FR2626592A1

FR2626592A1 - Procede de sechage et repassage de textiles plats faisant appel a l'energie electrique comme source de production de chaleur et installation pour sa mise en oeuvre

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Publication number: FR2626592A1
Application number: FR8801413A
Authority: FR
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1988-02-02
Filing date: 1988-02-02
Publication date: 1989-08-04
Anticipated expiration: 2008-02-02
Also published as: FR2626592B1

Abstract

Procédé et installation de séchage et repassage de textiles faisant appel à l'énergie électrique. On fait passer la matière entre un tambour rotatif 4 et une surface chauffante 5. Le maintien en température de la surface chauffante 5 est assuré électriquement et ce, de manière à avoir une puissance thermique décroissante depuis l'entrée du linge à l'état mouillé jusqu'à sa sortie à l'état sec. La surface chauffante 5 est constituée par une bande métallique flexible 6 montée sur des moyens permettant, d'une part de la plaquer avec une pression réglable contre la surface du cylindre 4 et, d'autre part, de l'écarter de ladite surface lorsque l'on souhaite intervenir sur l'installation.

Description

PROCEDE DE SECHAGE ET REPASSAGE DE TEXTILES PLATS FAI
SANT APPEL A L'ENERGIE ELECTRIOUE COMME SOURCE DE PRO
DUCTION DE CHALEUR ET INSTALLATION POUR SA MISE EN OEUVRE.

Xa présente invention concerne un procédé per'ec- tionné de séchage et repassage de textiles plats, faisant appel à l'énergie électrique comme source de production de chaleur ;elle concerne également une installation permettant la mise en oeuvre de ce procédé.

Dans la suite de la description, l'invention sera décrite plus particulièrement dans le cas d'installations utilisées pour le séchage-repassage du linge plat en blanchisserie, mais il est évident que cela n'est pas limitatif et que le procédé selon l'invention pourrait être mis en oeuvre dans d'autres domaines techniques de l'industrie textile où se posent des problèmes similaires.

Dans le domaine du blanchissage, les sécheusesrepasseuses conçues à ce jour, quelque soit leur mode d'alimentation en énergie thermique, comportent des organes (cuvettes ou cylindres) nécessaires au transfert de la chaleur au linge humide à sécher. Ces organes ont une puissance thermique pratiquement constante en tout point de leur surface de contact avec le linge, la puissance étant identique depuis la zone d'entrée du linge humide et froid sur ces organes jusqu'a sa sortie sec de l'appareil.

Or l'opération de séchage-repassage du linge plat présente obligatoirement les trois phases successives suivantes
- montée la plus rapide possible du linge à la température de 1000C dans la zone d'entrée dans l'appareil
- évaporation progressive de l'eau contenue par le linge au fur et à mesure de son avancement dans l'appareil
- repassage final qui s'effectue dans la zone de sortie de l'appareil, avec un faible taux d'humidité résiduelle, nécessaire au "glaçage" et à "l'apprêtage" du linge qui doit sortir sec et repassé de l'appareil.

Ces trois phases successives font apparaître clairement des différences très importantes entre les puissances nécessaires pour chaque phase de l'opération, donc pour chacune des trois zones correspondantes.

Il est par ailleurs évident que la température du linge augmente suivant son avancement dans l'appareil alors que son taux d'humidité diminue, la vapeur produite étant évacuée en permanence par divers moyens accessoires (garnitures spéciales absorbantes et extracteurs mécaniques), les puissances thermiques utiles à l'opération diminuent depuis un niveau maximum élevé à l'entrée de l'appareil jusqu'a la zone de sortie où elles sont nulles ou pratiquement nulles.

Il serait donc souhaitable de pouvoir réaliser des installations permettant d'obtenir ces puissances différentes entre chacune des zones. Or la structure des sécheuses-repasseuses actuelles, ainsi que la manière dont est assurée la production de chaleur ne permet pas d'envisager de réaliser de telles installations.

