FR2797925A1 - Groupe structurel a plaque de pression - Google Patents
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Abstract
Un groupe structurel à plaque de pression, en particulier pour un embrayage à friction, notamment un embrayage à disques multiples, comprend un boîtier (12) relié ou susceptible d'être relié à un dispositif de contrebutée (22) pour la rotation commune autour d'un axe de rotation (A), une plaque de pressage (30) agencée dans le boîtier (12) de manière à tourner conjointement avec celui-ci autour de l'axe de rotation (A) et mobile par rapport à ce boîtier en direction de l'axe de rotation (A), et il comprend un accumulateur de force (34) pour générer une force de pressage, l'accumulateur de force (34) étant appuyé ou susceptible d'être appuyé contre le boîtier (12) et contre la plaque de pressage (30). Dans ce cas, l'accumulateur de force (34) est agencé à l'extérieur du boîtier (12).
Description
La présente invention concerne un groupe structurel à plaque de pression,
en particulier pour un embrayage à friction, notamment un embrayage à disques multiples, comprenant un boîtier relié ou susceptible d'être relié à un dispositif de contrebutée pour la rotation commune autour d'un axe de rotation, une plaque de pressage agencée dans le boîtier de manière à tourner conjointement avec celui-ci autour de l'axe de rotation et mobile par rapport à ce boîtier en direction de l'axe de rotation, et comprenant un accumulateur de force pour générer une force de pressage, l'accumulateur de force étant appuyé ou susceptible d'être appuyé contre le boîtier et contre la plaque de pressage. On connaît du document DE 195 45 972 AI un embrayage à friction à disques multiples dans lequel plusieurs disques d'embrayage sont
réalisés sous forme de lamelles reliées à une pièce de moyeu commune.
Dans le boîtier d'embrayage est prévue une plaque de pressage susceptible d'être sollicitée par un accumulateur de force, et de plus, plusieurs disques intermédiaires sont reliés solidairement en rotation au boîtier d'embrayage, ces disques intermédiaires s'engageant chacun entre deux lamelles. Grâce à l'accumulateur de force, les disques intermédiaires et les lamelles peuvent être pressés les uns contre les
autres, afin d'établir un contact d'appui mutuel sous friction.
L'accumulateur de force réalisé en l'occurrence sous forme d'un ressort à membrane se trouve à l'intérieur du boîtier sensiblement parallèlement à un fond de boîtier, de telle sorte qu'il peut s'appuyer d'une part contre le boîtier et d'autre part contre la plaque de pressage et
générer ainsi la force de pressage nécessaire.
Dans de tels embrayages à friction, on est confronté au problème que l'amenée d'air de refroidissement jusque dans l'intérieur de l'embrayage est limitée, ayant pour conséquence qu'une surchauffe de l'embrayage peut apparaître du moins lorsque l'embrayage fonctionne en patinage
pendant une période prolongée.
De plus, dans cet embrayage à friction connu, il se pose le problème que pour permettre la course de soulèvement maximum, on doit mettre à disposition dans le boîtier lui-même un espace structurel suffisant
pour le mouvement de basculement de l'accumulateur de force.
L'objectif sous-jacent à la présente invention est de proposer un groupe structurel à plaque de pression pour un embrayage à friction, ou bien de proposer un embrayage à friction dans lequel on permet une meilleure amenée d'air de refroidissement jusqu'aux composants qui s'échauffent pendant le fonctionnement et dans lequel on peut diminuer l'espace
structurel à mettre à disposition dans l'ensemble.
Conformément à l'invention, cet objectif est atteint par un groupe structurel à plaque de pression, en particulier pour un embrayage à friction, notamment un embrayage à disques multiples, comprenant un boîtier relié ou susceptible d'être relié à un dispositif de contrebutée pour la rotation commune autour d'un axe de rotation, une plaque de pressage agencée dans le boîtier de manière à tourner conjointement avec celui-ci autour de l'axe de rotation et mobile par rapport à ce boîtier en direction de l'axe de rotation, et comprenant un accumulateur de force pour générer une force de pressage, l'accumulateur de force étant appuyé ou susceptible d'être appuyé contre le boîtier et contre la
plaque de pressage.
Dans l'embrayage conforme à l'invention, on prévoit en outre d'agencer
l'accumulateur de force à l'extérieur du boîtier.
Grâce à la mesure consistant à agencer l'accumulateur de force à l'extérieur du boîtier, on diminue nettement la taille structurelle de l'embrayage déterminée sensiblement par la taille du boîtier. La course de soulèvement maximum de la plaque de pressage peut être définie par des butées formées dans le boîtier lui-même, et lorsque la plaque de pressage bute contre ces butées, on peut continuer à solliciter l'accumulateur de force, par exemple par un actionnement de la pédale, sans montée intense de la force; ceci signifie qu'il n'est pas nécessaire de prévoir un espace structurel à l'intérieur du boîtier, qui permet cette autre sollicitation. De plus, grâce à la disposition de l'accumulateur de force à l'extérieur du boîtier, on offre de manière simple la possibilité d'amener de l'air de refroidissement à travers le boîtier jusqu'à la plaque de pressage et à d'autres composants agencés dans le boîtier, sans que l'accumulateur de force y fasse obstacle. Par exemple, on peut prévoir d'agencer l'accumulateur de force sur un
côté du boîtier qui est détourné de la plaque de pressage.
Pour permettre de manière simple l'interaction entre l'accumulateur et la plaque de pressage, on propose de prévoir sur la plaque de pressage au moins une zone d'appui pour l'accumulateur de force, laquelle traverse une ouverture dans le boîtier et sur laquelle peut agir
l'accumulateur de force.
Ici, on notera que l'indication selon laquelle on exprime que l'accumulateur de force s'appuie contre le boîtier ou contre la plaque de pressage dans des zones correspondantes ne signifie pas forcément le
contact corporel direct de l'accumulateur de force avec ces composants.
L'appui peut se faire soit directement, donc sans interposition de composants quelconques, soit indirectement, c'est-à-dire avec intégration de la fonction de transmission de force de différents composants destinés à transmettre la force depuis l'accumulateur de force jusqu'à la plaque de pressage et/ou depuis l'accumulateur de force
jusqu'au boîtier.
En prévoyant que ladite au moins une zone d'appui de l'accumulateur de force présente une zone de surface qui s'étend en oblique et/ou selon un contour par rapport à une direction radiale et à une direction périphérique, on assure grâce à cette surface s'étendant en oblique et réalisée en forme d'aube de turbine, que de l'air est transporté pendant le fonctionnement en rotation jusqu'aux zones intérieures, lequel
contribue alors par exemple à faire refroidir la plaque de pressage.
Pour amplifier d'une part cet effet de transport et pour obtenir d'autre part une sollicitation aussi régulière que possible de la plaque de pressage, on propose de prévoir une pluralité de zones d'appui de l'accumulateur de force sur la plaque de pressage, qui se suivent en direction périphérique. Même dans le cas du groupe structurel à plaque de pression conforme à l'invention, on est en principe confronté au problème que lors de l'utilisation dans un embrayage à friction comportant un disque d'embrayage pourvu de garnitures de friction, une abrasion des garnitures de friction peut apparaître en fonctionnement en patinage, de sorte qu'un décalage de différents composants, par exemple de la plaque de pressage et de l'accumulateur de force se produit en fonction de la durée de vie. Afin d'éviter des modifications de la caractéristique de fonctionnement, en particulier de la caractéristique de force de l'accumulateur de force, induites par de tels décalages, on peut prévoir un dispositif de compensation d'usure pour compenser
automatiquement une usure qui apparaît pendant le fonctionnement.
Ce dispositif de compensation d'usure peut comprendre un dispositif de rattrapage d'usure agencé dans le trajet d'appui entre l'accumulateur de force et la plaque de pressage et/ou dans le trajet d'appui entre l'accumulateur de force et le boîtier qui comporte au moins un élément de rattrapage d'usure mobile pour compenser l'usure. De plus, on prévoit au moins un élément de blocage/détection qui est mis sous précontrainte par un tronçon de blocage contre le dispositif de rattrapage d'usure et qui sollicite ce dernier, afin d'empêcher un mouvement dudit au moins un élément de rattrapage d'usure, et qui, pour la détection de l'usure, est en interaction ou susceptible d'être amené en interaction au moyen d'un tronçon de détection avec un composant qui influence sa position lors de l'apparition d'une usure, ledit au moins un élément de blocage/détection pouvant être amené, lors de l'apparition d'une usure, jusque dans une position pour libérer ledit au moins un élément de rattrapage d'usure par l'interaction avec le
composant à l'encontre de sa précontrainte.
Après avoir amené ledit au moins un élément de blocage/détection dans cette position, afin d'assurer que la compensation d'usure automatique ait lieu par exemple lors d'une opération de débrayage qui suit, on propose en outre de prévoir au moins un élément d'arrêt par lequel l'élément de blocage/détection peut être arrêté à l'encontre d'un mouvement en direction de sa précontrainte, lorsque ledit au moins un élément de blocage/détection est amené dans sa position pour libérer ledit au moins un élément de rattrapage d'usure. A cet effet, ledit au moins un élément d'arrêt peut comprendre un élément en forme de poussoir d'arrêt, de préférence un élément d'arrêt en coin, mis sous
précontrainte pour le déplacement dans une direction d'arrêt.
De préférence, dans le groupe structurel à plaque de pression conforme à l'invention, on prévoit que le dispositif de rattrapage d'usure soit agencé pour agir entre l'accumulateur de force et ladite au moins une zone d'appui. Même ledit au moins un élément d'arrêt peut être appuyé
sur au moins une zone d'appui.
Pour obtenir l'accouplement en rotation entre la plaque de pressage et le boîtier, on peut prévoir que la plaque de pressage présente au moins une saillie d'accouplement en rotation qui s'étend sensiblement radialement vers l'extérieur et qui s'engage dans un évidement d'accouplement en rotation ménagé dans le boîtier, et ceci avec faculté de déplacement en direction de l'axe de rotation et avec un premier jeu de mouvement en direction périphérique. En particulier après une longue durée de vie, on court le risque qu'à cause d'une usure du matériau, ladite au moins une saillie d'accouplement en rotation s'enfonce du moins légèrement dans le matériau du boîtier qui entoure l'évidement d'accouplement en rotation. Si ce phénomène se présente, on court le risque que lors d'une opération de débrayage, la plaque de pressage se fixe par une zone d'épaulement formée sur le boîtier et
qu'elle ne libère pas les garnitures de friction du disque d'embrayage.
Pour éviter ceci, on peut prévoir un dispositif de rappel au moyen duquel ladite au moins une saille d'accouplement en rotation peut être amenée dans une position par rapport à l'évidement d'accouplement en rotation dans laquelle il n'y a sensiblement pas d'appui mutuel entre
ladite au moins une saille d'accouplement en rotation et le boîtier.
Dans ce cas, on prévoit de préférence que la plaque de pressage comporte au moins une saillie de rappel qui s'étend sensiblement radialement vers l'extérieur et qui s'engage dans un évidement de rappel ménagé dans le boîtier, et ceci avec faculté de déplacement en direction de l'axe de rotation et avec un second jeu de mouvement en direction périphérique, un élément générateur de force de rappel agissant entre ladite au moins une saillie de rappel et le boîtier, élément au moyen duquel ladite au moins une saillie de rappel et/ou ladite au moins une saillie d'accouplement en rotation est mise sous précontrainte dans une zone sensiblement centrale par rapport à la direction périphérique dans
l'évidement de rappel ou dans l'évidement d'accouplement en rotation.
Dans ce cas, on prévoit de préférence que le premier jeu de mouvement en direction périphérique soit plus petit que le second jeu de
mouvement en direction périphérique.
Afin de pouvoir toujours générer une force de rappel appropriée, quelle que soit la direction de rotation relative, on propose d'agencer sur les deux côtés situés en direction périphérique de ladite au moins une saillie de rappel au moins un élément élastique respectif, de préférence un élément élastique tubulaire qui s'appuie contre le boîtier et contre la
saillie de rappel.
Le groupe structurel à plaque de pression conforme à l'invention convient en particulier pour la mise en place dans des embrayages à disques multiples. À cet effet, on peut prévoir d'agencer dans le boîtier, à distance axiale vis-à-vis de la plaque de pressage, au moins une plaque intermédiaire qui est axialement mobile par rapport au boîtier et
en rotation avec celui-ci autour de l'axe de rotation.
Afin de pouvoir réaliser de manière simple l'accouplement en rotation au boîtier également pour ladite au moins une plaque intermédiaire, on propose que ladite au moins une plaque intermédiaire comporte au moins une saillie d'accouplement en rotation qui s'étend sensiblement radialement vers l'extérieur et qui s'engage dans un évidement d'accouplement en rotation ménagé dans le boîtier, et ceci avec faculté de déplacement en direction de l'axe de rotation et avec un premier jeu
de mouvement en direction périphérique.
Ici également, tout comme pour la plaque de pressage, on prévoit de préférence un dispositif de rappel au moyen duquel ladite au moins une saillie d'accouplement en rotation peut être amenée dans une position par rapport à l'évidement d'accouplement en rotation, dans laquelle il n'y a sensiblement pas d'appui mutuel entre ladite au moins une saillie
d'accouplement en rotation et le boîtier.
On peut également prévoir que ladite au moins une plaque intermédiaire comporte au moins une saillie de rappel qui s'étend sensiblement radialement vers l'extérieur et qui s'engage dans un évidement de rappel ménagé dans le boîtier, et ceci avec faculté de déplacement en direction de l'axe de rotation et avec un second jeu de mouvement en direction périphérique, au moins un élément générateur de force de rappel agissant entre ladite au moins une saillie de rappel et le boîtier, élément au moyen duquel ladite au moins une saillie de rappel et/ou ladite au moins une saillie d'accouplement en rotation est mise sous précontrainte dans une position sensiblement centrale par rapport à la direction périphérique dans l'évidement de rappel ou dans l'évidement d'accouplement en rotation, et on prévoit ici également de préférence que le premier jeu de mouvement en direction périphérique soit plus petit que le second jeu de mouvement en direction
périphérique.
De plus, on prévoit de préférence d'agencer sur les deux côtés situés en direction périphérique de ladite au moins une saillie de rappel au moins un élément élastique respectif qui s'appuie contre le boîtier et contre la
saillie de rappel.
