FI127035B - Menetelmä suorittaa kalan kuivasuolausprosessi - Google Patents

Description

Menetelmä suorittaa kalan kuivasuolausprosessi

Tausta

Uusi menetelmä esittää ratkaisun ongelmaan miten saada tuore jalostettu kalatuote, kuten graavityöprosessin sisältävät kalatuotteet, graavilohi, kylmäsavu-tai kuumasavu-kalatuotteet perille mahdollisimman tuoreena. Tänä päivänä ongelma on se, että kalat tuotetaan aivan muualla kun missä ne kulutetaan. Näinollen kuljetusmatkat ovat pitkält ja pitkäkestoiset. Vielä epäedullisempi tilanne on kun kala viljellään esimerkiksi Norjassa ja viedään jatkojalostettavaksi esimerkiksi Puolaan ja vasta sitten toimitetaan kohdemaahan, kuten Ranskaan. Kuljetusmatka on helposti kalanviljelylaitoksesta 4-10 vuorokautta jatkojalostuslaitokseen jossa vasta ryhdytään suorittamaan esimerkiksi graavityöprosessia. Itse graavityöprosessi voi kestää 4 vuorokautta mikäli kysymyksessä on kuivasuolausmenetelmä. US 2004/0137116 esittelee esimerkiksi kalan kuivausmenetelmää, joka perustuu kalvoon tai levyyn, jossa on vettä osmoottisesti imevää materiaalia kahden puoliläpäisevän kalvon välissä. US 2001/0055640 esittelee menetelmän elintarvikkeiden kuten kalan suolaamiseksi tai marinoimiseksi. Suola tai marinoinnissa käytettävä seos sovitetaan elintarvikkeen pakkausmateriaaliin. GB 1,077,644 esittelee kalan pakkausmenetelmän, jossa kalatuote on suolaa tms. käsittävässä nesteessä koskettamatta toista kalatuotetta.

Lyhyt selostus

Keksinnön mukaiselle menetelmälle on tunnusomaista se, mitä itsenäisen patenttivaatimuksen 1 tunnusmerkkiosassa on esitetty. Keksinnön muille sovellusmuodoille on tunnusomaista se, mitä muissa patenttivaatimuksissa on esitetty.

Menetelmässä suoritetaan kalan kuivasuolausprosessi eli graavityöprosessi villille tai viljellylle kalalle yhdistämällä a) kuivasuolaus eli graavityöprosessi, joka kestää vähintään 12 tuntia, enintään 6 vrk, edullisimmin 4 vrk ja missä tuotteen suolapitoisuus on tarkasti määriteltävissä, ja b) kylmäkuljetustyöprosessi, missä kuljetus ja varastointilämpötila ovat - 5 °C ja + 8 °C välillä, edullisesti 0 °C ja + 4 °C asteen välillä, pakataan kalatuote tyhjöpakkaukseen, ja muodostetaan tyhjöpakkauksen rakenteeseen rakenne tai pakkaukseen lisätään erillinen osa, joka mahdollistaa tyhjän tilan muodostumisen, kun pakkaukseen muodostetaan tyhjiö, ja muodostetaan tyhjän tilan avulla tyhjöpakkaukseen alipaine, joka puristaa kalatuotetta.

Uusi menetelmä eliminoi kuljetustyöprosessin aiheuttaman aikahäviön yhdistämällä kaksi pitkäkestoisinta työprosessia; 1) graavityöprosessin ja 2) kuljetustyöprosessin. Näin kalatuote, kuten graavilohifilee voi olla edullisimmin jopa 7 vuorokautta aikaisemmin asiakkaalla.

Lopputuote voi olla esimerkiksi graavikalafile, kuuma-/kylmäsavu kalafilee missä varsinainen savustus tehdään määränpäässä esimerkiksi Ranska, Italia, Venäjä jne.

Uusi menetelmä esittää, että graavityöprosessi voi olla kuivasuolaus, liuossuolaus tai mikä tahansa työprosessi missä kalatuotteeseen on vaikutettu suolalla ja että suolalla on vaikutus lopputuotteen kalanlihan koostumukseen, tekstuuriin, makuun jne.

Uusi menetelmä esittää myös, että graavityöprosessiin on voitu myös sijoittaa mausteita kuten tilliä, pippuria jne. On voitu sijoittaa myös sokeria, hunajaa tai vaikka vaahterasiirappia. Lisäksi on myös voitu käyttää alkoholia kuten viski, konjakki, gin jne.

Yhdistetty graavi-/kuljetustyöprosessi suoritetaan kylmäkuljetuksena esimerkiksi +3°C lämpötilassa siten, että itse työprosessi suoritetaan suljetussa tilassa, joka voi olla esimerkiksi tyhjiöpakkaus, kaasuatmosfääripakkaus, EPS laatikko missä on kansi tai mikä tahansa pakkaus missä voidaan valvoa, että ulkoilma ei pääse vaikuttamaan työprosessiin.

Uudessa menetelmässä graavityöprosessit eroavat tekniikan tasoltaan toisistaan, kun graavilohen valmistuksessa suoritetaan kuivasuolaus esimerkiksi merisuolalla, niin syntynyt neste kerätään pois vaikuttamasta kalanlihaan. Sama pätee graavi lohifileeseen, joka käytetään määränpäässä yhdistetyn kuljetus-/graavityöprosessin jälkeen kylmäsavustukseen, muutoin suolanmäärä ja lihan koostumus olisi väärä.

Taas kuumasavustukseen menevä lohifileelle on ensin suoritettu liuossuolaustyöprosessi, joka voi kestää jopa vuorokauden jonka jälkeen kalafilee on poistettu, siistittyjä mahdollisesti maustettu ja vasta sitten sijoitettu pakkaukseen, missä se saa kypsyä tarvittavan ajan. Aika on tyypillisesti aina vähintään vuorokausi. Tässä tapauksessa suola on imeytynyt kalanlihan sisään ja jää myös pinnalla, jolloin bakteerikasvu on olematonta. Kuljetus voidaan aloittaa heti kun kalafilee on poistettu suolaliuoksesta ja pakattu.

Kolmas sovellus uudesta menetelmästä on se, että suolaliuos jätetään pakkaukseen ja saa olla kosketuksessa kalanlihaan, mutta tällöin on suolaliuoksen väkevyys tarkkaan rajattu esimerkiksi 2 % ja 6% väliin.

Tunnetut menetelmät eivät esitä että suoritettaisiin graavityöprosessi kuljetuksen aikana ja seuraavaksi annetaan esimerkkejä miten toimitaan tänä päivänä kun kaikki työprosessit ovat erillisiä ja työprosessit suoritetaan vaiheittain. A . Yleisin tilanne, lohi on teurastettuja sisälmykset on poistettu, mistä käytetään tästä eteenpäin yleisesti käytettyä sana kun ’Gutted’, on sijoitettu EPS laatikkoon jään sekaan ja toimitettu loppuasiakkaalle, kuten kalanjalostustehtaalle. Tämä suorittaa fileroinnin, ruotojen poiston, graavityöprosessin ja pakkaamisen esimerkiksi tyhjiöpakkaukseen tai muuhun pakkaukseen. Tällainen tehdas voi sijaita vaikka Pariisissa tai Moskovassa ja kuljetus sinne kestää tyypillisesti 4-6 vuorokautta. Kuljetuksen jälkeen tulee vielä päälle graavityöprosessin kesto joka graavikalan eli kuivasuolatun lohifileen osalta kestää 4 vuorokautta. Vasta tämän jälkeen tuotetta voi toimittaa loppukäyttäjälle joka sekin kestää aikansa. Näinollen käytetty kokonaisaika on nyt 10 vuorokautta. Tyypillisesti välivarastoinnin takia aika voi olla vielä paljon pitempi. Tämä menettely on yleisin käytetty jo siitä syystä, että ruotoja ei ole voitu poistaa teollisesti ennen kuin kala on kypsynyt 3-5 vuorokautta.

