FI119515B2 - Kuparisulfidirikasteen sulatusmenetelmä - Google Patents
Kuparisulfidirikasteen sulatusmenetelmä Download PDFInfo
- Publication number
- FI119515B2 FI119515B2 FI20011691A FI20011691A FI119515B2 FI 119515 B2 FI119515 B2 FI 119515B2 FI 20011691 A FI20011691 A FI 20011691A FI 20011691 A FI20011691 A FI 20011691A FI 119515 B2 FI119515 B2 FI 119515B2
- Authority
- FI
- Finland
- Prior art keywords
- copper
- slag
- sulphide
- cao
- copper sulphide
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 40
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 title claims description 38
- BWFPGXWASODCHM-UHFFFAOYSA-N copper monosulfide Chemical compound [Cu]=S BWFPGXWASODCHM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 36
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 title description 36
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 107
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims description 84
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 82
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 81
- 229910001361 White metal Inorganic materials 0.000 claims description 29
- 239000010969 white metal Substances 0.000 claims description 29
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 28
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 22
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 22
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 22
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 20
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 18
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 18
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 17
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 17
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 12
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 239000004575 stone Substances 0.000 claims description 11
- OMZSGWSJDCOLKM-UHFFFAOYSA-N copper(II) sulfide Chemical compound [S-2].[Cu+2] OMZSGWSJDCOLKM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 claims description 8
- 229910015189 FeOx Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 238000007711 solidification Methods 0.000 claims description 6
- 230000008023 solidification Effects 0.000 claims description 6
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 5
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 5
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 4
- 238000010309 melting process Methods 0.000 claims 9
- JLKFUGXSXNYLPC-UHFFFAOYSA-N [S].[S].[Cu] Chemical compound [S].[S].[Cu] JLKFUGXSXNYLPC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 5
- 239000006260 foam Substances 0.000 claims 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims 1
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 48
- 239000011435 rock Substances 0.000 description 32
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 31
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 31
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 18
- WETINTNJFLGREW-UHFFFAOYSA-N calcium;iron;tetrahydrate Chemical compound O.O.O.O.[Ca].[Fe].[Fe] WETINTNJFLGREW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 13
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 description 9
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 8
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 8
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 7
- SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N iron(II,III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]O[Fe]=O SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 5
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 4
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 4
- 229910052787 antimony Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 4
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 4
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 4
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 4
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052785 arsenic Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000005422 blasting Methods 0.000 description 3
- 239000000378 calcium silicate Substances 0.000 description 3
- 229910052918 calcium silicate Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 3
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 3
- 238000007598 dipping method Methods 0.000 description 3
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 3
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 3
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 3
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 3
- QPLDLSVMHZLSFG-UHFFFAOYSA-N Copper oxide Chemical compound [Cu]=O QPLDLSVMHZLSFG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000005751 Copper oxide Substances 0.000 description 2
- WNQQFQRHFNVNSP-UHFFFAOYSA-N [Ca].[Fe] Chemical compound [Ca].[Fe] WNQQFQRHFNVNSP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 229910000431 copper oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 2
- 229910052745 lead Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 2
- 238000010587 phase diagram Methods 0.000 description 2
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 2
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 2
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 2
- 229910000570 Cupronickel Inorganic materials 0.000 description 1
- GXDVEXJTVGRLNW-UHFFFAOYSA-N [Cr].[Cu] Chemical compound [Cr].[Cu] GXDVEXJTVGRLNW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010923 batch production Methods 0.000 description 1
- OYACROKNLOSFPA-UHFFFAOYSA-N calcium;dioxido(oxo)silane Chemical compound [Ca+2].[O-][Si]([O-])=O OYACROKNLOSFPA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 238000009853 pyrometallurgy Methods 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 238000012552 review Methods 0.000 description 1
- 229910052604 silicate mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010583 slow cooling Methods 0.000 description 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B15/00—Obtaining copper
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B15/00—Obtaining copper
- C22B15/0026—Pyrometallurgy
- C22B15/0054—Slag, slime, speiss, or dross treating
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B15/00—Obtaining copper
- C22B15/0026—Pyrometallurgy
- C22B15/0028—Smelting or converting
- C22B15/003—Bath smelting or converting
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
Keksinnön nimi
Kuparisulfidirikasteen sulatusmenetelmä Keksinnön taustaa Keksinnön ala
Keksintö koskee pyro metallurgista menetelmää kuparin sulattamiseksi ja erityisesti se koskee menetelmää raakakuparin tai valkometallin (CU2S) saamiseksi, jossa menetelmässä ”valko-metallin” tarkoitetaan käsittävän Cu2S:n lisäksi valkometallin lähellä oleva metallikivi (jossa on hyvin vähän FeS:ia), happisulattamalla kuparisulfidirikastetta tai kuparisulfidirikasteesta saatua metallikiveä.
Alan kuvaus Tähän saakka kuparinsulatus on sisältänyt vaiheet: metallikiven sulatusprosessi, jossa kupari-sulfidirikaste happisulatetaan, osa malmin sisältämästä Fe:sta hapetetaan poistettavaksi kuonana, ja osa S:stä muuttuu S02:ksi, niin että Cu väkevöityy metallikiveen, joka on FeS:n ja CmSm seosta; tätä seuraa valkometallin valmistusprosessi, jossa saadaan valkometallia (CmS), joka ei sisällä juuri lainkaan Fe:aa sen jälkeen, kun Fe on poistunut kuonana hapettamalla saatua metallikiveä edelleen; ja kuparin valmistusprosessi, jossa saadaan raakakuparia hapettamalla tätä valkometallia edelleen. Metallikiven sulatusuunina käytetään tavallisesti autogeenistä sulatusuunia, kun taas valkometallin valmistusprosessi ja kuparin valmistusprosessi suoritetaan tavallisesti konvertterissa. Konvertteriuuni on panostyyppinen.
