FR2607440A1 - Methode de moulage de matiere plastique en un substrat en forme de disque pour un support d'enregistrement d'information optique - Google Patents
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Abstract
UN PROCEDE DE MOULAGE D'UN SUBSTRAT POUR SUPPORT D'ENREGISTREMENT D'INFORMATION OPTIQUE EST DECRIT, DONNANT COMME RESULTAT UNE FAIBLE DOUBLE REFRACTION ET DES CARACTERISTIQUES DE TRANSFERT SUPERIEURES D'UNE SURFACE D'UN POINCON. LA METHODE COMPREND LES ETAPES D'INJECTION D'UNE RESINE FONDUE DANS UNE CAVITE FORMEE PAR UN MOULE STATIONNAIRE ET PAR UN MOULE MOBILE AVEC APPLICATION D'UNE PRESSION DE SERRAGE DE MOULE ENTRE LESDITS MOULES, LA LIBERATION DE LA PRESSION DE SERRAGE DE MOULE A UN MOMENT PREDETERMINE APRES QUE L'INJECTION DE LADITE MATIERE RESINEUSE EST COMPLETE ET QUE LA RESINE FONDUE SOIT PARTIELLEMENT SOLIDIFIEE, LE MAINTIEN DE CETTE RESINE DANS LES MOULES DANS LES CONDITIONS DE PRESSION RELACHEES DE SERRAGE DE MOULES JUSQU'A CE QUE LA RESINE SOIT SOLIDIFIEE, ET LA SEPARATION DU SUBSTRAT MOULE D'AVEC LES MOULES.
Description
La présente invention a pour objet un procédé de moulage par injection
d'un substrat en forme de disque pour un support d'enregistrement d'information optique formé de résine de polycarbonate, tel que Le milieu d'enregistrement magnéto-optique ou le milieu d'enregistrement du type ineffaçable. Le système d'enregistrement optique peut enregistrer et/ou reproduire sans contact, peut être manipulé facilement et est invulnérable aux endommagements,à la contamination, tout en ayant
une capacité d'enregistrement de l'ordre des dizaines ou des cen-
taines de fois supérieure à celle du système d'enregistrement magnétique conventionnel. Ainsi, il est pratiquement utilisé dans un disque compact ayant des signaux audio enregistrés numériquement ou dans un disque vidéo ayant des signaux vidéo enregistrés, et on
espère l'utiliser dans les fichiers d'enregistrement d'informa-
tion de grande capacité, tels que l'information de code ou d'image. Divers types de milieux d'enregistrement optique pour le système d'enregistrement optique sont connus en plus des disques compacts ou des disques vidéo mentionnés ci-dessus, tels que les disques optiques du type ineffaçable, les disques optiques effaçables ou les disques magnétooptiques. Ces disques comprennent une couche d'enregistrement pour l'information optique formée sur un disque transparent de résine de polycarbonate ou de résine
de polyméthacrylate de méthyle PMMA. Divers problèmes ont été sou-
levés dans la formation des disques.
Les problèmes typiques comprennent la double réfrac-
tion réduite, c'est-à-dire le décalage de phases entre la lumière incidente de Lecture des signaux du disque et la lumière réfléchie, et qui est principalement due à la tension interne du disque, Les propriétés de transfert optimales et l'état lisse de la surface, La contamination réduite et la déflection réduite (déviation) de la surface formée. Pardessus tout, pour le disque magnéto-optique, iL est requis de réduire la double réfraction provoquée dans Le
disque transparent, car il est adapté à la lecture des signaux seule-
ment pour de petites rotations du plan de polarisaiton de La
lumière de laser irradiée.