Pahin tilanne on se, että ensin odotetaan, että kala on kypsynyt 5 vuorokautta omassa tehtaassa, esimerkiksi kaukana loppumarkkinoilta ja vasta sitten ryhdytään suorittamaan varsinaisia työprosesseja. Ensimmäisenä suoritetaan tyypillisesti filerointi ja ruotojen poisto minkä jälkeen vasta kalafile sijoitetaan kuivasuola graavityöprosessiin. Graavaus kestää tyypillisesti sen 4 vuorokautta, jonka jälkeen suoritetaan pakkaaminen ja kuljetetus loppuasiakkaalle. Kuljetusaika voi olla esimerkiksi 4 vuorokautta eri varastojen kautta ja lopulta tuote voidaan jakaa kauppaan. Tällöin kokonaistyöprosessin aika on käsittämätön 13 - 14 vuorokautta, mikä on alalla aivan tyypillistä. B. Pre-Rigor prosessoitu lohi eli on suoritettu ainakin filerointi ennen kuolinkankeutta, mutta edullisesti myös esimerkiksi ruotojen poisto tai, että filee on leikattu siten että syntyy ruodoton pala joka on välittömästi pakattuja sitten suoritettu kuljetustyöprosessi joka kestää sen samaisen 5 vuorokautta. Pre-Rigor kalafilee on luonnollisesti paljon parempi ja tuoreempi kun esimerkki A:n tapauksessa. Tässäkin taas kuljetus, joka kestää sen mainitun 5 vuorokautta on suoritettu ensin ja vasta sen jälkeen erillinen graavityöprosesi, esimerkiksi kuivasuolausmenetelmällä, joka kestää 4 vuorokautta, on kokonaisaika edelleen 9 vuorokautta.

Toisin sanoen riippumatta kumpaa tunnettua ja tänä päivänä sovellettua menetelmää A tai B käytetään, niin ajallisesti käytetty aika on sama eli väittämä että Pre-Rigor kalafileestä valmistettu tuote olisi parempi tai tuoreempi kun ensimmäinen esimerkki eli A, ei siis välttämättä pidä paikkaansa. Tuoreus on hukattu kuljetukseen ja aivan samoihin työjärjestyksiin jotka suoritetaan toistensa perään.

Ongelman minkä uusi menetelmä ratkaisee on se, että kaksi pitkäkestoisinta työprosessia on sijoitettu tapahtuvaksi samanaikaiseksi, eli a) kuljetustyöprosessi on yhdistetty b) graavityöprosessiin, jolloin tuote saadaan markkinoille huomattavan paljon tuoreempana, kun tänä päivänä. Mutta se antaa myös muita huomattavia etuja kun laadullisia, kuten tuotanto kapasiteetin suuri nosto prosessin alkupäässä koska nyt ei tarvitse varastoida kalafileitä 4 vuorokautta graavityöprosessissa, vaan ne voidaan suoraan pakata tarkoitusta varten valmistettuun pakkaukseen ja aloitta kuljetus välittömästi.

Uusi menetelmä esittää, että kalafileet on pakattu siten, että asianmukainen graavityöprosessi voidaan suorittaa kuljetuksen aikana ja että tuote voidaan myös säilyttää ko. pakkauksessa esimerkiksi 30 vuorokautta ilman, että syntyy ei toivottuja muutoksia, kuten liiallinen suolapitoisuus, lihan koostumuksen muutos jne. Täten siis graavityöprosessi suoriutuu halutussa ajassa mutta silti tuotetta voidaan varastoida samassa pakkauksessa pitkiä aikoja ilman, että pakkausta pitäisi aukaista tai suorittaa uudestaan pakkausta.

Seuraavaksi ongelmaa käsitellään globaalissa mittakaavassa ja esimerkki alue on Keski-Eurooppa missä Saksa, Ranska ja Italia kuluttavat n. 500.000 tonnia lohta vuodessa missä paikalliset valmistajat tuottavat graavi- ja kylmäsavulohta n 30 % ko. kokonaismäärästä eli noin 160.000 tonnia jalostettuja tuotteita ja missä graavityöprosessi on yksi olennainen osa tuotteen valmistusprosessia.

Nyt koko Keski-Euroopan tuotanto perustuu A-malliin, missä kala toimitetaan kokonaisena johonkin kalanjalostuslaitokselle, missä sitten vasta kuljetuksen jälkeen ryhdytään suorittamaan filerointia, ruotojen poistoa, mahdollisesti nahan poistoa. Mainittujen toimenpiteiden jälkeen suoritetaan jokin graavityöprosessi, jos valmistetaan esimerkiksi graavilohta, tuore file menne ulos tyhjiöpakattuna tai sellaisenaan. Tästä ei seuraa muuta kun erittäin nopeasti pilaantuva kalatuote joka on kaukana tuoreesta.

Toisaalta kaikki kalafileet olisi edullista suolata graavityöprosessilla. Ei ole mitään jäijeilistä syytä miksi esimerkiksi lohifileen toimittaminen ja varastointi pitkiä aikoja pitäisi suoritta ilman suolaa. Joka tapauksessa loppukäyttäjä lisää kalafileen päälle joka tapauksessa suolaa esimerkiksi kun tämä tekee uunilohen, paistaa, grillaa jne.

Edelleen pitää ymmärtää, että suolalla on oikeasti kaksi tärkeätä funktiota kalan käytössä; se muuttaa lihan koostumuksen oikeaksi, avaa tuoksut ja maut sekä estää bakteerikasvun että mätänemisprosessin etenemisen. Siis kalan säilyvyyden ja maun osalta on olennaista, että voitaisiin saada kalafilee mahdollisimman aikaisin graavityöprosessiin, kuten nyt uudessa menetelmässä on esitetty.

Seuraavaksi käsitellään tunnettuja menetelmiä missä D2 julkaisussa, UK 1.077.644. Thorbum Orr esittä erästä sovellusta, mitä voitaisiin käsittää graavityöprosessiksi, mutta joka ennemmin edustaa klassillisen tynnyri suolauksen muunnosta, esimerkiksi suolamäärät ovat identtiset. Uudessa menetelmässä on esitetty kolme eri sovellusta, missä ensimmäinen on kuivasuolausmenetelmä, toinen on liuossuolausmenetelmä missä neste on poistettu ennen pakkaamista ja kuljetusta ja kolmas sovellus missä on jätetty suolaliuos pakkaukseen mutta väkevyys on rajattu 2%-6% väliin. D 2 ei opeta, että kala ylipäänsä olisi lohi, eikä esitä ylipäänsä että lämpötilalla olisi mikään merkitys työprosessiin ja lopputulokseen mikä onkin suurin ja olennaisin ero uuteen menetelmään. D2 vertaa itseensä tunnettuun tynnyri suolaukseen sivu 1 66 - 79, lisäksi sivulla 2 rivit 65 - 79 on ilmoitettu että prosessiin on lisätty vettä ja edelleen sivu 2 rivit 118 - 125 on ilmoitettu suolamäärästä joka tulisi olemaan 29 % painoprosenttinen suolaliuos ja määränä pakkauksessa kuivapainona ilmoitettuna 6 oz (6 x 28 g) = 168 g suolaa per 1 lb (pound) = 452 g kalaa.