Afin de pouvoir assurer pendant les opérations de débrayage la séparation de surfaces de friction en appui l'une contre l'autre, on prévoit en outre de préférence un dispositif générateur de force d'ouverture, pour générer une force d'ouverture qui met sous précontrainte la plaque de pressage en direction de l'accumulateur de force. En particulier dans le cas de l'utilisation dans un embrayage à disques multiples, le dispositif générateur de force d'ouverture est alors réalisé pour générer une force d'ouverture pour mettre sous précontrainte en éloignement axial l'une de l'autre la plaque de pressage et ladite au
moins une plaque intermédiaire.
De plus, le dispositif générateur de force d'ouverture est réalisé pour générer une force qui met sous précontrainte ladite au moins une plaque intermédiaire en éloignement axial du dispositif de contrebutée
relié ou susceptible d'être relié au boîtier.
De manière particulièrement simple et sûre, on peut réaliser le dispositif générateur de force d'ouverture par le fait qu'il comprend un premier dispositif élastique d'ouverture qui agit entre la plaque de pressage et ladite au moins une plaque intermédiaire, ainsi qu'un second dispositif élastique d'ouverture qui agit entre ladite au moins
une plaque intermédiaire et le dispositif de contrebutée.
On peut minimiser davantage l'espace structurel occupé par le groupe structurel à plaque de pression conforme à l'invention par le fait que l'accumulateur de force comporte un ressort à membrane qui est alors agencé de préférence sensiblement parallèlement à une zone de fond du
boîtier réalisé en forme de pot.
Dans le groupe structurel à plaque de pression conforme à l'invention, on peut prévoir dans le boîtier une pluralité d'évidements traversants pour faire passer des éléments de fixation, de préférence des boulons ou similaires, afin de fixer le groupe structurel à plaque de pression sur
un dispositif de contrebutée.
Afin d'assurer dans une telle réalisation que l'accumulateur de force soit sensiblement indépendant, quant à sa dimension radiale, du mode de fixation du groupe structurel à plaque de pression sur le dispositif de contrebutée, on propose de prévoir dans l'accumulateur de force un évidement associé à l'évidement traversant, à travers lequel on peut
introduire un élément de fixation respectif dans l'ouverture traversante.
De plus, on peut prévoir de faire retenir l'accumulateur de force par une
pluralité d'éléments de maintien sur le boîtier.
Dans une variante du mode de réalisation, afin d'obtenir un accumulateur de force aussi grand que possible, on peut prévoir de fixer sur le boîtier les éléments de maintien destinés à retenir l'accumulateur de force sur un boitier, lorsque le boîtier est fixé sur un
dispositif de contrebutée.
Par exemple, les éléments de maintien peuvent comprendre des vis de
maintien, des rivets de maintien ou analogues.
Les évidements traversants pour faire passer les éléments de fixation sont ménagés de préférence dans une zone radialement extérieure du boîtier. De plus, on prévoit de préférence que l'extension de l'accumulateur de force radialement vers l'extérieur corresponde
sensiblement à l'extension radiale du boîtier.
Selon un autre aspect, la présente invention concerne un embrayage à friction comportant un groupe structurel à plaque de pression conforme à l'invention relié à un dispositif de contrebutée, de préférence à un dispositif à masse d'inertie pour la rotation commune autour d'un axe
de rotation.
Comme déjà mentionné, cet embrayage à friction est de préférence un
embrayage à disques multiples.
Selon un autre aspect, la présente invention concerne un procédé pour assembler un embrayage à friction, avec les étapes suivantes: a) on fixe un groupe structurel à plaque de pression sur un dispositif de contrebutée; b) ensuite on fixe un accumulateur de force sur un boîtier du groupe
structurel à plaque de pression.
Dans ce cas, on peut prévoir que l'étape a) inclue la fixation du boîtier sur le dispositif de contrebutée par une pluralité d'éléments de fixation, de préférence des boulons ou analogues. De plus, l'étape b) peut inclure la fixation d'un accumulateur de force sur un côté extérieur du boîtier
par une pluralité d'éléments de maintien.
Selon une variante du mode de réalisation, le procédé conforme à l'invention peut comprendre les étapes suivantes: a') on fixe un accumulateur de force sur un côté extérieur d'un boîtier d'un groupe structurel à plaque de pression; b') ensuite on fixe le groupe structurel à plaque de pression sur un
dispositif de contrebutée.
Dans ce cas, on peut prévoir que l'étape b') inclue la fixation du groupe structurel à plaque de pression sur le dispositif de contrebutée en faisant passer une pluralité d'éléments de fixation à travers des évidements traversants dans le boîtier et à travers des évidements dans
l'accumulateur de force associés aux évidements traversants.
La présente invention sera expliquée plus en détail dans ce qui suit en se rapportant aux modes de réalisation préférés illustrés dans les dessins. Les figures montrent: figure 1 une vue axiale partielle d'un groupe structurel à plaque de pression conforme à l'invention dans un embrayage à friction; figure 2 une vue en coupe longitudinale suivant une ligne II-II dans la figure 1; figure 3 une vue en coupe longitudinale suivant une ligne III-III dans la figure 1; figure 4 une vue partielle en coupe longitudinale suivant une ligne IV-IV dans la figure 1; figure 5 une vue en perspective de l'embrayage à friction conforme à l'invention; figure 6 une vue éclatée de l'embrayage à friction conforme à l'invention; figures 7, 8 des vues en coupe respectives correspondant à celle de la figure 4, dans différentes zones périphériques dans une variante du mode de réalisation; figure 9 une vue partielle correspondante à celle de la figure 3 d'un mode de réalisation modifié; figure 10 un mode de réalisation d'un élément de serrage; figure 11 une vue en perspective d'un élément élastique tubulaire; figure 12 l'élément élastique de la figure 1 1 dans l'état déroulé; figure 13 une vue partielle en perspective d'une plaque de pressage; figure 14 une vue axiale partielle de l'embrayage à friction conforme à l'invention; figure 15 une vue en perspective d'une variante de réalisation de cloches à ressort susceptibles d'être mises en place dans une plaque intermédiaire; figure 16 une vue en perspective du groupe structurel à plaque de pression ou de l'embrayage à friction conforme à l'invention, comportant un accumulateur de force modifié; figure 17 une vue en coupe longitudinale de l'embrayage à friction illustré dans la figure 16; figure 18 une vue en perspective correspondante à celle de la figure 16, montrant une autre modification de l'embrayage à friction conforme à l'invention; figure 19 une vue en coupe longitudinale de l'embrayage à friction illustré dans la figure 18; figure 20 une autre vue axiale d'un embrayage à friction conforme à l'invention; figure 20a une vue en perspective de la plaque de pressage mise en place dans l'embrayage selon la figure 20; figure 21 une vue en coupe longitudinale de l'embrayage à friction illustré dans la figure 20, suivant une ligne XXI-XXI dans la figure 20; figure 22 une vue en coupe longitudinale de l'embrayage à friction illustré dans la figure 20, suivant une ligne XXII-XXII dans la figure 20; figure 23 une vue axiale schématique qui illustre une plaque de pressage et sa coopération avec le boîtier; figure 24 une vue partielle agrandie d'un détail de la figure 23 figure 25 une vue correspondante à celle de la figure 23, en illustration en perspective; figure 26 une partie de boîtier illustrée en coupe longitudinale et comportant deux ressorts de rappel portés sur celle-ci; figures 27a et 27b différents modes de réalisation des éléments élastiques illustrés dans la figure 26; figures 28 à 33 différents modes de réalisation respectifs des éléments élastiques servant au rappel d'une plaque de pressage ou d'une plaque intermédiaire, et sa coopération avec le boîtier; figure 34 une vue axiale partielle d'un groupe structurel servant à générer la force de rappel; figure 35 une vue du groupe structurel illustré dans la figure 34 dans la direction XXXV dans la figure 34; figure 36 une vue du groupe structurel illustré dans la figure 34 dans la direction XXXVI dans la figure 34; figure 37 une vue en perspective du groupe structurel illustré dans la figure 34; figure 38 une variante du mode de réalisation du groupe structurel illustré dans la figure 34, en vue en perspective; figure 39 une autre vue en perspective du groupe structurel illustré dans la figure 38; figure 40 une vue éclatée du groupe structurel illustré dans la figure 34, en direction axiale; figure 41 une vue éclatée du groupe structurel illustré dans la figure 34, en direction radiale; figure 42 une vue éclatée du groupe structurel illustré dans la figure 34, en vue en perspective; figure 43 une autre vue en perspective du groupe structurel illustré dans la figure 34; figure 44 une variante du mode de réalisation d'un groupe structurel servant à générer la force de rappel, en vue axiale partielle; figure 45 une vue du groupe structurel illustré dans la figure 44 dans la direction XLV dans la figure 44; figure 46 une vue du groupe structurel illustré dans la figure 44 dans la direction XLVI dans la figure 44; figure 47 une vue en perspective du groupe structurel illustré dans la figure 44; figure 48 une vue éclatée du groupe structurel illustré dans la figure 44, en vue axiale; figure 49 une variante du mode de réalisation du groupe structurel illustré dans la figure 44; figure 50 une vue partielle en coupe longitudinale d'un embrayage à friction équipé d'un groupe structurel à plaque de pression conforme à l'invention avec compensation d'usure; figure 51 une vue radialement depuis l'extérieur de l'embrayage à friction illustré dans la figure 50; figure 52 une vue correspondante à celle de la figure 50, montrant une variante de réalisation; figure 53 une vue radialement depuis l'extérieur de l'embrayage à friction illustré dans la figure 52; figure 54 une autre vue correspondante à celle de la figure 50, montrant une variante de réalisation d'un embrayage à friction; figure 55 une vue partielle en coupe longitudinale d'un autre mode de réalisation conforme à l'invention d'un groupe structurel à plaque de pression avec compensation d'usure; figure 56 une vue radialement depuis l'extérieur du groupe structurel à plaque de pression illustré dans la figure 55; figure 57 une vue en perspective de différents composants qui coopèrent pour compenser l'usure dans le mode de réalisation selon les figures 55 et 56; figure 58 une vue éclatée des composants illustrés assemblés dans la figure 57; et figure 59 une autre vue éclatée des composants illustrés assemblés dans
la figure 57, en vue selon une autre perspective.
Dans les figures, un embrayage à friction est désigné dans son ensemble par la référence 10. Comme on le voit en particulier dans les figures 5 et 6, l'embrayage à friction 10 réalisé sous forme d'un embrayage à disques multiples comprend un boîtier d'embrayage 12 qui est réalisé approximativement en forme de pot et qui comprend une zone de fond 14 ainsi qu'une zone de paroi 16. La zone de paroi 16 comprend des tronçons formant barrettes 18 agencés à distance périphérique les uns des autres, entre lesquels sont formés des
évidements respectifs 20 que l'on décrira plus en détail dans ce qui suit.
Le boîtier 12 peut être fermement relié à un volant d'inertie 22 formant un dispositif de contrebutée, par des rivets ou des boulons via les zones formant barrettes 18. À cet effet, le boîtier 12 comprend dans la zone des barrettes des ouvertures traversantes 24 à travers lesquelles on peut faire passer les vis ou rivets et les fixer dans des ouvertures taraudées
ou des ouvertures correspondantes 26 du volant d'inertie 22.
Le boîtier 12 est réalisé de préférence par façonnage en une seule pièce à partir d'une ébauche en tôle plane. En particulier, on peut réaliser les évidements 20 par pliage de tronçons de patte 28 qui se raccordent latéralement aux tronçons formant barrettes 18, ces tronçons de patte 28 étant repliés de manière à entourer, après formation des tronçons d'évidement 20, du moins partiellement l'espace traversé par les boulons passés à travers les ouvertures 24, afin de s'opposer ici à une déformation du boîtier 12 produite par exemple lors du serrage des vis
pendant la fixation du boîtier 12 sur le volant d'inertie 22.
Dans le boîtier 12, c'est-à-dire dans la zone du volume du boîtier 12 formée entre la zone de fond 14 et le volant d'inertie 22, se trouvent uneplaque de pressage désignée dans son ensemble par la référence 30 et une plaque intermédiaire désignée dans son ensemble par la référence 32. Comme on le décrira encore dans ce qui suit, la plaque de pressage est sollicitée par un accumulateur de force 34 réalisé sous forme d'un ressort à membrane, de manière à la presser en direction du volant d'inertie 22. D'une part entre la plaque de pressage 30 et la plaque intermédiaire 32 et d'autre part entre la plaque intermédiaire 32 et le volant d'inertie 22 se trouvent alors des disques d'embrayage respectifs ou des unités de garnitures de friction respectives d'un ou de plusieurs disques d'embrayage, de sorte que lors de la sollicitation de la plaque de pressage 30 par l'accumulateur de force 34, une zone du disque d'embrayage est serrée entre la plaque de pressage 30 et la plaque intermédiaire, et une autre zone du disque d'embrayage est serrée entre
la plaque intermédiaire 32 et le volant d'inertie 22.
On voit en particulier dans les figures 2, 3 et 5 que dans le cas de l'embrayage 10 conforme à l'invention, le ressort à membrane 34 n'est pas agencé à l'intérieur du boîtier, donc entre la zone de fond 14 et la plaque de pressage 30, mais sur le côté de la zone de fond 14 du boîtier 12, qui est détourné de la plaque de pressage 30, c'est-à-dire à l'extérieur du boîtier 12. A cet effet, plusieurs goujons d'écartement 36 sont fixés en répartition en direction périphérique sur la zone de fond 14 du boîtier 12, lesquels forment par leurs têtes 38 une zone de support ou d'appui 40 en forme de tranchant pour le ressort à membrane 34 dans la zone radialement extérieure. Sur l'autre côté axial, le ressort à membrane 34 est appuyé contre le boîtier via une zone de tranchant 42, prévue au moins dans des zones périphériques, laquelle se trouve en direction radiale dans la région du tranchant 40 formé sur les goujons d'écartement 46 et est de préférence opposée directement à ce tranchant. Le ressort à membrane 34 est donc posé sur le boîtier 12, c'est-à-dire dans la zone de fond 14 du boîtier 12, mais il est supporté sur le côté extérieur ou bien, pour ce qui concerne les forces, appuyé contre le boîtier 12. On voit en particulier dans la figure que le ressort à membrane 34 peut présenter une structure classique comportant une pluralité de languettes élastiques 44, les goujons d'écartement 36 traversant des zones d'ouvertures évasées respectives 46 entre les languettes élastiques individuelles 44. Les languettes élastiques 44 dépassent radialement vers l'intérieur et elles peuvent être sollicitées par un mécanisme de débrayage. Une modification de cette réalisation est illustrée dans la figure 9. On voit ici que l'appui du ressort à membrane 34 contre le boîtier 12, c'est-à-dire contre le fond de boîtier 14, s'effectue d'une part par les tranchants 40 formés sur les goujons d'écartement 46 et d'autre part via une bague d'appui, par exemple une bague en fil métallique 100. Radialement à l'intérieur et à l'extérieur dans la zone de fond 14 du boîtier, on a formé par secteurs des conformations 102, 104, par exemple par emboutissage ou par impression, qui assurent un positionnement radial de la bague en fil
métallique 100 et qui la centrent donc.