Dans ces circonstances, l'évolution dans la technique du moulage par injection est conduite sous plusieurs aspects, de sorte qu'il est maintenant possible de produire des disques en résine de polycarbonate, qui sont à peu près complètement exempts de double réfraction au moment du formage. Toutefois, comme résultats de nos recherches, il a été trouvé que, alors qu'il est possible de produire le disque montrant seulement une double réfraction réduite à l'état initial à la fin du moulage par la technique conventionnelle de moulage par
injection, la double réfraction, lors de l'utilisation, change chrono-
logiquement et, par-dessus tout, se décale vers le côté moins, conduisant ainsi à un accroissement de la double réfraction. La
tendance est marquante dans une zone interne avec un disque magnéto-
optique avec un moyeu central pour assurer la précision du montage par rapport à l'appareil d'enregistrement et de reproduction. Par
exemple, lorsqu'il est utilisé dans l'appareil, il devient diffi-
cile d'assurer un fonctionnement normal en raison de l'accroisse-
ment de la double réfraction.
Dans la présente invention, la polarité de la double réfraction, c'est-àdire moins ou plus, est définie qu'une manière telle que la direction dans laquelle la double réfraction sur la zone interne du disque formé chauffé à 100 C est changée est définie par moins, et la direction opposée est définie par plus. La double réfraction est un phénomène qui se produit lorsque la lumière passe à travers un milieu ayant des indices de réfraction variables le long des directions à l'intérieur du même plan, ledit milieu étant anisotrope par rapport à l'indice de réfraction. Par exemple, avec l'indice de réfraction dans une direction prescrite (direction x), par exemple nx, et avec celui dans une direction orthogonale à la
première (direction y), par exemple ny, le décalage de phase est pro-
voqué entre le composant x (la lumière ayant le plan de polarisation parallèle à la direction x) et le composant y (la lumière ayant le plan de polarisation parallèle à la direction y). La différence de phase 6 est donnée par 6 27/X. (nx - ny)d (1) yd (1)
260.7440
o 6 est la longueur d'onde de la lumière et d est la distance dans le milieu traversé par la lumière. La direction dans laquelle la différence de phase 6 de la lumière transmise est changée chronologiquement ou dans les conditions de chauffage mentionnées ci-dessus est définie comme la direction moins et la direction
opposée est définie comme la direction plus.
Bien que l'on puisse penser produire le disque ayant la double réfraction réglée précédemment du c8té plus, en vue de réaliser les changements chronologiquement mentionnés ci-dessus, la
situation courante est nécessairement de sacrifier les autres pro-
priétés.
Ceci veut dire qu'en vue d'obtenir la double réfrac-
tion du côté plus du disque produit il est nécessaire d'augmenter la température de la résine ou du moule durant le moulage par injection. Toutefois, une augmentation de la température de moulage conduit à des disques incurvés ou gauchis et à la perte de l'état lisse, tandis qu'un accroissement de la température de la résine conduit à la décomposition de la résine et à un accroissement de la contamination. Lorsque le formage se fait à une pression moindre, il est possible de produire un disque ayant une double réfraction du côté plus. Toutefois, dans un tel cas, les caractéristiques de transfert sont diminuées, tandis qu'il devient difficile d'assurer
une planéité du plan de référence d'attache du moyeu et la dévia-
tion augmente également.
La présente invention a pour objet un procédé perfec-
tionné de moulage d'une matière plastique en un substrat en forme
de disque pour un support d'enregistrement d'information optique.
Un autre objet de la présente invention concerne un procédé de moulage des matières plastiques en un substrat en forme de disque ayant une double réfraction faible provoquée par un
écoulement de temps.
Un autre objet de la présente invention concerne un
procédé de moulage des matières plastiques ayant des caractéris-
tiques supérieures de transfert d'une surface d'un poinçon.