On selvää, että kala voi säilyä pilaantumatta syömäkelvottomaksi aika pitkiä aikojakin vaikkakin lämpötila olisi yli + 5°C, esitetyillä suolamäärillä, mikä taas on kriittinen raja prosessilämpötilaksi uudessa menetelmässä.

Mutta on selvää, että mikäli lohifileen käsiteltäisiin niin kun D2 opettaa niin se olisi käyttökelvoton, syömäkelvoton ainakin kahdesta olennaisesta syystä, a) olisi aivan liian suolainen mihinkään käyttöön ja b) lihan laatu ja koostumus tekisi mahdottomaksi esimerkiksi valmistaa graavilohta tai kylmäsavulohta kuljetuksen jälkeen, kas kun niissä nestettä poistetaan graavityöprosessin aikana. Liuossuolaus taas lisää nesteen määrää kalassa ja ne väkevyydet mitä D2 esittää ja niillä prosessi ajoilla, vähintään 10 vuorokautta, lohifileen olisi erittäin vaikeata pysyä edes koossa, varsinkin jos lohifile on ilman nahkaa.

Olennaisinta on se, että mikäli graavityöprosessia ei suoriteta hallitusti kylmäkuljetuksena ja varastointina kuten uudessa menetelmässä opetetaan, syntyy eräänlainen mätänemisprosessi varsinkin rasvaisissa kaloissa kuten lohessa.

Vaikka D2 opettaisi, että väkevä suola voitaisiin liuotta pois kuljetustyöprosessin jälkeen, olisi kalafilee mahdotonta käyttää graaviloheksi tai kylmäsavuloheksi.

Pitkä aika noin väkevässä suolaliuoksessa tekee kalasta erittäin kuivan, mitä rasvaisempi kala sen huonompi tulos, lohen rasvapitoisuus on tyypillisesti aina yli 14 %.

Lisäksi uusi menetelmä opettaa, että lämpötila graavi kuljetustyöprosessin aikana voi olla eri kun missä se säilytetään, esimerkiksi kuljetuksen aikana +4°C viiden päivän ajan ja lähellä 0°C astetta jos halutaan varastoida ennen käyttöä, esimerkiksi yhden viikon välivarastointia. D 2 ei esitä miten suolaisuus voitaisiin rajoittaa tuotteessa, vaan kalafdee imee itseensä suolaa kunnes se saturoituu mikä onkin tarkoitus, koska jos suolapitoisuus olisi alhaisempi niin kun uudessa menetelmässä, olisi lämpötilafunktio pakosta oltava osa prosessia, näin D 2 ei opeta. D 2 ei esitä kuivasuolausmenetelmää ylipäänsä joten ei myöskään opeta keräämään talteen syntynyttä suola-/vesiliuosta, joka syntyy graavityöprosessin aikana vaikka olisi yksittäispakattu. D 2 ei esitä mitään työprosessia kuljetustyöprosessin jälkeen, kuten kuuma/kylmä/graavi savustusta, eikä opeta, että tuotetta voisi mitenkään käsitellä muutoinkaan, kuten pakkaaminen tyhjö- tai kaasuatmosfääripakkaukseen, D 2 opettaa vain syömään tuotteen kuljetustyöprosessin jälkeen. D 2 ei esitä mitään lämpötilafunktiota kuljetustyöprosessin aikana. Uudessa menetelmässä se on tarkkaan rajattu - 5°C - + 8°C asteen välillä, edullisimmin +3°C itse graavityöprosessin aikana, sen jälkeen saa olla vaikka - 5°C, lisäksi D 2 ei opeta että tuote olisi pakastettu kuljetusgraavityöprosessin jälkeen. D 2 ei myöskään esitä, että ruodot olisi poistettu eikä sitä, että kala, kuten lohi voi olla teurastettuja fileerattu Pre-Rigor menetelmän mukaisesti. Täten se ei esitä myöskään, että nahka ja sen alla oleva tumma liha olisi poistettu, ei Pre-Rigor eikä Post-Rigor. D 2 ei myöskään esitä minkään mausteen kuten tillin, pippurin jne. soveltamisesta eikä myöskään hunajan, vaahterasiirapin tai sokerin käyttöä, kuten ei minkään alkoholin. Tällöin ei myöskään ole merkitystä, vaikka uudessa menetelmässä pakattaisiin kalafilee yksittäispakkaukseen, koska menetelmä on täysin eri. Tyypillisesti uudessa menetelmässä voi myös pakata enemmän kun yksi file pakkausta kohti, esim. kaksi kappaletta. D 2 esittää, että suolaliuos ympäröi kalan. Ero uuden menetelmän siihen sovellukseen missä on esitetty, että suolaliuos on mukana pakkauksessa, on sen väkevyys aina alle 15 % edullisimmin alle 7 % ja, että tällöin on tarkka aika mitä kalafilee voi olla siinä, esim.l viikko korkeintaan ja sekin erittäin alhaisessa lämpötilassa, alle +8°C edullisimmin alle +4°C astetta.

Muut uuden menetelmän graavityöprosessit ovat täysin uusia suhteessa D2:een, koska niissä on syntynyt neste/suolaliuos kerätty pois ennen tai kuljetustyöprosessin aikana.

Uudessa menetelmässä on esitetty, että kala voi olla villi tai viljelty, nahka tallella tai poistettu, ruodot jäljellä tai ne on poistettu, teurastettu, fileerattu, Pre-Rigor tai In-Rigor tai mikä tahansa näitten kombinaatio

Mikäli esitetään, että kala on fileerattu Pre-Rigor tilassa on se silloin laadullisesti parhaimmassa kunnossa ja tällöin uutta menetelmää verrataan tunnettuihin julkaisuihin joissa käsitellään Pre-Rigor kalafileen valmistamista ja prosessointia sen jälkeen.

Dl US 2004/022930 AI joka on sama kun EP 1.284.604 Blesittävät pre-rigor menetelmän mukaisen lohituotteen valmistamista, enimmäkseen toimenpiteillä, jotka liittyvät aikaan ennen teurastusvaihetta, patenttivaatimukset 3 ja 4. Vaikka muutoin on esitetty miten vaikeata on poistaa ruodot (engl Pin-bones) niin ei kerrota miten, lukuun ottamatta sitä, että lohifileen voi leikata siten, että ruodot jäävät yhteen fileepalaan kiinni ja toinen on vapaa ruodoista. Tällöin kalan lihan hukka osuus on valtava.

