FR2585620A1 - Procede et appareillage de fabrication de pneumatiques - Google Patents

Abstract

L'INVENTION CONCERNE UN PROCEDE ET UN APPAREILLAGE DE FABRICATION DE PNEUMATIQUES. SELON LE PROCEDE, UN PLI DE CARCASSE EST FORME PAR ENROULEMENT D'UN CABLE CONTINU AUTOUR DE DEUX ORGANES ESPACES AFIN DE FORMER UN PLI COMPORTANT DES BOUCLES SUR SES BORDS; LE PLI EST REVETU DE CAOUTCHOUC, DES ELEMENTS DE SUPPORT SONT PLACES DANS LES BOUCLES ET LES ENSEMBLES DE TALONS SONT DISPOSES COAXIALEMENT AU PLI ET AUX ELEMENTS PORTEURS QUI SONT ENSUITE INCORPORES AUX TALONS; L'APPAREILLAGE 100 COMPREND TROIS DISQUES COAXIAUX 101, 102, 106 SERVANT A SUPPORTER LE PLI DE CARCASSE SUR LEURSSURFACES RADIALEMENT EXTERIEURES; LE DISQUE CENTRAL 106 EST MOBILE AXIALEMENT ENTRE LES DEUX AUTRES DISQUES AFIN DE SUPPORTER UNE PARTIE D'UN PLI EN MATIERE ELASTOMERE 103 ENROULE EN HELICE SUR L'APPAREILLAGE 100 A PARTIR D'UNE BANDE 104. APPLICATION A LA FABRICATION DE PNEUMATIQUES.

Description

La présente invention concerne un procédé et un

appareillage de fabrication de pneumatiques.

Dans la fabrication classique de pneumatiques à carcasse radiale, un pli de cables caoutchoutés parallèles pour pneumatiques est mis en place sur un tambour ou dispo-

sitif de formage de telle sorte que les câbles soient orien-

tés dans la direction axiale du tambour cylindrique, sur une garniture intérieure, et les ensembles de fils de talons

sont placés dans des positions axialement espacées et co-

axialement autour du pli, et ensuite le pli est expansé de façon à l'amener au contact des ensembles de fils de talons

et les parties axialement extérieures du pli sont retour-

nées autour des fils de talons de façon à constituer des "rabats" de pli qui, dans le pneumatique profilé et final, peuvent s'étendre sur une distance considérable radialement

vers l'extérieur à partir des fils de talons.

Un objet de la présente invention est de créer

un procédé de fabrication d'un pneumatique et un appareil-

lage pour la mise en oeuvre de ce procédé et dans lequel

le "rabat' de talon peut être sensiblement réduit.

L'invention est particulièrement appropriéepour

être utilisée dans la fabrication d'un pneumatique compor-

tant un pli de carcasse produit par un procédé et un appa-

reillage tel que décrits dans GB 2 159 185A.

Conformément à l'invention, il est créé un pro-

cédé de fabrication d'un pneumatique consistant à enrouler un renforcement en cables autour d'une paire d'organes espacés pour former un pli en cables de renforcement continus comportantune série de boucles adjacentes aux bords du pli, à pourvoir de caoutchouc les cables de façon à former un

pli élastomère renforcé, à placer au moins un élément por-

teur dans les boucles sur chaque bord du pli afin de for-

mer des éléments porteurs cerclés sur chaque bord de pli et à donner au pli une forme cylindrique, à disposer un ensemble de fils de talons coaxialement au pli cylindrique et aux éléments porteurs et à incorporer les éléments porteurs

à chaque ensemble de fil de talon respectif pour accro-

cher les boucles de cable sur chaque ensemble de fil de

talon respectif.

Les éléments porteurs peuvent être des fils mé- talliques qui se présentent sous forme d'anneaux dont les

extrémités peuvent ou non être jointes ensemble. Les élé-

ments porteurs peuvent être agencés comme une partie inté-

grante du fil de talon qui est passée au travers des boucles

de chaque côté du pli et qui est ensuite cerclée, en fai-

sant partie de l'ensemble de fil qui comprend des cercles de fil métallique groupés En variante, lorsqu'ils sont incorporés à un pneumatique, les éléments porteurs peuvent être cerclés et soudés puis montés contre les ensembles de fils de talons

de façon à fixer solidement en place les boucles de cable.