Koska kuparisulfidirikaste sisältää tavallisesti SiCbaa sivukivenä, metallikiven sulatusproses-sissa käytetään rautasilikaattikuonaa. Tavallisesti konvertterissa myös muodostuu rautasili-kaattikuonaa, kun silikaattimineraaleja lisätään sulatusaineena (flux).
Metallikiven sulatusuuni tuottaa metallikiveä, jonka kuparipitoisuus (matte grade; MG) on tavallisesti 70 paino-% tai vähemmän, ja syöttää tätä konvertteriin. Konvertteri, joka on panostyyppinen, muuttaa metallikiven valkometalliksi, ja sen jälkeen raakakupariksi, kuten edellä on kuvattu. Koko laitoksen tuottavuuden lisäämiseksi on toivottavaa lisätä kuparipitoisuutta metallikiven sulatusuunissa ja vähentää panosta panostyyppiseen konvertteriin. Mikäli hapetus voi jatkua metallikiven sulatusuunissa valkometallin muodostumiseen asti, valkometallin valmistusprosessi konvertterissa on välttämätöntä. Edelleen mikäli se voi hapettua raakakupariksi, itse konvertteriprosessista tulee tarpeeton. Kuitenkin jos hapetusastetta metallikiven sulatusuunissa yritetään nostaa, saattaa ilmetä seuraavia, rautasilikaattikuonasta aiheutuvia ongelmia.
1) Magnetiittikomplikaatiot:
Kolmiarvoisen Fe:n liukoisuus rautasilikaattikuonaan on heikkoa. Tämä aiheuttaa niin kutsuttuja magnetiittikomplikaatioita, joissa kiinteää magnetiittia saostuu ja laskeutuu uunin pohjalle, sekä vastaavaa. Tämän ongelman välttämiseksi sulatuslämpötila on nostettava 1300 °C:een tai enemmän silloin, kun metallikiven kuparipitoisuutta (MG) nostetaan. Tämä kuitenkin jouduttaa uunin kuvun vaurioitumista. Lisäksi, vaikka rautasilikaattikuona voikin tuottaa raakakuparia ilman magnetiittikomplikaatioita, kun kuonan kuparipitoisuutta nostetaan hapettamalla osa kuparista, kuonan kuparipitoisuuden on tällöin oltava 25 % tai enemmän, ja raakakuparin saanto pienenee huomattavasti.
2) Kuparin hapetus ja liukeneminen:
Kun kuparipitoisuus (MG) nousee, kuparin liukeneminen oksidina rautasilikaattikuonaan lisääntyy huomattavasti.
3) Epäpuhtauksien pitoisuus:
Koska As:n, Sb:n ja vastaavien oksidien liukoisuus rautasilikaattikuonaan on heikkoa, nämä epäpuhtaudet väkevöityvät metallikiveen tai raakakupariin rautasilikaattikuonan ja metallikiven tai raakakuparin läsnä ollessa. Vaikutus on erityisen voimakas silloin, kun rautasilikaattikuona ja raakakupari esiintyvät samanaikaisesti, ja tätä pidetään yhtenä syynä siihen, miksi raakakuparia ei voida saada suoraan runsaasti epäpuhtauksia sisältävästä kuparisulfidirikas-teesta rautasilikaattikuonan läsnä ollessa.
Näistä seikoista johtuen metallikiven sulatusuunissa käytettävä metallikiven kuparipitoisuuden yläraja on tavallisesti noin 65-70 %.
Lisäksi samankaltaisista ongelmista johtuu se, että kun metallikiveä hapetetaan alhaisen S-pitoisuuden raakakupariksi, jatkuvatoimista prosessia pidetään mahdottomana rautasilikaattikuonan läsnä ollessa, ja tavallisesti suoritetaan panosprosessi käyttäen konvertteria. On olemassa raportti (japanilainen tarkastamaton patenttijulkaisu nro Sho 58-224128), jossa kuvataan raakakuparin saanti metallikivestä jatkuvatoimisesti rautasilikaattikuonan läsnä ollessa. Tässä tapauksessa raakakupari saatiin kuitenkin kolmen faasin, kuonan, valkometallin ja raakakuparin läsnä ollessa, eikä voitu välttää sitä, että raakakuparin S-pitoisuus oli siinä niin korkea kuin 1,5 %, mikä lisäsi huomattavasti kuormitusta myöhemmissä prosesseissa raffmoimisuunissa.
Näiden ongelmien välttämiseksi yksi tämän keksinnön keksijöistä on ehdottanut menetelmää valkometallin valmistamiseksi metallikiven sulatusuunissa japanilaisessa tarkastetussa patenttijulkaisussa nro Hei 5-15769. Tässä kuparisulfidirikasteen rauta poistetaan kalsiumferriitti-kuonana lisäämällä sulatusaineena kalkkia. Kalsiumferriittikuonan käytössä on se etu, että vältetään magnetiitin saostuminen ja sellaiset epäpuhtaudet kuin As, Sb tai vastaavat poistuvat kuonaan paremmin kuin rautasilikaattikuonaan. Siinä esiintyy kuitenkin jäljempänä kuvattuja ongelmia.
1) Kuparisulfidirikaste sisältää tavallisesti jonkin verran SiC^da. Siitä syystä mahdollisimman puhtaan kalsiumferriittikuonan tuottamiseksi prosessoidaan vain sellaista kuparisulfidirikas-tetta, jonka Si02-pitoisuus on alhainen (3 % tai vähemmän).