Ruotsalainen Botnia Fisk Ab,Skellefteå, on käyttänyt samaa menetelmää kuin mitä D 1 esittää jo 1990 luvulla, eli missä kala on fileerattu ja ruodot on poistettu pre-rigor tilassa, ennen kuolinkankeutta. Ruotoja saa toki pois, mutta on erittäin haastava työvaihe mistä syystä sitä ei ole sen suuremmin käytetty muualla. D3 US 2013/0017771 AI esittää miten käytetään sähköä ja mikä vaikutus sillä olisi ruotojen poistoon lohifileestä jossa on nahka tallella pre-rigor vaiheessa eli tyypillisesti 6-24 tunnin sisällä. D4 Trio Food Machinery A/S Norja on esittänyt ja patentoinut fileerauslaitteen /järjestelmän, jossa terä työnnetään lohen nahan läpi ruotojen kohdalla siten, että ruotojen hermopäät katkeavat itse ruodosta. Ilmoituksen mukaan ruotojen vetovastus on 50 % alhaisempi, kuin jos ruotoja yritettäisiin poistaa vetämällä pre-rigor tilassa ilman ko. toimenpidettä. D5 Julkaisussa;Smart Aqua Forum - Pre-rigor filletting (julkaisu vuonna 2012 ) on esitetty, että mikäli on annettu pre-rigor tilassa fileerattu lohifilee maata rauhassa 8-12 tuntia 0°C - +4°C on ruotojen poistaminen helpompaa koska vetovastus on vain 50 % alkuperäisestä.

Lisäksi on huomioitu US 5.830.052, US 7.850.511 B2 (patentti myönnetty 14.12.2010) US 2011/0319003 AI

Mikään näistä julkaisuista ei esitä minkäänlaista työprosessia missä olisi yhdistetty kaksi olennaista työprosessia kuten kuljetus ja graavityöprosessi, millä saavutetaan huomattavaa laadullista parannusta koska kalatuote saadaan huomattavan paljon aikaisemmin markkinoille varsinkin jos kala on käsitelty pre-rigor tilassa.

Dl esittää että i. otetaan kala. ii. suoritetaan fileeraus iii. poistetaan ruodot ennen kuolinkankeutta, siis pre-rigor tilassa.

Uudessa menetelmässä on esitetty, että kala voi olla pre-rigor laatua, mutta sen ei välttämättä tarvitse olla tilassa missä ruodot on poistettu. Toiseksi graavikuljetustyöprosessin voi myös suorittaa siten, että ruodot on mukana.

Mutta Dl:ssä esitetty työjärjestys ei ole paras tapa suoriuttaa luotojen poistoa pre-rigor tilassa ja sen ymmärtää kun yhdistää tiedot D4 ja D5. Uusi menetelmä opettaa, että nahka poistetaan tumman lihan kanssa 2-9 mm syvyydestä. Katkaistaan siis luotojen hermopäät ja sitten kalafileet saavat olla rauhassa tai suoritetaan kuljetustyöprosessi joka saa kestää 8-24 tuntia, ja nyt voidaan poistaa ruodot.

Ehtona siis, että ruodot saadaan poistettua helposti on a) katkaistaan ruoto sen hermopään kohdalta ja b) fileen on saatava olla 0 - + 4°C 8-24 tuntia rauhassa.

Dl ei opeta mitään tällaista olennaista uutta tietoa.

Dl, D3 - D5 esittävät miten pre-rigor menetelmällä on aikaansaatu tuore kalafile, mutta ne eivät esitä miten se olisi tuore 5-7 vuorokauden jälkeen, kun se on toimitettu asiakkaalle. On yleisesti tunnettua, että avoin filee on erittäin herkkä pilaantumaan.

On spekuloitu siitä, onko sittenkin pre-rigor parempi loppupäässä, ajallisesti se ei tuota yhtään ajansäästöä verrattuna siihen, että kala on toimitettu kokonaisena (gutted) perille ja sitten vasta määränpäässä on suoritettu fileeraus, graavityöprosessit jne.

Uusi menetelmä esittää miten voidaan tuottaa ylivoimainen tuoretuote pre-rigor tilassa olevasta kalasta, kuten lohesta, ratkaisemalla ne ongelmat, jotka ovat olleet esteenä pre-rigor tuotteen saamiseksi tuoreena myös perille pitkän kuljetusmatkan jälkeen. Esimerkkinä 5 vuorokauden kuljetustyöprosessi.

Dl:ssä on esitetty eri työprosessit. Patenttivaatimukset 1 ja 8, 10, 11 tosiaan esittävät, että kala on fileerattu pre-rigor tilassa, poistettu ruodot ja sitten suoritettu jokin työprosessi, kuten savustaminen. On myös ilmoitettu, että on muodostettu nahaton fde. Patenttivaatimus 7 esittää ainoan tavan saada pois ruodot 100 % rikkomatta kalan lihan; leikataan veitsellä yksi pala fileestä missä ei ole ruotoja.

Mikäli haluaa 100 % ruodoton kalafilee, joka on kokonainen (C, D, E leikkaus) ja ruodot pitäisi poistaa fyysillisesti rikkomatta kalanlihaa, kaikki pre-rigor tilassa, on Dl esittämä menetelmä väärä.

Kuvioiden lyhyt selostus

Keksintöä selitetään tarkemmin oheisissa piirustuksissa, joissa kuvio 1 esittää kaavamaisesti erästä keksinnön suoritusmuotoa, kuvio 2 esittää kaavamaisesti erästä toista keksinnön suoritusmuotoa, kuvio 3 esittää kaavamaisesti erästä kolmatta keksinnön suoritusmuotoa, kuvio 4 esittää kaavamaisesti erään tunnetun menetelmän menetelmävaiheita, kuvio 5 esittää kaavamaisesti keksinnön mukaisen menetelmän menetelmävaiheita, kuvio 6 esittää kaavamaisesti keksinnön mukaisen menetelmän periaatetta, kuvio 7 esittää kaavamaisesti erästä neljättä keksinnön suoritusmuotoa, kuvio 8 esittää kaavamaisesti erästä viidettä keksinnön suoritusmuotoa, kuvio 9 esittää kaavamaisesti erästä kuudetta keksinnön suoritusmuotoa, kuvio 10 esittää kaavamaisesti erästä seitsemättä keksinnön suoritusmuotoa, kuvio 11 esittää kaavamaisesti erästä kahdeksatta keksinnön suoritusmuotoa, ja kuvio 12 esittää kaavamaisesti erästä yhdeksättä keksinnön suoritusmuotoa.

Kuvioissa keksintö on esitetty selvyyden vuoksi yksinkertaistettuna.

Yksityiskohtainen selostus

Uusi menetelmä esittää, että on yhdistetty kaksi pitkäkestoisinta työprosessia, kuljetus määränpäähän ja graavityöprosessi. Molemmat voivat tyypillisesti kestää 4-10 vuorokautta erikseen siten, että prosessissa on yksi tai useampi file ja, että lopputuotteen suolamäärä esimerkiksi lohifileessä on vakio, riippumatta siitä miten kauan kylmäkuljetus tai varastointi työprosessi kestää.

Ensimmäisessä vaiheessa uusi menetelmä esittää kuivasuolausmenetelmän, joka soveltuu graavikalan ja kylmäsavustetun kalan valmistamiseen. Menetelmässä olennaista on se, että syntynyt vesi/suolaliuos saadaan kerättyä talteen niin, että vaikutus itse fileehen on eliminoitu. Tällöin kalafileen suolaisuusaste on hallittavissa ja lihan koostumus, maku, väri, tuoksu pysyvät erinomaisina ja samanlaisena kun aidossa ympäristössä valmistetut tuotteet.

Graavityöprosessi suoritetaan aina suljetussa tilassa, kuten tyhjiöpakkauksessa, kaasuatmosfääripakkaksessa, EPS tai muussa kylmäeristyslaatikossa. Jokatapauksessa suljetussa järjestelmässä, joka estää ulkoilman tulemista itse pakkauksen sisään.