Chaque ensemble de fil de talon peut être pourvu au préa-

lable d'une encoche positionnée de façon appropriée pour

recevoir le fil métallique porteur associé.

L'invention concerne en outre un dispositif de formage pour la fabrication de pneumatiques, comprenant une série de disques rotatifs servant à supporter une carcasse de pneumatique sur leurs surfaces extérieures, au moins un disque étant agencé pour supporter une partie d'une garniture

intérieure de pneumatique agencée sous la forme d'un enrou-

lement et pour se déplacer pendant le processus d'enroule-

ment depuis une position placée à une extrémité du dispo-

sitif de formage jusqu'à une position placée à l'autre ex-

trémité du dispositif de formage.

D'autres caractéristiques et avantages de l'in-

vention seront mis en évidence, dans la suite de la des-

cription, donnée à titre d'exemple non limitatif, en réfé-

rence aux dessins annexés dans lesquels: la Figure 1 est une vue schématique d'un pli de carcasse et d'éléments porteurs qui sont utilisés dans la présente invention, la figure montrant également un détail à échelle agrandie; la Figure 2 représente un autre pli de carcasse et d'autres ensembles de talons qui peuvent aussi être utilisés dans la présente invention, la figure montrant également un détail à échelle agrandie; les Figures 3 à 11 sont des vues en coupe axiale schématiques montrant des étapes de la fabrication d'une carcasse de pneumatique, et montrant son incorporation à un ensemble de bande de roulement de pneumatique;

la Figure 12 est une vue en bout axiale schéma-

tique montrant de façon plus détaillée l'étape illustrée sur la Figure 7; et la Figure 13 est une vue axiale faite dans la même étape; les Figures 14 à 20 sont des vues semblables à celles des figures 1 à 9, montrant une variante du procédé et mettant en évidence des détails du dispositif de formage dans une coupe faite seulement-au-dessus de l'axe central du dispositif de formage; les Figures 21 à 23 représentent de façon plus détaillée le dispositif de formage illustré sur les Figures 14 à 20; et la Figure 24 montre une autre étape utilisant le

pli de carcasse de la Figure 2.

En référence aux Figures 3 à 11, la séquence d'étapes intervenant dans la fabricaton d'un pneumatique est la suivante: Les Figures 3 à 5 illustrent un procédé pour la préparation d'une garniture intérieure en caoutchouc 27 pour le pneumatique, à partir d'une bande étroite 10 qui peut être déroulée d'une bobine d'alimentation, ou de préférence qui provient d'une petite calendreuse, adjacente à un dispositif de formage 11 servant à la fabrication de pneumatiques et qui comprend une série de disques mobiles axialement et coaxiaux 15, 16, 17, 18 et 10. Les disques

à 19 comportent chacun une surface extérieure cylin-

drique servant à supporter la carcasse du pneumatique ou une partie de la carcasse du pneumatique dans différentes étapes de sa fabrication. Le dispositif de formage 11 a un diamètre supérieur au diamètre de talon du pneumatique à

fabriquer sur celui-ci.

Comme le montre la Figure 3, la garniture inté-

rieure 27 est en cours de formation par enroulement de la bande 10 sous la forme d'un enroulement hélicoïdal continu s'étendant axialement, l'opération étant faite initialement sur les disques tournants 15, 17 et 19, qui sont groupés ensemble à une extrémité du dispositif de formage 11, tandis qu'un rouleau presseur 25 est utilisé pour déposer

la bande sur les disques, le processus d'enroulement s'ef-

fectuant par mouvement axial du rouleau 25 de la gauche vers la droite afin de former une couche continue et jointe bout à bout - ou en sifflet. Normalement, deux couches de la bande 10 sont enroulées de telle sorte que les joints de la seconde couche soient quinconces par rapport aux

joints de la première couche.

La Figure 4 montre la terminaison de l'enroule-

ment pour former la garniture intérieure 27. Puisque l'en-

roulement est effectué en hélice, il est nécessaire que les extrémités soient ébavurées (cette étape n'est pas représentée) et les disques 15 et 16 sont ensuite enlevés axialement en laissant la garniture 27 supportée sur les

disques 17, 19 et 18, comme illustré sur la Figure 4.