Conformément à un aspect de la présente invention, on fournit un procédé de moulage des matières plastiques en un
substrat en forme de disque pour un support d'enregistrement d'infor-
mation optique qui comprend les étapes d'injection de la résine fondue dans une cavité définie entre un moule stationnaire et un moule mobile avec application d'une pression de serrage des moules entre les moules pour former un substrat en forme de disque, le
relâchement de la pression de serrage de moule à un moment prédé-
terminé après que l'injection de la résine est compLète et que la résine est partiellement solidifiée, le maintien de la résine dans le moule sous la pression de serrage de moule relâchée, jusqu'à ce que la résine se solidifie et l'enlèvement du substrat moulé du moule. Sur les dessins cijoints:
- la figure 1 est une vue en élévation latérale schéma-
tique montrant un exemple de la machine à mouler par injection employée dans la mise en oeuvre de la présente invention; - les figures 2 à 4 sont des vues schématiques en coupe montrant le procédé de moulage par injection dans l'ordre des étapes de procédé, la figure 2 montrant l'étape de fermeture de moule, la figure 3 montrant l'étape de chargement de la résine fondue et la figure 4 montrant l'étape de serrage du moule;
- la figure 5 est une vue en élévation latérale sché-
matique montrant un autre exemple de l'unité de serrage de moule de la machine à mouler par injection; - la figure 6 est un graphique montrant la relation entre le temps de relâchement de la pression de moulage et la valeur initiale de la double réfraction du disque; et la figure 7 est un graphique montrant la valeur initiale de la double réfraction comparée à la double réfraction après le recuit; - la figure 8 est un diagramme de temps montrant le mode de changement de la pression interne du moule métallique dans la mise en oeuvre d'un mode de réalisation de la présente invention; et la figure 9 est un diagramme montrant les valeurs initiales de la double réfraction dans la direction radiale du disque obtenu dans le présent mode de réalisation et les mêmes valeurs après le recuit; - la figure 10 est un diagramme de temps montrant la manière de changement de la pression interne à l'intérieur des moules métalliques dans un procédé conventionnel; et la figure 11 est un graphique montrant Les valeurs initiales de la double réfraction dans la direction radiale du disque produit dans l'exemple de l'art
antérieur et les valeurs similaires après le recuit.
Comme un résultat de leurs recherches en vue d'obtenir les objets précités, les présents inventeurs sont arrivés à trouver que la valeur initiale de la double réfraction doit être contrôlée par le temps de relâchement de la pression de serrage du moule qui
est relâchée avant que le disque se solidifie complètement.
Sur la base de cette découverte, la présente invention réside dans un procédé de moulage par injection d'un disque selon lequel la résine fondue est injectée dans une cavité définie entre un moule métallique stationnaire et un moule métallique mobile pour forme un disque, ledit procédé comprenant substantiellement le relâchement de la pression de serrage du moule dudit moule métallique mobile à un moment prédéterminé après la fin de l'étape d'injection de la résine et jusqu'à ce que la résine se solidifie, le maintien de la résine dans cet état jusqu'à ce qu'il soit solidifié et la
séparation du disque moulé dans cette résine.
Dans le moulage d'un disque par injection de la résine fondue dans une cavité définie entre un moule stationnaire et un moule mobile, lorsque la pression de serrage de moule appliquée au moule métallique depuis le temps de fin d'injection de la matière résineuse jusqu'à ce que la résine soit solidifiée est relâchée, la double réfraction spécialement sur la zone interne du disque est décalée vers le côté plus pour contrôler la valeur initiale de la
double réfraction selon le temps de relâchement.
De même, étant donné que la pression uniforme est appliquée immédiatement après l'injection sur la surface totale du disque avec une pression de serrage de moule prescrite, on est
assuré d'obtenir des caractéristiques de transfert suffisantes.
Etant donné que la pression de serrage de moule est relâchée après que la portion périphérique est solidifiée dans une certaine mesure, il n'y a aucun risque que les caractéristiques de transfert soient
affectées de façon nuisible.
De plus, le moule métallique est maintenu à l'état de contact avec les disques même après la libération de la pression
de serrage de moule, il n'y a aucun risque de déflection ou de gau-
chissement du disque.