Ainsi que cela sera vu dans la suite de la description, le procédé conforme à l'invention permet de résoudre ce problème
Il convient en outre de remarquer que le linge humide ne glisse pas facilement sur la surface métallique externe des cuvettes des sécheuses-repasseuses en l'absence d'un film de vapeur entre le linge et la surface de chauffe de la cuvette.

Il apparaît ainsi que la puissance d'échange thermique dans la zone d'introduction et la conception des organes de transfert de chaleur au linge introduit froid et humide dans cette zone, ont une importance fondamentale étant donné qu'elles déterminent la vitesse limite d'avancement du linge, donc les performances de production de l'appareil quelque soit l'lmportance et la puissance des organes successifs suivant le transfert de chaleur au linge.

Le procédé selon l'invention ainsi que l'installation préférentielle réalisée pour le mettre en oeuvre et qui sera vu dans la suite de la description, permettent de résoudre également ce second problème.

De plus, les sécheuses-repasseuses conçues à ce jour, qui sont le plus généralement constituées d'un (ou plusieurs cylindres successifs) de diamètre plus ou moins important permettent d'entraîner le linge plus ou moins vite entre leur garniture externe souple et une "cuvette" chauffante par cylindre, lesdites cuvettes devant avoir un diamètre strictement identique à celui des cylindres auxquels elles sont associées, afin de plaquer parfaitement contre ces derniers.

Une telle conception présente cependant comme inconvénient de nécessiter un très grand soin et une grande précision dans la construction de ces cuvettes.

Ces éléments, en cours de fonctionnement, ont cependant tendance à se déformer par suite de l'élévation de température, cette déformation entraînant des différences de pression importantes entre cylindres et cuvettes et, en conséquence, des variations importantes d'échange thermique provoquant des pertes d'énergie, des déformations du linge traité, la destruction rapide des garnitures de cylindres.

Par ailleurs, si théoriquement les sécheuses-repasseuses classiques doivent pour fonctionner normalement présenter une permanence des diamètres externes des cylindres (garnitures extérieures comprises) identiques aux alésages des cuvettes correspondant à chacun des cylindres, dans la pratique, l'épaisseur des garnitures des cylindres est calculée pour obtenir un diamètre total du cylindre légèrement supérieur à l'alésage des cuvettes, ceci en raison de l'usure rapide desdites garnitures et en vue d'essayer d'en retarder les effets.

Dans ces conditions, et ce problème est bien connu, les garnitures de cylindres neuves, après tassement et réglage, provoquent une pression importante sur les entrées et les sorties des cuvettes à une pression insuffisante, voire nulle par absence de contact au fond des cuvettes. En revanche, au fur et à mesure de l'usure des garnitures des cylindres, le diamètre externe de chaque cylindre diminue et les zones de contact et pression, donc d'échange d'énergie avec le linge, descendent progressivement vers le fond des cuvettes jusqu aboutir à un diamètre des cylindres (garnitures comprises) inférieur à l'alésage des cuvettes. 11 convient alors de procéder à l'échange des garnitures.

En résumé, on peut donc dire que tous ces appareils de conception traditionnelle ont un inconvénient majeur, du fait de la rigidité des cuvettes, outre la déformation de ces organes par la chaleur, les garnitures des cylindres ne sont véritablement exactement correspondantes au diamètre des cuvettes que pendant au plus quelques jours pour une durée d'utilisation moyenne de l'ordre de deux mille heures, ce qui revient à admettre que, pendant plus de 95% de leur durée d'utilisation, les échanges thermiques entre cuvettes et linge sont mauvais, la qualité de production aléatoire (déformation du linge par collage sur les cuvettes, due aux zones sur lesquelles le cylindre n'exerce pas de pression suffisante) et que et la productivité de l'appareil se trouve très réduite de ce fait par rapport à son importance avec de plus une qualité de production discutable, des dépenses d'énergie exagérées, et des frais d'entretien coûteux (changement fréquent des garnitures).