On voit en particulier dans la figure 1 et dans la figure 6 que des ouvertures 48 s'étendant en oblique et/ou avec un contour par rapport à une direction radiale et par rapport à une direction périphérique sont ménagées dans la zone de fond 14 du boîtier 12. Ces ouvertures 48 sont traversées par des saillies d'appui respectives 50 de forme correspondante qui sont réalisées sur le côté de la plaque de pressage orienté vers la zone de fond. Ces saillies d'appui 50 présentent en direction axiale une longueur en saillie qui augmente radialement depuis l'intérieur vers l'extérieur, et elles forment dans leur zone radialement extérieure des tronçons formant tranchants respectifs 52 contre lesquels vient se poser le ressort à membrane 34 par sa zone radialement extérieure. Le ressort à membrane 34 est ainsi appuyé d'une part contre le boîtier 12 via les goujons d'écartement 36 ou les zones formant tranchants 42 et il s'appuie d'autre part contre la plaque de pressage 30 via les zones formant tranchants 52 des saillies d'appui 50. Dans le cas de l'embrayage illustré du type "poussé", la zone radialement extérieure du ressort à membrane 34 est déplacée en éloignement des zones formant tranchants 52 par pression sur les languettes élastiques 44 dans leur zone radialement intérieure, de sorte que la sollicitation par force de la plaque de pressage 30 par le ressort à membrane 34 pour débrayer l'embrayage 10 peut du moins
partiellement être annulée.
On voit dans la figure 6 et dans la figure 1 que grâce à la position en oblique des ouvertures 48 d'une part et des saillies d'appui 50 d'autre part, des zones de surface 54 en oblique par rapport à la direction radiale et par rapport à la direction périphérique sont formées sur les saillies d'appui 50. Pendant le fonctionnement en rotation, les saillies d'appui 50 coopèrent à la manière d'aubes de turbine avec ces zones de surface 54, et elles transportent de l'air depuis la zone radialement extérieure vers l'intérieur dans l'espace intérieur de l'embrayage, lorsque l'embrayage est en rotation. Ainsi, on peut améliorer l'effet de refroidissement pour l'embrayage. De plus, les saillies d'appui 50 dépassant hors du boîtier 12 font elles-mêmes office de nervures de refroidissement grâce auxquelles la plaque de pressage 30 fortement chargée sur le plan thermique peut dégager de la chaleur vers l'extérieur. Pour soutenir encore cet effet de transport, les saillies d'appui 50 et les ouvertures associées 48 peuvent présenter un contour, en supplément à leur position en oblique, c'est-à-dire qu'elles peuvent présenter un profil qui correspond par exemple au profil d'aubes de turbine ou d'ailes portantes. Ceci signifie que les saillies d'appui peuvent être réalisées avec une largeur ou une épaisseur qui diminue en direction d'écoulement et elles peuvent alors être incurvées en direction d'écoulement. De plus, on peut également établir un effet de transport de l'air de refroidissement radialement de l'intérieur vers l'extérieur en
fonction de la forme des saillies d'appui 50.
Le positionnement du ressort à membrane 34 sur le côté extérieur du boîtier 12 présente en outre l'avantage suivant. Lors d'une opération de débrayage, on doit généralement éviter que le ressort à membrane 34 soit empêché de poursuivre son déplacement, même lorsque la plaque de pressage 30 a atteint sa position débrayée maximale, car ceci se ferait ressentir comme une montée de force désagréable pour un conducteur qui actionne une pédale d'embrayage. Dans des embrayages classiques dans lesquels le ressort à membrane se trouve à l'intérieur du boîtier, on doit donc mettre à disposition suffisamment d'espace pour la course, c'est-à-dire pour le basculement du ressort à membrane. Dans la réalisation conforme à l'invention de l'embrayage à friction, ceci n'est pas nécessaire. On peut former sur le boîtier 12 une butée pour la
plaque de pressage, par exemple par la zone de fond 14 elle-même.
Lorsque la plaque de pressage 30 bute contre cette butée, le ressort à membrane 34 peut continuer son basculement sans obstacle, sans être obligé de mettre à disposition un espace structurel quelconque à
l'intérieur du boîtier lui-même.
Pour assurer que la plaque de pressage 30 et également la plaque intermédiaire 32 soient reliées au boîtier 12 pour la rotation commune autour de l'axe de rotation A, mais qu'elles soient axialement mobiles par rapport à celui-ci, la plaque de pressage 30 et la plaque intermédiaire 32 comprennent une pluralité de saillies d'accouplement en rotation respectives 60 et 62 qui s'engagent dans des évidements ou ouvertures 20 associés dans la zone de la paroi périphérique 16, donc entre deux barrettes respectives 18. L'engagement est tel qu'un faible jeu de mouvement est formé en direction périphérique entre ces saillies d'accouplement en rotation 60 ou 62 et les tronçons du boîtier 12, qui
délimitent les ouvertures ou évidements 20 en direction périphérique.
De plus, la plaque de pressage 30 et la plaque intermédiaire 32 comprennent plusieurs saillies de rappel 64 ou 66 qui s'engagent également dans des ouvertures ou évidements associés 20 et qui sont logées dans ceux-ci avec un jeu de mouvement périphérique. On voit en particulier dans la figure 6 que les saillies de rappel 64 ou 66 présentent un contour en forme de T, contrairement aux saillies d'accouplement en rotation 60 ou 62, c'est-à-dire qu'elles sont réalisées plus étroites en direction périphérique dans la zone coopérant avec le boîtier 12 que les saillies d'accouplement en rotation 60, 62. Étant donné que pour des raisons de simplification de fabrication toutes les ouvertures ou tous les évidements 20 dans le boîtier 12 présentent les mêmes dimensions, il résulte donc la combinaison précitée selon laquelle les saillies de rappel 64, 66 présentent un jeu de mouvement périphérique plus grand que celui des saillies d'accouplement en rotation 60, 62. Un élément élastique 68 ou 70 réalisé sous forme d'un ressort tubulaire se trouve en direction périphérique entre chacune des saillies de rappel 64, 66 et le boîtier 12, c'est-à-dire les zones de boîtier repliées 28 qui y sont prévues. Ces ressorts tubulaires 68, 70 peuvent être formés par exemple par découpe, par roulage et par soudage d'un matériau en tôle- ressort. La tâche de ces ressorts tubulaires 68, 70 est de mettre sous précontrainte les saillies de rappel 64, 66 dans la position centrale illustrée dans la figure 4 dans les évidements 20. Cette position des saillies de rappel 64, 66 correspond également à une position des saillies d'accouplement en rotation 60, 62, dans laquelle celles-ci sont maintenues de façon centrée dans les évidements associés et ne s'appuient donc pas contre le boîtier 12. Lorsque le boîtier 12 s'est usé pendant le fonctionnement de l'embrayage par une venue en butée ou une attaque répétée des saillies d'accouplement en rotation 60, 62 vis-à-vis du boîtier 12, de telle sorte que les saillies d'accouplement en rotation 60, 62 s'enfoncent du moins légèrement dans le matériau du boîtier et qu'elles forment un épaulement du matériau sur le boîtier, ceci pourrait mener, lors d'une opération de débrayage, à ce que la plaque de pressage 30 ou la plaque intermédiaire 32 ne peut pas exécuter la course de débrayage désirée et que l'embrayage ne peut donc pas être amené dans l'état débrayé, ce qui est dû à cet épaulement de matière. Cependant, étant donné que les saillies de rappel 64, 66 et ainsi également les saillies d'accouplement en rotation 60, 62 sont amenées dans une position centrale de préférence dans les évidements associés 20 par les ressorts tubulaires 68, 70, on assure à force qu'après un léger enfoncement des saillies d'accouplement en rotation 60, 62 dans le matériau du boîtier 12, les saillies d'accouplement en rotation , 62 se dégagent du boîtier ou des épaulements d'enfoncement formés ici, lorsque la plaque de pressage 30 est déchargée, de sorte que le trajet de débrayage désiré peut être parcouru. Étant donné que les ressorts tubulaires peuvent se déformer par une compression de ceux-ci et également effectuer un mouvement de roulement, la course de débrayage de la plaque de pressage 30 et de la plaque intermédiaire 32 n'est pas sensiblement entravée par les ressorts tubulaires 68 ou 70. Les ressorts tubulaires 68, 70 sont retenus radialement vers l'extérieur à l'encontre de l'effet de la force centrifuge par les saillies de rappel 64, 66 chacune en forme de T. On voit dans la figure 6 qu'au total six saillies d'accouplement en rotation 60 ou 62 sont agencées en répartition sur la périphérie de la plaque de pressage 30 ou de la plaque intermédiaire 32, une saillie de rappel 64 ou 66 se trouvant entre deux saillies d'accouplement en rotation respectives 60, 62 regroupées par paires. Il résulte donc une charge très symétrique lors de l'accouplement en rotation entre la
plaque de pressage 30 ou la plaque intermédiaire 32 avec le boîtier 12.
De même, il résulte une répartition de force très symétrique lors de la
génération de la force de rappel.
On voit en outre dans les figures 2, 3 et 4 qu'une force d'ouverture est générée par des éléments élastiques respectifs, par exemple des ressorts hélicoïdaux de compression. À cet effet, un premier lot de ressorts 72 est agencé entre la plaque de pressage 30 et la plaque intermédiaire 32, et un second lot de ressorts 74 est agencé entre la plaque intermédiaire 32 et le volant d'inertie 22. De préférence, chacun de ces lots de ressorts présente le même nombre de ressorts 72 ou 74, par exemple chacun au niveau des saillies de rappel, et les ressorts 72 et 74 sont réalisés sensiblement identiques. De cette manière, on assure que lors d'un mouvement de débrayage, la plaque intermédiaire 32 est toujours retenue au centre entre la plaque de pressage 30 et le volant d'inertie 22. Une course de débrayage égale s'effectue donc pour chacune des zones de disque d'embrayage positionnées d'une part entre la plaque de pressage 30 et la plaque intermédiaire 32 et d'autre part entre la plaque intermédiaire 30 et le volant d'inertie 22. Lorsque l'on prévoit ici des zones de disque d'embrayage de différentes dimensions, ceci peut se faire par une modification correspondante par exemple des longueurs
des ressorts 72 et/ou 74 ou des constantes de rappel de ces ressorts.
Les ressorts respectifs 72 ou 74 des différents lots de ressorts sont positionnés de préférence de façon associée aux saillies de rappel 64 ou 66. On voit dans la figure 4 que chaque saillie de rappel 66 de la plaque intermédiaire 32 comprend sur ses deux côtés axiaux des
renfoncements 76 dans lesquels s'engage une cloche à ressort 78 ou 80.
Les ressorts 72 et 74 sont donc retenus à l'encontre d'un mouvement sur la saillie de rappel 66 aussi bien en direction périphérique qu'en direction radiale. De plus, les cloches à ressort 78, 80 prévoient une isolation thermique des ressorts 72, 74 vis-à-vis de la plaque intermédiaire 32. Dans leurs tronçons dépassant en direction périphérique au-delà de la zone relativement étroite des saillies de rappel 66, les cloches à ressort 78 forment une butée de mouvement axial pour les ressorts tubulaires 70. On assure ainsi que les ressorts tubulaires 70 soient toujours maintenus dans une position appropriée par rapport à la saillie de rappel 66 et qu'ils ne puissent pas se déplacer
hors du chevauchement axial avec celle-ci.
Au niveau de la saillie de rappel 64 de la plaque de pressage 30 est prévue une pince de maintien 82 en forme de U qui est enfilée sur une saillie de rappel respective 64 de la plaque de pressage 30 radialement depuis l'extérieur et qui s'enclenche par une conformation d'enclenchement 86 dans un évidement d'enclenchement 84 de la saillie de rappel 64 et qui y est ainsi maintenue. Par leurs tronçons dépassant en direction périphérique au-delà des saillies de rappel respectives 64, les pinces 82 assurent également une fonction de sécurité pour les éléments élastiques 68. En association avec la plaque de pressage 30, on préfère un élément formant pince, car sur le côté de la plaque de pressage 30 orienté vers la zone de fond 14, aucun ressort d'ouverture, tel que par exemple les ressorts 72 et 74 ne s'appuie contre la saillie de rappel 64, de sorte que l'on ne pourrait pas assurer ici qu'une cloche à ressort, comme celle qui est utilisée en association avec la saillie de rappel 64 de la plaque intermédiaire 32, soit maintenue sur la plaque de pressage 30. On notera néanmoins que par exemple dans la zone orientée vers la plaque intermédiaire 32, la pince 82 pourrait également être réalisée en forme de cloche et qu'elle pourrait isoler le ressort 72 sur le plan thermique vis-à-vis de la plaque de pressage 30 ou que l'on
pourrait mettre en place une cloche à ressort séparée dans cette région.
Les figures 7 et 8 montrent une modification du mode de réalisation décrit dans ce qui précède dans la région des saillies d'accouplement en rotation 60, 62 ou des saillies de rappel 64, 66, en particulier également en ce qui concerne leur positionnement. La figure 7 montre une première zone périphérique avec un évidement 20 dans lequel se trouvent maintenant une saillie d'accouplement en rotation 60 de la plaque de pressage 30 ainsi qu'une saillie de rappel 66 de la plaque intermédiaire 32. À cet effet, la figure 8 montre une zone décalée en direction périphérique et présentant un évidement 20 dans lequel se trouvent une saillie d'accouplement en rotation 62 de la plaque
intermédiaire 32 et une saillie de rappel 64 de la plaque de pressage 30.