Un mode de réalisation du moulage par injection du disque conformément à la présente invention sera décrit dans La séquence d'étapesde procédé et en référence aux dessins ci-joints. La construction d'une machine à mouler par injection employée dans la mise en oeuvre du présent mode de réalisation est
tout d'abord expliquée.
Comme montré à la figure 1, la machine à mouler par injection est classée grossièrement en une partie d'injection de résine (1) pour fondre et alimenter la résine fondue dans le moule métallique, une partie de moule métallique (2) pour former une cavité conformément à la forme du disque, et un mécanisme de serrage de
moule (3) pour appliquer une pression à la partie de moule métal-
lique (2).
La partie d'injection de résine (1) comprend une trémie de chargement (11) dans laquelle sont chargés les granulés de résine en tant que matière de départ, un cylindre de chauffage
(12) muni d'un dispositif chauffant périphérique et une vis inté-
rieure pour alimenter successivement la résine fondue, et une buse
(13) à travers laquelle la matière résineuse fondue est éjectée.
La matière résineuse fournie à la trémie de chargement (11) est fondue successivement et la résine fondue est alimentée à l'extrémité de
la buse (13).
- La partie de moule métallique (2) est principalement composée d'un moule métallique mobile (21) et d'un moule métallique stationnaire (22), comme montré à la figure 2, et il y a un poinçon (23) fixé au moule métallique mobile (21) par un support interne de
poinçon (24) et un support externe de poinçon (25). Le moule métal-
lique stationnaire (22) est fixé à un plateau stationnaire (26) et a une ouverture centrale d'injection de résine (27) couplée à une
buse (13) de la partie d'injection de résine (1) et ayant une ouver-
ture terminale (27a). A la partie périphérique du moule métallique stationnaire (22), il y a un support de moule métallique (28) fixé au plateau stationnaire (26). La portion périphérique extérieure (21a) du moule métallique mobile (21) bute contre une face terminale (28a) du support de moule (28) pour fermer le moule, de sorte que la cavité (29) est définie par l'espace prescrit entre les moules
métalliques (21 et 22).
Le mécanisme de serrage de moule (3) est prévu sur la partie de moule métallique (2) pour le mouvement alternatif du moule métallique mobile (21). Dans le présent mode de réalisation, un mécanisme de pression de moule du type dénommé vérin d'appoint est adopté comme mécanisme de serrage de moule (3). Ce mécanisme de serrage de moule du type à vérin d'appoint comporte un vérin d'appoint d'un diamètre inférieur au diamètre d'un vérin central inséré coaxialement dans l'axe central du vérin principal pour faire
avancer le vérin principal à une vitesse supérieure, et est large-
ment utilisé dans la machine à mouler par injection de taille moyenne.
Une unité de servo-soupape (31) est reliée au mécanisme de serrage de moule (3) et peut être contrôlée par une unité (32) de réglage de la pression de serrage de moule. L'unité (32) de réglage de la
pression de serrage de moule est reliée, via un détecteur de pres-
sion (33), au mécanisme (3) de serrage de moule mentionné ci-dessus.