2) Vaikka kuparisulfidirikasteen SiCVpitoisuus olisi alhainen, kuten edellä on mainittu, mahdollinen vähäinenkin määrä SiC^da kalsiumferriittikuonassa huonontaa viskositeettia ja aiheuttaa vaahtoamista, mikä tekee uunin tasaisen toiminnan vaikeaksi. Tästä johtuen kalsium-ferriittikuonaa käytettäessä tulisi kuonassa olevan SiC^m määrä säätää niin, että se on 1 % tai vähemmän (noin 1,7 paino-% tai vähemmän kuonassa olevaan Fe:aan nähden). Kun tällä menetelmällä saadaan valkometallia standardista kuparisulfidirikasteesta, joka koostuu pääosin kuparikiisusta. kuparisulfidirikasteen SiCh-pitoisuus rajoitetaan käytännön syistä 0,4 %:iin tai vähempään.
3) Koska Pb:n liukoisuus kalsiumferriittikuonaan on niukkaa, Pb on vaikea levittää kuonaan ja se väkevöityy valkometalliin.
4) Kalsiumferriittikuonaan oksidina liukenevan kuparin määrä on suuri, ja väkevöinnillä saatu talteenottoprosentti on matala.
Toisaalta konvertteriprosessissa, jossa metallikivi muutetaan valkometalliksi tai raakakupariksi edelleen hapettamalla, rautasilikaattikuonasta aiheutuvien ongelmien välttämiseksi panoksittain toimivassa prosessissa uunin puhallus lopetetaan väliaikaisesti valkometallin ja kuonan läsnä ollessa ja kallistetaan sitä kuonan poistamiseksi, jolloin konvertteriin jää vain valkometallia hapettavaksi raakakupariksi. Tämä menetelmä, jossa on useita panostyyppisestä prosessista aiheutuvia haittoja, tekee konvertterin käytöstä hankalaa.
Mitsubishin jatkuvatoimisessa kuparinsulatusprosessissa magnetiitin saostuminen vältetään käyttämällä konvertteriprosessissa (C-uuni) kalsiumferriittikuonaa, ja siinä valmistetaan jatkuvatoimisesti raakakuparia metallikivestä, jonka kuparipitoisuus on noin 65 %. Siinä on kuitenkin seuraavia ongelmia, jotka aiheutuvat kalsiumferriittikuonasta.
1) Kuonan kuparipitoisuus vaihtelee jatkuvasti hapen osapaineen mukaan, ja koska raaka-kuparin S-pitoisuus on alentunut, kuonan kuparipitoisuus tulee korkeammaksi. Käytännössä kun raakakuparin S-pitoisuus on noin 0,5-1 %, kuonan Cu-pitoisuus on 13-15 %, eikä sillä ole kuparin saannon kannalta vaikutusta, onko S-pitoisuus tätä pienempi tai tämänsuuruinen.
2) Kalsiumferriittikuonan kuparisisältö on pääasiassa oksidia, joka on kemiallisesti liuennutta, ja kuparin talteenottonopeus väkevöintiä käyttämällä on alhainen, jopa hitaasti jäähdyttäen.
3) Kuten edellä on mainittu, silloin kun kalsiumferriittikuonan Si02 on noin 1-3 %, viskositeetti lisääntyy huomattavasti ja esiintyy vaahtoamista. Siitä syystä on vaikeaa käyttää raaka-aineena rautasilikaattikuonaa sisältävää metallikiveä. Kun metallikiven Fe-pitoisuus on 10 %, Si02, jonka annetaan sekoittua metallikiveen, on 0,2 % tai vähemmän metallikiven suhteen, ja on välttämätöntä kiinnittää erityistä huomiota siihen, että vältetään kuonan sekoittuminen metallikiveen, joka on tuotettu metallikiven sulatusprosessissa.
4) Koska Pb:n liukoisuus on niukkaa, Pb:tä on vaikea saada leviämään kuonaan, jolloin se väkevöityy raakakupariin. Raaka-aineesta, jonka Pb-pitoisuus on korkea, on vaikea valmistaa tavanomaisin menetelmin elektrolyysiin kykenevää anodia.
5) Samassa lämpötilassa verrattuna se aiheuttaa suurempaa tulenkestävien aineiden eroosiota konvertterissa kuin silikaattikuona, koska sen permeabiliteetti tulenkestäviin aineisiin on voimakasta.
Rautakalsiumsilikaattikuonan suhteen Japanilaisessa tarkastamattomassa patenttijulkaisussa nro 2000-63963 ehdotetaan alue, jossa CaO/(Si02 + CaO) -painosuhde on 0,3-0,6 ja Fe/(FeOx + Si02 + CaO) -painosuhde on 0,2-0,5. Tämä alue on määritetty siitä syystä, että alueelta erotettava kuona ei ole täysin sulanutta ja yhdisteet, joiden sulamispiste on korkea, saostuvat eroon normaalissa sulatuslämpötilassa 1350 °C:een asti valkometallin, valkometallin lähellä olevan metallikiven tai raakakuparin valmistusolosuhteissa.
Keksinnön yhteenveto Näin ollen tämän keksinnön kohteena on saada aikaan kuparisulfidirikasteen sulatusprosessi valkometallin tai raakakuparin valmistamiseksi kuparisulfidirikasteen tai metallikiven jatkuvatoimisella hapetuksella 1280 °C:ssa tai sen alapuolella, mikä on se kuparinsulatuksen lämpötila, jossa ei esiinny magnetiittikomplikaatioita.
Toisena keksinnön kohteena on saada aikaan kuparisulfidirikasteen sulatusmenetelmä, joka on käyttökelpoinen Si02:ia sisältävän kuparisulfidirikasteen tai metallikiven käsittelyssä, siten että kuparin hävikki kuonaan on vähentynyt.
Edelleen keksinnön kohteena on saada aikaan kuparisulfidirikasteen sulatusmenetelmä, jolla saavutetaan tehokas Asm, Sb:n ja Pb:n siirtyminen kuonaan.
Vielä eräänä keksinnön kohteena on saada aikaan kuparisulfidirikasteen sulatusmenetelmä, jossa tulenkestävien aineiden eroosio on vähentynyt.