Pour surmonter ces inconvénients, il a été proposé d'utiliser des demi-cuvettes séparées ou compensées mécaniquement mais ces solutions restent coûteuses, discutables et aléatoires.

L'invention vise également à résoudre ce problème de simplicité dans l'entretien des sécheuses-repasseuses et surtout de pouvoir obtenir un contact régulier, précis et constant dans le temps entre la garniture du cylindre et la cuvette chauffante.

De plus, dans les sécheuses-repasseuses classiques compte-tenu du fait que les cuvettes sont rigides et qu'il doit être possible d'écarter les cylindres de la surface desdites cuvettes lorsque l'on souhaite assurer l'entretien, en fonctionnement normal, la cuvette ne peut envelopper le cylindre que sur environ la moitié de sa périphérie, ce qui conduit à une surface de chauffe maximum pour les cylindres au plus égale à la moitié de leur surface. Cet impératif entraîne le plus souvent l'emploi de plusieurs cylindres (et cuvettes) successifs pour obtenir suivant les techniques actuelles et leurs inconvénients, des surfaces de chauffe moyennes utiles suffisantes.

Le procédé selon l'invention permet également de surmonter cet inconvénient par le fait qu'il permet d'avoir une surface de contact entre la cuvette chauffante et le cylindre nettement supérieure à la moitié de la périphérie de ce dernier et ce, tout en autorisant selon un mode de mise en oeuvre de ce procédé, un écartement aisé entre ces éléments.

Il a par ailleurs été constaté dans les sécheusesrepasseuses de conception classique, qu'il peut se produire des déformations et faux-plis du linge à l'engagement par insuffisance de vaporisation instantanée et laminage du linge, notamment lorsque les garnitures sont neuves. De plus, on constate de ce fait des dépôts de toute nature (minéraux, salissures, produits résiduel..) au niveau des zones d'engagement de la cuvette (ou de la première cuvette si l'installation en comporte plusieurs successives), ces dépôts entraînant un ralentissement des échanges thermiques, donc une perte de vitesse limite, perte de productivité et perte d'énergie (proportionnellement au temps) jusqu'a l'arrêt total et l'obligation quasi-permanente de nettoyer fréquemment les cuvettes avec des abrasifs.Ces abrasifs provoquent des rayures qui perturbent le glissement du linge après remise en marche de l'appareil ce qui, en général, impliquent l'utilisation de parafine ou de cire pour fa voriser le glissement du linge, ces produits ayant des inconvénients secondaires, les rayures précitées, par ailleurs, entraînant également une usure prématurée du linge. Le procédé selon l'invention ainsi que les moyens permettant sa mise en oeuvre permet également de résoudre ces problémes par le fait qu'il permet un engagement du linge de manière pratiquement parfaite, éliminant toute déformation et faux pli et ce, même lorsque les garnitures du cylindre sont neuves.

Enfin, le chauffage des sécheuses-repasseuses classiques est en général réalisé au moyen d'un fluide thermique, le plus souvent la vapeur d'eau saturée entre 8 et 15 bars. Outre les nombreux inconvénients entraînés par la mise en oeuvre de telles techniques (purgeurs, pompes, production et réseaux d'énergie, inertie..), ces moyens de chauffage, de fonctionnement aléatoire, entraînent une température et une puissance théorique d'échange thermique identique en tous points de leurs surfaces de travail. Cette puissance est de ce fait égale, en tous points des surfaces des cuvettes, à celle nécessaire suivant la zone d'introduction du linge, ce qui conduit à une surpuissance parfois considérable nettement supérieure à celle utile dans les autres zones, particulièrement dans la zone de repassage finale.