La pression de serrage de moule appliquée au moule métallique mobile (21) par le fonctionnement du mécanisme de serrage de moule (3) est détectée par le détecteur de pression (33), les signaux résultant du détecteur commandent l'unité (32) de réglage de la
pression de serrage de moule pour contrôler l'unité de servo-
soupape (31). A l'unité (32) de réglage de-pression de serrage de moule est également reliée une unité de positionnement de programme (34). Le temps d'application de la pression de serrage de moule
au moule métallique mobile (21) est stocké dans l'unité de posi-
tionnement de programme (34), de sorte que la sortie de l'unité de positionnement (34) est appliquée à l'unité de réglage de pression de serrage de moule (32) pour commander L'actionnement de l'unité de servosoupape (31) pour contrôler la pression d'huile et le temps de fonctionnement de l'unité de serrage de moule (3) afin de changer la pression de serrage de moule du moule métallique mobile (21) pendant ou après le procédé d'injection de la matière résineuse fondue dans la cavité (29) comprise entre le moule métallique mobile (21) et le moule métallique stationnaire (22). Il est à noter que, si l'on considère l'application du mode de réalisation de la présente invention le contrôle numérique de la pression de serrage du moule métallique et les propriétés de réponse rapide (par exemple fin de la décompression au bout de 0,5 s de 140 kg/cm2 à 0 kg/cm2) sont désirables. Le mécanisme de serrage de moule du type dénommé à leviers articulés montré par exemple à la figure 5 ainsi que l'unité de serrage du type à vérin d'appoint mentionné ci- dessus peuvent être utilisés comme unité de serrage de moule (3). L'unité de serrage de moule du type à leviers articulés est destinée à augmenter la
force du cylindre de serrage de moule (41) par une unité d'articu-
lation (42) dénommée leviers articulés pour produire une forte pres-
sion de serrage de moule, tout en donnant un serrage de moule à vitesse élevée. Dans un exemple représenté à la figure 5, un moule métallique mobile (21) ext fixé au disque de support (43). Le cylindre de serrage de moule (41) est commandé par un circuit de commande d'entraînement de serrage de moule similaire à celui prévu pour le mécanisme de serrage de moule du type à vérin d'appoint mentionné ci-dessus pour donner un changement rapide de la pression
de serrage de moule du moule métallique mobile (21).
La machine à mouler par injection décrite ci-dessus
est utilisée pour former le disque en une résine de polycarbonate.
La méthode de moulage est décrite en détail.
Pour la production du disque comme substrat de milieu d'enregistrement optique dans le présent mode de réalisation, la partie périphérique extérieure (21a) du moule métallique mobile (21) est en butée sur la face terminale (20a) du support de moule (28) prévu à la périphérie extérieure du moule métallique stationnaire (22) comme montré à la figure 2, pour maintenir le moule métallique à l'état fermé. Dans cet état, la matière résineuse fondue (4) de la résine de polycarbonate fondue dans la partie d'injection de résine (1) est injectée dans la cavité (29) à travers la buse (13) et la
porte d'injection de résine (27).
Lorsqu'on injecte la matière résineuse fondue (4), la température de résine est de préférence aussi faible que possible, juste pour permettre le pétrissage uniforme de la résine dans le cylindre chauffant (12) de la partie d'injection de résine (1). Par exemple, elle doit être inférieure à 330 C au maximum. Avec une température de résine trop élevée, la résine elle-même est décomposée et augmente la contamination. La température du moule métallique mobile (21) et du moule métallique stationnaire (22) est de préférence inférieure à la température de déformation thermique du disque, en vue de permettre le cycle de moulage et d'améliorer l'efficacité de la
production et en vue des caractéristiques de déviation. En consé-
quence, avec la température de transition vitreuse Tg de la
résine de polycarbonate couramment employée pour les disques d'en-
viron 124 , elle est fixée à 110 à 120 par exemple.
Durant l'injection, la résine fondue est remplie dans la cavité (29). Dans le présent mode de réalisation, la
pression de charge d'injection est sélectionnée à une valeur légère-
ment supérieure à la pression de serrage de moule appliquée au
moule métallique mobile (21).
Ainsi, durant l'injection de la matière résineuse fondue (4) dans la cavité (29) de la partie de moule métallique (2) maintenue dans l'état de fermeture de moule, le moule métallique mobile (21) recule d'une distance Al sous la pression de chargement, comme montré par la flèche a, la distance entre les deux moules métalliques (21, 22) étant augmentée de T1 de la figure 2 à T2 de
la figure 3.
