知られている技術、例えば
、深床ろ過（ｄｅｅｐ ｂｅｄ ｆｉｌｔｅｒ）を用いることによって、金属の
ろ過を行うことが推奨される。
【００２４】 冷却されたロールの間での連続鋳造は、好ましくは、２ｍ／分、より好まし
くは、３ｍ／分を超える速度で行われる。締め付けの応力は、好ましくは、帯材
の幅１ミリメートルあたり０．５と１．２トンの間に含まれる。鋳造された帯材
は、１６００ｍｍを超える幅、５ｍｍ未満の、好ましくは４ｍｍの厚さをもつ。
より頻繁には炭化物質、例えば黒鉛を０．２と１０％の間で含む懸濁液、のベー
スでのコーティングは、ロールへの帯材の接着を防いで冷却されたロールと凝縮
中の金属との間の熱交換を最適化するために、ロールに行われる。
【００２５】 鋳造された帯材は、ついで、４５０と５３０℃の間に含まれる金属温度で、
２と２０時間の間に含まれる時間、均質化される。４５０℃未満で均質化された
帯材では、出願人は、缶胴の引抜きの際にかじり（“ｇａｌｌｉｎｇ”）の出現
を確認した。均質化が５３０℃を超えてなされると、帯材の表面の過酸化のおそ
れがあり、それは、目指される用途には適さなくなってしまう。均質化は、冷間
圧延の１つのパスに先行されることができる。それに続いて、本発明の好適な実
現態様においては、帯材の化学的研磨処理、例えば、酸または塩基による処理が
行われる。
【００２６】 帯材は、ついで、冷間で圧延され、異方性を向上させるために、３００と４
００℃の間に含まれる温度で焼鈍される。４００℃を超えての焼鈍は、油の残留
物の酸化（“ｃｒａｃｋｉｎｇ”）を起こし、その一方で、３００℃より下での
焼鈍は、金属の十分な再結晶化を獲得することを可能にしない。それは、最後に
、好ましくは、1回のみのパスで圧延機の単一のスタンド上で、一般的に０．２
８０ｍｍより少し薄いところにある最終厚さに圧延される。
【００２７】 本発明の好適な実現態様において、鋳造マシンのロールは鋳造のためにブラ
ッシングされる。出願人は、実際、鋳造の際のロールのブラッシングが、缶胴の
引き抜きにおける断裂欠陥（“ｔｅａｒ ｏｆｆ”）の出現頻度を減少させるこ
とを観察した。また、ブラッシングは、缶の側壁の厚さが減少すると重要になる
飲料の缶の特性、つまり、側壁の穿孔に対する抵抗力、を向上させるのに貢献す
る。当業者には、飲料の缶の厚みの減少への傾向を制限する可能性のある複数の
パラメータ、特に、底の反転圧力、および、側壁の穿孔に対する抵抗力、が存在
することが知られている。反転圧力は、帯材の力学的特性と底の設計とに同時に
依存する。側壁の穿孔に対する抵抗力（英語で、“ｓｉｄｅｗａｌｌ ａｂｕｓ
ｅ ｒｅｓｉｓｉｔａｎｃｅ”、イニシャルでＳＷＡＲと略される）は、最良の
場合、事故的な開口に耐えなければならない缶の使用者の実際的な要求を再現し
ようとする、より複雑なパラメータである。この問題は、１９９５年に神戸製鋼
所によって出された、特開平０８−１９９２７３号において、よく示されている
。本発明へと導いた研究の際、出願人は、パラメータＳＷＡＲは、ロールの間で
の連続鋳造による帯材から製造される缶胴については、複数の要因の組み合わせ
、特に、鋳造の厚さ、鋳造の速度、液体金属の金属静力学、表面の状態および鋳
造のロールのコーティング、そして、鋳造の際の締め付け応力に依存することを
強調した。これらの要因のそれぞれの作用の影響およびメカニズムは分離される
ことはできないが、出願人は、これらのさまざまな要因について、側面の穿孔へ
の抵抗力の向上した、絞り−しごき加工による缶胴の工業的製造に適した帯材に
ともに導く調子の範囲を明らかにした。
【００２８】 穿孔に対する側壁の抵抗力の特性を得るには、ワニスの被覆のない型どりさ
れた缶胴において、以下のように行われた：缶胴のおよそ半分の高さに、圧延の
方向に対して平行に並んで２つの点を標定し、２点のところで厚みを測定し、製
造ロットで獲得された平均値にもっともよく対応する点を選択する。
【００２９】 缶を、その曲線に沿う、気密性シールを備えた蓋を含む気密性装置、そして
、圧力計を備えた加圧装置を装備した台の上に水平に置く。缶を、０．４１４Ｍ