Kuva 1 esittää, miten kalafile 1, joka edullisesti on ainakin nahaton ja mistä tumma liha on poistettu 2-9 mm syvyydestä, edullisimmin myös ruodot on poistettu, on sijoitettu alustan 2 päälle, joka mahdollistaa syntyneen nesteen valua alustan 2 läpi tai ympäri, sen alla olevaan tilaan, jossa edullisimmin on sijoitettu nesteen talteenottojärjestelmä, esim. nesteen imualustan 3 avulla. Koko järjestelmä on suljettu ilma-/kaasutiiviiseen pakkaukseen 4, missä ilma on edullisimmin on imetty pois tyypillisesti käytössä olevalla tyhjiöpakkausmenetelmällä.

Kalanfileen 1 koostumus, väri, maku, tuoksu pysyvät erittäin korkeatasoisina, mutta samalla bakteerien kasvu on eliminoitu, koska bakteeri ei pääse pakkauksen 4 sisäpuolelle ja tyhjiöpakkausmenetelmä taas on tunnettu bakteerikasvuston estäjä. Happea sisältävä ilma on pakkauksesta poistettu tai korvattu inertillä suojakaasulla.

Lisäksi eri pinnat; 4 pakkaus, 2 alusta tai nesteen imualusta/materiaali voivat olla, antibakterologisesti käsitelty esimerkiksi hopea ioni, hopea-oxidi tai muulla bakteeri kasvustoa estävällä pinnoitteella. On tunnettua, että on muovilaatuja missä tällainen funktio on sijoitettu itse muoviin.

Kuljetus ja varastointi lämpötila voi olla - 5°C ja + 8°C mutta edullisesti 0°C asteen ja + 4°C asteen välissä. Tämäkin, alhainen lämpötila pienentää bakteerien kasvumahdollisuuksia olennaisesti.

Kuva 2 esittää miten kalafilee 1 on sijoitettu kahden tason 5 ja 6 väliin siten, että on muodostettu paine 7, fileetä 1 kohti. Paine on vastaava kuin paino mitä tyypillisesti käytetään kuivasuolaus menetelmissä.

Kuva 3. esittää miten kalafilee 1 on sijoitettu kahden jäykän tai kovan tason 8 ja 9 väliin ja reuna-alueelle on sijoitettu nesteen imumateriaalia, kuten hylsyt 10 ja 11 mihin on sijoitettu imumateriaalia. Kun pakkaus 12 kiristetään, esimerkiksi tyhjiöpakkauskalvolla tai kutistekalvolla neste poistuu reuna-alueelle missä neste imetään pois tai se imeytyy imumateriaaliin.

Imumateriaali, joka on sijoitettu ontelomaiseen tilaan, kuten hylsyyn on voitu valmistaa muovista, elintarvikekartongista tai muusta ei vesi liukoisesta materiaalista, joka voi lisäksi olla varustettu aukoilla, esimerkiksi 0.01 - 10 mm rekillä, oleellisesti niissä pinnoissa mitkä ovat kalafileen suunnassa.

Erityisesti re-rigor fileen yhdisteyssä kuljetus- ja kuivasuolaustyöprosessissa, missä kuljetusmatkat ovat pitkiä ja jonka lisäksi voi olla vielä pitkiä varastointi aikoja. Kun lopputuotteen pitäisi tämän jälkeen vastata alkuperäistä traditionaalisesti valmistettua tuotetta, kuten graavilohifile tai tuote on kylmäsavukalafile missä on vielä savustustyöprosessi on edullista, että vesi/suolaliuos, joka on poistunut kalafileestä kerätään talteen, jotta vaikutus kalan olisi suurelta osin estetty.

Mikäli on tiedossa, että kalafile on aina pakkauksessa oikein päin, on mahdollista, että syntynyt neste/suolaliuos vaan kerätään säiliöön talteen, mutta varsinkin yksittäispakatut kalatuotteet, jotka menevät esimerkiksi postin kautta, on erittäin epävarmaa missä asennossa pakkaus on, jolloin neste valuisi takaisin kalatuotteen päälle, tämä ei ole toivottavaa.

Kuva 4, esimerkki 1. Kala, esimerkiksi lohi, teurastetaan 13 Norjassa ja sijoitetaan EPS kylmäkuljetus kala-laatikkoon kokonaisena 14 (gutted) jäiden sekaan ja seuraavana päivänä aloitetaan kuljetus 15 joka tyypillisesti kestää 3-6 vuorokautta esimerkiksi Keski-Eurooppaan.

Perillä kuorma puretaan, kala fileerataan, poistetaan ruodot, mahdollisesti myös nahka ja sijoitetaan kala kuivasuola graavityöprosessiin 16, joka kestää 4 vuorokautta. Vasta tämän jälkeen tuote, graavilohifilee toimitetaan asiakkaalle 17. Tuote on täten tyypillisesti jo 10 vuorokautta vanha ennen kuin se saavuttaa asiakkaan.

Kuva 4. esimerkki 2. Yhtä lailla vaikka 13 teurastus olisi suoritettu pre-rigor tilassa ja suoritettu ruotojen poistaminen ennen kuljetusta 15 ja sitten sijoitettu fileet EPS kuljetus-laatikkoihin ja aloitettu kuljetus 15, joka kestää aivan yhtä pitkään kun esimerkissä 1 esitetty kokonaisen kalan kuljettaminen 15. Jälleen itse graavityöprosessi 16 kestää sen 4 vuorokautta, eli niin kuljetustyöprosessin kun graavityöprosessin kesto on yhtä pitkä riippumatta siitä, onko kala toimitettu määränpäähän kokonaisena (gutted) tai pre-rigor fileenä. Täten pre-rigor filee ei ole yhtään sen nopeammin markkinoilla tai asiakkaan 17 luona kuin mikään muukaan kalatuote. Näinollen pre-rigor prosessista saavutettu tuoreushyöty on menetetty.

Kuva 5. Esimerkki 3 esittää uutta menetelmää, missä ensin on suoritettu teurastus 18 normaali tai pre-rogor menetelmän puitteessa. Siinä kalafile, kuten lohifile, joka edullisesti on ilman nahkaa ja vielä edullisimmin lisäksi poistettu ruodot, on sijoitettu graavityöprosessiin eli sijoitettu kuivasuolausprosessiin 19. Vasta tämän jälkeen aloitetaan kuljetus 20 määränpäähän, mutta koska kalafile on nyt graavautunut valmiiksi, voidaan valmiiksi graavatut kalafileet toimittaa suoraan asiakkaalle 21.

Esimerkki 3 on vähintään puolet eli 50 % nopeampi kun esimerkki tapaukset 1 ja 2, jolloin tuotekin on paljon tuoreempi kun tunnetut menetelmät esittävät.

Kuva 6. Esittää uutta menetelmää yksinkertaistettuna missä 19 kuivasuolaus graavityöprosessi on yhdistetty kylmäkuljetustyöprosessiin 20 siten, että ne tapahtuvat samanaikaisesti. Koska molemmat ovat erittäin pitkäkestoisia prosesseja, niin aikaa säästyy aina sen lyhyemmän työprosessin mukaan, joka esimerkiksi voi olla graavityöprosessi joka kestää 4 vuorokautta.