De cette manière, la pression de chargement est fixée de façon à être légèrement supérieure à la pression de serrage de moule appliquée au moule métallique mobile (21) pour produire un écartement entre les moules métalliques (21 et 22), d'une manière telle que la pression à l'intérieur de la cavité (29), fuit à travers l'écartement, de sorte que la matière résineuse fondue (4) remplit complètement la cavité (29) pour permettre la formation du disque avec une précision dimensionnelle élevée. Etant donné
que le moule métallique (21) est ouvert sous la pression de charge-
ment, il n'y a aucun risque que la pression dans la cavité (29) pour
augmente excessivement ou qu'une tension non nécessaire est appli-
quée à la matière résineuse fondue (4), ce qui est favorable Pour
améliorer la double réfraction.
Toutefois, avec une pression de serrage de mouLe
trop faible, les caractéristiques de transfert peuvent être insuf-
fisantes. Il est désirable de régler de manière appropriée la pression de serrage de moule en tenant compte de ceci. Lorsque la pression de chargement provoque l'ouverture des moules métalliques (21, 22), comme décrit ci-dessus, la matière résineuse fondue (4) peut être injectée dans le petit espace d'écartement entre les moules métalliques (21, 22) pour former ce que l'on appelle les bavures. Ainsi, la construction des moules métalliques (21, 22) doit être telle que les bavures ne se forment pas, même lorsque les moules métalliques (21, 22) sont ouverts, par exemple d'environ 0,5 mm. Dans le présent mode de réalisation, la surface périphérique interne (25a) du support (25) de poinçon périphérique extérieur en forme de bague, prévu pour le moule métallique mobile (21) en association avec le bord périphérique extérieur du disque et la surface périphérique extérieure (22a) au niveau du gradin correspondant au diamètre du disque du moule métallique stationnaire (22) sont prévues dans l'intersection et dans une direction substantiellement orthogonale à la surface du
disque pour minimiser la production de bavures.
A la fin du chargement de la matière résineuse fondue (4), étant donné que la pression de serrage de moule est
maintenue dans le moule métallique mobile (21) à ce stade, une pres-
sion uniforme prédéterminée est appliquée à la surface totale de la matière résineuse (4), les moules métalliques (21, 22) sont progressivement serrés par contraction due au refroidissement, comme
montré à la figure 4.
Comme résultat, la matière résineuse fondue (4) dans la cavité (29) est moulée sous pression en un disque d'une épaisseur désirée T3 lorsque les signaux (creux) du poinçon (23)
ainsi que les rainures de guidage (pré-rainures) sont transférés.
A ce stade, la matière résineuse (4) n'est pas complètement soli-
difiée et la partie périphérique extérieure est solidifiée sous la forme d'une couche de peau, tandis que la partie interne est
encore à l'état fluide sous la forme d'une couche de noyau.
Dans Le présent mode de réalisation, avant que le stade mentionné cidessus soit atteint, c'est-à-dire avant la solidification complète de La matière résineuse (4), la pression de serrage de moule appliquée au moule métallique mobile (21) est rapidement relâchée jusqu'à zéro ou jusqu'à une pression extrême-
ment basse (dénommée décompression).
Pour relâcher rapidement la pression de serrage de moule, l'unité de servo-soupape (31) est actionnée par l'unité (32) de réglage de pression de serrage de moule lorsqu'on utilise l'unité de serrage de moule du type à vérin d'appoint mentionné ci-dessus, pour décharger rapidement l'huile dans la chambre du
cylindre du vérin principal et du vérin d'appoint. De façon simi-
laire, dans le cas de l'unité de serrage de moule du type à leviers articulés, la pression dans le cylindre de serrage de moule est relâchée pour relâcher la pression de serrage du mécanisme de
liaison (42). Lorsqu'on utilise la machine de moulage par injec-
tion à usage général, la pression imprimée rapidement est relâchée
par ouverture de la soupape de pression, par exemple.
Nos expériences ont révéLé que le relâchement rapide de la pression de serrage de moule est particulièrement efficace
pour contrôler la double réfraction.
