FI84794C - Foerfarande och anordning foer framstaellning av en film av plastmaterial med hoeg optisk kvalitet. - Google Patents

Description

1 84794

Menetelmä ja laite optisesti korkealuokkaisen muoviainekal-von valmistamiseksi

Keksinnön kohteena on menetelmä optisesti korkealuokkaisen muoviainekalvon, jota voidaan käyttää laminoiduissa lasiruuduissa ja joka käsittää ainakin yhden ohuen kerroksen, etenkin kerroksen, jolla on sellaisia pintaominaisuuksia kuin naarmun- ja hankauksenkestävyys, jatkuvatoimiseksi valmistamiseksi, jossa menetelmässä reaktiokomponenttien seosta levitetään tasaiselle, vaakasuoralle alustalle, joka siirtyy levitykseen nähden tasaisesti eteenpäin, minkä jälkeen kerros polymeroidaan.

Keksinnön mukaisesti valmistettavaa kalvoa voidaan käyttää varsinkin sisäpuolisena suojakerroksena kerroslaseissa, mieluiten etukäteen johonkin energiaa absorboivia ominaisuuksia omaavaan muoviainekerrokseen liitettynä. Korkealla optisella laadulla tarkoitetaan keksinnön mukaan optista laatua, joka vastaa esimerkiksi kalvon käyttöön ajoneuvon ikkunalaseihin liittyviä normeja.

Tämäntyyppisiä kerrosvarmuuslaseja, joita käytetään varsin-. . kin ajoneuvon tuulilaseina ja jotka käsittävät silikaattila- sia olevan läpinäkyvän jäykän alustan, energiaa absorboivia ominaisuuksia omaavan muoviainekerroksen (kerros AE) ja muoviainetta olevan läpinäkyvän päällyskerroksen, jolla on sellaisia pintaominaisuuksia kuten erityisesti naarmun- ja hankauksenkestävyys, eli niin sanotun sisäpuolisen suojakerroksen (kerros PI), on jo kuvattu useissa patenttijulkaisuissa, esimerkiksi FR-patenttijulkaisuissa 2 134 255, 2 398 606 ja myös EP-patenttijulkaisussa 0 054 491. Pinta-ominaisuuksia omaava päällyskerros, joita näissä kerros-laseissa käytetään, on esimerkiksi FR-patenttijulkaisuissa 2 187 719 ja 2 251 608 selitetty. Tällä ns. itsestään arpeutuvalla kerroksella, josta pintanaarmut katoavat itsestään 2 84794 lyhyen ajan kuluttua, on normaaleissa lämpötilaolosuhteissa erittäin hyvä elastinen muodonmuutoskyky, pieni kimmokerroin, alle 2000 daN/cm^ ja mieluiten alle 200 daN/cm2, ja yli 60 %:n murtovenymä, plastisen muodonmuutoksen ollessa alle 2 %, ja mieluiten yli 100 %:n murtovenymä plastisen muodonmuutoksen ollessa alle 1 %. Hyviksi havaitut tämäntyyppiset kerrokset ovat lämmössä kovettuvia polyuretaani-hartseja, joiden kimmokerroin on noin 25-200 daN/cm2 ja venymä noin 100-200 %, plastisen muodonmuutoksen ollessa alle 1 %.

Edellä selitettyjen kerroslasien valmistamiseksi valmistetaan yleensä etukäteen kaksikerroksinen kalvo muodostamalla ensiksikin lämmössä kovettuvaa polyuretaania oleva kerros valamalla aineosien reaktioseosta jollekin valualustalle ja monomeerien polymeroitumisen ja lämmössä kovettuvan kerroksen, jonka paksuus voi vaihdella 0,1-0,8 mm:iin, muodostumisen jälkeen muodostamalla ensimmäiselle kerrokselle toinen kerros, jolla on energiaa absorboivia ominaisuuksia, valamalla aineosien reaktioseosta tai myös pursottamalla jotakin sopivaa jo polymeroitunutta hartsia.

Liuotinaineeton reaktiokalvo, jota käytetään lämmössä kovettuvaa polyuretaania olevan kerroksen valmistamiseen, edel-. . lyttää, jotta saataisiin hyvät optiset ominaisuudet, että valmistetaan kerros, joka on yli 0,1 mm:n paksuinen ja mieluiten yli 0,2 mm:n paksuinen.

Mutta on ilmennyt, että pienemmät, muutaman kymmenen mikronin luokkaa olevat paksuudet saattaisivat kuitenkin vastata edellytyksiä, joita vaaditaan pintaominaisuuksien kuten naarmun- ja hankauksenkestävyyden osalta, kun tällainen kerros peittää toisen pehmeän kerroksen, kuten asianlaita onkin edellä selitetyissä kerroslaseissa, joissa mainittu pintaominaisuuksia omaava kerros peittää kerroksen AE.

3 84794

Toisaalta sumutuspistoolein suoritettu sumuttaminen, jota voitaisiin käyttää ohuen kalvon valmistamiseen, ei anna tyydyttäviä tuloksia, sillä sillä ei voida valmistaa paksuudeltaan tasaista ja optisilta ominaisuuksiltaan hyvää kerrosta, jossa ei esiintyisi "appelsiinipintaa". Tämä johtuu varsinkin sumutettavan reaktioseoksen aineosien viskositeet-tieroista. Näitä viskositeettieroja voitaisiin vaimentaa käyttämällä jotakin liuotinainetta tai jotakin liuotinaine-seosta, mutta tällöin syntyisi muita ongelmia, etenkin liuottimen tai liuottimien haihtuminen ja siitä aiheutuvat hankaluudet.

Keksinnön tarkoituksena on muodostaa parannettu menetelmä lasiruutuihin tarkoitetun muoviainekalvon valmistamiseksi, jossa tunnetun tekniikan puutteita on vältetty. Keksinnölle on tunnusomaista se, että reaktioseoksen levitys aikaansaadaan keskipakosumutuksella suurella nopeudella käyttäen sumutussuutinta, jossa on malja, joka pyörii 1 000 -80 000 kierroksen minuuttinopeudella, ja että reaktioseoksen valmistus tapahtuu suoraan sumutussuuttimessa.

Keksinnön mukaan muoviainekalvo muodostuu olennaisesti sumuttamalla valmistetusta kerroksesta. Tätä varten käytetään jotakin tasaista, vaakasuoraa, jatkuvaa alustaa, jonka pinta tarttuu osittain aineeseen, jonka on tarkoitus muodostaa kerros, jolloin alustan siirtyminen aiheuttaa aineen kulkeutumisen sen mukana, alusta pannaan tasaiseen eteenpäin suuntautuvaan liikkeeseen, alustalle sumutetaan reaktiokom-ponenttien seos keskipakosumuttamalla suurella nopeudella ja polymeroidaan muodostunut kerros, joka vedetään irti alustasta.

Keksinnön erään sovellutusmuodon mukaan muodostetaan samalla tavoin useita peräkkäisiä kerroksia keskipakosumuttamalla samaa reaktioseosta tai eri reaktioseoksia, ensin mainitussa tapauksessa mainitun kalvon paksuuden lisäämiseksi ja sen mekaanisten ominaisuuksien parantamiseksi tai toises- 4 84794 sa tapauksessa haluttuja ominaisuuksia omaavan yhdistel-mäkalvon muodostamiseksi.