Edullisten suoritustapojen kuvaus
Erään keksinnön piirteen mukaan kuparisulfidirikasteen sulatusmenetelmän sisältämä sulatus-prosessi koostuu vaiheista, joissa Si02-lähtöainetta ja CaO-lähtöainetta lisätään sulatusaineena kuparisulfidirikasteeseen, ja kuparisulfidirikaste sulatetaan hapettamalla, jolloin muodostuu kuonaa ja ainakin yhtä valkometallin ja raakakuparin joukosta valittua siten, että ainakin osa kuparisulfidirikasteen Fe:sta poistetaan kuonaan, kun taas ainakin osa S:stä poistetaan S02:n muodossa, ja että kupari väkevöidään ainakin yhden valkometallin ja raakakuparin joukosta valitun muodossa, ja jossa menetelmässä kuonan koostumusta säädellään niin, että Ca0/(Si02 + CaO) -painosuhde on alueella 0,6-0,85, kun taas Fe/(FeOx + Si02 + CaO) -painosuhde on alueella 0,5-0.6.
Tässä piirteessä tuotettu kuona jäähdytetään hitaasti jähmettymistä varten, jauhetaan ja vaahdotetaan kuparin talteenottamiseksi, ja saatu kupari palautetaan sulatusprosessiin.
On toivottavaa, että kuparisulfidirikasteessa oleva Si02-pitoisuus on vähintään 1,7 paino-% kuonaan poistettavaan Fe:aan nähden, ja että tuotetun kuonan lämpötila säädetään 1280 °C:een.
Toisessa keksinnön yksityiskohdassa kuparisulfidirikasteen sulatusmenetelmä sisältää metallikiven sulatusprosessin kuparisulfidirikasteen saattamiseksi hapetussulatukseen, jossa menetelmässä ainakin osa kuparisulfidirikasteen Fe:sta poistetaan kuonaan, kun taas ainakin osa S:stä poistetaan S02:n muodossa, jolloin muodostuu metallikiveä, joka koostuu FeSm ja Cu2S:n seoksesta, ja sulatusprosessin, joka koostuu vaiheista, joissa Si02-lähtöainetta ja CaO-lähtöainetta lisätään sulatusaineena metallikiveen ja metallikivi sulatetaan hapettamalla, jolloin muodostuu toista kuonaa ja raakakuparia siten, että ainakin osa kuparisulfidirikasteen Fe:sta poistetaan toiseen kuonaan, kun taas ainakin osa S:stä poistetaan S02:n muodossa, jolloin saadaan raakakuparia, ja jossa menetelmässä toisen kuonan koostumusta säädellään niin, että
Ca0/(Si02 + CaO) -painosuhde on alueella 0,6-0,85, kun taas Fe/(FeOx + Si02 + CaO) -painosuhde on alueella 0,5-0.6.
Tässä keksinnön piirteessä ainakin toinen ensimmäisestä ja toisesta kuonasta jäähdytetään hitaasti jähmettymistä varten ja palautetaan metallikiven sulatusprosessiin.
On toivottavaa, että ainakin toinen ensimmäisestä ja toisesta kuonasta jäähdytetään hitaasti jähmettymistä varten, jauhetaan ja vaahdotetaan kuparin talteenottamiseksi, ja saatu kupari palautetaan metallikiven sulatusprosessiin, ja että ainakin toinen ensimmäisestä ja toisesta kuonasta palautetaan sulassa tilassa metallikiven sulatusprosessiin.
Samoin on toivottavaa, että kuparisulfidirikasteessa oleva Si02-pitoisuus on vähintään 1,7 paino-% toiseen kuonaan poistettavaan Fe:aan nähden, ja että toisen kuonan lämpötila säädetään 1280 °C:een.
Korkeassa hapen osapaineessa esiintyvien kuonien ominaisuuksia verrataan valkometallia tai raakakuparia valmistettaessa ja tulokset esitetään taulukossa 1.
a: Rautasilikaattikuona, jota käytetään tavanomaisessa kuparinsulatuksessa. b: Kalsiumferriittikuona, jota käytetään Mitsubishin menetelmässä, c: Rautakalsiumsilikaattikuona, jota käytetään tässä keksinnössä.
[Taulukko 1]
Rautakalsiumsilikaattikuonalla on erilaisia etuja, kuitenkin keksijöiden suorittamassa todellisessa tarkastelussa havaittiin, että alhaisella Si02-puolella, jossa CaO/(Si02 + CaO) -paino-suhde on suurempi kuin 0,85, kuonan viskositeetti heikkenee ja toiminnasta tulee vaikeaa, ja kun CaO/(Si02 + CaO) -painosuhde on pienempi kuin 0,85, kuona sulaa 1280 °C:ssa tai sen alapuolella ilman ongelmia ja kuparioksidin sulaminen kuonaan vähenee. Tämän seurauksena kuonan määrä vähenee, ja kun menetettyä kuparia arvioidaan yhtälöllä kuonan määrä x kupari-pitoisuus = kuparihävikki, havaitaan, että tavanomaisella menetelmällä (menetetyn kuparin määrä on pienempi tällä keksinnöllä kuin hyvin kuparipitoisen metallikiven sulatusmenetel-mällä, valkometallin sulatusmenetelmällä tai suoralla kuparin raffinoimismenetelmällä (direct copper refining method), jossa käytetään rautasilikaattikuonaa tai kalsiumferriittikuonaa) ja jopa vähemmän kuin menetelmällä, joka on kuvattu japanilaisessa tarkastamattomassa patenttijulkaisussa nro 2000-63963.
Se tämän keksinnön alue, jossa CaO/(Si02 + CaO) -painosuhde on 0,6-0,85 ja Fe/(FeOx + Si02 + CaO) -painosuhde on 0,5-0,65, eroaa 1280 °C:n sulamisalueesta tavanomaisesti tunnettujen ternaaristen yhdisteiden osalta FeO - Si02 - CaO, FeO Fe202 - Si02 - CaO ja Fe2C>3 -Si02 - CaO, jotka näkyvät temaarisessa faasidiagrammissa. Toisin sanoen sellainen sulamis-alue kuin 1280 °C esiintyy vain alueilla, joissa FeO:n tai Fe203:n määrä on suuri.