Ainsi, comme résultat de nos recherches concernant la double réfraction à la fin du moulage à 2,5 cm du centre d'un disque de diamètre 13 cm, il a été montré que la double réfraction a changé, comme montré à la figure 7, avec le temps de relâchement de la pression de serrage de moule mentionné ci-dessus. Ainsi, au bout de 3 à 7 s après l'injection de la matière résineuse fondue (4), la pression est relâchée (la matière résineuse 4 est solidifiée presque complètement au bout de 7s). Il a été montré que la valeur initiale de la double réfraction du disque obtenu en dépendance du
temps de relâchement tend à devenir plus faible sur le côté plus.
Ainsi, dans cette position du disque, la double réfraction se décale du côté moins d'environ la même valeur, quelle que soit cette valeur, comme montré à la figure 7. Comme montré dans le présent exemple, la valeur initiale de la double réfraction est indiquée par la courbe x en fonction du temps de relâchement de la pression, tandis qu'elle se décale dans une position représentée par la courbe Y dans le dessin après le recuit à 100 C pendant 5 h. La double réfraction est mesurée comme la valeur pour deux passages. Ainsi, les changementschronologiques de la double réfraction peuvent être supprimés en choisissant au préalable Le degré de décalage de la double réfraction qui peut être attendu à partir des changements chronologiques et en fixant le temps de relâchement de la pression, de sorte que la valeur initiale de la double réfraction est sur le côté plus. Cette fixation de la double réfraction sur le côté
plus signifie un accroissement substantiel de l'intervalle accep-
table de changements chronologiques de la double réfraction dans le disque optique, de façon telle qu'il devient possible de maintenir
la valeur de la double réfraction du disque pendant un temps pro-
longé à l'intérieur de l'intervalle prescrit. Toutefois, lorsque la pression mentionnée ci-dessus est relâchée immédiatement après l'injection, la portion périphérique extérieure de la matière résineuse (4) n'est pas suffisamment solidifiée et le disque est inutilisable en raison de la double réfraction sporadique. L'effet du relâchement de pression n'est pasexhibé après que la matière résineuse (4) est solidifiée complètement, de sorte qu'il devient
impossible de contrâler la double réfraction.
De cette manière, la pression de serrage de moule du moule métallique mobile (21) est relâchée à un moment prescrit pour contrôler La valeur initiale de la double réfraction. La matière résineuse (4) est Laissée au refroidissement complet en maintenant cet état. La pression de serrage de moule seulement est relâchée à ce moment, et les moules métalliques (21, 22) sont maintenus dans
un état de contact mutuel.
Les moules métalliques (21, 22) sont finalement ouverts
pour récupérer le disque moulé.
Lorsque le disque ainsi récupéré peut être utilisé directement, la double réfraction approche de zéro graduellement par des changements chronologiques. Toutefois, lorsque le disque est
recuit, la double réfraction devient stable au voisinage de zéro.
La condition de température pour le recuit est pratiquement dans
l'intervalle de 70 à 120 C. Il est toutefois préféré que la tempéra-
ture soit dans l'intervalle de 100 à 120 C.
La figure 8 montre les changements de la pression interne des moules métalliques (21, 22) à travers les étapes de
procédé décrit ci-dessus, sous une forme graphique. Ainsi, au moment de l'injection de la matière rési-
neuse fondue (4), la pression interne augmente rapidement, comme montré en A sur le dessin, jusqu'à ce que la pression interne atteigne un pic à la fin de l'injection dans la cavité (29). Ensuite, comme montré en C sur le dessin, une pression de serrage de moule constante est uniformément appliquée à la matière résineuse (4), comme indiqué en C sur le dessin et la pression de serrage de moule
est rapidement relâchée à un moment prescrit (dans la position indi-
quée par D sur le dessin) qui est déterminé à partir des résultats de la figure 6 et du décalage de la double réfraction vers le côté moins par des changements chronologiques qui entrent en ligne de compte. Les moules métallique (21, 22) sont ensuite maintenus à une pression basse à peu près égale à zéro, comme indiqué en E sur le dessin. Le moule est ouvert lorsque la matière résineuse (4)
s'est solidifiée au bout de 9 s, pour récupérer le disque moulé.