Il est à noter que les disques 17 et 18 restent axialement stationnaires et que le disque 19 se déplace, pendant le processus d'enroulement, depuis la position adjacente au disque 17 et représentée sur laFigure 3 jusqu'à la position représentée à côté du disque 18 en traits pleins sur la

Figure 4, à l'extrémité opposée du dispositif de formage.

Le disque 19 se déplace axialement pour rester en alignement avec la bande afin de supporter cette dernière à mesure qu'elle est enroulée sur le dispositif de formage. Cela permet d'utiliser un dispositif de formage qui soit creux, et par conséquent de permettre d'effectuer toutes les opérations de fabrication d'un pneumatique, y compris le profilage, sur le même dispositif de formage. Après l'enroulement de la garniture intérieure, le disque 19 revient dans la position représentée par des lignes en traits interrompus sur la Figure 4, dans la zone centrale

du dispositif de formage.

La Figure 5 représente les parties extrêmes 28, 29 de la garniture retournée (radialement vers l'intérieur) contre les surfaces extrêmes des disques 17 et 18. La

garniture intérieure se trouve maintenant dans une condi-

tion appropriée pour recevoir un pli de renforcement de

carcasse 30, comme illustré sur la Figure 6.

Le pli 30 est commodément fabriqué par un appa-

reillage semblable à celui décrit dans le brevet GB 2 159 185A,

qui comprend une paire de broches rotatives, s'étendant lon-

gitudinalement, montées parallèlement, espacées l'une de l'autre et associées chacune à un bord du tissu du pli, une tête d'enroulement de cables et des moyens pour faire tourner la tête d'enroulement autour de la paire de broches afin de former un enroulement de cables qui passe autour

des deux broches et qui est progressivement déplacé axia-

lement le long des broches par des éléments hélicoïdaux

coaxiaux aux broches et tournant dans des directions oppo-

sées à la direction de rotation des broches afin de dépla-

cer l'enroulement en synchronisme le long des deux broches.

Le pli en c&bles formé dans l'appareillage décrit ci-dessus comprend un renforcement continu en cables 31 comportant une série de boucles 36 adjacentes aux bords du

pli. Cela est illustré sur la Figure 1.

La préparation du pli comprend en outre l'étape consistant à mettre en place des feuilles minces de caoutchouc non-vulcanisé sur les surfaces supérieureet inférieure de l'enroulement en cables lorsqu'il sort des broches,

en produisant ainsi un pli en cables parallèles caout-

choutés dans lequel les bords comportant des boucles de câbles noncaoutchoutés font saillie des bords du tissu caoutchouté.

Les éléments porteurs 32 et 33 sont de préfé-

rence des éléments en fil métallique, mais il est envisagé

d'utiliser d'autres matériaux comme des polyamides aroma-

tiques, des nylons, ou des polyesters, ces éléments por-

teurs étant placés au travers des boucles 36 prévues sur chaque bord du pli afin de former ensuite des éléments porteurs cerclés sur chaque bord du pli lorsque celui-ci

est profilé à une forme cylindrique.

L'élément porteur peut être placé dans les boucles après que le pli en cables a été caoutchouté, ou bien, en variante, il peut être placé dans les boucles avant que

les cables ne soient caoutchoutés.

Un procédé d'incorporation des fils métalliques

dans les boucles consiste à faire passer chaque fil métal-

lique d'élément porteur par le centre d'une broche res-

pective de façon que les boucles de cable soient maintenues sur les éléments porteurs à mesure qu'elles sont enlevées

de la broche.

Le procédé décrit ci-dessus permet de produire une longueur continue d'un pli en matière élastomère renforcée, qui doit ensuite être découpé aux longueurs requises. Si les éléments porteurs sont déjà en place, il est nécessaire de sectionner à la fois le câble de renforcement et les fils métalliques porteurs. Le pli

et les éléments porteurs sont profilés à une forme cylin-

drique, avec des éléments porteurs cerclés à chaque ex-

trémité. Un pli 30, représenté sur la Figure 6, comprend par conséquent une couche cylindrique d'une matière en câbles caoutchoutés 31, dans laquelle les cables sont orientés dans la direction axiale et comportent des boucles 36

passant autour des fils métalliques porteurs 32, 33.