Keksinnön erään edullisen sovellutuksen mukaan keskipakosu-muttamalla valmistettu kerros on sisäsuojakerros (PI), joka sen valmistushetkellä liitetään erilaisia ominaisuuksia omaavaan muoviainekerrokseen, esimerkiksi kerrokseen, jolla on energiaa absorboivia ominaisuuksia (kerros AE) . Tällä tavoin valmistetaan kaksikerroksinen kalvo, jota voidaan välittömästi käyttää edelläkuvatuntyyppisten varmuuslasien valmistukseen. Tällaisen kaksikerroksisen kalvon valmistamiseksi voidaan ensiksi muodostaa kerros PI keskipakosu-muttamalla, sitten kerros AE reaktiovalamalla, jota selitetään tuonnempana, ja eräässä muunnelmassa reaktiosumuttamal-la, tai päinvastoin ensiksi muodostetaan energiaa absorboivia ominaisuuksia omaava kerros ja sitten kerros PI.

Jotta vältettäisiin ennenaikainen polymeroituminen, sekoittaminen suoritetaan mieluiten välittömästi sumutuspäässä.

Kun kerros muodostetaan surmattamalla suoraan alustalle, sulautettu aine ei saa tarttua liian kovasti alustan pintaan, koska silloin muodostettua kerrosta ei saada polymeroimisen jälkeen irrotetuksi alustasta tai se saattaa vaurioitua irrotettaessa. Niinpä riippuen sumutetun aineen laadusta ja samoin alustan laadusta viimeksi mainitun pinta voidaan käsitellä etukäteen irrotusaineilla, kun tarttuminen on liian voimakasta. Irrotusaineena voidaan käyttää stearaatteja, silikoneja, fluorattuja hiilivetyjä, paraffiinia, vahoja, jotakin etyleenioksidin additiotuotetta, jollaista on selitetty esimerkiksi FR-patenttijulkaisussa 2 383 000.

Näitä samoja aineita tai muita sopivia aineita voidaan käyttää myös silloin, kun valualusta on muovia, metallia jne.

Alustan pinta voidaan käsitellä kostuttamalla tämä pinta jollakin nestemäisellä erotusainetta sisältävällä yhdisteellä, jonka jälkeen nestefaasi haihdutetaan. Käsittelyaineen 5 84794 levittämiseen alustan pintaan voidaan käyttää erilaisia menetelmiä. Voidaan esimerkiksi käyttää valelemista, sumutta-mista jne.

Keksinnön erään sovellutukseni mukaan, mikäli reaktioseos saattaa polymeroitua lämmön vaikutuksesta, parannetaan valmistumassa olevan kerroksen tarttumista pintaan suorittamalla surmattaminen silloin, kun päällystettävä alusta on lämmin. Niinpä kun tarkoituksena on muodostaa lämmössä kovettuva polyuretaanikerros, kuten tuonnempana selitetään, paras pinnoittuminen saadaan, kun alustan lämpötila on noin 25-50°C.

Keksinnön mukaiseen sumutukseen käytettävä reaktioseos on kaksikomponenttinen seos, josta saadaan polyuretaanikerros, etenkin itsestään arpeutuva kerros, jolla on sellaisia pintaominaisuuksia kuten naarmun- ja hankauksenkestävyys.

Esimerkkejä monomeereista, jotka soveltuvat näiden polyuretaanien valmistukseen, ovat yhtäältä alifaattiset, kaksi reaktiokykyistä ryhmää sisältävät isosyanaatit kuten 1,6-heksaanidi-isosyanaatti, 2,2,4-trimetyyli-l,6-heksaani-di-isosyanaatti, 2,4,4-trimetyyli-l,6-heksaanidi-isosyanaatti, 1,3-bis-(isosyanaattometyyli)bentseeni, bis-(4-isosya-naattosykloheksyyli)metaani, bis-(3-metyyli-4-isosyanaatto-sykloheksyyli)metaani, 2,2-bis(4-isosyanaattosykloheksyy-li)propaani ja 3-isosyanaattometyyli-3.5.5-trimetyylisyklo-heksyyli-isosyanaatti, samoin kuin näiden yhdisteiden biu-reetit, isosyanoraatit ja esipolymeerit, joissa on 3 tai useampia reaktiokykyisiä ryhmiä, ja toisaalta monifunktioi-set polyolit kuten haarautuneet polyolit kuten esimerkiksi polyesteripolyolit ja polyeetteripolyolit, jotka on saatu reagoittamalla monifunktioisia alkoholeja, varsinkin 1,2,3-propaanitriolia (glyserolia), 2,2-bis-(hydroksimetyy-li)-1-propanolia (trimetylolietaania), 2,2-bis-(hydroksime-tyyli)-l-butaanidiolia (trimetylolipropaania), 1,2,4-butaa-nidiolia, 1,2,6-heksaanitriolia, 2,2-bis-(hydroksimetyy- e 84794 li)-1,3-propaanidiolia (pentaerytritolia) ja 1,2,3,4,5,6--heksaaniheksolia (sorbitolia) alifaattisten kaksiarvoisten happojen kuten malonihapon, meripihkahapon, glutaarihapon, adipiinihapon, korkkihapon ja sebasiinihapon kanssa tai syklisten eettereiden kuten etyleenioksidin, 1,2-propyleeniok-sidin ja tetrahydrofuraanin tai vielä polykaprolaktonipoly-olien kanssa. Polyolikomponenttina voidaan vielä käyttää ainakin yhden pitkäketjuisen diolin kuten jonkin polyesteri-diolin tai polyeetteridiolin, jonka molekyylipaino on 500-4000, ja ainakin yhden lyhytketjuisen diolin ja tarvittaessa ainakin yhden kolme tai useampia reaktiokykyisiä ryhmiä sisältävän polyolin seosta.

Kun halutaan saada aikaan päällystyskerros, jolla on paremmat höyrynkesto-ominaisuudet, voidaan polyolikomponentiksi valita vielä jokin monifunktioinen polyoli, jossa on etok-si-propoksiketjuja, varsinkin jokin kaksifunktioinen polyoli, jossa on 5-17 paino-%:a OH-ryhmiä ja jonka keskimääräinen molekyylipaino on noin 200-600 ja jossa on noin 80 pai-no-%:a etoksiryhmiä etoksi-propoksiketjussa. Tätä kaksi-funktioista polyolia käytetään polyoli-isosyanaattiseokses-sa noin 25-70 %:a mainitun seoksen painosta. Monifunktioinen polyoli voi myös olla jokin kaksi- tai useampifunktioi-nen polyoli, joka sisältää 0,4-14 paino-%:a OH-ryhmiä ja jonka keskimääräinen molekyylipaino on noin 500 - 15 000 ja jossa on noin 50-90 paino-%:a etoksiryhmiä etoksi-propoksiket jussa. Tätä polyolia käytetään polyoli-isosyanaatti-seoksessa noin 30-90 prosenttia mainitun seoksen painosta. Kolmifunktioinen polyoli on mieluiten jokin trimetylolipro-paani- tai glyseroli- ja propyleenioksidiperustainen poly-eetteripolyoli tai jokin trimetylolipropaani- tai glyseroli- ja kaprolaktoniperustainen laktonipolyesteripolyoli. Monifunktioinen polyoli voi olla vielä jokin kolmifunktioinen polyoli, jossa on 0,7-14 paino-%:a OH-ryhmiä ja jonka keskimääräinen molekyylipaino on noin 500 - 10 000 ja jossa on noin 10-80 paino-%:a etoksiryhmiä etoksi-propoksiketjuis-sa.