Kuva 7. Esittää uuden menetelmän mukaista sovellusta, missä kalafileet 29 on sijoitettu edullisimmin pituussuuntaisesti laatikon mukaisesti pystyasennossa EPS eristyslaatikkoon 22 missä edullisesti myös on kansi 23 Kun kansi 23 ja itse laatikko 22 on liitetty toisiinsa, muodostaa se suljetun tilan 24, jota voidaan vielä varmistaa ylimääräisellä tiivisteellä 28, joka voi olla esimerkiksi teippi tai muu tiiviste. On myös mahdollista varustaa EPS laatikko 22 sisäpuolisella muovi laatikolla tai muovi pinnalla 25, kuten polyeteeni, polystyreeni, polyamidi, propeeni jne. materiaalilla, jonka paksuus voi olla 0.001 mm aina 4 mm asti.

Siten on hitsattavissa erillinen muovikalvo 27 suoraan muovilaatikko/kalvoon 25, jolloin koko pakkauksesta voidaan tehdä hermeettisesti suljettu kaasuatmosfääripakkaus. EPS laatikkoon 22 voi olla edullista sijoittaa nesteen imualustoja 26 laatikkoon 22. Imuominaisuudella varustettu materiaali voi olla jopa sellaista, joka tuottaa CO2 kaasua tai muuta suojaavaa kaasua nesteen tai veden vaikutuksesta. Tyypillisesti kuitenkin riittää kun itse laatikko 22 on varustettu ainakin kannella 23, jolloin siitä tule suljettu tila, missä itse graavityöprosessi sitten suoritetaan kuljetuksen aikana, - 5°C - + 4°C edullisimmin alle + 3°C asteen lämpötilassa.

Laatikko voi edullisesti olla varustettu tietojärjestelmällä, joka mittaa lämpötilan, ajankäytön, kosteusasteen ja esimerkiksi kalan suolapitoisuuden ja jonka keräämät tiedot on edullisimmin etäluettavissa asiakkaan omalla mobiilipäätelaitteella.

Kuva 8 esittää tilannetta kuvan 7 tyyppisessä laatikossa 22, missä suoritetaan kuivasuolaus/graavityöprosessi, missä kalafdeet 30, 31, 32, ovat aina isot lihapinnat vastakkain siten, että muodostuu pakka, jota on edullista puristaa 33, 34, vastakkaisilta suunnilta, jolloin kuivasuolaustyöprosessi toimii edullisimmin. Poistuva vesi/suolaliuos 35 kerätään talteen esimerkiksi imutyynyjen 36 avulla tai saa jäädä EPS laatikon 37 pohjalle, tai kerätään omaan säiliöön/tilaan.

Puristusvoima 34, 33 on vapaasti säädettävissä halutunlaiseksi ja tällöin voidaan luoda optimaaliset olosuhteet kuivasuolaustyöprosessiin.

Lisäksi on esitetty, että graavikalafdeet 30, 31, 32, voivat olla eri laatuisia; esimerkiksi maustettu eritavalla tai osa voi olla sellaista laatu joka sopii kylmäsavustukseen ja toinen graavikala käyttöön ja jotta ne eivät siirtäisi omaa specifioitua laatuaan naapurifileeseen, on esitetty, että näiden fileiden 30 ja 31 väliin on voitu sijoittaa 38 suojakalvo tai pinta, joka voi olla esimerkiksi esimerkiksi kartonki, paperi tai muovi.

Kuvat 9, 10 ja 11 esittävät tekniikan tasoltaan samaa kun kuva 3, missä kalafileeseen on mudostettu puristusvoima 7 tyhiökalvon 12 avulla siten, että kaikki olennaisimmat osat jäävät tyhiöpussin sisäpuolelle ja tämän jälkeen imetään haluttu alipaine taso.

Jotta voitaisiin synnyttää puristusvoima itse kalafileeseen tyhiöpakkauksen avulla niin se edellyttää että tyhiöpakkauksen sisäpuolella on tyhjä tila muutoin ei voida mudostaa tarvittavaa alipainetta.

Kuten on aikaisemmin esitetty, kuivasuolaus eli graavityöprosessejä on erilaisia, mutta olennaisesti voidaan esittää kaksi erilaista sovellusta a) missä kalafileeseen on kohdistettu paino b) missä ei ole painoa tai paino on pieni.

Uudessa menetelmässä alipainetta voidaan säätää yksinkertaisella tavalla; mitä suurempi on alipaine, sen suurempi on tyhiökalvon puristusvoima kalafilettä kohden ja päinvastoin mitä pienempi ali-paine sitä pienempi on puristusvoima.

Kuva 9 esittää miten kennolevyä 42 on käytetty työalustana jolle on sijoitettu kalafilee 39 ja missä tyhjät onkalot 43 toimivat varsinaisina tyhjinä tiloina. Tämä mahdollistaa halutun alipaineen luomisen. Samalla ko. tyhjät tilat voivat toimia graavinesteen varastointitilana.

Kennomainen työalusta 42 on valmistettu viskoosimaisesta materiaalista kuten muovista, joka voi olla polyeteeni, polypropeeni, PET, lisäksi on voitu sekoittaa täyteaineita ko. muovimateriaaliin kuten kalciumkarbonaattia, liitua, puuperäisiä materiaaleja, viskoosikuitujajne.

Lisäksi on esitetty että ko. kennolevy 42 on voitu käsitellä antibakterologisella aineella, joko sekoitettuna itse materiaaliin itseensä tai pinnoitteena, esimerkiksi hopeaoksidi, hopea-ioni jne.

Esimerkiksi on voitu pinnoittaa vain ja ainoastaan se puoli 40 kennolevystä 42, joka on kosketuksessa itse kalaan 39, esimerkiksi yläpuoli.

Kuivasuolaustyöprosessissa syntyy tunnetusti nestettä työprosessin aikana ja on edullista, mikäli tämä neste saadaan kerättyä talteen siten, että se ei olennaisesti ole enää kosketuksessa itse kalaan. Täten siis tarvitaan tyhjä tila mihin neste voidaan sijoittaa. Voi olla edullista käyttää selluloosapohjaisia veden absortiomateriaaleja, joita voidaan sijoittaa esimerkiksi kennojen 45 sisään tai sitten kennolevyn/alustan 42 alle 45.

Kennolevy alustan paksuus on vähintään 1 mm ja paksuimmillaan 100 mm, edullisesti alle 20 mm ja edullisimmin 3-6 mm välillä.

Kuva 10 esittää kuvan 9 kennolevy alustaa 42 ylhäältäpäin missä kalafilee 39 on sijoitettu kennolevy alustan 48 päälle ja että on muodostettu reikiä 47 alustan 48 yläpuolelle siten, että on yhteys tyhjiin tiloihin kuva 9 43. Tämä varmistaa sen, että saadaan muodostettu erittäin oikeaoppinen puristus kalafileen kaikilta puolilta ja että syntynyt prosessineste varmasti voi poistua.

Kuvat 11 ja 12 esittävät samaa tekniikantasoa kun kuvat 3, 9, 10, 11, mutta missä alusta 48, mihin kalafilee 39 on sijoitettu, ei tarvitse olla varustettu tyhjillä tiloilla mihin graavityöprosessin nesteet kerättäisiin, vaan voi olla ilman ko. tyhiätiloja tai ne voivat olla siljettuja tai alustaan, joka voi vaikka olla luonnon puuta tai puukompposiittia. Tässä sovelluksessa on sijoitettu prosessinesteen talteen otto esimerkiksi alustan 48 yhteen tai molempiin päihin sijoitetuilla ontoilla tiloilla 50. Tila voi olla esim. holkki tai vastaava kappale ja johon on voitu sijoittaa nestettä imevää/absorboivaa materiaalia. Lisäksi tyhjä tila mahdollistaa halutun alipaineen tuottamisen pakkauksen sisään, koska tyhiökalvo 41 jää ko. olevan holkki/putki järjestelmän 50 ulkopuolelle.