Ｐａの窒素の圧力で膨らませる。
【００３０】 マイクロプロセッサで操作される変位センサおよび力センサつきの引っ張り
機械によって、０．５ｍｍの曲率半径をもつＳＴＵＢ鋼鉄製のポンチを、缶の表
面の選択された点に位置づける。
【００３１】 力の値（ニュートンで）および刻印の垂直変位の値（ミリメートルで）を記
録しながら、毎分２ｍｍの一定速度で、壁が破断するまで、缶胴へポンチを侵入
させる。この破断は、記録された変位／力曲線の明白な外れによって、視覚化さ
れる。変位／力曲線の下の面積は、破断の瞬間のエネルギーWを与える；それは
、側壁の穿孔に対する抵抗力を特徴づけるものであり、ここでは、“ＳＷＡＲ”
（ｓｉｄｅｗａｌｌ ａｂｕｓｅ ｒｅｓｉｓｉｔａｎｃｅ）と呼ばれる。
【００３２】 本発明による方法は、０．３００ｍｍ未満の厚さの、１５００ｍｍを超える
幅の、絞り−しごき加工による缶胴の工業的製造に完璧に適したアルミニウム合
金の帯材を獲得することを可能にする。これらの帯材において、缶胴へ塗布され
るワニスの加熱処理を模倣するための、２０４℃での１０分の焼鈍の後、破断抵
抗力Ｒm＞３００ＭＰａ、弾性限界Ｒ0.2＞２６５ＭＰａおよび伸長Ａ＞４％が獲
得される。
【００３３】 絞り−しごき加工による缶胴の製造は、少なくとも１５００００個の缶のロ
ットについて評価される、１００００について１未満の率の引き抜きでの破損（
“ｔｅａｒ ｏｆｆ”）、３０、さらには３５または４０ｍJを超える側壁の穿
孔に対する抵抗力、０．６２ＭＰａさらには０．６５ＭＰａを超える底の反転圧
力で行われる。獲得された底の反転圧力は、板材の鋳造の従来の方法による標準
合金３１０４での同じ厚みでの帯材で実現された、同じ形状の缶胴において獲得
されるそれと同じ程度である。
【００３４】 実施例 実施例１ 以下の組成の合金を精錬した： Ｓｉ＝０．２５；Ｆｅ＝０．３０；Ｃｕ＝０．２０；Ｍｎ＝１．３０；Ｍｇ＝１
．４２、Ｃｒ＝０．０８、Ｔｉ＝０．０２
【００３５】 液体の浴は、ＡＴ５Ｂの３ｋｇ／ｔの糸で精練された。それは、次に、Ｐｅ
ｃｈｉｎｅｙ Ｒｈｅｎａｌｕ社の処理ポケットＡＬＰＵＲ（トレードマーク）
において、アルゴンまたはアルゴン−塩素混合物の噴射によって、処理された。
ついで、Ｐｅｃｈｉｎｅｙ Ｒｈｅｎａｌｕ社のＪＵＭＢＯ３ＣＭ（トレードマ
ーク）タイプの機械において、１６００ｍｍの幅で３．７ｍｍの厚さの帯材を、
２．１ｍ／分の鋳造速度、帯材の幅の毎ミリメートル１．０トンの、つまり、１
６００トンの締め付け応力で鋳造した。鋳造槽における金属の高さは、槽の底か
ら２８と３０ｍｍの間に含まれる高さに位置し、金属と鋳造ロールとの間のアー
チは６０ｍｍであった。コーティングは、黒鉛の懸濁液である黒鉛２％のＡＱＵ
ＡＧＲＡＰＨ（登録商標）の噴射によって行われた。２本のロールは、懸濁液を
一様に分散させるために、ロールの軸に沿ってその幅いっぱいに移動する直径約
２００ｍｍのブラシでブラッシングされた。
【００３６】 鋳放しの帯材は、５００℃で１０時間の間、均質化された。それは、ついで
、０．８ｍｍの厚みまで、３つのスタンドのついたタンデム圧延機において、３
つのパスで、冷間で圧延された。次に、中間焼鈍が３５０℃で４時間の間行われ
た。ついで、帯材は、ケロシンで潤滑された単一スタンドの圧延機において２つ
のパスで、最終厚みが０．２７５ｍｍになるまで圧延された。この最終厚みにつ
いての公差は、±０．００５ｍｍに決定された。
【００３７】 以下の力学的特性が測定された： 破断抵抗力Ｒm＝３４３ＭＰａ ０．２％での弾性限界Ｒ0.2＝３３１ＭＰａ
伸長Ａ＝２．５％
【００３８】 規格ＥＮ１６６９による角指標Ｓ0およびＳxにおいて、２．５ｍｍのマトリ
ックス半径、６００ｄＮのしわ押さえ治具での締め付け力、１．９４のしぼり比
率、および、刻印とマトリックスとの間の遊びが６１％で、異方性が測定された
。しぼり試験の際、しわ伸ばし治具は２０ｍｍの高さで解放された。規格ＥＮ１
６６９の補足Ｂによって計算されたＳ0およびＳxの値は、それぞれ、３および６
％である。
【００３９】 ワニスの加熱を模倣するための、２０４℃で１０分間の熱処理の後、力学的