Apres que les fils porteurs ont été profilés à une forme circulaire autour du dispositif de formage, leurs extré- mités sont soudées (des boucles de cables adjacentes étant écartées pour permettre l'insertion d'électrodes de soudage sans endommagement du tissu), et les fils métalliaues

porteurs cerclés sont ensuite rétreints de façon à per-

mettre aux extrémités 34 et 35 du pli d'étre rabattues radialement sur les extrémités du dispositif de formage comme le montre la Figure 7. Le profilage du fil porteur 32

dans sa forme rétreinte est représentée de façon plus dé-

taillée sur la Figure 12, qui montre également la position de la soudure 38 à l'aide de laquelle les extrémités du fil métallique 32 sont fixées ensemble et qui montre un ensemble de fil de talon 40 qui est ensuite placé dans une position adjacente à l'extrémité correspondante du dispositif de formage, comme indiqué sur la Figure 8. Un ensemble de fil de talon semblable 41 est placé à l'extrémité opposée du dispositif de formage. L'ensemble de fil de talon comprend de préférence plusieurs spires cerclées d'un fil métallique continu, qui sont ensuite groupées ensemble de façon à obtenir un talon d'une forme appropriée, par exemple carrée, hexagonale, circulaire, etc. Les ensembles de talons 40 et 41 sont réalisés avec une spire de fil métallique supprimée dans le côté axialement extérieur du faisceau de talon dans la couche radialement extérieure de fil métallique de manière qu'il existe dans la structure de talon une

position vacante placée dans la couche extérieure de l'en-

semble de talon.

Un appareillage servant à donner aux fils métal-

liques porteurs 32, 33 la forme rétreintereprésentée sur les Figures 7, 8, 12 et 13 n'est pas illustré mais il peut se présenter sous la forme d'une série de doigts s'étendant

coaxialement et disposes initialement autour de deux cer-

cles primitifs de diamètres différents et déplacés axia-

lement en direction du dispositif de formage, respective-

ment radialement à l'intérieur et radialement à l'extérieur dufil métallique 32 ou 33. Les doigts sont ensuite contrac- tés de telle sorte que les doigts extérieurs soient tirés radialement vers l'intérieur sur une plus grande distance

que les doigts intérieurs afin de déformer le fil métal-

lique porteur comme indiqué sur la Figure 12. Cela réduit effectivement les diamètres des fils porteurs afin de permettre aux ensembles de fils de talons 40 et 41 d'être montés sur les parties rabattues 34, 35 du pli, comme le

montre la Figure 8.

Les doigts s'étendant axialement sont ensuite retirés axialement vers l'extérieur et rel&chés afin de permettre aux fils métalliques porteurs 32, 33 de reprendre

leur configuration circulaire naturelle.

La Figure 9 montre la condition de la carcasse

de pneumatique partiellement construite à la suite du relâ-

chement des fils métalliques porteurs. Une autre opération, représentée sur la Figure 10, est ensuite utilisée pour pousser les fils métalliques porteurs de manière à les engager dans les encoches annulaires appropriées 43, 44, ou intervalles, qui ont été précédemment formés, dans la configuration de l'ensemble de fil de talon, comme décrit précédemment. Les ensembles de pli, de garniture et de talon terminés sont consolidés comme indiqué sur la Figure 10 et le pli est mis en tension en écartant légèrement les disques 17 et 18 l'un de l'autre. D'autres composants du pneumatique

comme des composants de sculptures, des bandes de renfor-

cement, etc., peuvent être ajoutés à ce stade.

L'étape suivante est une opération de profilage comme illustré sur la Figure 9, o l'intérieur du pneumatique est gonflé par des moyens classiques appropriés, et o les disques 17 et 18 sont rapprochés l'un de l'autre, en profilant la carcasse de pneumatique de manière à lui donner une forme toroidale. Avantageusement, l'opération de profilage est effectuée à l'intérieur d'un anneau de support de bande de roulement 50, dans lequel un ensemble

de bande de roulement et de renfort 51 qui a été précé-

demment moulé est disposé autour de la carcasse, de telle

sorte que le renfort et la bande de roulement soient as-

semblés avec précision, le renfort et la bande de roule-

ment étant disposés symétriquement par rapport à la ligne centrale circonférentielle de la carcasse. L'anneau de support de bande de roulement 50 peut constituer un moule,

et les flancs peuvent être ajoutés dans une condition pré-

moulée, en étant supportés sur des plaques de moulage de flancs appropriées afin de permettre d'exécuter l'exécution finale de cuisson comme décrit dans le brevet U.K. No.