Cette utilisation de la vapeur ou de tout autre fluide thermique oblige par ailleurs à réaliser des cuvettes en acier (mécanosoudure) , voire même en fonte suivant des techniques de construction coûteuse, entraînant la mise en oeuvre d'épaisseurs métalliques importantes (gênantes au niveau des vitesses d'échange thermique) et qui nécessitent une opération d'alésage très précise. De telles cuvettes ont de plus de ce fait des masses et des volumes importants qui entraînent des pertes par inertie thermique élevées et d'importantes pertes par rayonne ment. De plus, ces appareils classiques, alimentés par des générateurs de fluide thermique, supportent également les pertes thermiques propres à ces générateurs et à celles de leur réseau de liaison avec cet appareil.

- Le procédé selon l'invention ainsi que les moyens permettant sa mise en oeuvre permettent de résoudre ces problèmes.

En résumé, l'invention concerne donc un procédé ainsi qu'une installation pour sa mise en oeuvre, permettant de résoudre les problèmes précités, ce procédé consistant à faire passer la matière textile plane entre un tambour rotatif et une surface chauffante fixe plaquée contre la surface dudit tambour sur une partie de sa périphérie et il se caractérise en ce que
- le maintien en température de la surface chauffante est assuré électriquement et ce, de manière à avoir une puissance thermique (donc une température) décroissante depuis l'entrée du linge à l'état mouillé jusqu'à sa sortie à l'état sec
- ladite surface chauffante est constituée par une bande métallique flexible montée sur des moyens permettant, d'une part de la plaquer avec une pression réglable contre la surface du cylindre et, d'autre part, de l'écarter de la dite surface lorsque l'on souhaite intervenir sur l'installation, par exemple pour réaliser des opérations d'entretien.

Le maintien en température de la surface chauffante peut être réalisé soit pour avoir une variation progressive, déterminée et fixe depuis l'entrée jusqu'à la sortie, notamment dans le cas où l'installation est adaptée pour traiter un seul type d'articles, soit, de préférence être réalisé par secteurs successifs, la température de chaque secteur étant régulée en fonction d'un programme déterminé en fonction du linge traité.

Par ailleurs, selon un mode préférentiel de mise en oeuvre du procédé, la matière textile est soumise, préalablement à son traitement conformément a l'invention, à une opération de préchauffage, réalisée sans glissement de ladite matière et permettant de provoquer une montée en température rapide et d'avoir une vaporisation pratiquement instantanée à l'arrivée du linge entre le tam.- bour rotatif et la surface chauffante fixe de repassage conformes à l'invention, qui évite toute déformation et tout faux-pli, l'engagement du linge étant réalisé de manière parfaite.

Les avantages apportés par le procédé conforme à l'invention ressortiront cependant mieux grâce à l'exemple de réalisation d'une installation, qui fait également partie de l'invention et dont la structure et le fonctionnement seront décrits ci-après à titre indicatif mais non limitatif, cette installation étant illustrée par les schémas annexés dans lesquels
- la figure 1 est une vue schématique en coupe transversale, montrant l'ensemble des principaux éléments (le bâti n'étant pas représenté)
- la figure 2 est une vue de détail montrant un mode de réalisation particulier de la surface chauffante;
- les figures 3 et 4 sont deux schémas de principe illustrant la manière dont peut être réalisée la programmation de la température (suivant un code article) depuis l'entrée du linge mouillé à l'intérieur de l'installation jusqu'à sa sortie à l'état sec.