7 84794

Keksinnön mukaisella suurinopeuksisella keskipakosumutuksella saadaan homogeeninen reaktioseos viskositeetiltaan hyvinkin erilaisista komponenteista.

Eräässä muunnelmassa keskipakosumutus on sinänsä tunnettu sähköstaattinen sumutus, keskipakosumutuksen tapahtuessa tällöin sähkökentässä.

Kun keksinnön mukaan valmistetaan kaksikerroksinen kalvo, toinen keskipakosumutuksella kerroksen PI muodostamiseksi ja toinen reaktiovalulla kerroksen AE muodostamiseksi, tämä toinen kerros (joka tarvittaessa voidaan valmistaa ennen ensimmäistä kerrosta PI) valmistetaan reaktiovalamalla jonkin isosyanaattiosan ja jonkin aktiivisia vetyatomeja sisältävän osan, varsinkin jonkin polyoliosan, reaktioseosta, isosyanaattiosan käsittäessä ainakin yhden alifaattisen tai sykloalifaattisen di-isosyanaatin tai jonkin di-isosyanaat-tiesipolymeerin, tämän osan viskositeetin ollessa +40°C:ssa mitattuna alhaisempi kuin noin 5000 senttipoisia, polyoliosan käsittäessä ainakin yhden kaksifunktioisen pitkäketjui-sen polyolin, jonka molekyylipaino on 500-4000, ja ainakin yhden lyhytketjuisen diolin ketjunpidennysaineena. Reaktio-valulla tarkoitetaan, että aineosien, jotka ovat monomeerei-na tai esipolymeereina, nestemäinen seos valetaan kerroksena tai kalvona, jonka jälkeen tämä seos polymeroidaan lämmön avulla. Tätä reaktiovalua, joka antaa kerrokselle sen hyvät mekaaniset ja optiset ominaisuudet, kuvataan täydellisemmin tuonnempana selityksessä. Polyuretaanin aineosien suhteet valitaan sellaisiksi, että saadaan mieluiten tasapainoinen stoikiometrinen järjestelmä eli sellainen, että di-isosyanaattiosan sisältämien NCO-ryhmäekvivalenttien ja polyoliosan eli pitkän tai pitkien polyolien ja lyhyiden diolien sisältämien OH-ryhmäekvivalenttien suhde on noin 1. Kun NCO/OH-suhde on pienempi kuin 1, tarkoitettua käyttöä silmällä pitäen tavoitellut mekaaniset ominaisuudet huononevat sitä nopeammin, mitä enemmän se pienenee. Kun NCO/OH-suhde on suurempi kuin 1, niin mitä suuremmaksi se tulee, 8 84794 sitä enemmän saadaan vahvistetuksi reaktiovalulla valmistetun kerroksen eräitä mekaanisia ominaisuuksia, kerros tulee esimerkiksi jäykemmäksi, mutta ottaen huomioon isosya-naattiosan korkeamman hinnan polyoliosan hintaan verrattuna, näiden NCO/OH-suhteiden valitseminen olennaisesti ltksi on saatujen ominaisuuksien ja hinnan kannalta hyvä kompromissi .

Pitkän polyolin ja lyhyen diolin suhteelliset määrät voivat vaihdella halutuista ominaisuuksista kuten myös ekvivalent-tiryhmien suhteesta riippuen, lyhyen diolin OH-ryhmäekviva-lenttien lukumäärän ollessa kuitenkin yleensä 20-70 % polyoliosan muodostavan seoksen kaikista ekvivalenttiryhmistä siinä tapauksessa, että NCO-ekvivalenttiryhmien ja OH-ryh-mien suhde on sunnilleen 1. Lisäämällä lyhyen diolin suhteellista osuutta saadaan kerros kovenemaan ja sen kimmokerroin yleensä kasvamaan. Keksinnön puitteissa käytettäviksi sopivat di-isosyanaatit valitaan varsinkin seuraavista ali-faattisista kaksifunktioisista isosyanaateista: heksamety- leenidi-isosyanaatti (HMDI), 2,2,4-trimetyyli-l,6-heksaani-di-isosyanaatti (TMDI), bis-4-isosyanaattosykloheksyylime-taani (Hyleeni W), bis-3-metyyli-4-isosyanaattosykloheksyy-limetaani, 2,2-bis-(4-isosyanaattosykloheksyyli)propaani, 3-isosyanaattometyyli-3,5,5-trimetyylisykloheksyyli-isosya-naatti (IPDI), m-ksylyleenidi-isosyanaatti (XDI), m- ja p-tetrametyyliksylyleenidi-isosyanaatti (m- ja p-TMXDI), trans-sykloheksaani-1,4-di-isosyanaatti (CHDI), l,3-(di-iso-syanaattometyyli)-sykloheksaani (hydrogenoitu XDI). Etenkin omakustannushinnan vuoksi käytetään mieluiten IPDI:a.

Edullisesti käytetään sellaista isosyanaattiosaa, joka sisältää urearyhmiä. Nämä urearyhmät parantavat kerroksen eräitä mekaanisia ominaisuuksia. Ureaa saattaa olla jopa noin 10 % urearyhmiä sisältävän isosyanaattiosan kokonaispainosta. Mieluiten urean osuus on 5-7 % mainitun osan kokonaispainosta. Edellä mainitusta syystä käytetään mieluiten 3-isosyanaattometyyli-3,5,5-trimetyylisykloheksyyli-iso- 9 84794 syanaattia, joka sisältää urearyhmiä (IPDI ja johdannaiset ) .

Sopivat pitkät polyolit valitaan polyeetteridioleista tai polyesteridioleista, joiden molekyylipaino on 500-4000; polyesteridiolit ovat sellaisten kahdenarvoisten happojen kuten adipiinihapon, meripihkahapon, palmitiinihapon, atse-laiinihapon, sebasiinihapon, o-ftaalihapon ja jonkin diolin kuten etyleeniglykolin, 1,3-propaanidiolin, 1-4-butaanidio-lin, 1,6-heksaanidiolin esteröintituotteita, yleisen kaavan H £o (CH2)n7m OH, jossa n = 2-6 ja m sellainen, että molekyylipaino asettuu välille 500-4000, mukaisia polyeetteridioleja tai yleisen kaavan CH3 H £*OCH - CH2ym OH, jossa kaavassa m on sellainen, että molekyylipaino asettuu samoin välille 500-4000, mukaisia polyeetteridioleja. Myös polykaprolaktonidioleja voidaan käyttää.

Mieluiten käytetään jotakin polytetrametyleeniglykolia (n= 4), jonka molekyylipaino on 1000.