Ceci signifie donc que dans le mode de réalisation décrit ci-dessus en se rapportant à la figure 4, la plaque de pressage 30 et la plaque intermédiaire 32 sont agencées de façon tournée l'une par rapport à l'autre en direction périphérique dans le boîtier 12. On voit dans la figure 7 que des ressorts d'ouverture 72, 74 sont prévus ici également, qui sont retenus sur la plaque intermédiaire 32 via les cloches à ressort 78 et qui s'appuient maintenant contre une saillie d'accouplement en rotation 60 de la plaque de pressage 30 ou dans un renfoncement 90 dans le volant d'inertie 22, de sorte qu'un blocage antidéplacement pour les ressorts 74 est réalisé ici également. On voit en outre que dans la saillie de rappel 66 de la plaque intermédiaire 32 ou bien dans toutes les saillies 66, les évidements 76 sont maintenant prévus sous forme d'une ouverture traversante dans laquelle s'engagent les cloches à
ressort 78, 80. Ceci est préférable pour des raisons de fabrication.
La figure 8 montre que les pinces 82 sont fixées par des rivets 92 sur les saillies de rappel 64 de la plaque de pressage 30 et qu'elles bloquent, tout comme décrit ci-dessus, par leurs tronçons dépassant latéralement les ressorts tubulaires 68 à l'encontre d'un mouvement axial accidentel par rapport aux saillies de rappel 64. Dans ce mode de réalisation, la pince 82 pourrait être constituée par deux pièces qui sont illustrées en coupe dans la figure 8 et qui sont reliées l'une à l'autre par le rivet 92 et reliées à la saillie de rappel 64. Etant donné que dans le mode de réalisation illustré dans les figures 7 et 8 les saillies de rappel 64 de la plaque de pressage 30 et les saillies de rappel 66 de la plaque intermédiaire 32 sont décalées en direction périphérique, les ressorts d'ouverture 72 peuvent s'appuyer contre la plaque de pressage 30, sans que les rivets 92 y fassent obstacle. Par ailleurs, le mode de réalisation illustré dans les figures 7 et 8 correspond au mode de réalisation décrit
ci-dessus en ce qui concerne sa structure et sa fonction.
Une autre modification en particulier dans la région des saillies de rappel 64 de la plaque de pressage 30 est illustrée dans les figures 10 à 14. On voit tout d'abord dans la figure 13 que chacune des saillies de rappel 64 ne présente pas la forme en T décrite ci-dessus, mais qu'elle s'étend sensiblement de façon rectiligne radialement vers l'extérieur. Ce mode de réalisation est avantageux en particulier lorsque la plaque de pressage est fabriquée en un matériau coulé relativement cassant. Ainsi, on peut éviter un endommagement des prolongements en T pendant le montage. Néanmoins, dans ce mode de réalisation également, les saillies de rappel 64 ont une extension périphérique plus faible que les
saillies d'accouplement en rotation respectives 60, 62.
Étant donné que la fonction du blocage radial ne peut plus être remplie par les prolongements en T, on utilise dans ce mode de réalisation une pince 82 comme illustrée dans la figure 10. La pince 82 présente de nouveau un profil sensiblement en forme de U comportant une pièce de
liaison 110 et des pièces en U 112 ou 114 qui partent depuis celle-ci.
Les deux pièces en U 112, 114 sont également fixées sur la saillie de rappel respective 64 par un rivet 92, tout comme décrit ci-dessus, lequel traverse l'ouverture 116 visible dans la figure 10 de la saillie de rappel 64. Des tronçons 118, 120 chacun en forme de patte partent depuis les pièces en U 112, 114 dans les deux directions périphériques et ils forment conjointement avec la pièce en U respective associée 112 ou 114 une pièce circulaire fermée sur elle-même à laquelle on a adapté un évidement circulaire 122 de forme correspondante dans le boîtier
12, qui est en outre incurvé afin de recevoir les éléments élastiques 68.
De plus, des pattes de blocage radial 124, 126 partent depuis la pièce de liaison 110 dans les deux directions périphériques et elles assurent maintenant la fonction de retenir les éléments élastiques 68 à l'encontre de l'effet de la force centrifuge. La figure 11 montre en perspective un tel élément élastique 68 qui, contrairement au mode de réalisation précédent, est réalisé maintenant sous forme d'un élément tubulaire enroulé à partir d'un matériau en bande-ressort. On peut le fabriquer par exemple par enroulement oblique d'une bande d'acier-ressort et par découpe de segments élastiques individuels, de sorte qu'après déroulement d'un tel segment élastique, il se produit un élément en forme de bande 130 tel qu'illustré dans la figure 12. De préférence, on arrondit les bords de tels éléments élastiques, afin d'éviter un appui à arête vive contre une surface complémentaire et ainsi le risque d'un enfoncement. On notera que l'on peut naturellement utiliser un tel élément élastique également dans un mode de réalisation décrit en se
rapportant aux figures 1 à 8.
La figure 15 montre une variante de réalisation des cloches à ressort 78, qui sont associées aux saillies de rappel 66 de la plaque intermédiaire 32. Chacune des cloches à ressort 78, 80 présente de nouveau un tronçon formant cavité ou renfoncement 134 ou 136 qui s'engage dans un évidement associé de la saillie de rappel 66 et dans lequel pénètre alors l'un des ressorts 72, 74. De plus, on prévoit sur chacune des cloches à ressort 78, 80 deux saillies de blocage radial 138, 140 associées aux éléments élastiques 70 conçus également comme ceux décrits en se rapportant aux figures 11 et 12, lesquelles sont formées ou bien coudées à partir des tronçons de blocage axial 142, 144 s'étendant en direction périphérique au-delà de la saillie de rappel 66 et destinés aux éléments élastiques 70. On prévoit donc ici également un blocage axial et radial pour les éléments élastiques 70, de sorte que le contour en forme de T des saillies de rappel 66 n'est plus
nécessaire pour la plaque intermédiaire 32.
On notera encore que l'on peut combiner de manière quelconque les différents modes de réalisation des pinces 82 ou des cloches à ressort 78, 80 ou des éléments élastiques 68, 70. Selon le mode de réalisation, on doit alors assurer, le cas échéant sur la plaque de pressage 30 et/ou sur la plaque intermédiaire 32 au niveau des saillies de rappel 64 ou 66, que celles-ci présentent un profilage en forme de T ou bien un contour sensiblement sans contre-dépouille que l'on préfère pour des raisons de fabrication. Les figures 16 et 17 montrent une modification ou un développement de l'embrayage à friction 10 conforme à l'invention. On voit en particulier dans le mode de réalisation selon les figures 16 et 17 que l'accumulateur de force 34 est prolongé radialement vers l'extérieur par rapport au mode de réalisation illustré dans les figures 1 à 6, et ceci aussi loin que sa zone périphérique extérieure se termine sensiblement à hauteur radiale égale avec la paroi 16 du boîtier 12. Ceci signifie que l'accumulateur de force 34 et le boîtier 12 ont approximativement les mêmes longueurs en extension radialement vers l'extérieur. De plus, on prévoit dans l'accumulateur de force 34, dans sa zone périphérique extérieure, des évidements ou creux 202 qui, après fixation de l'accumulateur de force 34 sur le boîtier 12 par les goujons d'écartement 36, sont alignés axialement avec les zones d'ouvertures traversants ou encoches 24, visibles dans la figure 17 et décrites dans ce qui précède, ménagées dans le boîtier 12. Ainsi, pour fixer le groupe structurel à plaque de pression sur le volant d'inertie 22 qui forme le dispositif de contrebutée, on peut tout d'abord faire passer les vis de fixation 200 à travers les encoches 202 et ensuite dans les ouvertures ou évidements 24 et les visser dans le volant d'inertie 22. On obtient ainsi l'avantage que l'accumulateur de force, c'est-à-dire le ressort à membrane 34 peut présenter une extension radiale plus importante avec une caractéristique de force modifiée en correspondance. En particulier, on peut réaliser de cette manière un accumulateur de force présentant une force élastique accrue, car la zone annulaire radialement extérieure de celui-ci, laquelle n'est pas interrompue par des entailles,
est également agrandie en direction radiale.
Comme on le voit dans la figure 16, les encoches ou évidements 202 présentent une transition continue vers la zone périphérique extérieure du ressort à membrane 34. Ainsi, on peut minimiser le facteur de forme et augmenter les contraintes susceptibles d'être encaissées dans
l'accumulateur de force.
Une variante de réalisation qui permet également l'agrandissement
radial de l'accumulateur de force est illustrée dans les figures 18 et 19.
On voit ici que l'accumulateur de force, c'est-à-dire le ressort à membrane 34, est porté sur le boîtier 12, c'est-à-dire dans la zone de fond du boîtier 12 réalisé sensiblement en forme de pot, par une pluralité d'éléments de maintien 204, par exemple des vis de maintien que l'on peut visser dans des ouvertures associées du boîtier 12. Dans ce cas, l'accumulateur de force 34 est maintenu axialement entre les conformations 42 sur le boîtier 12 et un anneau d'appui métallique 206 qui s'appuie également contre les têtes 208 des éléments de maintien 204. Tout comme dans le mode de réalisation décrit auparavant, le boîtier 12 peut lui-même être fixé par une pluralité de vis de fixation (non visibles dans les figures 18 et 19) sur le volant d'inertie 22. Lors de l'assemblage de l'embrayage à friction illustré dans les figures 18 et 19, on procède alors de manière à fixer tout d'abord l'ensemble du groupe structurel à plaque de pression qui ne comprend cependant pas encore d'accumulateur de force sur le volant d'inertie 22 par les vis de fixation (voir 200 dans la figure 17). Ensuite, on fixe l'accumulateur de force sur le boîtier 12 sur son côté extérieur, c'est-à-dire sur le côté extérieur éloigné du volant d'inertie 22, en faisant passer les éléments de maintien ou vis de maintien 204 à travers les ouvertures ménagées au niveau des languettes élastiques et à travers les ouvertures de réception prévues dans le boîtier 12. Ainsi, il n'est pas nécessaire de prévoir d'autres encoches ou conformations sur l'accumulateur de force 34, comme on le voit en particulier dans la figure 18, qui permettraient le rapprochement ou le passage des éléments de fixation pour l'ensemble du groupe structurel à plaque de pression. De cette manière, on peut réaliser une structure dans laquelle l'accumulateur de force 34 est prolongé radialement vers l'extérieur, en particulier jusque dans la zone radialement extérieure du boîtier, ou peut même encore s'étendre
au-delà de celle-ci.
On notera que dans le mode de réalisation selon les figures 18 et 19, leséléments de maintien 204 peuvent être conçus tout comme les goujons d'écartement 36 décrit auparavant. Ceci signifie qu'il n'est pas forcément nécessaire de prévoir l'anneau d'appui 206; le ressort à membrane 34 pourrait également s'appuyer directement contre les têtes 208 ou les tronçons formant tranchant de celles-ci. De plus, il serait en principe également possible de prévoir, à la place des conformations 42 sur le boîtier, en supplément ou en variante un anneau d'appui ou
anneau en métallique tel qu'il est illustré par exemple dans la figure 9.
Par ailleurs, les modes de réalisation des figures 16 à 19 correspondent aux modes de réalisation décrits auparavant en ce qui concerne la structure de la plaque intermédiaire 32 et de la plaque de pressage 30, ou bien des autres éléments prévus dans l'embrayage, en pouvant
également prévoir les différentes variantes illustrées.
Les figures 20 à 22 montrent un autre mode de réalisation de l'embrayage à friction 10 conforme à l'invention qui correspond sensiblement au mode de réalisation déjà illustré par exemple dans la figure 19. On voit bien dans le mode de réalisation selon les figures 20 à 22 que les saillies d'appui 50 sur la plaque de pressage 30 sont positionnées radialement tout à fait à l'extérieur et qu'elles traversent des ouvertures 48 dans la plaque de pressage 30, lesquelles s'étendent par exemple approximativement en direction périphérique. Par exemple, l'association peut être telle que les saillies d'appui 50 sont prévues sur les saillies d'accouplement en rotation respectives 60 et sur les saillies de rappel 64 de la plaque de pressage 30, comme on le voit dans la figure 20a, et que les ouvertures 48 sont finalement formées ou réalisées par les évidements 20 et qu'elles sont ainsi ouvertes également radialement vers l'extérieur. On voit que les saillies d'appui 50 sont traversées par des entailles ou des encoches en forme de gorge qui s'étendent approximativement radialement et qui subdivisent les saillies d'appui en deux zones juxtaposées en direction périphérique. A travers ces encoches 51, l'air chaud présent dans la région de l'embrayage à friction peut s'échapper radialement vers l'extérieur, et la masse des saillies d'appui 50 est réduite. Ceci augmente la résistance à l'éclatement. De plus, on voit surtout dans l'illustration des figures 21 et 22 les deux disques d'embrayage 300 et 302 dont les garnitures de friction respectives se trouvent entre le volant d'inertie 22 et la plaque intermédiaire 32 ou entre la plaque intermédiaire 32 et la plaque de pressage 30. Les garnitures de friction des disques d'embrayage 300, 302 sont portées par exemple via une suspension de garniture sur les éléments porteurs 304, 306 réalisés chacun en forme annulaire et en engagement d'entraînement périphérique l'un avec l'autre, la liaison d'entraînement périphérique étant établie par exemple via une denture axiale, de sorte que ces deux éléments porteurs 304, 306 peuvent se déplacer axialement l'un par rapport à l'autre. De plus, l'élément porteur 304 est relié à une zone de moyeu 308 destinée à l'accouplement solidaire en rotation des deux disques d'embrayage 300, 302 avec un arbre mené, par exemple un arbre d'entrée de la boîte de vitesses. On notera que l'on peut utiliser un disque d'embrayage double réalisé de cette manière avec les deux disques d'embrayage individuels 300, 302
également dans les modes de réalisation décrits auparavant.
De plus, on notera encore que dans le mode de réalisation selon les figures 20 à 22, l'appui axial du ressort à membrane 34 se fait via deux
anneaux d'appui 100 et 206, comme déjà décrit dans ce qui précède.
Dans ce qui suit, on décrira différents modes de réalisation des groupes structurels ou éléments élastiques servant au rappel en direction périphérique, que l'on peut mettre en place par exemple dans l'embrayage à friction selon les figures 20 à 22. On notera donc que dans l'embrayage à friction selon les figures 20 à 22, les tronçons formant barrettes 18 s'étendant sensiblement axialement sont réalisés avec les tronçons de patte 28 qui s'y raccordent latéralement et qui présentent sensiblement un contour de section en forme de U, pour la coopération avec les dispositifs décrits dans ce qui suit, comme ceci est visible par exemple dans les figures 23 et 24. Bien entendu, on pourrait prévoir un tel agencement également dans les modes de réalisation déjà
décrits dans ce qui précède.