特性は： Ｒｍ＝３１３ＭＰａ Ｒ０．２＝２７５ＭＰａ Ａ＝５．４％ となる。
【００４０】 比較として、板材の鋳造、熱間圧延そして冷間圧延での従来のシリーズによ
って製造された、組成： Ｓｉ＝０．２２ Ｆｅ＝０．３５ Ｃｕ＝０．１６ Ｍｎ＝０．９５ Ｍｇ＝１
．２０ の合金３１０４での同じ厚さでの帯材の力学的特性は、以下のとおりである：Ｒ m ＝３２０ＭＰａ、Ｒ0.2＝３００ＭＰａ、Ａ＝４．５％ そして角指標Ｓ0＝４
％およびＳx＝６％
【００４１】 金属の異なる２つのコイルからの缶胴の１０個のサンプルの平均において、
行程Ｃ（ｍｍ）を走らせて、厚さｅ（μｍ）の側壁にかけられた力Ｆ（Ｎ）に対
応するパラメータＳＷＡＲ（ｍＪ）を測定した。結果は、通常のシリーズによっ
て変成された合金３１０４の缶胴のサンプルで獲得されたそれと比較された。
【００４２】 また、本発明による２つの金属コイルによる缶胴の５個のサンプルのロット
における結果の平均を出して、そして、通常の３１０４のコイルの、底の反転圧
力Ｐ（ＭＰａ）も測定した。結果は、表１にまとめられている：
【００４３】
【表１】
【００４４】 行程Ｃにおける圧縮の際の力Ｆに対する抵抗力エネルギーを表すパラメータ
ＳＷＡＲが、本発明によって実現された缶胴において、従来のシリーズでの合金
３１０４の帯材から実現されたそれにおいてよりも、はるかに高いことが確認さ
れる。底の反転圧力は、ほぼ類似しており、ビール醸造業者または炭酸飲料メー
カーの仕様（一般的に０．６２ＭＰａ）よりも高い。
【００４５】 実施例２ 実施例１のそれと同一の、そして、同じ方法による帯材が精錬された。唯一
の相違点は、中間焼鈍の後、帯材が、一回のみのパスで、単一スタンドの圧延機
において、実施例１と同じである最終厚さまで、圧延されたことである。帯材の
すべての特性は、実施例１において獲得されたそれに類似していた。この帯材が
、絞り−しごき加工による缶胴の製造に適していることがわかった。
【００４６】 実施例３ 実施例１によって精錬された鋳放し帯材が、単一スタンドでの圧延機におい
て一回のパスで２．５ｍｍの厚さまで圧延された。この冷間圧延のパスの後にな
ってはじめて、帯材は１０時間の間５００℃で均質化された。ついで、帯材は、
３つのスタンドつきのタンデム圧延機において、０．６ｍｍの厚さまで、３回の
冷間圧延のパスに課せられた。中間焼鈍が３５０℃で４時間の間行われた。次に
、帯材は、ケロシンで潤滑された単一スタンドの圧延機で、２つのパスで、最終
厚さ０．２７３ｍｍまで圧延された。この最終厚さについての公差は±０．００
５ｍｍに決定された。
【００４７】 帯材のすべての特性は、実施例１において獲得されたそれに類似していた。
最終厚みの帯材において、以下の力学的特性が測定された： Ｒm＝３００ＭＰａ Ｒ0.2＝２８５ＭＰａ Ａ＝３．２％
【００４８】 帯材が絞り−しごき加工による缶胴の製造に適していることがわかり、他の
特性は、実施例１において測定されたそれに実質的に同一であった。
【００４９】 実施例４ 実施例１でのように、冷間圧延された帯材が精錬されたが、ただ、中間焼鈍
が０．８ｍｍではなくて０．６ｍｍの厚みで行われた。最終厚みでの帯材の力学
的特性は、以下のとおりであった： Ｒm＝３１０ＭＰａ Ｒ0.2＝２９０ＭＰａ Ａ＝３．５％
【００５０】 この帯材が絞り−しごき加工による缶胴の製造に適していることがわかり、
他の特性は、実施例１において測定されたそれに実質的に同一であった。