Sopivia ketjunpidennysaineita ovat lyhytketjuiset diolit, joiden molekyylipaino on pienempi kuin noin 300 ja mieluiten pienempi kuin 150, kuten: etyleeniglykoli, 1,2-propaani-dioli, 1,3-propaanidioli, 1,2-, 1,3- ja 1,4-butaanidioli, 2,2-dimetyyli-l,3-propaanidioli (neopentyyliglykoli), 1,5-pentaanidioli, 1,6-heksaanidioli, 1,8-oktaanidioli, 1,10-dekaanidioli, 1,12-dodekaanidioli, sykloheksaanidimeta-noli, bis-fenoli A, 2-metyyli-2,4-pentaanidioli, 3-metyy-li-2,4-pentaanidioli, 2-etyyli-l,3-heksaanidioli, 2,2,4-tri- 10 84794 metyyli-1,3-pentaanidioli, dietyleeniglykoli, trietyleeni-glykoli, tetraetyleeniglykoli, 2-butyyni-l,4-dioli, 1,4-bu- teenidioli ja dekyynidioli, jotka on substituoitu ja/tai eetteröity, hydrokinoni-bis-hydroksietyylieetteri, bis-feno-li A, jotka on eetteröity kahdella tai neljällä propyleeni-oksidi-, dimetylolipropionihapporyhmällä. Yleensä mitä lyhy-empiketjuinen dioli on, sitä kovempi on kerros.

Mieluiten käytetään 1,4-butaanidiolia, joka on ei liian kovan eikä liian taipuisan kerroksen, johon tämänkaltaista energiaa absorboivana aineena käyttöä varten pyritään, aikaansaamisen kannalta hyvä kompromissi.

Reaktiovalu edellyttää nopeata polymeroitumisreaktiota, jotta kerros muodostuisi teolliseen valmistukseen soveltuvassa ajassa. Tähän tarvitaan korkeata lämpötilaa, noin 100-140°C, jossa lämpötilassa tapahtuu sekundaarisia haarau-tumisreaktioita, jotka synnyttävät uretaaniketjujen välissä esimerkiksi allofanaatti- ja/tai biureettiryhmittymiä kutein:

- R - NH - CO - 0 - R' - O -OCN - R - NCO

-R-NH-CO-O-R' -O- - R N - CO ,- 0 - R' - O - l / 1 I CO / allofanaatti 1 I ' \NH , lNR /·

NH

CO

\ -R-N-CO-R’ -0- tai 11 84794 - R" - NH - CO - NH - R" -

OCN - R - NCO

- R" - NH - CO - NH - R" - «.if. - ·>.

- R" / N - CO - NH 3 R” -

/ CO

I * / . NH biureetti ν·\Γ /

NH

CO

- R" - N - CO - NH - R" -

Kun tällaisissa toimintaolosuhteissa, jotka ovat samat kak-sifunktioisia komponentteja käytettäessä, NCO/OH-suhde on jokseenkin yhtä suuri kuin 1, saatu tuote ei ole täysin termoplastinen; se ei nimittäin sula eikä liukene suurimpaan osaan polyuretaanien liuottimista kuten tetrahydrofuraaniin, dimetyyliformamidiin. Tästä on etuna, että kerrokselle saadaan samalla kaavalla paremmat mekaaniset ominaisuudet verrattuna matalassa lämpötilassa suoritettuun polyme-rointimenetelmään, jossa tapahtuu ainoastaan lineaarinen po-lykondensoituminen.

Kun NCO/OH-suhde on alle 1 ja noin 0,8-0,9, edelläselitetyn-tyyppistä verkkoutumista tapahtuu vain mitättömässä määrin.

l

Eräässä energiaa absorboivia ominaisuuksia omaavan polyure-taanikerroksen suoritusmuodossa polyoliosa voi sisältää vähäisen määrän ainakin yhtä polyolia, jossa on kolme tai useampia reaktiokykyisiä ryhmiä, ja varsinkin alifaattisia triolimonomeereja kuten glyserolia, trimetylolipropaania, trioleja, joissa on polyeetteriketjuja, polykaprolaktoni-trioleja, näiden triolien molekyylipainon ollessa yleensä 90-1000. Triolin lisääminen aikaansaa lisäsiltasidoksia polyuretaanin ketjujen väliin ja se saattaa näin parantaa entisestään kerroksen kiinteyttä.

12 84794

Pitkäketjuisen polyolin, lyhytketjuisen diolin ja mahdollisen triolin suhteelliset määrät voivat vaihdella halutuista ominaisuuksista riippuen. Yleensä valitaan sellaiset osuudet, että yhtä hydroksyyliekvivalenttia kohti pitkäket-juinen polyoli sisältää noin 0,30-0,45 ekvivalenttia, lyhytket juinen dioli noin 0,2-0,7 ekvivalenttia ja trioli noin 0-0,3 ekvivalenttia. Tällaisissa olosuhteissa kerroksella on seuraavat mekaaniset ominaisuudet, jotka on mitattu normien AFNOR NFT 46.002, 51.034 ja 54.108 mukaan: - virumisrajavastus -20°C:ssa pienempi tai yhtä suuri kuin 3 daN/mm^, - murtojännitys ^ +40°C:ssa suurempi tai yhtä suuri kuin 2 daN/mm^, - murtovenymä +20°C:ssa 250-400 %, - repeämisenlaajentumisvastus Ra +20°C:ssa suurempi tai yhtä suuri kuin 8,8 daN/paksuusmillimetriä.

Kerros voidaan valmistaa vielä korvaamalla osa polyolikompo-nentista jollakin erilaisia aktiivisia vetyatomeja sisältävällä aineella kuten jollakin amiinilla.

Keksinnön erään sovellutuksen mukaan valmistetaan kaksiker-roksinen kalvo, toisin sanoen sisäsuojakerros, jonka pak-suus on suurempi kuin noin 200 ^um, ja ohut kerros, esimerkiksi 50 ^im:n paksuinen, jolla on pääasiassa tartuntaominai-*"'· suuksia. Tässä tapauksessa sisäsuojakerros valmistetaan : : mieluiten komponenttiseoksen reaktiovalulla, kun taas liima- kerros valmistetaan keskipakosumuttamalla edellä kuvattua ... reaktioseosta kerroksen AE muodostamiseksi.

Keksinnön erään toisen sovellutuksen mukaan valmistetaan kak-:/-i sikerroksinen kalvo, joista toinen on sisäsuojakerros ja toisella on energiaa absorboivia ominaisuuksia, keskipakosumuttamalla kuhunkin kerrokseen sopivia reaktioseoksia. Tarvittaessa halutuista paksuuksista riippuen kumpikin näistä kerroksista voi muodostua useasta päällekkäin levitetystä i3 84794 kerroksesta, joita voidaan nimittää peruskerroksiksi, jotka vastaavat kukin yhtä keskipakosumutusta.

Kerroksen tai kalvon muodostusalusta, jolle sumutus tai sumutukset suoritetaan keksinnön mukaan, voi olla jokin jäykkä lasinen tai metallinen alusta. Se voi olla myös joustava, vaakasuoraan pingotettu alusta, jota selitetään esimerkiksi EP -patentti julkaisussa 0 038 760.

Keksinnön erään sovellutuksen mukaan tasainen vaakasuora alusta, jolle keskipakosumutus suurella nopeudella suoritetaan, on jokin joustava pingotettu alusta, jota voidaan käyttää yhtenä osista, jotka kuuluvat useampikerroksisen kalvon kokonaisuuteen, jota voidaan käyttää sellaisenaan tai muihin osiin liitettynä.