2 134 439A, déposé par la Demanderesse.

Les Figures 14 à 20 représentent un second pro-

cédé permettant également de fabriquer un pneumatique con-

formément à l'invention, et ces figures illustrent de façon

plus détaillée un dispositif de formage.

La Figure 14 représente un processus d'enroule-

ment dans lequel une garniture est formée par enroulement hélicoïdal progressif d'une bande autour d'un dispositif de formage, comme précédemment décrit en référence aux Figures 1 à 9. L'ensemble 100 constituant le dispositif de formage comprend trois disques rotatifs 101, 102 et 106 et son fonctionnement est pratiquement semblable à celui décrit ci-dessus en relation aux Figures 3 et 5, excepté

qu'on utilise seulement trois disques. L'enroulement com-

mence sur les deux disques 101 et 102, parmi lesquels le disque 102 est déplacé vers la droite, en supportant la garniture 103 lorsqu'elle est enroulée en dessous d'un rouleau mobile 104, et l'enroulement se termine sur un disque 106. Les trois disques coaxiaux 101, 102, 106 sont montés sur un arbre creux 130 et sont déplaçables axialement par des barres internes 131 et 132. La barre 131, comportant des parties filetées avec des pas opposés assure le déplacement des disques 101 et 106 de façon à les rapprocher ou à les éloigner l'un de l'autre d'une

manière connue.

La figure 15 montre le disque 102 dans sa position

centrale, la garniture intérieure 103 étant coupée à lon-

gueur par des couteaux en forme de disque 135.

La Figure 16 montre l'addition du pli de renfor-

cement de carcasse 30 (omis de la partie inférieure du dessin), selon laquelle les parties contenant des éléments de fils porteurs 108, 109 font saillie au-delà du bord de l'ensemble de formage et, dans cet exemple, le diamètre hors-tout de l'ensemble formé par le dispositif de formage, la garniture 103 et le pli 30, est choisi de manière à

être légèrement inférieur au diamètre intérieur des ensem-

bles de fils de talons 115, 116 (cf. Figure 17) qui doivent être incorporés dans la carcasse du pneumatique. Il est à noter que les fils métalliques porteurs 108, 109 peuvent être réalisés sous la forme d'un anneau interrompu dans lequel les extrémités des fils porteurs ne sont pas soudées ensemble mais présentent un court chevauchement afin de permettre aux fils porteurs cerclés d'être expansés en diamètre, avant soudage, de manière à atteindre le diamètre final nécessaire pour être montés dans la position requise

contre l'ensemble de fils de talons.

La Figure 17 représente les ensembles de fils de

talons 115 et 116 qui sont placés en position sur la garni-

ture et sur le pli sur le dispositif de formage 100, tandis que la Figure 18 montre l'expansion des disques 101 et 106 de façon à saisir les ensembles de fils de talons 115, 116

par l'intermédiaire du pli. Les disques 101 et 106 compren-

nent des segments 136 et 137 pouvant coulisser radialement

et comportant, sur leurs parties extrêmes radialement in-

térieures, des surfaces inclinées formant cames 138 qui peuvent s'appliquer contre un disque conique 140 monté de façon coulissante sur l'arbre 130. Les fils métalliques porteurs 108, 109 sont expansés jusqu'à leur diamètre requis, c'est-à-dire de telle sorte que leurs extrémités

butent l'une contre l'autre. Les extrémités des fils mé-

talliques 108, 109 peuvent ensuite être soudées ensemble pour former des anneaux inextensibles qui, comme le montre la Fig. 19, sont ensuite comprimés par un dispositif

approprié pour être engagés dans des encoches correspon-

dantes 118, 119, formées respectivement dans les ensembles

de fils de talons 115, 116 (comme précédemment décrit).