Kuva 12 esittää absortioholkin 55 rakennetta, missä kovan ulkokuoren 51 sisäpiolella on tyhjä tila 52, joka mahdollistaa halutun alipaineen muodostamisen ja mihin on sijoitettu nestettä absorboivaa materiaalia 53 54, joka voi olla esimerkiski selluloosapohjaista.

On edullista mikäli holkki 55 on ainakin osittain rejitetty 56 tai materiaali on nestettä läpäisevä

On selvää, että mitä tahansa tähänastisista kuva 1 - 12 eri sovelluksista tai tekniikan tasoista voidaan yhdistää toisiinsa.

Olennaista on, että on muodostettu tyhjä tila, joka mahdollistaa a) alipaineen mudostamisen ja b) prosessi nesteen talteenoton ja että c) tämä tapahtuu hermeettisesti suljetun pakkauksen sisäpuolella, esimerkiksi tyhiöpakkauksessa, jota tyypillisesti käytetään el i ntarviketeol 1 i suudessa.

Toinen olennainen asia on se, että samalla suoritetaan työprosessi eli ensisijaisesti kuivasuolaus työprosessi, mutta myös liussuolaustyöprosessia ja /tai sen jälkeistä kypsyttämistyöprosessia.

Kolmas olennainen asia on se, että työprosessit tapahtuvat hallitussa alhaisessa lämpötilassa, joka on - 8°C ja + 12°C asteen välissä, edullisessti aina alle + 5°C mutta yli - 5°C astetta ja edullisimmin alle + 4°C.

Uusi menetelmä esittää, että voidaan myös suorittaa graavityöprosessi mikä on edullista kalafileelle jota on tarkoitus savustaa määränpäässä, esimerkiksi Ranskassa, joka on tyypillisesti 4 vuorokauden kuorma-automatkan päässä. Kuumasavustuksessa voi olla edullisempaa käyttää liuossuolausmenetelmää eikä kuivasuolausmenetelmää mikä on käytäntö, mikäli tehdään lohifile kylmäsavustus tai graavilohta varten.

Liuossuolausmenetelmässä suolan väkevyys on tyypillisesti 7 % - 15 % ja suoritetaan aina kylmäprosessina eli lämpötila on tyypillisesti + 3°C paikkeilla ja kesto on 3 - 16 tunnin välissä, tyypillisesti on ilmoitettu 4-8 tuntia.

Ongelma jonka uusi menetelmä ratkaisee on sama kun edellä esitetty kylmäsavustu/graavikalan valmistamisessa ja toimittamisessa; nykymenetelmin kalafilee on huonolaatuinen ennen kuin asiakas saa senja voi syödä sitä.

Tunnetuista menetelmistä esitetään eräitä esimerkkejä ja esimerkki 1 esittää tyypillistä tilannetta missä kala, esimerkiksi lohi on teurastettuja kuljetettu avattuna/suolistettuna (gutted) esim. 4 vuorokautta Ranskaan. Ranskassa on suoritettu fileeraus, ruotojen poisto jne. ja minkä jälkeen kalafileet on sijoitettu suolaliuostyöprosessiin. Prosessin kesto on tyypillisesti 12 tuntia ja sitten jätetty 1 vuorokaudeksi kypsymään ja vasta tämän jälkeen on aloitettu savustustyöprosessi, joka voi kestää 3-8 tunnin välillä.

Se, että kala kuljetetaan 4 vuorokautta ja sitten seuraavissa työprosesseissa menee vuorokausi ennen kuin voidaan aloittaa liuosgraavityöprosessi, ei se ole kalanlihan laadun kannalta hyvä ratkaisu.

Toisaalta kun tarkastellaan esimerkkiä 2, missä kala on fileerattu pre-rigor tilassa, niin sanottu kuljetus kestää yhtä pitkään kun esimerkki 1 tapauksessa.

Kuljetustyöprosessi kestää yhtä lailla saman ajan. Lisäksi on vielä niin että pre-rigor filee toimitetaan tyypillisesti aina niin, että nahka on edelleen tallella ja ruodotkin on tallella.

Esimerkiksi Norjalaiset Sekkingstad A/S, Nova Seas A/S toimittavat pre-rigor fileet aina siten, että juuri nahka on tallella ja ruodot on poistamatta. Ruodot poistetaan sitten vasta määränpäässä ennen kuin tällainen pre-rigor filee sijoitetaan liuossuolatyöprosessiin, esimerkiksi määränpäässä kuljetustyöprosessin jälkeen, esimerkiksi Pariisi. Yhtä lailla Esimerkki 1 ja 2 vievät aivan saman ajan.

Esimerkki 3, missä pre-rigor file, jonka ruodotkin on poistettu ja joka sitten toimitetaan ruodottomana esimerkiksi Pariisiin, missä laitetaan kalafilee liuossuolatyöprosessiin ja minkä jälkeen kalafileen täytyy antaa kypsyä ainakin vuorokausi, mikäli puhutaan laatutuotteesta.

On ymmärrettävää, että alan teollisuus on pitkälti siirtynyt injektiosuolaukseen, koska se ei kestä kuin sekunteja tai minuutteja per filee ja samalla fileen paino pysyy ennallaan tai ei ainakaan vähene. On tunnettua, että lisäämällä vettä sitovia substansseja, kuten eräitä fosfaatteja (STTP/Sodium Tripolyphosphate) ko. suolaliuokseen, saadaan kalanliha itsessään sitomaan erittäin paljon vettä, mikä tietenkin saadaan myyty eteenpäin asiakkaalle eli käytännössä asiakasta petetään. Mutta vaikka se on laadullinen ongelma, että kalanliha sisältää keinotekoisen paljon vettä niin hygienia ja tuoteturvallisuus on yhtä lailla suuria riskejä. Näistä syistä laatuti etoi set asiakkaat edellyttävät että työprosessit ovat traditionaaliset, kuten ne ovat uudessa menetelmässä.

Ei ole löytynyt yhtään tunnettua esitystä, missä esitettäisiin, että pre-rigor fileeseen kohdistuisi työprosessi kuten liuossuolaustyöprosessi tai kypsentämistyöprosessi, kuljetustyöprosessin aikana.

Uusi menetelmä esittää, että edullisin muoto toimittaa korkeinta mahdollista laatua oleva kalafde, joka on valmis savustettavaksi, kun saapuu perille määränpäähänsä on seuraava.

Kala on teurastettuja fileerattu pre-rigor tilassa ja edullisimmassa muodossa poistettu nahka ja sen alla oleva tumma liha, aina 2-9 mm syvyyteen, jolloin on samalla katkottu ruotojen päät, jolloin vetovastus on 50 % pienempi kun itse ruodot poistetaan. On esitetty julkaisu missä on opetettu, että on edullista jättää kalafdee 8-12 tunniksi +2°C - + 4°C asteen lämpötilaan kypsymään, jolloin vetovastuu ruodon poistossa vähenisi 50 %.