Si l'on se reporte à la figure 1 annexée, l'installation de séchage-repassage mettant en oeuvre le procédé conforme à l'invention est précédée d'un ensemble de préchauffage, désigné par la référence générale (1). Un tel ensemble de préchauffage est constitué essentiellement d'un tapis transporteur à sangles (2), sur lequel le linge L mouillé est amené et d'un tambour chauffant électriquement (3) que vient envelopper le tapis transporteur (2). Le tissu (1) est amené autour du tambour chauffant (3) par l'intermédiaire d'un ensemble (D) constitué de rubans espacés les uns des autres et qui emprisonne le textile L contre la surface du tapis transporteur (2).Cet ensemble de préchauffage (3), qui est réalisé sans glissement de la matière, étant donné que cette dernière est maintenue contre le tambour chauffant (3) au moyens du transporteur à sangles (2) mobile, permet de provoquer une montée en température rapide et d'avoir une vaporisation pratiquement instantanée à l'arrivée du linge à l'entrée de l'ensemble de repassage proprement dit, évitant toute déformation et tout faux-pli, l'engagement du linge étant réalisé d'une manière parfaite. A la sortie de l'ensemble de préchauffage (2-3), le linge L est amené entre le cylindre (4) de la sécheuse-repasseuse proprement dite et la "cuvette" chauffante dont la structure et le fonctionnement conformément au procédé selon l'invention sera vu plus en détail dans la suite de la description.Le cylindre (4) est un cylindre similaire aux sécheuses-repasseuses conventionnelles et est entraîné en rotation. L'ensemble (D) à rubans a un trajet tel qu'ils viennent plaquer contre la surface du cylindre (4).

Conformément à l'invention, pour assurer le séchage et le repassage du textile aux lieux et places de la cuvette conventionnelle, est disposée une surface chauf fante, désignée par la référence générale {5) dont la structure ressort non seulement de la figure 1, mais également de la figure 2 de détail qui illustre un mode de réalisation d'une telle surface.

D'une manière générale, selon l'invention, cette surface chauffante (5) est constituée par un ensemble souple comprenant essentiellement une bande métallique souple (6), constituant l'élément actif proprement dit permettant d'assurer le séchage et repassage. Cette bande métallique souple (6) a une largeur qui correspond à celle du cylindre (4) et sa longueur est telle qu'elle puisse venir s'appliquer contre une partie majoritaire de la surface du cylindre (4) (dans le cas présent, sur environ trois quarts de sa périphérie).Cette bande flexible (6) est constituée d'une feuille métallique mince dont l'épaisseur est fonction du diamètre du cylindre mais doit être telle qu'il soit possible de lui donner un rayon de courbure, sans déformation, lui permettant de s'appliquer de manière parfaite contre ledit cylindre (4). le maintien en température de cette bande (6) est assuré par l'intermédiaire d'éléments (7) minces, (éléments référencés (7a,7b..7n) à la figure 2), chauffés électriquement. La puissance et la température de chacun des éléments (7a,7b..7n) est régulée par des sondes de température autonomes sous contrôle d'un automate et ce, de telle sorte que l'on puisse avoir, conformément à l'invention, des zones à des températures différentes en allant de l'entrée (8) à la sortie (9) de la sécheuse-repasseuse.Cette régulation de température peut être obtenue, comme illustré schématiquement à la figure 3 en ayant une succession de zones chauffantes (7a) à (7n) de puissance dégressive.

Le maintien des éléments chauffants (7) contre la bande métallique flexible (6) ainsi que le placage de cette dernière contre la surface du cylindre (4) est obtenu, dans la forme de réalisation illustrée, au moyen d'un ensemble de recouvrement, désigné par la référence générale (10) et qui est également conçu de manière à pouvoir présenter une flexibilité. L'ensemble chauffant (6,7,10) ainsi réalisé est, bien entendu, recouvert d'un capot protecteur à l'intérieur duquel se trouve un calorifugeage, ces éléments n'étant pas représentés sur les figures annexées.

L'ensemble chauffant (5) est monté sur des moyens permettant, d'une part, de faire plaquer la bande métallique flexible (6) avec une pression déterminée et réglable contre la surface du cylindre (4) et, d'autre part, d'écarter ledit ensemble lorsque l'on souhaite intervenir sur l'installation, par exemple pour réaliser des opérations d'entretien. De tels éléments sont, par exemple, constitués par des systèmes à vérins qui, de préférence, exercent leur action sur l'ensemble de recouvrement (10). De plus, l'association de la plaque flexible (6) avec l'ensemble de recouvrement (10) est, de préférence, réalisé de telle sorte que l'on puisse absorber des différences de dilatation qui peuvent se produire entre ladite bande flexible (6) et les autres éléments de l'ensemble (5).