Kuitenkin arvellaan, että valkometallin läheisen metallikiven tai raakakuparin todellisissa valmistusolosuhteissa sulamisalueen koko esimerkiksi sellaisessa lämpötilassa kuin 1280 °C suurenee riippuen kuonaan sulaneesta kuparioksidista. Tämän kohdan selventämiseksi on välttämätöntä valmistaa kvaternaarinen faasidiagrammi kvaternaarisille yhdisteille Fe203 (FeO) - CuO - SiO? - CaO.
Esimerkki 1
Valmistettiin koostumus, joka sisälsi kuparisulfidirikastetta, silikajauhetta ja hienokalkkia (kukin on jauhettu kokoon 200 pm tai pienemmiksi) tarkoin määrätyissä suhteissa, jotka esitetään taulukossa 2, ja kuivattiin kuivan malmin saamiseksi. Pienessä liekkisulatusuunissa. jonka reaktorin sisäläpimitta oli 1,5 m ja korkeus 3,5 m, ja jonka laskeutusaltaan (settler) sisäläpimitta oli 1,5 m ja pituus 5,2 m, edellä mainittu kuiva malmi puhallettiin reaktoriin yhdessä 50-%:isesti hapella rikastetun ilman kanssa reaktorin yläosassa sijaitsevasta väkevöi-mispolttimesta (concentrate burner) metallikiven ja kuonan saamiseksi. Väkevöimispolttimes-sa on raskasöljypoltin, ja raskasöljyn määrää säädeltiin siten, että reaktorin sisällä ylläpidettiin lämpötasapainoa. Toiminta oli käynnissä kolmen päivän ajan. Saadut tulokset esitetään taulukossa 2. Taulukosta 2 voidaan nähdä, että saatiin tasaisesti suuriprosenttista (MG 75 %) metallikiveä, joka oli lähellä valkometallia. Sulatusolosuhteet olivat: 454 Nm /h masuuni- ilmaa väkevöimispolttimessa, 50-%:isesti hapella rikastettua ilmaa. 43 1/h raskasöljyvirta, tuotetun kuonan keskilämpötila 1250 °C ja tuotetun metallikiven keskilämpötila 1153 °C.
[Taulukko 2] (Paino-%)
Esimerkki 2
Valmistettiin koostumus, joka sisälsi kuparisulfidirikastetta, silikajauhetta ja hienokalkkia (kukin on jauhettu kokoon 200 pm tai pienemmiksi) tarkoin määrätyissä suhteissa, jotka esitetään taulukossa 3, ja kuivattiin kuivan malmin saamiseksi. Pienessä liekkisulatusuunissa, jonka reaktorin sisäläpimitta oli 1,5 m ja korkeus 3,5 m, ja jonka laskeutusaltaan (settler) sisä-läpimitta oli 1,5 m ja pituus 5,2 m, edellä mainittu kuiva malmi puhallettiin reaktoriin yhdessä 50-%:isesti hapella rikastetun ilman kanssa reaktorin yläosassa sijaitsevasta väkevöimispoltti-mesta (concentrate burner) raakakuparin ja kuonan saamiseksi. Väkevöimispolttimessa on raskasöljypoltin, ja raskasöljyn määrää säädeltiin siten, että reaktorin sisällä ylläpidettiin lämpötasapainoa. Toiminta oli käynnissä kolmen päivän ajan. Saadut tulokset esitetään taulukossa 3. Taulukosta 3 voidaan nähdä, että saatiin tasaisesti raakakuparia, jonka S-pitoisuus oli 0,98 %. Sulatusolosuhteet olivat: 833 NmVh masuuni-ilmaa väkevöimispolttimessa, 50-%:isesti hapella rikastettua ilmaa, 25 1/h raskasöljyvirta, tuotetun kuonan keskilämpötila 1270 °C ja tuotetun raakakuparin keskilämpötila 1252 °C.
[Taulukko 3]
(Paino-%)
Esimerkki 3 Käytettiin pientä liekkisulatusuunia, jonka reaktorin sisäläpimitta oli 1,5 m ja korkeus 3,5 m, ja jonka laskeutusaltaan (settler) sisäläpimitta oli 1,5 m ja pituus 5,2 m, ja valmistettiin koostumus, joka sisälsi metallikiveä, silikajauhetta ja hienokalkkia (kukin on jauhettu kokoon 200 pm tai pienemmiksi) tarkoin määrätyissä suhteissa, jotka esitetään taulukossa 4, ja kuivattiin kuivan malmin saamiseksi. Edellä mainittu kuiva malmi puhallettiin reaktoriin yhdessä 50-%:sesti hapella rikastetun ilman kanssa reaktorin yläosassa sijaitsevasta väkevöimispolttimesta (concentrate burner) raakakuparin ja kuonan saamiseksi. Väkevöimispolttimessa on raskas-öljypoltin, ja raskasöljyn määrää säädeltiin siten, että reaktorin sisällä ylläpidettiin lämpötasa-painoa. Toiminta oli käynnissä kolmen päivän ajan. Saadut tulokset esitetään taulukossa 4. Taulukosta 4 voidaan nähdä, että saatiin tasaisesti raakakuparia, jonka S-pitoisuus oli 0,05 %. Sulatusolosuhteet olivat: 375 Nm7h masuuni-ilmaa väkevöimispolttimessa, 50-%:isesti hapella rikastettua ilmaa, 50 1/h raskasöljyvirta, tuotetun kuonan keskilämpötila 1257 °C ja tuotetun raakakuparin keskilämpötila 1240 °C.