Comme ci-dessus, des bandes de sculpture et des bandes de renforcement peuvent être ajoutées à ce stade. Le pli est ensuite mis en tension par un mouvement des disques 109, 106 vers l'extérieur. La carcasse est ensuite profilée en étant appliquée contre un ensemble de bande de roulement et de renfort 125 qui est supporté dans un anneau de moulage

de bande de roulement 126, comme indiqué sur la Figure 20.

Finalement, des flancs pré-moulés qui sont supportés par des plaques appropriées de moulage de flancs sont ajoutés et l'ensemble est cuit, comme décrit dans le brevet U.K.

No. 2 134 439A de la Demanderesse.

Les Figures 21, 22 et 23 représentent de façon plus détaillée la séquence des opérations permettant de produire l'expansion du disque 101 afin d'amener le pli 30 et une garniture 103 de double épaisseur en contact avec un ensemble de fil de talon 115. Le dispositif de formage comporte un manchon 120 formé d'une matière plastique flexible s'étendant d'une extrémité du dispositif de formage jusqu'à l'autre extrémité,et supporté sur les segments expansibles radialement 136 et 137. Le rôle du manchon 120, lors de l'exécution de l'opération représentée sur les Figures 14 et 15, consiste à supporter la garniture

103 tout en permettant au disque mobile 102, qui est main-

tenu en alignement avec le rouleau 104, de se déplacer à

l'intérieur du manchon 120 sur la largeur axiale du dis-

positif de formage entre les disques 101 et 106.

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Le manchon 120, constitué d'un matériau de faible coeffi-

cient de frottement, permet au disque 102 de glisser li-

brement à l'intérieur dudit manchon, et il agit de façon à contrebalancer toute tendance que pourrait avoir le disque 102 autrement pour écarter les enroulements l'un

de l'autre au cours de son mouvement.

La Figure 22 représente le disque 101 et les segments 136 et 137 qui sont expansés de manière à agripper et positionner l'ensemble de talon 115, l'expansion des

segments 137 créant un épaulement permettant un position-

nement précis de l'ensemble de fil de talon.

Sur la Figure-23, le profilage de la carcasse

du pneumatique avec des bandes de renforcement 122, mainte-

nant ajoutées, est illustré et, dans cette opération, la partie centrale du manchon 120 est infléchie radialement vers l'intérieur par la pression de gonflage, qu'elle sert à conserver par fermeture étanche des parties internes

du dispositif de formage.

En référence à la Figure 2 et à la Figure 24, dans une variante du procédé conforme à l'invention,les éléments porteurs peuvent être réalisés sous la forme d'une simple boucle de fil métallique qui constitue une partie du fil métallique continu intervenant dans les ensembles de fils de talons. Chaque talon 215 est formé de plusieurs spiresd'un fil métallique, une partie de ce fil pouvant être placée dans les boucles 36 situées sur les bords respectifs du pli 30, de telle sorte que les éléments porteurs 232 et 233 des boucles soient effectivement

constitués par une seule spire de l'ensemble de talon 215.

En conséquence, sur la Figure 24, les ensembles de talons 215 sont formés simultanément à mesure que le

pli 30 est enroulé sur le dispositif de formage 100.

Le fonctionnement du dispositif de formage 100 se poursuit

comme décrit ci-dessus.

Claims (10)

REVENDICATIONS

1. Procédé de fabrication d'un pneumatique, carac-

térisé en ce qu'il comprend les opérations consistant à enrouler un renforcement en cables autour de deux organes espacés de façon à former un pli (30) en câble de renfor-

cement continu comportant une série de boucles (36) adja-

centes aux bords du pli, à revêtir de caoutchouc les cables pour former un pli élastomère renforcé, à disposer au moins un élément porteur (32, 33) dans les boucles (36) sur chaque bord du pli (30) afin de former des éléments porteurs cerclés sur chaque bord du pli (30) et à profiler le pli à une forme cylindrique, à disposer des ensembles de fils métalliques de talon (40,41; 115, 11S) coaxialement par

rapport au pli cylindrique (30) en même temps que les élé-

ments porteur (32,33; 108,109) et à incorporer les éléments porteurs (32, 33) dans chaque ensemble de fil métallique de talon respectif (40, 41) de manière à accrocher les

boucles (36) de câble sur chaque ensemble de talon res-

pectif (40, 41).