Comme on le voit en particulier dans les figures 23 et 24, les évidements 20 sont ménagés de nouveau entre les tronçons formant barrettes 18 qui se succèdent en direction périphérique et dans lesquels s'engagent les saillies d'accouplement en rotation 60, 62 de la plaque de pressage 30 ou de la plaque intermédiaire 32 ainsi que, de façon décalée en direction périphérique, les saillies de rappel 64, 66 de la plaque de pressage 30 ou de la plaque intermédiaire 32, de telle sorte qu'il existe le jeu de mouvement périphérique déjà décrit auparavant pour la plaque de pressage 30 et pour la plaque intermédiaire 32. Un élément élastique 310 est agencé en association à chaque saillie de rappel 64, 66 de la plaque de pressage 30 ou de la plaque intermédiaire 32 sur un tronçon de patte respectif 28 qui délimite un évidement 20 recevant une saillie de rappel 64 ou 66. Comme on le voit dans les figures 26 et 27, les éléments élastiques 310 comprennent un tronçon de suspension cylindrique 312 allongé en direction axiale, dont les zones d'extrémité se transforment en tronçons de patte de serrage 314 coudés à l'intérieur du contour cylindrique. Ces tronçons de patte de serrage 314 délimitent une ouverture de serrage dans laquelle on introduit un tronçon de patte respectif 28 d'un tronçon formant barrette 18, de sorte que les éléments élastiques 310 sont serrés sur ces tronçons de patte 28. On voit dans les figures 23 à 25 que deux éléments élastiques 310 de ce type sont fixés sur le boîtier 12 en association à chaque saillie de rappel 64 ou 66, de sorte que lors de l'application d'un couple de rotation en direction périphérique, ce sont tout d'abord les éléments élastiques 310 situés sur un côté périphérique des saillies de rappel 64, 66 qui sont comprimés dans leur tronçon cylindrique 312 en direction périphérique et ils sont également déformés en direction radiale. Cette déformation se poursuit jusqu'à ce que les saillies d'accouplement en rotation 60, 62 viennent finalement en butée contre les tronçons formant barrettes 18 ou contre les tronçons de patte 28 associes. On voit dans l'illustration de la figure 24 que les éléments élastiques individuels 310 sont enfilés radialement depuis l'intérieur sur les tronçons de patte 28 et qu'ils sont ainsi simultanément bloqués à l'encontre d'un détachement radialement vers l'extérieur. Pour obtenir la fonction de centrage désirée pour la plaque de pressage 30 ou la plaque intermédiaire 32, on prévoit trois saillies de rappel respectives 64, 66 en répartition symétrique en direction périphérique sur la plaque de pressage 30 ou sur la plaque intermédiaire 32, comme on le voit dans la figure 23, auxquelles sont associées des paires correspondantes
d'éléments élastiques 310.
La figure 27b montre un mode de réalisation modifié d'un tel élément élastique, dans lequel le tronçon cylindrique 312 est subdivisé en deux zones 316, 318 qui se succèdent axialement et qui sont finalement reliées l'une à l'autre par les tronçons de patte de serrage 314. Chacune de ces zones 316, 318 est alors associée à une plaque parmi la plaque intermédiaire 32 et la plaque de pressage 30. Fondamentalement, on notera de pouvoir serrer un élément élastique respectif sur un tronçon
de patte 28 du boîtier 12 séparément pour chacune de ces plaques.
En se rapportant aux figures 28 à 33, on décrira dans ce qui suit d'autres variantes de mode de réalisation de ressorts servant à générer la force de rappel. Un premier mode de réalisation est montré dans les figures 28a et 28b. On voit qu'un ressort 320 de contour approximativement en forme de T est enfiché sur un tronçon formant barrette 18 ou sur ses tronçons de patte 28 coudés radialement vers l'intérieur, et il forme des éléments élastiques respectifs 322 de par ses deux bras en U. Ces éléments élastiques 322 s'appuient en direction périphérique contre des surfaces des tronçons de patte 28, lesquelles délimitent des évidements respectifs 20, et ils présentent un contour bombé, vu en direction axiale. Les deux éléments élastiques 322 sont fermement reliés l'un à l'autre par un tronçon de liaison 24, pour compléter le contour en U. La figure 28b montre que les éléments élastiques 322 peuvent être subdivisés en deux tronçons respectifs 326, 328, en association à la plaque de pressage 30 ou à la plaque intermédiaire 32, afin de pouvoir prévoir ici un effet de suspension séparé. Dans un tel mode de réalisation, les ressorts 320 sont donc enfichés chacun radialement depuis l'intérieur sur les deux tronçons
formant barrettes 18 délimitant un évidement 28.
Dans le mode de réalisation selon la figure 29, le ressort 320 dont la structure correspond sensiblement à celle du ressort 320 de la figure 28 est enfiché radialement depuis l'extérieur sur les tronçons formant barrettes 18 ou sur les tronçons de patte 28. On voit cependant que pour assurer un blocage à l'encontre d'un éloignement radialement vers l'extérieur, une saillie de maintien 330 qui s'étend approximativement en direction périphérique et qui coiffe un tronçon de patte associé 28 radialement depuis l'intérieur est prévue sur l'un des éléments élastiques 322. Un tronçon formant pince de serrage 332 de contour approximativement en forme de U se raccorde à l'autre élément élastique 322. Lors de la fixation, on enfiche donc tout d'abord ce tronçon formant pince de serrage 332 sur le tronçon de patte associé 28 et on bascule alors le ressort 320 de telle sorte que le tronçon de maintien 330 engage par l'arrière le tronçon de patte associé 328. Dans ce mode de réalisation également, les éléments élastiques 322 sont de
nouveau subdivisés en deux tronçons 326 et 328.
Dans le mode de réalisation selon la figure 30, l'élément élastique 320 est serré entre deux tronçons formant barrettes 18 qui se succèdent en direction périphérique. Ici également, le ressort présente un contour sensiblement en forme de U avec le tronçon de liaison 324 et les deux éléments élastiques 322 qui forment les deux bras en U respectifs. Dans les zones d'extrémité situées radialement à l'intérieur des éléments élastiques 322, des tronçons formant pince de serrage 322 se forment maintenant qui sont dirigés en éloignement du tronçon formant barrette 24 en direction périphérique, qui engagent par l'arrière radialement depuis l'intérieur les deux tronçons de patte 28 délimitant un évidement en direction périphérique et qui assurent ainsi un maintien ferme du ressort 320 par un effet de serrage correspondant en liaison avec le tronçon de liaison 324. Lors de l'application d'un couple de rotation en direction périphérique, l'un des deux éléments élastiques 322 va se débattre en direction périphérique, tout comme dans les modes de réalisation des figures 28 et 29, et il s'évasera en direction radiale afin
de générer l'effet de rappel désiré.
La figure 31 montre un ressort 320 dans lequel le tronçon de liaison 324 présente lui-même déjà un contour en forme de U, et les deux éléments élastiques 322 se raccordent en direction axiale (par rapport à l'axe de rotation de l'embrayage à friction) aux deux bras en U 334, 336. Le ressort 320 est enfilé axialement sur les tronçons de patte 28 d'un tronçon formant barrette 18 par des tronçons formant pince de serrage respectifs 338, 340 qui s'étendent également en direction axiale et qui se raccordent aux bras en U 334, 336, et le tronçon de liaison 324 s'appuie alors sensiblement contre le côté extérieur du tronçon formant barrette 18. Lors de l'application d'un couple de rotation, les éléments élastiques 322 vont se débattre de nouveau en direction périphérique et s'évaseront maintenant en direction axiale. Afin de pouvoir générer dans ce mode de réalisation une force de rappel aussi bien pour la plaque de pressage 30 que pour la plaque intermédiaire 32 au moyen d'un tel ressort 320, on pourrait imaginer de faire raccorder des éléments élastiques respectifs 322 en direction axiale aux deux côtés des bras en U 334, 336, de sorte que le tronçon de liaison 324 se trouve en direction axiale finalement entre la plaque de pressage 30 et la
plaque intermédiaire.
La figure 32 montre un ressort 320 que l'on doit fixer sur un tronçon de patte 28. Le ressort 320 comprend un tronçon de maintien 332 de contour en forme de U, vue en direction axiale, qui entoure le tronçon de patte 28 radialement depuis l'intérieur. Deux éléments élastiques 322 qui se succèdent en direction axiale sont fermement reliés à ce tronçon de maintien 332 et ils sont fermement reliés l'un à l'autre et au tronçon
de maintien 332 par leurs zones d'extrémité orientées l'une vers l'autre.
Lors de l'application d'une force périphérique, les deux éléments élastiques 322 peuvent se débattre alors de nouveau en s'évasant axialement. Dans ce mode de réalisation, on doit donc fixer des ressorts respectifs séparés 320 sur les deux tronçons de patte 28 délimitant un évidement 20. La figure 33 montre un mode de réalisation dans lequel un ressort 320 est fixé maintenant par exemple sur une saillie de rappel 64 de la plaque de pressage 30. Le ressort 320 comprend à son tour un tronçon de liaison 324 s'étendant approximativement en direction périphérique, et des éléments élastiques 322 réalisés bombés qui se raccordent à ses zones d'extrémité périphériques et qui s'engagent radialement vers l'intérieur et sont réalisés de façon intégrale avec le tronçon de liaison 324. Dans leurs zones d'extrémité radialement intérieures, les éléments élastiques 322 s'appuient alors contre les flancs latéraux de la saillie de rappel associée 64. Bien que la saillie de rappel 64 soit réalisée déjà avec un contour en forme de queue d'aronde et que les éléments élastiques 332 engagent ce contour par l'arrière, comme on le voit dans la figure 33a, grâce à quoi on assure déjà un blocage radial des ressorts 320, il est avantageux de prévoir une fixation supplémentaire des ressorts 320 sur la plaque de pressage 30 ou également sur la plaque
intermédiaire 32 par des rivets ou des boulons 340 ou similaires.
On notera que dans les ressorts 320 décrits dans ce qui précède, les éléments élastiques respectifs 322 peuvent également présenter une forme bombée, donc une forme de calotte, afin d'entraver le moins que possible un mouvement relatif qui se produit entre ceux-ci et les saillies
de rappel.
Un autre mode de réalisation des unités servant à générer la force de
rappel sera décrit dans ce qui suit en se rapportant aux figures 34 à 43.
On voit dans la figure 34 qu'une unité de rappel respective 350 est fixée sur les deux tronçons de patte 28 qui délimitent latéralement un évidement 20 dans lequel on doit positionner une saillie de rappel 64 ou 66. Comme on le voit dans les vues éclatées des figures 40 à 42, chacune de ces unités de rappel 350 comprend un premier élément de boîtier 352 fixé sur le tronçon de patte 28, un second élément de boîtier 354 appuyé en direction périphérique par rapport au premier élément de boîtier 352 avec interposition d'un élément élastique 356 et maintenu sur ledit élément de boîtier, ainsi qu'un élément formant galet 358 via lequel l'unité 350 est alors appuyée contre une surface 360 d'une saillie de rappel 64, laquelle se trouve ou est dirigée en direction périphérique. Le premier élément de boîtier 352 comprend un tronçon de corps 362 latéralement en appui sur un tronçon de patte 28. Un tronçon de maintien 364 en forme de U ou en forme de crochet est coudé à partir dudit tronçon de corps radialement à l'intérieur et il maintient l'élément de boîtier 352 sur le tronçon de patte 28 et le bloque à l'encontre d'un mouvement radialement vers l'extérieur. Dans la région radialement extérieure, un tronçon d'appui radial 366 part du tronçon de corps 362 et s'éloigne de celui-ci en direction périphérique, sur lequel est appuyé le second élément de boîtier 354 radialement vers l'extérieur. De plus, des tronçons de fixation respectifs 368, 370 partent du tronçon de corps 362 depuis ses deux zones d'extrémité situées en direction axiale et ils comprennent des saillies d'enclenchement respectives 372, 374 sur
leurs zones d'extrémité situées en direction périphérique.
Le second élément de boîtier 354 comprend également un tronçon de corps 376 à partir duquel des tronçons porteurs de galets 378, 380 s'étendent en direction périphérique radialement à l'extérieur et à l'intérieur. Dans ces deux tronçons porteurs de galets 378, 380 est prévu un trou oblong respectif 382 allongé en direction axiale, dans lequel s'engage un tronçon de montage respectif 384 ou 386 de
l'élément formant galet 358.
Lors de l'assemblage d'une telle unité 350, on procède de manière à introduire tout d'abord l'élément formant galet 358 par ses deux tronçons de montage 384, 386 dans les trous oblongs 382, ce pourquoi l'élément de boîtier 354 coudé par exemple à partir d'un matériau en tôle est légèrement déformé élastiquement. Ensuite, on rapproche le second élément de boîtier 354 vers l'élément de boîtier 352, avec interposition de l'élément élastique 356 entre les deux tronçons de corps 362, 376. Dans ce cas, les tronçons de fixation 368, 370 se déplacent par leurs saillies d'enclenchement 372, 374 le long des tronçons de fixation complémentaires respectifs 392, 394 du second élément de boîtier 354 qui sont coudés en direction périphérique à partir de son tronçon de corps 376 sur les deux zones d'extrémité axiales de celui-ci. Ces tronçons de fixation complémentaires 392, 394 présentent dans leurs zones d'extrémité périphériques libres des évidements d'enclenchement respectifs 396 dans lesquels peuvent s'engager les saillies d'enclenchement 372, 374. Sous la force de précontrainte générée par l'élément élastique 356, l'élément de boîtier 354 est mis sous précontrainte en éloignement de l'élément de boîtier 352, de sorte qu'un contact d'appui ferme entre les saillies d'enclenchement 372, 374 et les évidements d'enclenchement 396 se forme. Dans l'état assemblé, comme il est visible dans la figure 34, le tronçon de corps 362 du premier élément de boîtier 352 s'appuie donc contre un tronçon de patte 28, tandis que l'élément formant galet 358 s'appuie contre la saillie de rappel 64 située en vis-à-vis et est mis sous précontrainte par l'élément élastique 356 en contact d'appui ferme avec celui-ci. Lors de l'application d'un couple de rotation en direction périphérique, l'élément élastique 356 est comprimé, de sorte que les deux éléments de boîtier 352, 354 se déplacent en direction périphérique l'un par rapport à l'autre. Pour permettre le déplacement axial de la plaque de pressage 30 ou de la plaque intermédiaire 32, qui apparaît pendant des opérations de débrayage et d'embrayage, sensiblement sans forces de friction, l'élément formant galet 358 roule en direction axiale sur la saillie de rappel associée 64 ou 66. Dans ce mode de réalisation d'une unité de rappel 350, on réalise donc un découplage fonctionnel entre la fonction qui est la "génération d'une force de rappel périphérique" et la fonction qui est la "permission d'un mouvement axial". Chacune de ces deux plages fonctionnelles peut
donc être réalisée de façon optimisée indépendamment de l'autre.