[Taulukko 4] (Paino-%)
Vertailuesimerkki 1
Magnesiumupokkaassa, joka pidettiin 1300 °C:ssa, valmistettiin 30 g sulaa metallikiveä ja 40 g sulaa kuonaa taulukossa 5 esitetyin koostumuksin, ja kuonasulaan puhallettiin kuparisulfidi-rikastetta, jolla oli samoin taulukossa 5 esitetty koostumus, ja SiCEda (97-%:isesti tai enemmän puhdasta SiCKia), lanssin (lance pipe) kautta yhdessä sellaisen kaasun kanssa, jossa oli 95 % O2 ja 5 % N2 (tilavuus-%), kastamatta lanssia siihen.
[Taulukko 5] (Paino-%)
Puhaltamiseen käytetty lanssi oli alumiinioksidia, ja sen kautta puhallettiin 37,5 g/min kupari-sulfidirikastetta, 7,6 g/min Si02:ia ja samalla puhallettiin 9,2 litraa/min kaasua, jossa oli 95 % 02 ja 5 % N2 (tilavuus-%).
Kun testin aloittamisesta oli kulunut viisi minuuttia, lisättäviä raaka-aineita oli mahdotonta puhaltaa sulaan, koska metallikivestä ja tuotetusta magnetiitista muodostui ainetta, jolla oli korkea sulamispiste, ja lisäksi nämä aineet tukkivat lanssin eikä testiä voitu jatkaa.
Vertailuesimerkki 2
Magnesiumupokkaassa, joka pidettiin 1300 °C:ssa, valmistettiin 60 g sulaa raakakuparia ja 40 g sulaa kuonaa taulukossa 6 esitetyin koostumuksin, ja kuonasulaan puhallettiin metallikiveä, jolla oli samoin taulukossa 6 esitetty koostumus, ja CaO:ia (98-%:isesti tai enemmän puhdasta CaO:ia), lanssin kautta yhdessä sellaisen kaasun kanssa, jossa oli 95 % 02 ja 5 % N2 (tilavuusko), kastamatta lanssia siihen.
[Taulukko 6]
Puhaltamiseen käytetty lanssi oli alumiinioksidia, ja sen kautta puhallettiin 20 g/min metalli-kiveä, 0,73 g/min CaO:ia ja samalla puhallettiin 0,20 litraa/min kaasua, jossa oli 95 % 02 ja 5 % N? (tilavuus-%).
Kun testin aloittamisesta oli kulunut kolmekymmentä minuuttia, kuona alkoi kiehua, jolloin suurin osa upokkaassa olleesta sulasta lensi ulos upokkaasta eikä testiä voitu jatkaa.
Vertailuesimerkki 3
Magnesiumupokkaassa, joka pidettiin 1300 °C:ssa, valmistettiin 60 g sulaa raakakuparia ja 40 g sulaa kuonaa taulukossa 7 esitetyin koostumuksin, ja kuonasulaan puhallettiin metallikiveä, jolla oli samoin taulukossa 7 esitetty koostumus, ja CaO:ia (98-%:ista tai puhdasta CaO:ia), lanssin kautta yhdessä sellaisen kaasun kanssa, joka sisälsi 95 % 02 ja 5 % N2 (tilavuus-%), kastamatta lanssia siihen.
[Taulukko 7]
Puhaltamiseen käytetty lanssi oli tehty alumiinioksidista, ja sen kautta puhallettiin 20 g/min metallikiveä, 0,7 g/min CaO:ia ja samalla puhallettiin 4,2 litraa/min kaasua, jossa oli 95 % 02 ja 5 % N2 (tilavuus-%).
Puhaltamista jatkettiin keskeytyksittä 50 minuutin ajan edellä kuvatuissa olosuhteissa, ja sen jälkeen kun keskeyttämisestä oli kulunut 10 minuuttia, seurasi jäähdytys ja jähmetys, ja raakakuparin ja kuonan paino ja koostumus tutkittiin. Sen jälkeen laskettiin reaktiossa muodostuneen raakakuparin ja kuonan määrät ja koostumukset vähentämällä kummastakin koostumuksesta alun perin syötetyn raakakuparin ja kuonan määrä ja koostumus. Tulokset esitetään taulukossa 8.
Kun saatiin raakakuparia, jonka S-pitoisuus oli 0,06 %, kuonan kuparipitoisuus oli korkea ja raakakuparin saanto oli noin 80 %.
[Taulukko 8]
Teollinen käyttökelpoisuus
Keksinnön mukainen menetelmä, jossa kuparisulfidirikastetta tai metallikiveä hapetetaan jatkuvatoimisesti valkometallin tai raakakuparin saamiseksi, mahdollistaa kuparisulfidi-rikasteen sulatuksen, joka on, ilman magnetiittikomplikaatioita, käyttökelpoinen sellaisen kuparisulfidirikasteen tai metallikiven käsittelyssä, joka sisältää Si02:ia, menetelmällä saadaan kuparin hävikki kuonaan vähäisemmäksi, kupari voidaan talteenottaa kuonasta vaahdottamalla, sillä saadaan As, Sb ja Pb poistettua hyvin kuonaan ja se vahingoittaa tulenkestäviä aineita vähemmän.
Claims (10)
1. Kuparisulfidirikasteen sulatusmenetelmä happisulattamalla kuparisulfidirikastetta ja poistamalla suurin osa kuparisulfidirikasteen sisältämästä Fe:sta kuonaan, samoin kuin poistamalla osa tai suurin osa siinä olevasta S:stä Si02:na, jolloin kupa-risulfidirikasteesta saadaan kuparia valkometallina, valkometallia lähellä olevana metallikivenä (nearly white matte) tai raakakuparina, joka menetelmä on tunnettu siitä, että kuparisulfidirikasteen SiO^-pitoisuus on vähintään 1,7 paino-% kuonaan poistuvaan Fe:aan nähden ja happisulatus suoritetaan siten, että tuotetaan rauta-kalsiumsilikaattikuonaa. jossa CaO/(Si02 + CaO) -painosuhde on 0,6-0,85 ja Fe/(FeOx + Si02 + CaO)-painosuhde on 0,5-0,6, ja valkometallia, valkometallin lähellä olevaa metallikiveä tai raakakuparia, lisäämällä kuparisulfidirikasteeseen fluksi-na Si02-materiaalia ja CaO-materiaalia, jolloin kuonan lämpötila säädetään 1280 °C:seen tai sen alapuolelle.