Näin siis keksinnön mukaan voidaan valmistaa kalvo, joka käsittää yhden esimerkiksi polyesteriä, varsinkin etyleenigly-kolin polytereftalaattia olevan kalvon, joka on päällystetty itsestään arpeutuvalla polyuretaanikerroksella, jolla on sellaisia pintaominaisuuksia kuin naarmun- ja hankauksenkes-tävyys ja joka voidaan valmistaa keskipakosumuttamalla kuten edellä mainittiin.

Tämän valmistamisen toteuttamiseksi voidaan edullisesti käyttää jo mainitussa EP -patenttijulkaisussa 0 038 760 selitettyä menetelmää ja laitteita.

Eräässä muunnelmassa joustava pingotettu alusta on päällystetty molemmilta puoliltaan kerroksella, joka on saatu ai-*;* kaan keskipakosumuttamalla samaa reaktioseosta tai eri seok-siä. Tätä varten muodostetaan ensimmäinen kerros alustalle : . ja polymeroinnin jälkeen käännetään päällystetty alusta toisinpäin ja muodostetaan toinen kerros sille pinnalle, jolla ensimmäinen kerros ei ole.

i4 84794

Keksintö koskee myös laitetta optisesti korkealuokkaisen, laminoituihin lasiruutuihin soveltuvan muovikalvon valmistamiseksi. Laitteen olennaiset tunnusmerkit ilmenevät oheisista patenttivaatimuksista (vaatimus 14).

Keksinnön mukainen laite muodostaa valmistuslinjan, joka jakautuu useisiin vyöhykkeisiin, alustan käsittelyvyöhykkee-seen, sumutusvyöhykkeeseen ja sumuttamalla levitetyn aineen polymerointivyöhykkeeseen, ja tarvittaessa vyöhykkeisiin jonkin toisen kerroksen muodostamiseksi varsinkin reaktiova-lamalla jotakin komponenttien seosta.

Keksinnön mukainen valmistuslinja käsittää liikkuvan, etenkin lasisen tasaisen alustan, laitteita sen pinnan käsittelemiseksi jollakin erotusaineella, ainakin yhden suurella nopeudella pyörivällä päällä varustetun sumuttimen, laitteita muodostetun kerroksen polymeroimiseksi, laitteen kokonaisuudessaan ollessa edullisesti sijoitettu pitkään tilaan, joka on jaettu eri vyöhykkeitä vastaaviin osastoihin. Laite käsittää lisäksi silloin, kun sitä käytetään kaksikerroksisen kalvon valmistukseen, toisen kerroksen valmistamiseen tarvittavia laitteita, jotka voivat olla jokin leveällä raolla varustettu valupää, jota on selitetty FR-patenttijulkaisussa 2 347 170, ja laitteita tämän toisen kerroksen polymeroimiseksi, näiden lisälaitteiden ollessa sijoitetut jälkeen tai ennen kerroksen keskipakosumutuslaitteita riippuen siitä, valmistetaanko kerros keskipakosumutuksella ensimmäisessä vaiheessa vai toisessa vaiheessa.

Kun alusta kuuluu osana yhdistelmäkalvokokonaisuuteen, kuten edellä mainittiin, valmistuslinja käsittää edullisesti jo mainitussa EP-patenttijulkaisussa 0 038 760 selitettyjä elimiä.

Muita tunnusmerkkejä ja etuja selviää seuraavasta keksinnön mukaisen laitteen suoritusesimerkin selityksestä.

is 84794

Kuvio 1 esittää kaavamaisesti linjaa optiselta laadultaan korkeatasoisen kerroksen valmistamiseksi keksinnön mukaan sumuttamalla.

Kuvio 2 on leikkauskuva eräästä sumutuspäästä.

Kuvio 3 esittää kaksikerroksisen kerroslaseissa käytettävän kalvon valmistuslinjaa.

Kuviossa esitetty valmistuslinja muodostuu osastoihin jaetusta pitkästä tilasta 1, jonka läpi menee tasainen kerroksen muodostamista varten tarkoitettu alusta 2, joka on esimerkiksi jokin jatkuva hihna, joka muodostuu sarjasta toisiinsa liittyviä lasilevyjä ja jota siirtää tasaisella nopeudella rullakuljetin 3. Ensimmäinen osasto 4 on varustettu elimillä, esimerkiksi sumutuspistoolilla 5, lasinauhan käsittelemiseksi etukäteen jollakin erotusaineella. Tänä osasto on varustettu myös kuumennuselimillä 6, kuten sähkö-vastuksilla, lasinauhan 2 lämpötilan nostamiseksi sopivaksi .

Seuraava osasto 7 vastaa vyöhykettä, jossa kerros muodoste-f\_ taan keskipakosumutuksella. Tässä osastossa on keskipakosu-—: mutuselimiä 8, joiden sumutuspäässä 9 on jokin suurella no- : peudella pyörivä kupu, kuten tuonnempana selitetään. Sen jälkeen tuleva osasto 10 vastaa polymerointivyöhykettä ja siinä on sen vuoksi elimiä, jotka aikaansaavat sumuttamalla valmistetun kerroksen polymeroitumisen, näiden elimien ollessa tarvittaessa kuumennuselimiä 11, kuten sähkövastuk-‘ siä. Polymerointivyöhykkeen jälkeen on sovitettu elimiä 12 kerroksen 101 irrottamiseksi muodostusalustasta ja sen rul-laamiseksi puolalle 13.

; Linjassa on eri kohdissa pitkin sen koko pituutta elimiä 14 staattisen sähkön poistamiseksi lasinauhan ympäristöstä ennen sen päällystämistä. Nämä elimet voivat olla sinänsä tunnettuja sähköstaattisia sauvoja.

Linjaan voi kuulua myös (ei esitettyjä) puhdistuselimiä pö- ie 84794 lyn ja muiden lasinauhalle tai kalvolle kerrostuneiden hiukkasten poistamiseksi.

Kuviossa 2 esitetyssä suurnopeuksisen keskipakosumutuslait-teen sumutuspäässä 9 on liikkuva osa 15, joka muodostuu varsinaisesta pyörivästä maljasta 16, joka on kiinnitetty levyä 18 kannattavaan karaan 17, ja kiinteästä osasta 19, jonka läpi menee kaksi eri ainesosia varten tarkoitettua syöttöjohtoa 20, 21, jotka aukeavat laatan keskiosaan.

Jotta matka, jolla kaksi johdoista 20, 21 tulevaa aineosaa sekoitetaan, saataisiin pidemmäksi ja jotta tämä sekoitus saataisiin paremmaksi ennen sumuttamista, on maljassa yhtäältä sisäpinta 22, jonka emäviiva on aaltomainen, ja levyssä 18 toisaalta ylöspäin suuntautuvia epätasaisuuksia tai esteitä 23, jotka muodostavat estelevyjä.