Dans la forme de réalisation illustrée par les figures 1 eut 2, cet ensemble (5) est constitué de deux parties (5a,5b) disposées dans le prolongement l'une de l'autre, montées à chacune de leurs extrémités à des supports commandés par des vérins (12,13,14,15). Les vérins extrêmes (12) et (15) comportent des sabots (16) et (17), l'un (16) permettant d'assurer une présentation correcte des articles à traiter à l'entrée (Si entre le cylindre (4) et la bande flexible (6) de l'ensemble chauffant (5), l'autre (17) l'amenée du linge sec sur un système d'évacuation constitué par exemple par un tapis transporteur (18).

L'ensemble des vérins (12,13,14,15) ont pour fonction d'assurer l'écartement et le rapprochement de l'ensemble chauffant (5) par rapport à la surface du cylindre (4), par exemple lorsque l'on souhaite réaliser une opération d'entretien. Dans ce but, dans le mode de réalisation illustré où l'ensemble chauffant (5) est réalisé en deux parties (5a,5b) , les vérins intermédiaires (13) et (14) sont montés sur des systèmes à glissières (19,20) permettant d'écarter les deux parties (5a,5b) du cylindre (4) sans déformer lesdits ensembles chauffants (5a,5b). En fonctionnement normal, les supports montés sur les deux vérins intermédtaires (13) et (14) sont verrouillés l'un à l'autre.La fixation des ensembles chauffants (5a,5b) sur les sabots d'entrée (16) et de sortie (17) ainsi que sur les supports intermédiaires (21,22) associés aux vérins (13,14) est réalisée de telle sorte que l'on puisse absorber des différences de dilatation entre la bande flexible active proprement dite (6) et les éléments de recouvrement.

Pour ce faire, dans le mode de réalisation illustré à la figure 2, la surface de recouvrement (10) est constituée d'une pluralité de bandes métalliques flexibles (10a,10b..10n) disposées côte à côte et transversalement, et qui sont reliées entre elles par des plaques de jonction (23a,23b. .23n) . Au niveau du sabot d'entrée (16), la bande flexible (6) et le premier élément (10ai sont solidarisés (par exemple par soudure) et montés sur le sabot (16). Au niveau du sabot de sortie (17) , seule la plaque de recouvrement est rendue solidaire dudit sabot (17) afin que l'action du vérin (15) puisse s'exercer pour assurer la mise sous tension et le maintien de l'ensemble chauffant contre le cylindre (4).La bande flexible (6) est, quant à elle, associée à cette plaque de recouvrement (iOn) terminale, de manière à ce que les différences de dilatation entre cette bande flexible (6) et les autres éléments puissent être absorbées. Le montage est cependant réalisé pour que l'action exercée par le vérin (15) sur l'ensemble de recouvrement (10) agisse également sur cette bande flexible (6) et la maintienne plaquée contre le cylindre (4).Lorsque l'ensemble chauffant flexible 15) est réalisé en deux parties comme illustré aux figures 1 et 2, le montage des bandes flexibles élémentaires et des éléments de recouvrement est réalisé d'une manière similaire, c'est-àdire, qu'au niveau du support (21) soumis à l'action du vérin (13), l'extrémité de la bande flexible (6) n'est pas solidarisée de manière permanente avec l'ensemble de recouvrement pour absorber les différences de dilatation, alors qu'au niveau du support {22) associé au vérin (14), l'extrémité de la bande flexible et des éléments de recouvrement sont solidarisés l'un à l'autre.

Le fonctionnement d'une telle installation est la suivante.