2. Patenttivaatimuksen 1 mukainen kuparisulfidirikasteen sulatusmenetelmä, tunnettu siitä, että tuotettua kuonaa jäähdytetään hitaasti sen jähmeyttämiseksi, minkä jälkeen se jauhetaan ja vaahdotetaan, ja talteenotettu kuparimäärä saatetaan uudelleen happisulatusprosessiin.
3. Patenttivaatimuksen 1 mukainen kuparisulfidirikasteen sulotusmcnctclmä, tunnettu siitä, että kuparisulfidirikasteen Si02 pitoisuus on vähintään 1,7 paino-% kuonaan poistuvaan Fc;aan nähden.
43. Patenttivaatimuksen 1 mukainen kuparisulfidirikasteen sulatusmenetelmä, tunnettu siitä, että tuotetun kuonan lämpötila pidetään 1280 °C:ssa tai sen alapuolelle.
54. Kuparisulfidirikasteen sulatusmenetelmä happisulattamalla kuparisulfidirikastetta, ja poistamalla osa kuparisulfidirikasteen sisältämästä Fe:sta ja S:stä kuonaan ja Si02:ina, ja happisulattamalla edelleen metallikiveä, joka on saadun FeS:n ja Cu2S:n seosta, Fe:n ja S:n poistamiseksi kuonana ja Si02:na, jolloin saadaan raakakuparia, joka menetelmä on tunnettu siitä, että happisulatus suoritetaan siten, että tuotetaan kuonaa, jossa CaO/( Si02 + CaO) -painosuhde on 0,6-0,85 ja Fe/(FeO„ + Si02 + CaO) -painosuhde on 0,5-0,6, ja raakakuparia, lisäämällä metallikiveen Si02-materiaalia ja CaO-materiaalia, jolloin kuonan lämpötila säädetään 1280 °C:seen tai sen alapuolelle.
65. Patenttivaatimuksen 54 mukainen kuparisulfidirikasteen sulatusmenetelmä, tunnettu siitä, että tuotettu kuona jäähdytetään hitaasti ja jähmeytetään, minkä jälkeen se jauhetaan ja vaahdotetaan, ja talteenotettu kuparimäärä saatetaan uudelleen metallikiven happisulatusprosessiin.
76. Patenttivaatimuksen 54 mukainen kuparisulfidirikasteen sulatusmenetelmä, tunnettu siitä, että tuotettu kuona pidetään sulassa tilassa ja saatetaan uudelleen metallikiven happisulatusprosessiin.
87. Patenttivaatimuksen 54 mukainen kuparisulfidirikasteen sulatusmenetelmä, tunnettu siitä, että tuotettu kuona jäähdytetään ja jähmeytetään, ja saatetaan sitten uudelleen metallikiven happisulatusprosessiin.
98. Patenttivaatimuksen 54 mukainen kuparisulfidirikasteen sulatusmenetelmä, tunnettu siitä, että metallikiven Si02-pitoisuus on vähintään 1,7 paino-% kuonaan poistuvaan Fe:aan nähden.
499. Patenttivaatimuksen 54 mukainen kuparisulfidirikasteen sulatusmenetelmä, tunnettu siitä, että tuotetun kuonan lämpötila pidetään 1280 °C:ssa tai sen alapuolelle.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000250699 | 2000-08-22 | ||
| JP2000250699A JP3702764B2 (ja) | 2000-08-22 | 2000-08-22 | 硫化銅精鉱の熔錬方法 |
Publications (4)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FI20011691A0 FI20011691A0 (fi) | 2001-08-22 |
| FI20011691A FI20011691A (fi) | 2002-02-23 |
| FI119515B FI119515B (fi) | 2008-12-15 |
| FI119515B2 true FI119515B2 (fi) | 2015-05-07 |
Family
ID=18740228
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FI20011691A FI119515B2 (fi) | 2000-08-22 | 2001-08-22 | Kuparisulfidirikasteen sulatusmenetelmä |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6843827B2 (fi) |
| JP (1) | JP3702764B2 (fi) |
| KR (1) | KR100434161B1 (fi) |
| AU (1) | AU759721B2 (fi) |
| CA (1) | CA2355443C (fi) |
| FI (1) | FI119515B2 (fi) |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FI115536B (fi) * | 2001-09-21 | 2005-05-31 | Outokumpu Oy | Menetelmä raakakuparin tuottamiseksi |
| US6830605B2 (en) * | 2003-03-14 | 2004-12-14 | World Resources Company | Recovery of metal values from cermet |
| JP5488098B2 (ja) * | 2010-03-24 | 2014-05-14 | 住友金属鉱山株式会社 | 耐酸廃レンガの処理方法 |
| FI125793B (fi) * | 2014-05-14 | 2016-02-15 | Outotec Finland Oy | Menetelmä kuparia sisältävän materiaalin konvertoimiseksi |
| AU2016275571B2 (en) * | 2015-06-12 | 2021-06-17 | Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation | Method for treating copper concentrates |
| US10125048B2 (en) * | 2016-02-19 | 2018-11-13 | The United States Of America, As Represented By The Secretary Of The Navy | Copper-doped glasses and methods of manufacture |
| CN108193057B (zh) * | 2018-02-08 | 2023-09-12 | 宜兴曜源科技发展有限公司 | 一种铜吹炼渣热态加入铜熔炼炉系统及其操作方法 |
| CN109847784B (zh) * | 2019-02-21 | 2021-11-09 | 青岛科技大学 | 一种Cu1.81S/Ni1.03S/NG/NF复合材料及其制备方法 |