Kuvio 3 esittää kaksikerroksisen kalvon valmistuslinjaa, ensimmäisen kerroksen ollessa edellä selitetty ja toisen kerroksen ollessa energiaa absorboivia ominaisuuksia omaava kerros, jolloin mainittua kalvoa voidaan välittömästi käyttää edellä kuvattujen kerroslasien valmistukseen. Tämä linja muodostuu pitkästä osastoihin jaetusta tilasta 26, jonka läpi menee kalvon muodostamista varten tarkoitettu tasainen alusta 27, joka on kuten edellä selitetyssä laitteessa sarja toisiinsa liittyviä lasilevyjä ja jota siirtää tasaisella nopeudella rullakuljetin 3. Linjan alkuosa on samanlainen kuin kuvion 1 yhteydessä selitetyssä linjassa eli siinä on ennen kaikkea ensimmäinen osasto 30 lasinauhan esikäsittele-miseksi jollakin erotusaineella, toinen osasto 31, joka vastaa vyöhykettä, jossa ensimmäinen kerros 32 muodostetaan keskipakosumuttamalla ja jonka jälkeen tulee osasto 33 muodostetun kerroksen polymerointia varten. Linja jatkuu lisäksi osastoilla, joissa muodostetaaan toinen muoviainetta oleva kerros 34 reaktiovalamalla sen aineosien seosta. Ensimmäinen 35 näistä osastoista on varustettu valupäällä 36, jossa on leveä rako 37, joka kaataa ta- 1’ 84794 saisesti ja hallitusti toisen kerroksen 34 muodostamiseen sopivaa nestemäistä ainetta 38. Sopiva valupää on esimerkiksi FR-patenttijulkaisussa 2 347 170 selitetty. Sen jälkeen tulevassa osastossa 39 on elimiä 40 tämän toisen kerroksen polymeroimiseksi. Valmistuslinjan päässä on elimiä 41 kaksikerroksisen kalvon vetämiseksi irti lasinauhas-ta ja sen rullaamiseksi puolalle 42.

Sähköstaattisia sauvoja 43 ja (ei esitettyjä) elimiä pölyn ja muiden hiukkasten poistamista varten on samoin sovitettu useisiin kohtiin linjalle.

Seuraavassa selitetään laitteen toimintaa esimerkkeihin liittyen.

Esimerkki 1 Tässä esimerkissä muodostetaan optiselta laadultaan hyvä kerros käyttämällä kuvion 1 yhteydessä selitettyä laitetta.

*;;; Lasinen jatkuvasti liikkuva alusta 2 on päällystetty sen kulkiessa osastossa 4 jollakin erotusaineella, joka voi olla esimerkiksi FR-patenttijulkaisussa 2 383 000 selitet ty, nimittäin jokin etyleenioksidin modifioitu additiotuo-: te. Käsitellylle alustalle keskipakosumutetaan seuraavassa • - : osastossa 7 seosta, jonka aineosien suhteelliset määrät ovat seuraavat: - 1000 g jotakin polyeetteriä, jonka molekyylipaino on noin 450 ja joka on saatu kondensoimalla 1,2-propyleenin oksidia 2,2-bis-(hydroksimetyyli)-l-butanolilla ja jossa on vapaita hydroksyvliryhmiä noin 10,5-12 % ja joka sisältää 1 pai- no-%:a jotakin stabilointiainetta, 0,05 paino-%:a jotakin katalysaattoria, nimittäin dibutyylitinan dilauraattia, ja 0,1 paino-%;a jotakin pinnoitusainetta, 1020 g jotakin 1,6-heksaanidi-isosyanaatin biureettia, jossa on vapaita isosyanaattiryhmiä noin 23,2 %.

Polyoliosan viskositeetti on noin 620 senttipoisia 18 84794 25°C:ssa, kun sen sijaan isosyanaattiosan viskositeetti on suunnilleen 2300 senttipoisia.

Keskipakosumutus suoritetaan, kun reaktioseoksen lämpötila on noin 25°C, kuvun pyöriessä noin 20 000 kierroksen minuut-tinopeudella, kuvun halkaisijan ollessa noin 90 mm. Tällä tavoin saadaan noin 100 jim:n paksuinen polyuretaanikerros, joka viimeistellään polymerointitunnelissa, jossa se polyme-roituu, kun se joutuu noin 100°C:n lämpötilaan noin 20 minuutiksi.

Kerros vedetään irti lasinauhasta sopivilla linjan päässä olevilla elimillä. Sen optinen laatu on erinomainen.

Esimerkki 2 Tässä esimerkissä valmistetaan optiselta laadultaan hyvä kaksikerroksinen kalvo käyttämällä kuvion 3 yhteydessä selitettyä laitetta.

Menetellään samalla tavoin kuin esimerkissä 1 ensimmäisen polyuretaanikerroksen muodostamiseksi paitsi että sen paksuus supistetaan noin 50 pm:iin.

Tämän kerroksen polymeroinnin jälkeen valetaan FR-patentti-julkaisussa n:o 2 347 170 selitynkaltaisella valupäällä ai neosien seosta, josta saadaan energiaa absorboivia ominaisuuksia omaava polyuretaanikerros. Tätä tarkoitusta varten valmistetaan etukäteen polyoliosa sekoittamalla jotakin pölyt etrametyleeniglykolia, jonka molekyylipaino on 1000 (esimerkiksi QUAKER OATS -yhtiön nimellä Polymeg 1000 markkinoimaa ainetta) 1,4-butaanidioliin, näiden kahden aineosan suhteellisten osuuksien ollessa sellaiset, että polytetramety-leeniglykoli sisältää 0,37 hydroksyyliryhmäekvivalenttia kun taas 1,4-butaanidioli sisältää niitä 0,63. Polyoli-osaan lisätään jotakin stabilointiainetta 0,5 % polyoli- osan ja isosyanaattiosan kokonaispainosta, jotakin pinnoi-tusainetta 0,05 paino-% samalla tavalla laskettuna ja jota- kin katalysaattoria, nimittäin dibutyylitinan dilauraattia, 0,02 paino-% laskettuna samalla tavoin kuin edellä.

i9 84794 Käytetty isosyanaattiosa on 3-isosyanaattometyyli-3,5,5-tri-metyylisykloheksyyli-isosyanaattia (IPDI), jossa on urearyh-miä, jotka on saatu aikaan hydrolysoimalla osaksi IPDI, ja NCO-ryhmittymiä noin 31,5 paino-%.

Näitä osia käytetään sellaisina määrinä, että NCO/OH-suhde on 1.

Kun osille on suoritettu kaasunpoisto tyhjössä, noin 40°C:en kuumennettu seos valetaan edellä muodostetulle poly-uretaanikerrokselle. Tällä tavoin muodostetaan noin 0,55 mm:n paksuinen kerros, jolle suoritetaan osastossa 33 poly-merointikäsittely, jossa sitä kuumennetaan noin 25 minuutin ajan vähintään 120°C:ssa.

Polymeroinnin jälkeen kaksikerroksinen kalvo vedetään irti lasialustasta ja sitä voidaan helposti käsitellä, varastoida tai käyttää heti kerroslasien valmistukseen.

Lasin valmistamiseksi liitetään edellä valmistettu kaksikerroksinen kalvo 2,6 mm:n paksuiseen hehkutettuun lasikerrok-seen. Lasi voi mahdollisesti olla kovetettu tai karkaistu. Tämä yhteenliittäminen voidaan suorittaa kahdessa vaihees-:Y; sa, jolloin ensimmäisessä vaiheessa suoritetaan esiliittämi-nen ohjaamalla lasin osat kahden kalanteritelan välistä; tä-hän voidaan käyttää esimerkiksi EP -patenttijulkaisussa --- o 015 209 selitettyä laitetta, jolloin kerros AE asetetaan lasin sisäpintaa vasten, ja toisessa vaiheessa saatu kerros-tuote pannaan autoklaaviin, jossa sille suoritetaan suunnilleen tunnin kestävä painekäsittely noin 10 baarissa noin : 135°C:n lämpötilassa. Autoklaavi jakso voidaan mahdollises ti korvata ilman painetta suoritetulla uunikuumennuksella.