Pour assurer un blocage axial de l'élément élastique 356 également radialement vers l'intérieur, on prévoit sur le premier élément de boîtier 352 ou sur son tronçon de corps 362 une conformation 398, de sorte que l'élément élastique 356 est finalement retenu entre celle-ci et le
tronçon 366.
Lors de l'assemblage d'un embrayage à friction avec de telles unités de rappel 350, on peut procéder de manière à introduire tout d'abord la plaque de pressage 30 et la plaque intermédiaire 32 dans le boîtier 12, et à prévoir ensuite les unités respectives 350 de préférence au niveau de trois saillies de rappel 64 ou 66 présentent une distance angulaire de . Dans ce cas, les figures 38 et 39 montrent une variante dans laquelle l'élément de boîtier 352 est réalisé de manière à recevoir deux seconds éléments de boitier 354, l'un étant associé à l'élément formant galet 358 de la plaque de pressage 30 et l'autre étant associé à l'élément formant galet 358 de la plaque intermédiaire 32. Dans ce cas, on notera que les tronçons de fixation 368, 370 situés entre les deux éléments formant galet 358 ou entre les deux éléments de boîtier 354 peuvent être réalisés par exemple par découpe correspondante et par pliage à partir du tronçon de corps 362. En variante, il serait également possible de former ces deux tronçons de fixation 368, 370 à partir d'un composant séparé et de les fixer alors sur le tronçon de corps 362 de l'élément de boîtier 352. Grâce au mode de réalisation selon les figures 38 et 39, on facilite donc l'opération d'assemblage d'un embrayage à friction, car on réduit le nombre des groupes structurels à fixer séparément sur le boîtier. Dans le mode de réalisation selon les figures 34 à 37 et 40 à 43, on doit fixer une unité de rappel séparée 350 sur le tronçon de patte respectif 28 aussi bien pour la plaque de pressage 30
que pour la plaque intermédiaire 32.
On notera encore que dans le mode de réalisation illustré dans les figures 34 à 43, on peut naturellement également utiliser des éléments élastiques réalisés d'une autre manière, comme par exemple des ressorts tubulaires ou des blocs en caoutchouc ou encore des blocs en
un autre matériau élastique.
Une variante du mode de réalisation d'une unité de rappel 350 est illustrée dans les figures 44 à 48. Cette unité de rappel 350 comprend à son tour deux éléments de boîtier 352, 354. L'élément de boîtier 352 s'appuie de nouveau par son tronçon de corps 362 contre la surface latérale d'un tronçon de patte 28. Dans la zone radialement extérieure, un tronçon d'appui 366 pour le second élément de boîtier 354 est prévu dans la zone radialement extérieure. Radialement à l'intérieur est prévu un second tronçon d'appui radial 400 qui s'étend sensiblement parallèlement au tronçon d'appui radial 366 et dont le prolongement forme des deux côtés du tronçon de corps 362 des saillies d'appui 402, 404 contre lesquelles peut venir s'appuyer le premier élément de boîtier 352 radialement vers l'extérieur sur le tronçon de patte 28. Le second élément de boîtier 354 comprend à son tour un tronçon de corps 376, et depuis ses quatre côtés périphériques partent des tronçons de paroi respectifs 406, 408, 410 et 412 qui s'étendent vers le premier élément de boîtier 352. Des tronçons de montage 414, 416 sont formés par exemple par des conformations dans les deux tronçons de paroi 406 et 408 et ils s'engagent dans des ouvertures respectives 418 en forme de
trou oblong des tronçons 366 et 400 du premier élément de boîtier 352.
Les ouvertures 418 en forme de trou oblong sont allongées en direction axiale et de telle sorte vis-à-vis de leur dimensionnement en direction périphérique que les tronçons de montage 414, 416 y sont également logés avec un jeu de mouvement en direction périphérique, de sorte que les deux éléments de boîtier 352, 354 peuvent également s'éloigner l'un
de l'autre.
Un élément élastique 420 est logé sous précontrainte entre les deux tronçons de corps 362, 376 et il peut être réalisé par exemple sous forme de ressort tubulaire ou sous forme d'un autre élément déformable élastiquement. Grâce à la force de précontrainte de l'élément élastique 420, les deux éléments de boîtier 354 et 352 sont mis sous précontrainte en éloignement l'un de l'autre, de sorte que les tronçons de montage 414, 416 viennent en appui contre une longue paroi latérale
délimitant l'évidement 418 en forme de trou oblong.
* Lorsque des charges périphériques apparaissent, les éléments élastiques tubulaires 420 sont comprimés, de sorte que les deux éléments de boîtier 352 et 354 se déplacent l'un par rapport à l'autre en direction périphérique. Lorsqu'un mouvement axial de la plaque de pressage 30 ou de la plaque intermédiaire 32 se produit, le second élément de boîtier 354 peut se déplacer par des tronçons de montage 414, 416 dans
les ouvertures 418 en forme de trou oblong.
Comme on le voit dans la figure 44, les deux tronçons de corps 362, 376 s'appuient contre un tronçon de patte 28 ou contre une saillie de rappel 64 ou 66 et ils génèrent ainsi la force de rappel nécessaire lors de l'application d'un couple de rotation et d'une compression induite de l'élément élastique 420. Dans la variante de réalisation illustrée dans les figures 44 à 48, on doit prévoir de telles unités de rappel respectives 350 séparément pour la plaque de pressage 30 et pour la plaque intermédiaire 32, et leurs tronçons 400 s'appuient alors latéralement l'un contre l'autre, et ces deux unités de rappel 350 qui se succèdent en direction axiale sont de cette manière maintenues en direction axiale
entre le boîtier 12 et le volant d'inertie 22.
Dans la variante de réalisation illustrée dans la figure 49, le premier élément de boîtier 352 présente une configuration telle qu'il est associé aussi bien à la plaque de pressage 30 qu'à la plaque intermédiaire 32 et qu'il comprend finalement deux tronçons de corps 362 et les composants ou tronçons associés. Ici, il existe un seul tronçon 400 situé radialement à l'intérieur qui peut alors être retenu en direction axiale
entre le volant d'inertie 22 et le boîtier 12.
Les unités illustrées dans les figures 44 à 49 sont assemblées de telle manière qu'on introduit tout d'abord l'élément élastique 420 dans le second élément de boîtier 354 et qu'on l'encliquette alors par ses tronçons de montage 414, 416 dans les ouvertures associées 418. Le mouvement axial nécessaire pendant le fonctionnement d'embrayage et de débrayage d'un embrayage à friction équipé de telles unités est assuré par la réalisation en forme de trou oblong des ouvertures 418 et
par la déformabilité élastique du ressort tubulaire 420.
En se rapportant aux unités de rappel 350 illustrées dans les figures 34 à 49, on notera encore qu'on peut les mettre à disposition chacune sous forme de groupes structurels prémontés qui facilitent l'assemblage d'un embrayage à friction. On prévoit alors deux unités de ce type en association à chaque saillie de rappel de la plaque de pressage 30 ou de la plaque intermédiaire, lesquelles assurent alors que la force de rappel
puisse agir dans les deux directions périphériques.
On notera encore que dans l'embrayage 10 conforme à l'invention on peut également prévoir plusieurs plaques intermédiaires qui peuvent toutes être conçues de la manière visible dans les figures en association avec la plaque intermédiaire 32. On peut alors prévoir entre les plaques intermédiaires individuelles également des ressorts qui assurent le mouvement d'ouverture nécessaire. De plus, à la place du volant d'inertie 22, on peut prévoir un autre dispositif de contrebutée, par exemple undispositif de contrebutée en forme de disque, de manière à pouvoir obtenir finalement la configuration d'un embrayage à lamelles
que l'on peut utiliser par exemple dans le sport de compétition.
Dans ce qui suit, on décrira différentes variantes de réalisation de l'embrayage à friction 10 conforme à l'invention en se rapportant aux figures 50 à 59, dans lesquelles la compensation d'une usure apparue pendant le fonctionnement dans la région des garnitures de friction des disques d'embrayage 300, 302 est possible. On voit dans la variante de réalisation illustrée dans les figures 50 et 51 un dispositif de compensation d'usure désigné dans son ensemble par la référence 500, qui agit ici dans le trajet d'appui de force entre l'accumulateur de force 34, c'est-à-dire dans la zone radialement extérieure du ressort à membrane 34 et la plaque de pressage 30, à savoir les saillies d'appui de celle-ci. Le dispositif de compensation d'usure 500 comprend un dispositif de rattrapage d'usure désigné dans son ensemble par la référence 502, qui comprend deux anneaux de rattrapage d'usure 504, 506 dans l'exemple de réalisation illustré. Dans ce cas, l'anneau de rattrapage d'usure 506 est posé par son côté orienté vers la plaque de pressage 30 sur des gorges de guidage ou tronçons de guidage respectifs 508 s'étendant en direction périphérique des saillies d'appui , et il est finalement mobile en direction périphérique par rapport à ces saillies d'appui 50. L'anneau de rattrapage 504 est posé axialement sur l'anneau de rattrapage 506 et il est sollicité par l'accumulateur de force 34 sur son côté détourné de l'anneau de rattrapage 506. Sur leurs zones de surface orientées l'une vers l'autre ou en appui l'une contre l'autre, les deux anneaux de rattrapage 504, 506 comprennent des zones de surface en coin ou en oblique respectives 510, 512 associées l'une à l'autre. Lorsqu'un mouvement de rotation décrit dans ce qui suit de l'anneau de rattrapage 506 autour de l'axe de rotation A apparaît pendant le fonctionnement, l'anneau de rattrapage 504 étant retenu, ceci a pour conséquence, en raison du fait que les surfaces obliques 510, 512 glissent l'une sur l'autre, qu'il se produit une modification de la dimension axiale du dispositif de rattrapage d'usure 502 formé par les deux anneaux de rattrapage 504, 506 ou comportant ceux-ci. Lorsque l'anneau de rattrapage 506 illustré par exemple dans la figure 51 tourne vers la gauche, ceci mène à une augmentation de la dimension axiale totale du dispositif de rattrapage d'usure 502. Entre les deux anneaux de rattrapage 502, 504 peuvent agir un ou plusieurs ressorts de précontrainte 514 qui peuvent soit être accrochés par leurs zones d'extrémité dans des ouvertures respectives 516, 518 des anneaux de rattrapage 504, 506, soit s'étendre finalement sur le côté périphérique intérieur de ces derniers, soit être accrochés par exemple par une zone d'extrémité sur l'anneau de rattrapage 506 et s'appuyer par l'autre zone d'extrémité contre une saillie d'appui 50, comme on le voit dans la figure 50. Grâce à ce ressort de précontrainte ou à ces ressorts de précontrainte 514, on assure donc que l'anneau de rattrapage 506 mobile en direction périphérique soit mis sous précontrainte pour le déplacement dans un dispositif de rattrapage d'usure, donc vers une direction de rotation périphérique, et un mouvement dans le dispositif de rattrapage d'usure provoque alors le déport axial mentionné de l'anneau de rattrapage 504 et en particulier également de sa surface 520
servant à l'appui de l'accumulateur de force 34.
Le dispositif de compensation d'usure 500 conforme à l'invention
comprend en outre au moins un élément de blocage/détection 522.
Dans le mode de réalisation illustré, celui-ci est réalisé sous forme d'une pièce en tôle coudée sensiblement à angle droit qui est fixée par un tronçon de bras 524 sensiblement axial sur la région radialement extérieure de la plaque de pressage 30. L'élément de blocage/détection sollicite par un tronçon de blocage 526 le dispositif de rattrapage d'usure 502, en s'appuyant axialement sur l'anneau de rattrapage d'usure
504 et en s'engageant par exemple dans un renfoncement 528 de celui-
ci, de sorte que le blocage anti-rotation pour cet anneau de rattrapage 504 est formé simultanément. Grâce à l'élasticité de l'élément de blocage/détection 522, celui-ci s'appuie par son tronçon de blocage 526
sous précontrainte en direction axiale contre l'anneau de rattrapage 504.
Même dans l'état débrayé de l'embrayage à friction 10, c'est-à-dire lorsqu'il n'y a aucune sollicitation par force de l'anneau de rattrapage 504 par l'accumulateur de force 34 - dans cet état une sollicitation est effectuée finalement par la seule force de précontrainte des ressorts 74, 72 - le dispositif de rattrapage d'usure 502 est fondamentalement
bloqué à l'encontre de l'exécution d'une compensation d'usure.
Lorsqu'une abrasion des garnitures de friction apparaît pendant le fonctionnement, ceci a pour conséquence que dans l'état embrayé de l'embrayage à friction 10, la plaque de pressage 30 et également la plaque intermédiaire 32 se rapprochent axialement vers le volant d'inertie 22. Lors de ce mouvement, l'élément de blocage/détection 522 qui est fixé par son tronçon de bras 524 sur la plaque de pressage 30 se déplace également axialement jusqu'à buter finalement contre le boîtier 123 avec une zone d'extrémité radialement intérieure 530 de l'autre tronçon de bras 532. Cette zone d'extrémité 530 forme finalement un tronçon de détection de l'élément de blocage/détection 532, au moyen duquel le déport dû à l'usure de la plaque de pressage 30 par rapport au boîtier 12 est détecté par le fait que ce tronçon de détection 530 s'applique sur le boîtier 12, et lors d'une poursuite du mouvement de la plaque de pressage 30 en direction du volant d'inertie 22, l'élément de blocage/détection élastiquement déformable 522 est déformé et se soulève par son tronçon de blocage 526 depuis l'anneau de rattrapage 504. Dans l'état embrayé, cet anneau de rattrapage 504 est cependant sollicité par le ressort à membrane 34, de sorte qu'aucun mouvement de rotation, induit par le ressort 514, de l'anneau de rattrapage 506 ne peut
encore apparaître.