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que des feuilles minces de caoutchouc non-vulcanisé

sont mises en place sur les surfaces supérieure et infé-

rieure du pli en cable (30) lorsqu'il sort de la paire

d'organes espacés (32, 33).

3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2,

caractérisé en ce que les éléments porteurs (32, 33) sont réalisés sous la forme d'anneaux en donnant aux éléments porteurs un profil circulaire et en joignant leurs extrémités, en ce que le pli est enroulé autour d'un dispositif de formage (11) d'un diamètre supérieur à celui des ensembles de fils de talons (40, 41), et en ce que les

éléments porteurs cerclés sont ensuite rétreints pour ré-

duire leurs diamètres, les ensembles de fils de talons (40, 41) sont ensuite engagés sur les éléments porteurs (32, 33) de diamètres réduits, qui sont ensuite libérés pour reprendre

leur configuration circulaire naturelle, et ils sont en-

suite comprimés au contact des ensembles de fils de talons

respectifs (40, 41).

4. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2,

caractérisé en ce que le pli (30) est enroulé autour d'un dispositif de formage expansible (100) avec un diamètre

inférieur au diamètre intérieur des ensembles de fils de ta-

lons (115, 116), les ensembles de fils de talons sont en-

suite disposés autour du pli (30), le dispositif de formage (100) est expansé de manière à agripper les ensembles de fils de talons (115, 116) par l'intermédiaire du pli (30), et les extrémités des éléments porteurs (108, 109) sont ensuite fixées ensemble au diamètre requis de manière à être montées contre les ensembles de fils de talons

(115, 116).

5. Procédé selon l'une quelconque des-revendications

1 à 4, caractériséen ce qu'une garniture interne (27; 103) pour le pli (30) est formée par enroulement hélicoidal

continu d'une matière enbande (10; 104) autour d'un dis-

positif de formage (11, 100).

6. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2,

caractérisé en ce que chaque ensemble de fils métalliques de talons comprend une pluralité de boucles, reliées

ensemble, d'un fil métallique continu, et en ce que l'élé-

ment porteur (32, 33; 108, 109) est formé par au moins une boucle dudit fil métallique continu qui est placée dans

les boucles sur les bords respectifs du pli (30).

7. Procédé selon l'une quelconque des revendications

3, 4, 5 ou 6, caractérisé en ce que les éléments porteurs

(32, 33; 108, 109) sont amenés de façon à traverser centra-

lement chacun des organes espacés lorsque le pli (30) est enroulé autour de ceux-ci, de façon à maintenir les boucles

(36) du pli alors qu'elles sont enlevées des organes espacés.

8. Dispositif de formage pour mettre en oeuvre le

procédé selon l'une des revendications 3 ou 4, caractérisé

en ce qu'il a une forme essentiellement cylindrique, et

en ce qu'il comprend au moins trois disques coaxiaux rota-

tifs (17, 18, 19; 101, 102, 106) servant à supporter une carcasse de pneumatique sur leurs surfaces radialement extérieures, un disque étant associé à chaque partie extrême axiale du dispositif de formage (11; 100) et au moins un autre disque intérieur (19, 102) étant agencé de manière à se déplacer entre les deux parties extrêmes du dispositif de formage afin de supporter une partie d'un pli élastomère (30) enroulé en hélice sur ledit dispositif à partir

d'une bande (10; 104).

9. Dispositif de formage pour la construction de pneumatiques selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'un manchon (120) en matière flexible s'étend entre les deux disques (101, 106) associés aux parties extrêmes du dispositif de formage (100), et le disque intérieur (102)

est mobile axialement à l'intérieur du manchon (120).

10. Dispositif de formage pour la construction de

pneumatiquesselon l'une des revendications 8 ou 9, caracté-

risé en ce que les deux disques (101, 106) associés aux parties extrêmes du dispositif de formage (100) peuvent exécuter un mouvement simultané pour être rapprochés ou éloignés l'un de l'autre, et chaque disque (101, 106) comporte des segments radialement expansibles (136, 137) servant à appliquer un pli de carcasse (30) contre un

ensemble de talon (115) positionné autour du pli (30).