Saatu lasi on optisesti erinomainen ja täysin läpinäkyvä ja sillä on joukko mekaanisia ominaisuuksia, jotka tekevät sen soveltuvaksi käytettäväksi ajoneuvon tuulilasina.

20 84 794

Lasikerroksen ja energiaa absorboivia ominaisuuksia omaavan kerroksen välinen kiinnittyvyys mitataan valmistetussa lasissa seuraavassa selitetyllä irrotuskokeella.

Leikataan 5 cm:n levyinen nauha kaksikerroksisesta päällys-kerroksesta. Irrotetaan nauhan pää ja sille suoritetaan lasin pintaa vastaan kohtisuora veto vetonopeuden ollessa 5 cm minuutissa. Toimenpide suoritetaan +20°C:n lämpötilassa. Pannaan merkille keskimääräinen nauhan irtoamiseen tarvittava vetovoima. Näin meneteltäessä saadaan vetovoimak-kuudeksi 10 daN/5 cm.

Esimerkin mukaan valmistetulle lasille tehdään vielä iskun-kestävyyskokeita eri lämpötiloissa.

Ensimmäinen iskunkestävyyskoe suoritetaan 2,260 kg:n painoisella teräspallolla (suurpallokoe), jonka annetaan pudota kerroslasikoekappaleen, jonka sivut ovat 30,5 cm pitkiä ja joka on pingotettu jäykkään kehykseen, keskiosaan. Määritellään likimääräinen korkeus, jolla 90 % valitussa lämpötilassa koestetuista näytteistä kestää pallon putoamisen päästämättä sitä lävitseen.

Esimerkin mukaisella kerroslasilla saatu arvo on 9 metriä.

Toinen iskunkestävyyskoe suoritetaan 0,227 kg:n painoisella teräspallolla, jonka halkaisija on 38 mm. Yksi koe suoritetaan —20°C:n lämpötilassa. Toinen koe tehdään +40°C:n lämpötilassa. Saadut arvot ovat vastaavasti 11 ja 13 metriä.

Ottaen huomioon voimassa olevan eurooppalaisen normin R 43, tuloksien on oltava vähintään 4 metriä suurpallolla, vähintään 8,5 metriä pienellä pallolla -20°C:ssa ja vähintään 9 metriä pienellä pallolla +40°C:ssa.

21 84794

Lisäksi ohut kerros PI osoittaa riittäviä pintaominaisuuksia, jotta sitä voidaan käyttää kerroslasissa, ja ennen kaikkea naarmunkestävyyttä ja hankauksenkestävyyttä, jotka mitattiin seuraavassa selitetyllä tavalla:

Naarmutuksenkestävyys mitataan "MAR-lujuustestin" nimellä tunnetulla naarmutuskokeella, joka suoritetaan ERICHSEN 413 -laitteella. Mitataan timanttiterän kuormitus, jolla lasi-alustaan liitettyyn muoviainekerrokseen saadaan kestävä naarmu. Kuormituksen tulee olla suurempi tai yhtä suuri kuin 20 g, jotta tnuoviainekerros voitaisiin luokitella itsestään arpeutuvaksi.

Mitataan eurooppalaisen normin R43 mukainen hankauksenkestä-vyys. Tätä varten lasin koekappaleelle suoritetaan hankaus hankauslaikalla. 100 hankauskierroksen jälkeen mitataan spektrofotometrillä hangatun osan ja hankaamattoman osan välinen sameuspoikkeama. Sameuspoikkeaman ( ^ sameus) tulee olla alle 4 %, jotta kerros olisi laadultaan hankauksen-kestävä. Sameuspoikkeama on tässä tapauksessa 3,5 %.

Esimerkin mukaisella lasilla on kaikki ominaisuudet, jotka tekevät sen soveliaaksi käytettäväksi ajoneuvon tuulilasina.

Esimerkki 3

Muodostetaan kalvo, jossa on kaksi kerrosta, nimittäin 0,4 mm:n paksuinen kerros, jolla on itsestään arpeutuvia ja re-peytymisenesto-ominaisuuksia, ja 50 yarn:n paksuinen kerros, jolla on tartuntaominaisuuksia.

Tätä varten toimitaan päinvastoin kuin esimerkissä 2. Valetaan valusuuttimen avulla esimerkissä 1 kuvattua reaktio-seosta ja tämän kerroksen polymeroinnin jälkeen sille sumutetaan reaktioseos, jolla esimerkissä 2 muodostettiin kerros AE. Polymeroinnin jälkeen saadaan tarttuva kerros.

22 84794

Kaksikerroksinen kalvo liitetään kerroslasiin, joka muodostuu kahdesta lasikerroksesta ja yhdestä polyvinyylibuty-raalia olevasta välikerroksesta, liimakerroksen ollessa sijoitettu kosketukseen sisemmän lasikerroksen kanssa, jolloin tätä kokonaisuutta voidaan käyttää varmuustuulilasina, joka on ominaisuuksiltaan muun muassa itsestään arpeutuva ja vaikeasti repeytyvä.

Esimerkki 4

Valmistetaan sirujen pirstoutumista estäviä ominaisuuksia omaava kalvo, jota voidaan käyttää ajoneuvon tai rakennuksen ikkunalaseissa.

Tätä varten muodostetaan tasaiselle lasialustalle ensimmäinen 100 jumin paksuinen kerros keskipakosumuttamalla esimerkissä 1 selitettyä reaktioseosta.

Polymeroinnin jälkeen muodostetaan toinen 100 jam:n paksuinen kerros ensimmäiselle kerrokselle, joka on edelleen alustalla, keskipakosumuttamalla reaktioseosta, jolla saatiin kerros AE, kuten esimerkissä 1 selitettiin.

Tämän toisen kerroksen polymeroinnin jälkeen yhdistelmäkal-vo vedetään irti muodostusalustasta ja se liitetään esimerkiksi karkaistuun lasikerrokseen, jolloin muodostettua lasia voidaan käyttää moottoriajoneuvon sivuikkunalasina.

Kaksikerroksinen kalvo voidaan näin liittää karkaistuun tai karkaisemattomaan lasikerrokseen ja tätä kokonaisuutta voidaan käyttää rakennuksen ikkunalasina. Mikäli ikkuna menee rikki, muoviainekalvo hillitsee lasin sirpaleiden pirstoutumista ympäristöön.

Esimerkki 5

Toimitaan samalla tavoin kuin esimerkissä 4, mutta kahdesta kerroksesta kummankin paksuus on nyt 200 jim. Saatua kalvoa voidaan käyttää repeytymistä estävänä ja itsestään arpeutu- 23 84794 vana kalvona kerroslasissa, joka muodostuu kahdesta lasiker-roksesta ja esimerkiksi polyvinyylibutyraalia olevasta väli-kerroksesta.