Lors de la mise en route, les deux demi-surfaces chauffantes (5a,5b) étant écartées du cylindre (4), on provoque tout d'abord leur mise en place contre la périphérie dudit cylindre grâce à l'action simultanée des vérins (12,13,14,15). L'ensemble chauffant étant mis en position, le sabot (16) associé au vérin d'entrée (12) est verrouillé par tout moyen mécanique approprié. Les supports (21,22) associés aux deux vérins intermédiaires (13) et (14) sont ensuite également verrouillés l'un à l'autre. La pression des vérins (12,13 et 14) est ensuite enlevée, seul le vérin (15) exerçant une action sur l'extrémité de l'ensemble chauffant et, dans le cas présent, plus précisément sur les éléments de recouvrement (10) de la surface chauffante et ce, par l'intermédiaire du sabot (17).Ce vérin (15) permet donc d'assurer la pression nécessaire de la surface chauffante contre la surface du cylindre (4).

Grâce à un tel dispositif, on obtient un nettoyage parfait de la surface chauffante contre le cylindre, ce placage restant régulier et constant, quelque soit l'usure de la garniture. Par ailleurs, grâce à la régw- lation de la température depuis l'entrée (8) jusqu'à la sortie (9), régulation qui peut être programmée en fonction du code article, la puissance nécessaire au séchage et repassage peut être parfaitement optimisée.

De plus, grâce à l'utilisation d'une surface chauffante flexible, cette dernière peut envelopper le cylindre sur une grande partie de sa périphérie tout en permettant dé l'écarter aisément lorsque l'on souhaite réaliser des opérations d'entretien.

En résumé, une telle installation permet de résoudre l'ensemble des problèmes qui ont été exposés dans tout le préambule de la présente demande et ce, de manière simple et efficace.

Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation décrits précédemment, mais elle en couvre toutes les variantes réalisées dans le même esprit.

Ainsi, il est évident que la surface chauffante pourrait être réalisée en une seule partie et non pas en deux comme dans le mode de réalisation préférentiel illustré.

Par ailleurs, en ce qui concerne la régulation de température depuis l'entrée du linge à l'état mouillé jusqu'à sa sortie à l'état sec, elle peut être réalisée non seulement dans le sens de progression mais également, si cela est nécessaire, sur la largeur de l'installation et ce, comme cela ressort de la figure 4. Pour ce faire, il suffit de réaliser le chauffage électrique de la surface au moyen d'éléments chauffants électriquement autonomes, disposés selon des zones de chauffage prédéterminées, ce qui permet d'adapter la puissance de chauffage à la largeur de l'article traité lorsque cette dernière est nettement inférieure à la largeur de l'installation.

De plus, compte-tenu du mode de chauffage à l'électricité nécessaire pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, il est possible d'associer aux installations mettant en oeuvre ce procédé, un dispositif d'entraînement de secours permettant de pallier à toute panne de courant pour notamment absorber l'énergie thermique des organes de chauffage et permettre le maintien du fonctionnement de l'installation pendant une durée permettant d'éviter la dégradation des articles en cours de traitement.

Claims

REVENDICATIONS

1/ Procédé de séchage et repassage de textiles plats faisant appel à l'énergie électrique comme source de production de chaleur qui consiste à faire passer la matière textile plane entre un tambour rotatif (4) et une surface chauffante (5), plaquée contre la surface dudit tambour (4) sur une partie de sa périphérie, caractérisé en ce que

- le maintien en température de la surface chauffante (5) est assuré électriquement et ce, de manière à avoir une puissance thermique (donc une température) décroissante depuis l'entrée du linge a l'état mouillé jusqu'a sa sortie à l'état sec

- ladite surface chauffante (5) est constituée par une bande métallique flexible (6) montée sur des moyens permettant, d'une part de la plaquer avec une pression réglable contre la surface du cylindre (4) et, d'autre part, de l'écarter de la dite surface lorsque l'on souhaite intervenir sur l'installation, par exemple pour réaliser des opérations d'entretien.