| CN114231754A (zh) * | 2021-11-08 | 2022-03-25 | 铜陵有色金属集团股份有限公司 | 一种铜闪速熔炼工艺 |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5741333A (en) | 1980-08-25 | 1982-03-08 | Akira Yazawa | Smelting method for sulfide ore |
| CA1190751A (en) | 1982-06-18 | 1985-07-23 | J. Barry W. Bailey | Process and apparatus for continuous converting of copper and non-ferrous mattes |
| FI78125C (fi) | 1983-11-14 | 1989-06-12 | Vni Gorno Metall I Tsvet Met | Foerfarande foer behandling av jaernhaltiga koppar- eller koppar/zinksulfidkoncentrat. |
| JP2682636B2 (ja) | 1988-04-19 | 1997-11-26 | 住友金属鉱山株式会社 | 自熔製錬炉の操業方法 |
| JP2682637B2 (ja) | 1988-04-20 | 1997-11-26 | 住友金属鉱山株式会社 | 自熔炉の操業方法 |
| JPH0515769A (ja) | 1991-02-08 | 1993-01-26 | Mitsubishi Materials Corp | 粉体と気体とを接触させる化学反応装置 |
| US5194213A (en) | 1991-07-29 | 1993-03-16 | Inco Limited | Copper smelting system |
| AUPM657794A0 (en) * | 1994-06-30 | 1994-07-21 | Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation | Copper converting |
| JPH10147821A (ja) | 1996-11-19 | 1998-06-02 | Mitsubishi Materials Corp | 銅の精錬方法 |
| JP3682166B2 (ja) * | 1998-08-14 | 2005-08-10 | 住友金属鉱山株式会社 | 硫化銅精鉱の熔錬方法 |
-
2000
- 2000-08-22 JP JP2000250699A patent/JP3702764B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
2001
- 2001-08-20 CA CA2355443A patent/CA2355443C/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-08-22 FI FI20011691A patent/FI119515B2/fi not_active IP Right Cessation
- 2001-08-22 US US09/933,721 patent/US6843827B2/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-08-22 AU AU63590/01A patent/AU759721B2/en not_active Expired
- 2001-08-22 KR KR10-2001-0050637A patent/KR100434161B1/ko active IP Right Grant
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FI20011691A (fi) | 2002-02-23 |
| JP3702764B2 (ja) | 2005-10-05 |
| US20020043133A1 (en) | 2002-04-18 |
| CA2355443A1 (en) | 2002-02-22 |
| FI20011691A0 (fi) | 2001-08-22 |
| CA2355443C (en) | 2010-06-29 |
| KR20020015665A (ko) | 2002-02-28 |
| AU6359001A (en) | 2002-02-28 |
| KR100434161B1 (ko) | 2004-06-04 |
| JP2002060857A (ja) | 2002-02-28 |
| US6843827B2 (en) | 2005-01-18 |
| AU759721B2 (en) | 2003-04-17 |
| FI119515B (fi) | 2008-12-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH10502127A (ja) | 銅転換 | |
| FI119515B2 (fi) | Kuparisulfidirikasteen sulatusmenetelmä | |
| KR20010053024A (ko) | 스틸 슬랙 처리 방법 | |
| FI84367B (fi) | Foerfarande foer framstaellning av kopparmetall. | |
| FI68657B (fi) | Foerfarande foer autogen braenning av basmetallsulfidmaterial med en syrehaltig gas | |
| US5215571A (en) | Conversion of non-ferrous matte | |
| FI84366B (fi) | Foerfarande foer oxidering av sulfidkopparmetall till en kopparmetallprodukt. | |
| RO122640B1 (ro) | Procedeu pentru producerea cuprului brut | |
| FI119516B (fi) | Menetelmä kuparidulfiditiivisteen sulattamiseksi | |
| SU1544829A1 (ru) | Способ переработки мелкозернистых свинцовых и свинцово-цинковых медьсодержащих сульфидных концентратов | |
| FI78125B (fi) | Foerfarande foer behandling av jaernhaltiga koppar- eller koppar/zinksulfidkoncentrat. | |
| FI94538C (fi) | Menetelmä nikkelihienokiven ja metallisoituneen kiven valmistamiseksi | |
| JP2001517734A (ja) | 連続トップブローン銅変換炉内の温度ピークを調節しそして／または処理能力を高める方法 | |
| JPS61531A (ja) | 硫化銅鉱石の溶錬方法 | |
| SU1735408A1 (ru) | Способ переработки шлаков производства т желых цветных металлов | |
| CA1214647A (en) | Process for the continuous production of blister copper | |
| SU1312115A1 (ru) | Способ переработки медных и медно-цинковых сульфидных концентратов | |
| CA1060217A (en) | Process for separating nickel, cobalt and copper | |
| JPH0397814A (ja) | Ｎｉ―Ｃｕ転炉中での窒素／空気ブラスト | |
| JP2002105549A (ja) | 硫化銅精鉱の熔錬方法 | |
| JPS62120435A (ja) | 吹込み溶錬による鉛製錬法 | |
| RU2009235C1 (ru) | Способ конвертирования медно-никелевых штейнов | |
| FR2523482A1 (fr) | Procede pour le traitement de scories siderurgiques contenant des composes oxydes du sodium et du phosphore. | |
| JPH0377267B2 (fi) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FG | Patent granted |
Ref document number: 119515 Country of ref document: FI |
|
| MD | Opposition filed |
Opponent name: OUTOTEC OYJ, TEOLLISOIKEUDET |
|
| FG | Patent granted |
Ref document number: 119515 Country of ref document: FI Kind code of ref document: B |
|
| MA | Patent expired |