Esimerkki 6 50 um:n paksuiselle etyleeniglykolin polytereftalaattia olevalle nauhalle, joka on pingotettuna, kuten mainittiin, EP -patenttijulkaisussa 0 038 760 selitetyssä laittees sa, muodostetaan reaktiovalamalla esimerkissä 2 selitettyä reaktioseosta kerros AE, joka on 0,4 mm paksu. Polymeroin-nin jälkeen käännetään yhdistelmäkalvo ja tälle vaakasuorassa samalla tavalla pingotetulle kalvolle muodostetaan keski-pakosumuttamalla esimerkissä 1 selitettyä reaktioseosta 50 ^um:n paksuinen kerros.

Polymeroinnin jälkeen saatu yhdistelmäkalvo voidaan liittää johonkin monoliittiseen lasialustaan etenkin moottoriajoneuvon tuulilasina käyttökelpoisen varmuuslasin muodostamiseksi.

Esimerkki 7

Vaakasuoralle metallinauhalle, jollaista on selitetty esi-: : merkiksi EP -patenttijulkaisussa 0 0133 112 ja joka on : etukäteen päällystetty jollakin erotusaineella, valetaan esimerkissä 2 selitetty reaktioseos 0,6 mm:n paksuisen kerroksen AE muodostamiseksi, Polymeroinnin jälkeen kerros irrotetaan alustasta, se käännetään ja pinnalle, joka alunperin oli kosketuksessa alustaan, muodostetaan toinen 50 ^om:n paksuinen kerros keskipakosumuttamalla esimerkissä 1 selitettyä reaktioseosta.

: Metallisen muovausalustan erottamisen jälkeen saatua kalvoa - voidaan käyttää monoliittiseen lasialustaan liitettynä var- : muuslasin, kuten moottoriajoneuvon tuulilasin, valmistuk- • ; seen.

Claims (18)

24 84794

1. Menetelmä optisesti korkealuokkaisen muoviainekalvon, jota voidaan käyttää laminoiduissa lasiruuduissa ja joka käsittää ainakin yhden ohuen kerroksen, etenkin kerroksen, jolla on sellaisia pintaominaisuuksia kuin naarmun- ja hankauksenkestävyys, jatkuvatoimiseksi valmistamiseksi, jossa menetelmässä reaktiokomponenttien seosta levitetään tasaiselle, vaakasuoralle alustalle (2, 27), joka siirtyy levitykseen nähden tasaisesti eteenpäin, minkä jälkeen kerros (32) polymeroidaan, tunnettu siitä, että reaktio-seoksen levitys aikaansaadaan keskipakosumutuksella suurella nopeudella käyttäen sumutussuutinta (9), jossa on malja (16), joka pyörii 1 000 - 80 000 kierroksen minuuttinopeu-della, ja että reaktioseoksen valmistus tapahtuu suoraan sumutussuuttimessa.

2. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että sumutussuuttimessa (9) tapahtuvaa sekoittumista edistetään antamalla seoksen maljan (16) pyörityksen aikana virrata rataa, joka käsittää esteitä (23) sekä aaltomuotoja (22).

3. Patenttivaatimuksen 1 tai 2 mukainen menetelmä, tunnet- ;;; tu siitä, että ensimmäiselle keskipakosumuttamalla aikaan saadulle kerrokselle (32) muodostetaan toinen kerros (34).

4. Patenttivaatimuksen 3 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että toinen kerros (34) muodostetaan reaktiovalamalla reaktiokomponenttien seosta, josta saadaan kerros, jolla on energiaa absorboivia ominaisuuksia.

5. Patenttivaatimuksen 1 tai 2 mukainen menetelmä, tunnet tu siitä, että suurella nopeudella tapahtuva reaktiokomponenttien seoksen keskipakosumutus suoritetaan ensimmäiselle, tasaiselle alustalle (2, 27) jo muodostetulle muovi- ainekerrokselle. 25 84794

6. Patenttivaatimuksen 5 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että jo muodostettu kerros saadaan aikaan reaktiova-lamalla reaktiokomponenttien seosta, jolla saadaan aikaan kerros, jolla on energiaa absorboivia ominaisuuksia.

7. Patenttivaatimuksen 4 tai 6 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että energiaa absorboivia ominaisuuksia omaava kerros saadaan aikaan reaktiovalamalla jonkin isosyanaat-tiosan ja jonkin aktiivisia vetyatomeja sisältävän osan, varsinkin jonkin polyoliosan, reaktioseosta.

8. Jonkin patenttivaatimuksista 1-7 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että sumutetaan reaktioseosta, jolla saadaan aikaan polyuretaania, etenkin lämmössä kovettuvaa polyuretaania, oleva kerros (32).

9. Jonkin patenttivaatimuksista 1-7 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että sumutetaan reaktioseosta, jolla saadaan aikaan energiaa absorboivia ominaisuuksia omaava polyuretaa-nikerros (32).

10. Jonkin patenttivaatimuksista 1-9 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että hienojakoinen reaktioseos sisältää pinnoitusainetta.

11. Jonkin patenttivaatimuksista 1-10 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että keskipakosumutus on sähköstaattinen.

12. Jonkin patenttivaatimuksista 1-11 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että tasainen alusta (2, 27), jolle keskipakosumutus suoritetaan, on joustava, pingotettu alusta, joka kuuluu muoviainekalvon koostumukseen.

13. Patenttivaatimuksen 12 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että joustava pingotettu alusta on polyetyleeniglyko-litereftalaattia. 26 84794

14. Laite optisesti korkealuokkaisen muoviainekalvon, jota voidaan käyttää laminoiduissa lasiruuduissa ja joka käsittää ainakin yhden ohuen kerroksen (32), etenkin kerroksen, jolla on sellaisia pintaominaisuuksia kuin naarmun- ja hankauksen-kestävyys ja joka kerros saadaan aikaan levittämällä reak-tiokomponenttien seosta tasaiselle alustalle (2, 27), valmistamiseksi jatkuvatoimisesti, tunnettu siitä, että se käsittää tasaisen alustan (2, 27), joka liikkuu reaktioseos-ta levittäviin sumutuselimiin nähden, jotka on sijoitettu tasaisen alustan yläpuolelle ja jotka muodostuvat ainakin yhdestä pyörivällä päällä (9) varustetusta sumuttimesta, johon kuuluu malja (16) sekä levy (18), joka pyörii 1 000-80 000 kierroksen minuuttinopeudella, sekä kiinteä osa, jonka kautta on johdettu komponenttien syöttöjohtoja (20, 21), jotka päättyvät levyn keskiosaan, ja että laite käsittää lisäksi elimiä (11, 40) muodostetun kerroksen polymeroi-miseksi.

15. Patenttivaatimuksen 14 mukainen laite, tunnettu siitä, että levyyn kuuluu esteitä (23) ja/tai maljassa on sisäpinta (22), jonka emäviiva on aaltomainen.

16. Patenttivaatimuksen 14 tai 15 mukainen laite, tunnettu siitä, että koko laite on sijoitettu pitkään osastoihin (4, 7, 10, 30, 31, 33) jaettuun tilaan (1, 26).

17. Jonkin patenttivaatimuksista 14-16 mukainen laite, tunnettu siitä, että se käsittää lisäksi elimiä (35, 36, 39) toisen kerroksen (34) valmistamiseksi.

18. Patenttivaatimuksen 17 mukainen laite, tunnettu siitä, että toisen kerroksen (34) valmistamiseen tarkoitetut elimet käsittävät leveällä raolla varustetun valupään (36).