Tant que l'embrayage 10 demeure dans l'état embrayé et que la plaque de pressage 30 demeure donc dans sa position la plus proche du volant d'inertie 22, le tronçon de détection 526 reste également soulevé depuis l'anneau de rattrapage 504. Le jeu axial qui se produit entre ces deux éléments et que l'on voit dans la figure 50 doit alors être compensé lors d'une opération de débrayage suivant. Pour assurer que cet intervalle reste maintenu lors du débrayage et lors du déplacement axial qui se produit de la plaque de pressage 30 en direction du boîtier 12, et qu'il puisse être compensé lorsque la sollicitation par force du dispositif de rattrapage d'usure 502 baisse, on prévoit un élément d'arrêt 534 associé à l'élément de blocage/détection 522. Comme on le voit dans la figure 51, cet élément d'arrêt 534 est agencé de façon mobile en direction périphérique sur une saillie d'appui 50, tout comme l'anneau de rattrapage 506, et il est sous précontrainte par un ressort de précontrainte 536. Celui-ci est accroché d'une part sur la saillie d'appui et d'autre part sur l'élément d'arrêt 534, et il sollicite l'élément d'arrêt
534 pour le mouvement de translation en direction périphérique, c'est-
à-dire sensiblement transversalement au tronçon de bras 532. L'élément d'arrêt 534 est réalisé en forme de coin et il présente une épaisseur qui se modifie dans sa direction de déplacement. En raison de cette configuration et de la précontrainte au moyen du ressort 536, l'élément d'arrêt est toujours précontraint en appui par sa surface en coin oblique
contre le tronçon de blocage 526 ou contre le tronçon de bras 532.
Lorsque le tronçon de bras 532 est déplacé axialement par rapport à la plaque de pressage 30 lors de l'apparition d'une usure, comme décrit auparavant, ce qui signifie finalement également un déplacement axial par rapport aux saillies d'appui 50, l'élément d'arrêt 534 précontraint par le ressort pénétra immédiatement dans cet intervalle agrandi et il assurera qu'un mouvement en retour du tronçon de bras 532 ne puisse pas avoir lieu, même pas lorsque la plaque de pressage 30 se déplace ensuite vers le boîtier 12. L'élément d'arrêt 534 assure donc que le tronçon de bras 532, en particulier le tronçon de blocage 526, reste soulevé depuis l'anneau de rattrapage 504 d'une valeur qui correspond à l'usure. Lorsque la sollicitation par la force de l'accumulateur de force ou du ressort à membrane est alors réduite pendant l'opération de débrayage, l'anneau de rattrapage 506 peut tourner sous la précontrainte du ressort 514, suite à quoi l'anneau de rattrapage 504 est déplacé axialement, comme déjà mentionné, et ceci aussi longtemps qu'il bute
de nouveau contre le tronçon de blocage 526.
Les figures 50 et 51 montrent donc une réalisation d'un dispositif de compensation d'usure 500 qui comprend deux anneaux de rattrapage qui s'étendent en direction périphérique autour de l'axe de rotation A et qui sont mis sous précontrainte en vue d'un mouvement de rotation l'un par rapport à l'autre par ledit au moins un ressort de précontrainte. Dans un tel mode de réalisation, il suffit de prévoir un seul élément de blocage/détection et un seul élément d'arrêt associé à ce dernier, mais on peut naturellement également prévoir plusieurs de ces éléments répartis à la périphérie. De plus, on notera encore que le tronçon de détection 530 pourrait bien entendu également détecter l'usure par rapport à l'accumulateur de force 34 par une interaction en appui correspondante, car la plaque de pressage 30 se déplace également par
rapport à l'accumulateur de force 34 lorsqu'une usure se produit.
Grâce au dispositif de compensation d'usure illustré, on assure que l'usure de tous les disques d'embrayage pourra toujours être compensée, indépendamment du fait que l'embrayage est réalisé sous forme d'embrayage à disque unique ou sous forme d'embrayage à disques multiples, car cette usure se présente sous un mouvement axial total de la plaque de pressage 30. En particulier, on peut utiliser le dispositif de compensation d'usure conforme à l'invention pour un ressort à membrane situé à l'extérieur du boîtier, et l'usure est compensée quelle que soit la région des disques d'embrayage dans laquelle elle se produit, c'est-à- dire qu'une usure irrégulière dans différents disques
d'embrayage est également compensée.
Dans le mode de réalisation selon les figures 52 et 53, le dispositif de rattrapage d'usure 502 comprend uniquement un seul anneau de rattrapage 504 sur lequel s'appuie l'accumulateur de force 34 sur sa surface d'extrémité axiale 520, et qui comprend de nouveau des surfaces en oblique ou en coin 512 sur son côté d'extrémité orienté vers la plaque de pressage 30. Dans ce cas, les surfaces en coin complémentaires 510 sont réalisées sur les saillies d'appui respectives elles-mêmes, qui présentent une dimension axiale qui se modifie en direction périphérique, comme on le voit dans la figure 53, et dont la surface 510 est donc réalisée en oblique ou en forme de coin. Sur cette surface en oblique ou en coin 510, l'élément d'arrêt 534 est alors également mobile, qui présente soit une surface en coin complémentaire correspondante de manière à s'appuyer par toute la surface contre l'élément de blocage/détection 522, soit peut également être réalisé en forme de coin. Ici également, on notera qu'un seul élément de blocage/détection 522 suffit pour empêcher l'anneau de rattrapage 504 d'effectuer une rotation non désirée lorsqu'une usure n'existe pas ou est déjà compensée. L'avantage de ce mode de réalisation, c'est de pouvoir concevoir de manière plus simple le dispositif de rattrapage d'usure 502 et de pouvoir fabriquer les saillies d'appui 50 pourvues de surfaces obliques
correspondantes de manière simple par une opération de fraisage.
En ce qui concerne le mode de fonctionnement, le mode de réalisation illustré dans les figures 52 et 53 correspond au mode de réalisation
décrit en détail dans ce qui précède.
La figure 54 montre un mode de réalisation dans lequel l'élément de
blocage/détection 522 détecte l'usure par rapport au volant d'inertie 22.
L'élément de blocage/détection 522 est réalisé avec un contour sensiblement en forme de U et il est fixé radialement à l'intérieur du dispositif de rattrapage d'usure 502 sur la plaque de pressage 30, par exemple par soudage ou par vissage. Grâce à un tronçon qui s'étend radialement vers l'extérieur et qui forme sensiblement le tronçon de blocage 526, l'élément de blocage/détection 522 est réalisé pour une interaction avec le dispositif de rattrapage d'usure 502. Au moyen d'un tronçon de bras 524 sensiblement rigide en torsion qui se trouve radialement à l'extérieur et qui s'étend approximativement axialement et à l'extérieur de la plaque de pressage 30 ou de la plaque intermédiaire 32, l'élément de blocage/détection 522 s'étend vers le volant d'inertie et il peut donc s'appliquer sur le volant d'inertie 22 lors de l'apparition d'une usure et d'un déplacement axial correspondant de la plaque de pressage 30 vers le volant d'inertie 22, de sorte qu'il se soulève par force par son tronçon de blocage 526 depuis le dispositif de rattrapage d'usure 502. La zone d'extrémité axiale du tronçon de bras
524 forme ici finalement le tronçon de détection 530.
Par ailleurs, on notera que ce mode de réalisation correspond sensiblement au mode de réalisation décrit en se rapportant aux figures 52 et 53, dans lequel on a prévu uniquement un seul anneau de
rattrapage 504.
Les figures 55 à 59 illustrent un mode de réalisation dans lequel au moins une saillie d'appui 50, de préférence toutes les saillies d'appui 50 sont réalisées à partir d'un composant obtenu par découpe et pliage d'un matériau en tôle. On voit que cette pièce en tôle est pliée de manière à être fixée au moyen d'un rivet 552 ou analogue sur la plaque de pressage 30 par un tronçon 550 qui s'engage radialement vers l'intérieur. Ce tronçon 550 est formé par deux tronçons de bras 554, 556 en appui l'un contre l'autre de la saillie d'appui 50, qui sont pliés axialement dans différents positionnements radiaux et qui y forment des saillies axiales respectives 558 ou 560. Ces deux saillies axiales
558, 560 présentent une distance radiale l'une de l'autre.
Les deux saillies axiales 558, 560 sont pourvues de surfaces obliques respectives 562, 564 qui s'étendent donc approximativement en
direction périphérique et qui occupent ici différentes positions axiales.
Un élément de rattrapage 566 est agencé de façon mobile par une surface oblique correspondante 568 sur la surface oblique 564, de sorte que lors d'un déplacement de l'élément de rattrapage 566 en direction périphérique par un glissement des surfaces obliques 564, 568 l'une sur l'autre, la position axiale de l'élément de rattrapage 566 se modifie et qu'en particulier la surface 520 destinée à l'interaction avec l'accumulateur de force 34 se déplace. On voit dans la figure 56 que l'élément de blocage/détection 522 s'engage ici par son tronçon de blocage 526 dans un évidement 570 de l'élément de rattrapage 566, afin de permettre finalement un accès pour l'accumulateur de force 34. Cet engagement de l'élément de rattrapage 522 dans l'évidement 570 doit se faire cependant avec un jeu de mouvement périphérique, afin de permettre le déplacement de l'élément de rattrapage 566 en direction
périphérique, c'est-à-dire le long de la surface oblique 564.
L'élément d'arrêt 534 est mobile par une surface oblique complémentaire 572 sur la surface oblique 562, de sorte qu'une translation de l'élément d'arrêt 572 en direction périphérique mène
également à un déplacement axial.
Aussi bien l'élément d'arrêt 534 que l'élément de rattrapage 566 se trouvent de nouveau sous la précontrainte d'éléments élastiques respectifs 574, 576, de sorte que ces deux éléments 534, 566 sont mis sous précontrainte vers un déplacement en direction périphérique, et ceci dans une direction dans laquelle ils ont tendance à s'éloigner de la
plaque de pressage 30.
Les deux éléments élastiques 574, 576 peuvent être par exemple des éléments de ressort à branches qui s'appuient par une première zone de branche 578, 580 par exemple contre la saillie d'appui 50, qui entourent par un tronçon spiralé 582 ou 584 un goujon 586 traversant les deux saillies axiales 558, 560, et qui sont appuyés par un second tronçon de branche 588, 590 dans des évidements respectifs 592, 594 en forme
d'entaille de l'élément de rattrapage 566 ou de l'élément d'arrêt 534.
On notera que dans ce mode de réalisation, on peut réaliser l'élément de blocage/détection de manière quelconque décrite dans les modes de réalisation précédents. Lorsque celui-ci se soulève axialement par son tronçon de blocage 526 depuis l'élément de rattrapage 566, c'est tout d'abord l'élément d'arrêt 534 qui est déplacé en direction périphérique, de sorte que le jeu axial établi entre le tronçon de blocage 526 et l'élément de rattrapage 566 reste maintenu. Lors de l'opération de débrayage suivant, l'élément de rattrapage 566 peut alors se déplacer axialement sous la précontrainte de l'élément élastique 576 aussi loin
qu'il bute contre le tronçon de blocage 526.
L'élément d'arrêt 534 et l'élément de rattrapage 566 sont également formés par pliage d'une pièce en tôle respective, de manière à former deux zones de branche en appui l'une contre l'autre, parmi lesquelles la première comprend la surface oblique respective et la seconde présente l'évidement respectif 594 ou 592 en forme d'entaille. Les zones de branche présentant les entailles respectives s'engagent radialement vers l'intérieur aussi loin qu'elles viennent se poser entre les deux saillies axiales 558, 560 et qu'elles établissent donc un guidage de mouvement pour ces deux éléments 534 ou 566 et également un appui radialement vers l'extérieur. Dans le mode de réalisation illustré dans les figures 55 à 59, on obtient l'avantage essentiel qu'on n'est pas obligé de monter un anneau de rattrapage ou analogue entre le ressort à membrane 34 et le boîtier, de manière à économiser finalement de l'espace structurel axial. Afin d'atteindre un effet de rattrapage régulier sur la zone périphérique, on prévoit une telle disposition dans chacune des saillies d'appui 50, en prévoyant un élément de blocage/détection associé à chaque élément de rattrapage 566 du dispositif de rattrapage d'usure 502, lequel peut détecter l'usure par rapport au boîtier, par rapport au volant d'inertie ou également par rapport à l'accumulateur de force. Ce mode de réalisation peut être prévu sous forme modulaire et être fixé dans son ensemble sur
la plaque de pressage 30.
Selon la conception des forces apparaissant pendant le fonctionnement, les angles d'inclinaison des différentes surfaces obliques 562, 564 peuvent différer. Fondamentalement, il serait également possible de réaliser la surface 562 pour l'élément d'arrêt 534 sous forme d'une surface non oblique et de conférer en contrepartie à l'élément d'arrêt 534 une forme en coin visible dans la figure 51. De plus, on pourrait fondamentalement imaginer de réaliser les éléments de rattrapage individuels 534 sous forme d'un anneau solidaire qui forme par exemple une surface d'appui 520 continue en direction périphérique et à partir duquel on plie alors les tronçons en forme de patte présentant les surfaces ou entailles respectives. Grâce à ceci, on obtient un anneau de rattrapage de très faibles dimensions, dans lequel il suffit que les tronçons annulaires reliant les éléments de rattrapage individuels soient seulement aussi forts qu'ils peuvent transmettre la force périphérique
générée par l'élément élastique associé.
Claims (43)
1. Groupe structurel à plaque de pression, en particulier pour un embrayage à friction, notamment un embrayage à disques multiples, comprenant: - un boîtier (12) relié ou susceptible d'être relié à un dispositif de contrebutée (22) pour la rotation commune autour d'un axe de rotation (A), - une plaque de pressage (30) agencée dans le boîtier (12) de manière à tourner conjointement avec celui-ci autour de l'axe de rotation (A) et mobile par rapport à ce boîtier en direction de l'axe de rotation (A), - un accumulateur de force (34) pour générer une force de pressage, l'accumulateur de force (34) étant appuyé ou susceptible d'être appuyé contre le boîtier (12) et contre la plaque de pressage (30), caractérisé en ce que l'accumulateur de force (34) est agencé à
l'extérieur du boîtier (12).
2. Groupe structurel à plaque de pression selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'accumulateur de force (34) est agencé sur un
côté du boîtier (12) qui est détourné de la plaque de pressage (30).