2/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le maintien de la puissance et de la température de la surface chauffante (5) est réalisé de manière à avoir une variation progressive, déterminée et fixe depuis l'entrée jusqu'à la sortie.

3/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le maintien de la puissance et de la température de la surface (5) est réalisé pour avoir une variation par secteurs successifs, la température de chaque secteur étant régulée en fonction d'un programme déterminé en fonction du type de linge traité.

4/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la matière textile est soumise, préalablement à son traitement conforme à l'invention, à une opération de préchauffage réalisée sans glissement de la dite matière et permettant de provoquer une montée en température rapide et d'avoir une vaporisation pratiquement instantanée à l'arrivée du linge à l'entrée de l'ensemble de séchage-repassage proprement dit, ce qui évite toute déformation et tout faux-pli, l'engagement du linge étant réalisé de manière parfaite.

5/ Installation permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 4, du type comportant un tambour rotatif (4) et une surface chauffante fixe (5) plaquée contre la surface dudit tambour sur une partie de sa périphérie, caractérisée en ce que

- la surface chauffante (5) est constituée par une bande métallique souple (6), dont la largeur correspond à celle du cylindre (4) et dont la longueur est telle qu'elle puisse venir s'appliquer contre une partie majoritaire de ladite surface dudit cylindre (4)

- le maintien en température de cette surface chauffante (6) est assuré par l'intermédiaire d'éléments chauffés électriquement (7a,7b..) tels que l'on puisse avoir une température décroissante depuis. l'entrée du linge à l'état mouillé jusqu'a sa sortie à l'état sec

- le maintien de la surface chauffante flexible (6) contre la surface du cylindre (4) est obtenue par l'intermédiaire de moyens permettant de la plaquer ou de l'écarter de ladite surface.

6/ Installation selon la revendication 5, caractérisée en ce qu'elle est précédée d'un ensemble de préchauffage constitué essentiellement d'un tapis transporteur (2) et d'un tambour chauffant électriquement (3) que vient envelopper le tapis transporteur (2), cet ensemble de préchauffage permettant de provoquer une montée en température rapide et d'avoir une vaporisation pratiquement instantanée à l'arrivée du linge à l'entrée de l'ensemble de repassage proprement dit.

7/ Installation selon l'une des revendications 5 et 6, caractérisée en ce que les éléments chauffants (7a,7b..) sont disposés sous la forme de zones successives, de puissance desressive, leur température étant régulée par un automate programmable en fonction du linge à traiter.

8/ Installation selon l'une des revendications 5 à 7, caractérisée en ce que la surface chauffante (5) est réalisée en deux parties (5a,5b), disposées dans le prolongement l'une de l'autre et montées à chacune de leurs extrémités à des supports (16,21,22,17) commandés par des vérins (12,13,14,15) , les supports associés aux vérins extrêmes (12) et (15) étant constitués de sabots (16) et (17), l'un (16) permettant d'assurer une présentation correcte des articles entre le cylindre (4) et la surface chauffante (5), l'autre (17) l'amenée du linge sec sur un système d'évacuation (18), la pression de la surface chauffante contre le cylindre (4) étant, en fonctionnement normal, donnée par action du vérin de sortie (15), le sabot (16) étant verrouillé et l'action du vérin (12) qui lui est associé étant supprimée.

9/ Installation selon la revendication 8, caractérisée en ce que les supports (21,22) associés aux vérins intermédiaires (13) et (14) sont solidarisés l'un à l'autre lorsque la surface chauffante est en contact avec le cylindre (4), lesdits vérins intermédiaires (13) et (14) étant montés sur des systèmes à glissières (19,20) qui permettent d'écarter par rapport au cylindre (4) les deux parties (5a,5b) de la surface chauffante (5) après les avoir désolidarisés et ce, sans qu'elles se déforment.