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） // Ｃ２２Ｆ 1/00 ６１１ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６１１ ６２３ ６２３ ６３０ ６３０Ａ ６３０Ｂ ６８１ ６８１ ６８５ ６８５Ｚ ６８６ ６８６Ｂ ６９１ ６９１Ｂ ６９４ ６９４Ａ (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＣＹ， ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，Ｉ Ｔ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ，ＴＲ)，ＯＡ(ＢＦ ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＧＷ， ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，Ｇ Ｍ，ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＭＺ，ＳＤ，ＳＬ，ＳＺ，ＴＺ ，ＵＧ，ＺＷ)，ＥＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ， ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＥ，ＡＧ，ＡＬ，ＡＭ， ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，Ｂ Ｚ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＯ，ＣＲ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ ，ＤＫ，ＤＭ，ＤＺ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＤ， ＧＥ，ＧＨ，ＧＭ，ＨＲ，ＨＵ，ＩＤ，ＩＬ，ＩＮ，Ｉ Ｓ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＡ，ＭＤ，ＭＧ， ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＭＺ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，Ｐ Ｔ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＳＬ ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＴＺ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ， ＵＺ，ＶＮ，ＹＵ，ＺＡ，ＺＷ (72)発明者 ランケ，ピエール フランス共和国，エフ−68000 コルマー ル，リュ デ ボンヌ ジャン，30 (72)発明者 ソリニャック，ピエール フランス共和国，エフ−68000 コルマー ル，クロ デ ミュリエール，８ (72)発明者 シュナル，ブリュノ フランス共和国，エフ−38960 サン−テ ティエンヌ ドゥ クロシー，ロティスマ ン リヴォワール (72)発明者 バソン，フレデリック フランス共和国，エフ−38430 モアラン， リュ ドゥ ラ レピュブリック，13 (72)発明者 マイワルド，クラウス フランス共和国，エフ−38430 モアラン， レジダンス デュ パルク Ｆターム(参考） 4E004 DA11 MC05 NB07 NC09

Claims (19)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】−Ｍｇを１．１から１．７％、Ｍｎを１．２から１．６％、Ｓ
    ｉを０．０５から０．４５％、Ｆｅを０．０５から０．６０％、Ｃｕを０．４０
    ％まで、Ｃｒを０．１４％まで、Ｔｉを０．０８％まで、他の要素をそれぞれ０
    ．０７％、全体で０．２５％まで、残りはアルミニウムを（重量で）含むアルミ
    ニウム合金の精錬 −ガス（好ましくはアルゴン）の噴射による、この液体合金の処理、 −ロールにコーティングが行われる、５ｍｍ未満、好ましくは４ｍｍ未満の厚み
    の帯材のロールの間での鋳造、 −２と２０時間の間に含まれる時間での、４５０と５３０℃の間での帯材の均質
    化、 −複数のパスでの帯材の冷間圧延、 −１から１２時間の、３００と４００℃の間での中間焼鈍、 −最終的な厚みまでの、単一または複数のパスでの冷間圧延 を含む、飲料の缶胴の製造に適した帯材の、絞り−しごき加工による製造方法。