3. Groupe structurel à plaque de pression selon l'une ou l'autre des
revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'il est prévu sur la plaque de
pressage (30) au moins une zone d'appui (50) pour l'accumulateur de force, laquelle traverse une ouverture (48) dans le boîtier (12) et peut
agir sur l'accumulateur de force (34).
4. Groupe structurel à plaque de pression selon la revendication 3, caractérisé en ce que ladite au moins une zone d'appui (50) pour l'accumulateur de force comprend une zone de surface (54) qui s'étend en oblique et/ou avec un contour par rapport à une direction radiale et à
une direction périphérique.
5. Groupe structurel à plaque de pression selon l'une ou l'autre des
revendications 3 et 4, caractérisé en ce qu'il est prévu sur la plaque de
pressage (30) une pluralité de zones d'appui (50) pour l'accumulateur
de force, qui se succèdent en direction périphérique.
6. Groupe structurel à plaque de pression selon l'une quelconque des
revendications 1 à 5, caractérisé par un dispositif de compensation
d'usure (500) pour compenser automatiquement l'usure qui apparaît
pendant le fonctionnement.
7. Groupe structurel à plaque de pression selon la revendication 6, caractérisé en ce que le dispositif de compensation d'usure (500) comprend un dispositif de rattrapage d'usure (502) agencé dans le trajet d'appui entre l'accumulateur de force (34) et la plaque de pressage (30) et/ou dans le trajet d'appui entre l'accumulateur de force (34) et le boîtier (12) et comportant au moins un élément de rattrapage d'usure
(506; 566) mobile pour compenser l'usure.
8. Groupe structurel à plaque de pression selon la revendication 7, caractérisé par au moins un élément de blocage/détection (522) qui est mis sous précontrainte par un tronçon de blocage (526) contre le dispositif de rattrapage d'usure (502) et qui sollicite ce dernier, afin d'empêcher un mouvement dudit au moins un élément de rattrapage d'usure (506; 566), et qui, pour la détection de l'usure, est en interaction ou susceptible d'être amené en interaction au moyen d'un tronçon de détection (530) avec un composant (12; 22) qui influence sa position lors de l'apparition d'une usure, ledit au moins un élément de blocage/détection (522) pouvant être amené, lors de l'apparition d'une usure, jusque dans une position pour libérer ledit au moins un élément de rattrapage d'usure (506; 566) par l'interaction avec le
composant (12; 22) à l'encontre de sa précontrainte.
9. Groupe structurel à plaque de pression selon la revendication 8, caractérisé par au moins un élément d'arrêt (534) par lequel l'élément de blocage/détection (522) peut être arrêté à l'encontre d'un mouvement en direction de sa précontrainte, lorsque ledit au moins un élément de blocage/détection (522) est amené dans une position pour libérer ledit
au moins un élément de rattrapage d'usure (506; 566).
10. Groupe structurel à plaque de pression selon la revendication 9, caractérisé en ce que ledit au moins un élément d'arrêt (534) comprend un élément en forme de poussoir d'arrêt, de préférence un élément d'arrêt en coin, mis sous précontrainte pour le déplacement dans une
direction d'arrêt.
11. Groupe structurel à plaque de pression selon la revendication 3 et
selon l'une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisé en ce que
le dispositif de rattrapage d'usure (502) est agencé pour agir entre
l'accumulateur de force (34) et ladite au moins une zone d'appui (50).
12. Groupe structurel à plaque de pression selon la revendication 3 et
selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que
ledit au moins un élément d'arrêt (534) est appuyé sur au moins une
zone d'appui (50).
13. Groupe structurel à plaque de pression selon l'une quelconque des
revendications 1 à 12, caractérisé en ce que la plaque de pressage (30)
comprend au moins une saillie d'accouplement en rotation (60) qui s'étend sensiblement radialement vers l'extérieur et qui s'engage dans un évidement d'accouplement en rotation (20) ménagé dans le boîtier (12), et ceci avec faculté de déplacement en direction de l'axe de rotation (A) et avec un premier jeu de mouvement en direction périphérique.
14. Groupe structurel à plaque de pression selon la revendication 13, caractérisé par un dispositif de rappel (64, 68; 310; 320; 350) par lequel ladite au moins une saillie d'accouplement en rotation (60) peut être amenée jusque dans une position par rapport à l'évidement d'accouplement en rotation (20) dans laquelle il n'y a sensiblement pas d'appui mutuel entre ladite au moins une saillie d'accouplement en
rotation (60) et le boîtier (12).
15. Groupe structurel à plaque de pression selon la revendication 14, caractérisé en ce que la plaque de pressage (30) comporte au moins une saillie de rappel (64) qui s'étend sensiblement radialement vers l'extérieur et qui s'engage dans un évidement de rappel (20) ménagé dans le boîtier (12), et ceci avec faculté de déplacement en direction de l'axe de rotation (A) et avec un second jeu de mouvement en direction périphérique, un élément générateur de force de rappel (68; 310; 322; 356; 420) agissant entre ladite au moins une saillie de rappel (64) et le boîtier (12), élément au moyen duquel ladite au moins une saillie de rappel (64) et/ou ladite au moins une saillie d'accouplement en rotation (60) est mise sous précontrainte dans une zone de préférence sensiblement centrale par rapport à la direction périphérique dans l'évidement de rappel (20) ou dans l'évidement d'accouplement en
rotation.
16. Groupe structurel à plaque de pression selon les revendications 13
et 15, caractérisé en ce que le premier jeu de mouvement en direction périphérique est plus petit que le second jeu de mouvement en direction
périphérique.
17. Groupe structurel à plaque de pression selon l'une ou l'autre des
revendications 15 et 16, caractérisé en ce que, sur les deux côtés situés
en direction périphérique de ladite au moins une saillie de rappel (64), il est prévu au moins un élément élastique respectif (68; 310; 322; 356; 420), de préférence un élément élastique tubulaire (68), qui
s'appuie contre le boîtier (12) et contre la saillie de rappel (64).
18. Groupe structurel à plaque de pression selon l'une quelconque des
revendications 1 à 17, caractérisé en ce qu'au moins une plaque
intermédiaire (32) est agencée dans le boîtier (12) à distance axiale vis-
à-vis de la plaque de pressage (30) et est axialement mobile par rapport au boîtier (12) et en rotation conjointement avec celui-ci autour de l'axe
de rotation (A).
19. Groupe structurel à plaque de pression selon la revendication 18, caractérisé en ce que ladite au moins une plaque intermédiaire (32) comprend au moins une saillie d'accouplement en rotation (62) qui s'étend sensiblement radialement vers l'extérieur et qui s'engage dans un évidement d'accouplement en rotation (20) ménagé dans le boîtier (12), et ceci avec faculté de déplacement en direction de l'axe de rotation (A) et avec un premier jeu de mouvement en direction périphérique.
20. Groupe structurel à plaque de pression selon la revendication 19, caractérisé par un dispositif de rappel (66, 70; 310; 320; 350) par lequel ladite au moins une saillie d'accouplement en rotation (62) peut être amenée par rapport à l'évidement d'accouplement en rotation (20) jusque dans une position dans laquelle il n'y a sensiblement pas d'appui mutuel entre ladite au moins une saillie d'accouplement en rotation (62)
et le boîtier (12).
21. Groupe structurel à plaque de pression selon la revendication 20, caractérisé en ce que ladite au moins une plaque intermédiaire (32) comprend au moins une saillie de rappel (66) qui s'étend sensiblement radialement vers l'extérieur et qui s'engage dans un évidement de rappel (20) ménagé dans le boîtier (12), et ceci avec faculté de déplacement en direction de l'axe de rotation (A) et avec un second jeu de mouvement en direction périphérique, au moins un élément générateur de force de rappel (70; 310; 322; 356; 420) agissant entre ladite au moins une saillie de rappel (66) et le boîtier (12), élément par lequel ladite au moins une saillie de rappel (66) et/ou ladite au moins une saillie d'accouplement en rotation (62) est mise sous précontrainte dans une position de préférence sensiblement centrale par rapport à la direction périphérique dans l'évidement de rappel (20) ou dans l'évidement
d'accouplement en rotation (20).
22. Groupe structurel à plaque de pression selon les revendications 19
et 21, caractérisé en ce que le premier jeu de mouvement en direction périphérique est plus petit que le second jeu de mouvement en direction périphérique.
23. Groupe structurel à plaque de pression selon l'une ou l'autre des
revendications 21 et 22, caractérisé en ce qu'il est prévu, sur les deux
côtés situés en direction périphérique de ladite au moins une saillie de rappel (66), au moins un élément élastique respectif (70; 310; 322; 356; 420), de préférence un élément élastique tubulaire (70), qui
s'appuie contre le boîtier (12) et contre la saillie de rappel (66).
24. Groupe structurel à plaque de pression selon l'une quelconque des
revendications 1 à 23, caractérisé par un dispositif générateur de force
d'ouverture (72, 74) pour générer une force d'ouverture qui met sous précontrainte la plaque de pressage (30) en direction de l'accumulateur
de force (34).
25. Groupe structurel à plaque de pression selon la revendication 24 et
selon l'une quelconque des revendications 18 à 23, caractérisé en ce
que le dispositif générateur de force d'ouverture (72, 74) est réalisé en outre pour générer une force d'ouverture qui met sous précontrainte en éloignement axial l'une de l'autre la plaque de pressage (30) et ladite au
moins une plaque intermédiaire (32).
26. Groupe structurel à plaque de pression selon la revendication 25, caractérisé en ce que le dispositif générateur de force d'ouverture (72, 74) est réalisé en outre pour générer une force qui met sous précontrainte ladite au moins une plaque intermédiaire (32) axialement en éloignement d'un dispositif de contrebutée (22) relié ou susceptible
d'être relié au boîtier (12).
27. Groupe structurel à plaque de pression selon la revendication 26, caractérisé en ce que le dispositif générateur de force d'ouverture (72, 74) comprend un premier dispositif à ressort d'ouverture (72) agissant entre la plaque de pressage (30) et ladite au moins une plaque intermédiaire (32), ainsi qu'un second dispositif à ressort d'ouverture (74) agissant entre ladite au moins une plaque intermédiaire (32) et le
dispositif de contrebutée (22).
28. Groupe structurel à plaque de pression selon l'une quelconque des
revendications 1 à 27, caractérisé en ce que l'accumulateur de force
(34) comprend un ressort à membrane (34).
29. Groupe structurel à plaque de pression selon la revendication 28, caractérisé en ce que le ressort à membrane (34) est agencé sensiblement parallèlement à une zone de fond (14) du boîtier (12)
réalisé en forme de pot.
30. Groupe structurel à plaque de pression selon l'une quelconque des
revendications 1 à 29, caractérisé en ce qu'il est prévu dans le boîtier
(12) une pluralité d'évidements traversants (24) pour faire passer des éléments de fixation (200), de préférence des boulons (200), pour relier le groupe structurel à plaque de pression à un dispositif de contrebutée (22).
31. Groupe structurel à plaque de pression selon la revendication 30, caractérisé en ce qu'un évidement (202) est prévu dans l'accumulateur de force (34) en association à chaque évidement traversant (24), à travers lequel un élément de fixation respectif (200) peut être introduit
dans l'évidement traversant (24).
32. Groupe structurel à plaque de pression selon l'une quelconque des
revendications 1 à 31, caractérisé en ce que l'accumulateur de force est
retenu sur le boîtier (12) par une pluralité d'éléments de maintien
(36; 204).
33. Groupe structurel à plaque de pression selon la revendication 32, caractérisé en ce que les éléments de maintien (36) destinés à maintenir l'accumulateur de force (34) sur le boîtier (12) sont fixés sur le boîtier
(12) lorsque le boîtier (12) est fixé sur un dispositif de contrebutée (22).
34. Groupe structurel à plaque de pression selon l'une ou l'autre des
revendications 32 et 33, caractérisé en ce que les éléments de maintien
(204) comprennent des vis de maintien (204), des rivets de maintien ou analogues.
35. Groupe structurel à plaque de pression selon l'une quelconque des
revendications 30 à 34, caractérisé en ce que les évidements traversants
(24) sont ménagés dans la zone radialement extérieure du boîtier (12).
36. Groupe structurel à plaque de pression selon l'une quelconque des
revendications 1 à 35, caractérisé en ce que l'extension de
l'accumulateur de force (34) radialement vers l'extérieur correspond
sensiblement à l'extension radiale du boîtier (12).
37. Embrayage à friction comportant un groupe structurel à plaque de
pression selon l'une quelconque des revendications 1 à 36, relié à un
dispositif de contrebutée (22), de préférence à un dispositif à masse d'inertie (22), pour la rotation commune autour d'un axe de rotation (A).
38. Embrayage à friction selon la revendication 37, caractérisé en ce que l'embrayage à friction (10) est un embrayage à disques multiples (10).
39. Procédé pour assembler un embrayage à friction, en particulier
selon l'une ou l'autre des revendications 37 et 38, comprenant les étapes
suivantes: a) on fixe un groupe structurel à plaque de pression sur un dispositif de contrebutée (22); b) ensuite on fixe un accumulateur de force (34) sur un boîtier (12) du
groupe structurel à plaque de pression.
40. Procédé selon la revendication 39, caractérisé en ce que l'étape a) inclut la fixation du boîtier (12) sur le dispositif de contrebutée (22) par une pluralité d'éléments de fixation (200), de préférence des boulons
(200) ou analogues.
41. Procédé selon l'une ou l'autre des revendications 39 et 40,
caractérisé en ce que l'étape b) inclut la fixation d'un accumulateur de force (34) sur un côté extérieur du boîtier (12) par une pluralité d'éléments de maintien (204).
42. Procédé pour assembler un embrayage à friction, en particulier
selon l'une ou l'autre des revendications 37 et 38, comprenant les étapes
suivantes: a') on fixe un accumulateur de force (34) sur un côté extérieur d'un boîtier (12) d'un groupe structurel à plaque de pression; b') ensuite on fixe le groupe structurel à plaque de pression sur un
dispositif de contrebutée (22).
43. Procédé selon la revendication 42, caractérisé en ce que l'étape b') inclut la fixation du groupe structurel à plaque de pression sur le dispositif de contrebutée (22) en faisant passer une pluralité d'éléments de fixation (200) à travers des évidements traversants (24) dans le boîtier (12) et à travers des évidements (202) dans l'accumulateur de
force (34) associés aux évidements traversants (24).
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