Tyypillisesti kalafdee on liuossuolausprosessissa 15-20 tuntia 8 % suolaliuoksessa +4°C asteen lämpötilassa. Tällöin pre-rigor tila on poistunut, mikäli nahka on poistettu tumman lihan kanssa ja ruotojen päät on samalla katkottu. Tämän jälkeen on ruotojen poistaminen erittäin helppoa kun kalafdee poistetaan liuossuolaustyöprosessista.

Kun ruodot on nyt poistettu, voidaan mausteet, mausteseokset esim. erilaiset pippuri laadut, sijoittaa kalafdeen päälle yhdessä esim. hunajan, vaahterasiirapin, sokerin, alkoholin tai muun mausteen tai ainesosan kansaa ja sitten suorittaa pakkaustyöprosessi, esim. tyhjiö/kaasuatmosfääripakkaukseen, EPS pakkaukseen, tyypillisesti suljettuun tilaan missä pakkauksen ulkopuolinen ilma ei pääse pakkauksen sisäpuolelle.

Uusi menetelmä esittää, että kun kalafdee on pakattu, voidaan aloittaa kuljetustyöprosessi, joka suoritetaan -5°C ja + 8°C asteen välillä, esim. +4°C lämpötilassa. Näin yhdistetään työprosessi toiseen ja tässä tapauksessa se on kypsentämistyöprosessi, joka on yhdistetty kuljetustyöprosessiin.

Kypsentämistyöprosessi kestää tyypillisesti 1-3 vuorokautta ja nyt se siis on yhdistetty kuljetustyöprosessiin, vaikka kuljetustyöprosessi kestäisi pitempään kun liuosgraavityöprosessi niin se ei haittaa, kalafdeen voidaan vielä varastoida 4 viikkoa samassa pakkauksessa ennen kuin se tulisi viimeistään käyttää.

Norjalainen Salmar A/S, joka valmistaa pre-rigor fileitä, nimellä SALMA, jotka on pakattu tuoreena, ilmoittaa niiden käyttöajaksi 9 vuorokautta siitä kun ne on pakattu. Kun kuljetusaika on esim. 5 vuorokautta, on menetetty huomattava tuoreusetu koska ko. Saima tuorefilee päästään sijoittamaan liuossuolatyöprosessiin vasta viidentenä päivänä, kun se uudessa menetelmässä on laitettu liuossuolaustyöprosessiin heti, esim 5 tunnin päästä.

Ero on siis huomattava tunnetun esim. Saima tyyppisen pre-rigor tuorelohen ja uuden menetelmän välillä. Esimerkiksi Salmar, Nova Sea A/S, Grieg A/S ja Marine Harvest LTD ilmoittavat kaikki, että valmistavat pre-rigor tilassa käsiteltyä lohta, mutta yksikään ei ilmoita, että olisivat yhdistäneet minkäänlaisen olennaisen työprosessin kylmäkulj etustyöprosessiin.

Suolaus vaikuttaa kalanlihaan, kuten lohifileeseen siten, että se voidaan kuljettaa perille paljon kylmempänä kun niin sanottu tuore lohi kuten suolaamaton pre-rigor lohifilee, jota voi kuljettaa ainoastaan 0°C asteen yläpuolella. Uuden menetelmän mukainen kuljetustyöprosessi voidaan vaikka suorittaa aina niinkin kylmässä kuin -7 °C ilman, että kalanfilee vahingoittuu mitenkään.

Mikäli kuljetustyöprosessi suoritetaan esim. -5°C asteessa, voidaan esitettyä filettä kuljettaa vaikka kaksi (2 ) viikkoa ilman, että laatu huonontuu mitenkään.

Claims (15)

1. Menetelmä suorittaa kalan kuivasuolausprosessi eli graavityöprosessi villille tai viljellylle kalalle, jossa menetelmässä yhdistetään a) Kuivasuolaus eli graavityöprosessi, joka kestää vähintään 12 tuntia, enintään 6 vrk, edullisimmin 4 vrk ja missä tuotteen suolapitoisuus on tarkasti määriteltävissä, ja b) Kylmäkuljetustyöprosessi, missä kuljetus ja varastointilämpötila ovat - 5° C ja + 8 °C välillä, edullisesti 0 °C ja + 4 °C asteen välillä, pakataan kalatuote (1) tyhjöpakkaukseen (4), tunnettu siitä, että muodostetaan tyhjöpakkauksen (4) rakenteeseen rakenne tai pakkaukseen lisätään erillinen osa, joka mahdollistaa tyhjän tilan (52) muodostumisen, kun pakkaukseen muodostetaan tyhjiö, ja että muodostetaan tyhjän tilan (52) avulla tyhjöpakkaukseen (4) alipaine, joka puristaa kalatuotetta (1).

2. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että prosessineste/suolaliuos otetaan talteen niin, että se ei enää voi vaikuttaa työprosessiin eikä kalatuotteen (1) laatuun.

3. Patenttivaatimusten 1 ja 2 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että pakkausjäijestelmä on varustettu nesteen talteenottojärjestelmällä, esimerkiksi selluloosapohjaisella materiaalilla, kuten tarkoitusta varten valmistetut imualustat (3).

4. Jonkin edellisen patenttivaatimuksen mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että kalatuote (1) on pakattu yksitellen tyhjöpakkaukseen.

5. Jonkin patenttivaatimuksen 1-3 menetelmä, tunnettu siitä, että sijoitetaan tyhjöpakkaukseen (4) kaksi tai enemmän kun kaksi kalatuotetta.

6. Jonkin edellisen patenttivaatimuksen mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että kalatuote (1) on pre-rigor laatua.

7. Jonkin edellisen patenttivaatimuksen mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että ennen kuin kalatuote (1) sovitetaan tyhjöpakkaukseen (4), siitä poistetaan nahka ja sen alla oleva tumma liha, 2-9 mm syvyyteen asti ja katkotaan samalla ruotojen hermopäät, jättäen muu ruoto-osa itse kalanlihaan.

8. Jonkin patenttivaatimuksen 1-6 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että tyhjöpakkaukseen (4) sovitettavassa kalatuotteessa on nahka jäljellä mutta ruodot on poistettu.

9. Patenttivaatimuksen 8 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että sijoitetaan kalatuote (4) ensin graavi/kuljetustyöprosessiin ja vasta tämän jälkeen poistetaan ruodot.

10. Jonkin edellisen patenttivaatimusten mukainen menetelmä, jossa muodostetaan tyhjöpakkauksen (4) avulla puristus, joka on vähintään sama kuin 1,3 kg paino kalatuotetta kohti.

11. Jonkin edellisen patenttivaatimusten mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että tyhjöpakkaukseen (4) tyhjä tila on vähintään 1 cm3, edullisesti yli 6 cm3.

12. Jonkin edellisen patenttivaatimuksen mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että järjestetään mainittu tyhjä tila alustaan (2), ja sovitetaan kalatuote (4) mainitun alustan päälle.

13. Patenttivaatimuksen 12 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että alusta (2) on suulakepuristettu kennolevy.

14. Jonkin patenttivaatimuksen 1-11 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että muodostetaan tyhjä tila erillisestä kovasta materiaalista valmistetusta hoikista tai putkesta (55), joka edullisimmin on reijitetty.

15. Jonkin edellisen patenttivaatimuksen mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että käsitellään pakkauksen pinta tai materiaali antibakteerisesti esimerkiksi hopeaoksidi- tai hopeaionikäsittelyllä tai muulla tavalla. Patentkrav