Lorsque le disque de résine de polycarbonate est
moulé dans ces conditions de moulage par injection, le disque pro-
duit exhibe la double réfraction en direction du côté plus au voi-
sinage du centre comme indiqué sur la courbe i à la figure 9, la double réfraction devenant graduellement plus faible en direction de la périphérie extérieure lorsque le disque est recuit, par exemple à 1000C pendant 5 h, la double réfraction sur le côté plus, la
double réfraction devient stable au voisinage de zéro du côté inté-
rieur en direction des périphéries extérieures, comme montré par
la courbe ii à la figure 9.
Lorsque la pression interne constante dans les
moules métalliques (21, 22) est continuellement maintenue après l'in-
jection de la matière résineuse fondue (4), comme montré à la figure 10, la double réfraction du disque produit montre initialement une valeur
proche de zéro, comme montré par la courbe iii à la figure 11. Toute-
fois, lorsque le disque est soumis à un test de recuit à 100 C pen-
dant 5 h pour la recherche des changements chronologiques, il montre
une valeur de double réfraction plus grande sur le côté moins spécia-
lement à la périphérie intérieure, comme indiqué par la courbe iv à
la figure 11.
Comme décrit ci-dessus, la méthode de la présente
invention consiste en la séparation de la zone assurant le trans-
fert et de la zone de contrôLe de la double réfraction dans le procédé de moulage. En conséquence, il est possible faire un contrôle indépendant de ces conditions et de produire un disque
moulé satisfaisant simultanément aux conditions mutuellement contra-
dictoires, c'est-à-dire les caractéristiques de double réfraction
et de transfert.
La présente invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit cidessus. Par exemple n'entre pas en ligne de compte le type de machine à mouler par injection ou la forme du
moule métallique à employer. Les dimensions du disque ou la pres-
sion de serrage de moule sont des questions de dessin et peuvent
être changées si on le désire.
D'après ce qui précède, on peut voir que, conformément à la présente invention, la matière résineuse fondue est injectée dans la cavité formée entre le moule métallique stationnaire et le moule métallique mobile pour la formation du disque, la pression de serrage de moule est relâchée durant le temps allant de la fin de l'injection de la matière résineuse à la solidification de la matière
résineuse, de sorte qu'il est possible de contrôler la valeur ini-
tiale de la double réfraction à la valeur prescrite sur le côté plus et ainsi de produire le disque ne souffrant que peu de changements
chronologiques de la double réfraction.
Spécialement, le disque moulé produit est en outre soumis à une opération de recuit et le disque ainsi produit présente des changement chronologiques négligeables et une fiabilité élevée
et la double réfraction est stable au voisinage de zéro et les chan-
gements chronologiques sont faibles.
Claims (4)
1 - Un procédé de moulage de matières plastiques en un substrat en forme de disque pour un support d'enregistrement d'information optique comprenant les étapes suivantes: injection de la résine fondue dans une cavité (29) définie par un moule stationnaire (22) et un moule mobile (21) avec application d'une pression de serrage de moule entre lesdits moules, libération de la pression de serrage de moule à un moment prédéterminé après que l'injection de ladite résine de moulage est complète et que ladite résine fondue est partiellement solidifiée, maintien de cette résine dans ces moules dans les conditions de pression relâchée de serrage de moule, jusqu'à ce que cette résine soit solidifiée, et
séparation de la résine moulée de ces moules.
2 - Un procédé selon la revendication 1, selon lequel ladite pression de serrage de moule est relâchée à un moment o une couche de surface de cette résine faisant face audit moule est solidifiée et o la portion interne de cette résine est encore
à l'état fondu.
3 - Un procédé selon la revendication 1, comprenant également l'étape de recuit du substrat moulé à une température
comprise entre 70 et 120 C.
4 - Un procédé selon la revendication 1, selon lequel
ladite résine est une résine de polycarbonate.
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