  2. 【請求項２】均質化のステップが、冷間圧延の第１のステップの２つのパス
    の間に位置することを特徴とする、請求項１に記載の方法。
  3. 【請求項３】中間焼鈍の後の圧延が、一回のみのパスで単一スタンドの圧延
    機で行われることを特徴とする、請求項１または２に記載の方法。
  4. 【請求項４】帯材の最終厚みが０．２８０ｍｍ未満であることを特徴とする
    、請求項１から３のいずれか１つに記載の方法。
  5. 【請求項５】マンガンの含有量が、１．２と１．４％の間に含まれることを
    特徴とする、請求項１から４のいずれか１つに記載の方法。
  6. 【請求項６】マグネシウムの含有量が１．３と１．５％の間に含まれること
    を特徴とする、請求項１から５のいずれか１つに記載の方法。
  7. 【請求項７】Ｍｇ／Ｍｎの含有量の比率が１．０５と１．１５の間に含まれ
    ることを特徴とする、請求項１から６のいずれか１つに記載の方法。
  8. 【請求項８】Ｍｎが１．２と１．４％の間で、Ｍｇが１．３と１．５％の間
    で、Ｓｉが０．１０と０．３０％の間で、Ｆｅが０．２０と０．４０％の間で、
    Ｃｕが０．１０と０．３５％の間で、Ｃｒが０．０４と０．１２の間で、 Ｔｉ
    が０．０７％未満、（重量で）含まれることを特徴とする、請求項１から７のい
    ずれか１つに記載の方法。
  9. 【請求項９】鋳放しの帯材が、１６００ｍｍ以上あるいは同等の幅をもつこ
    とを特徴とする、請求項１から８のいずれか１つに記載の方法。
  10. 【請求項１０】鋳造速度が、２ｍ／分を超える、好ましくは３ｍ／分を超え
    ることを特徴とする、請求項１から９のいずれか１つに記載の方法。
  11. 【請求項１１】鋳造の際の締め付け応力が、帯材の幅の毎ｍｍ０．５と１．
    ２トンの間に含まれることを特徴とする、請求項１から１０のいずれか１つに記
    載の方法。
  12. 【請求項１２】コーティングが０．２と１０％の間の黒鉛を含む懸濁液で行
    われることを特徴とする、請求項１から１１のいずれか１つに記載の方法。
  13. 【請求項１３】鋳造の際に、鋳造ロールの表面がブラッシングされることを
    特徴とする、請求項１から１２のいずれか１つに記載の方法。
  14. 【請求項１４】帯材が、均質化の後、酸または塩基による化学的研磨にかけ
    られることを特徴とする、請求項１から１３のいずれか１つに記載の方法。
  15. 【請求項１５】０．３００ｍｍ未満の最終厚みに圧延された帯材が、２０４
    ℃での１０分の焼鈍の後、破断抵抗力Ｒm＞３００ＭＰａおよび弾性限界Ｒ0.2＞
    ２６５ＭＰａを有することを特徴とする、請求項１から１４のいずれか１つに記
    載の方法。
  16. 【請求項１６】０．３００ｍｍ未満の最終厚みに圧延された帯材が、２０４
    ℃での１０分の焼鈍の後、破断に対する伸長Ａ＞４％を有することを特徴とする
    、請求項１から１５のいずれか１つに記載の方法。
  17. 【請求項１７】引抜きの際の破損率が、少なくとも１５００００個の缶胴の
    ロットについて評価されるとき、１００００個の缶胴に対して１未満であること
    を特徴とする、請求項１から１６のいずれか１つによる方法によって獲得された
    ０．３００ｍｍ未満の厚さの帯材からの絞り−しごき加工による飲料の缶胴の精
    錬方法。
  18. 【請求項１８】パラメータＳＷＡＲによって測定される、その側壁の穿孔に
    対する抵抗力が、３０ｍＪを超える、そして、好ましくは３５ｍＪを超えること
    を特徴とする、請求項１から１６のいずれか１つに記載の方法による帯材で精錬
    される飲料の缶胴。
  19. 【請求項１９】回転圧力が０．６２ＭＰａを超えることを特徴とする、請求
    項１８に記載の飲料の缶胴。
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