JPS61531A - 硫化銅鉱石の溶錬方法 - Google Patents
硫化銅鉱石の溶錬方法Info
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- JPS61531A JPS61531A JP12130084A JP12130084A JPS61531A JP S61531 A JPS61531 A JP S61531A JP 12130084 A JP12130084 A JP 12130084A JP 12130084 A JP12130084 A JP 12130084A JP S61531 A JPS61531 A JP S61531A
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- matte
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- copper sulfide
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は硫化銅鉱石を酸化溶融製錬を行なって一挙に
鉄含有量の少ない所謂白がゎに近いマットを得る溶錬方
法に関する。
鉄含有量の少ない所謂白がゎに近いマットを得る溶錬方
法に関する。
従来鋼の溶融製錬では硫化銅精鉱を酸化溶融し、鉱石中
のＦｅの一部を酸化しスラグとして除失すると共に、Ｓ
の一部をＳＯとし、Ｏｕ ＳとＦｅ３の共融体であるマ
ットとして銅を濃縮する溶錬炉で行なうマット溶錬の段
階、次いで゛−溶錬炉で得られたマ、ットを酸化脱鉄し
て白かわと呼ばれる硫化鋼（□ｕＳ）を得る白かわ製造
の段階、この白かわを更に吹錬して粗銅を得る造銅の段
階とから成り白かわ製造及び造銅の段階は通常転炉で行
なわれている。
のＦｅの一部を酸化しスラグとして除失すると共に、Ｓ
の一部をＳＯとし、Ｏｕ ＳとＦｅ３の共融体であるマ
ットとして銅を濃縮する溶錬炉で行なうマット溶錬の段
階、次いで゛−溶錬炉で得られたマ、ットを酸化脱鉄し
て白かわと呼ばれる硫化鋼（□ｕＳ）を得る白かわ製造
の段階、この白かわを更に吹錬して粗銅を得る造銅の段
階とから成り白かわ製造及び造銅の段階は通常転炉で行
なわれている。
マット溶錬の行なわれる溶錬炉としては、溶鉱炉、反射
炉、自溶炉が一般的に用いられ、このうち溶鉱炉、反射
炉では溶剤として珪酸鉱と石灰石を用いて鉄の一部をＦ
ｅＯ−ＳｉＯ−０ａＯ系スラグを形成せしめ、また自溶
炉においては溶剤として珪酸鉱を用いて、ＦｅＯ−Ｓｉ
Ｏ系スラグを形成させて銅を４０〜６０重量％Ｃｕ程度
のマットに濃縮分離する。このマントは溶錬炉から抜取
って転炉に移し、溶剤として珪酸鉱を添加して酸化吹錬
して鉄分をＦｅ０−５ｉＯ系スラグとして排出後、残留
した硫化銅即ち白かわを更に酸化吹錬して粗銅としてい
る。
炉、自溶炉が一般的に用いられ、このうち溶鉱炉、反射
炉では溶剤として珪酸鉱と石灰石を用いて鉄の一部をＦ
ｅＯ−ＳｉＯ−０ａＯ系スラグを形成せしめ、また自溶
炉においては溶剤として珪酸鉱を用いて、ＦｅＯ−Ｓｉ
Ｏ系スラグを形成させて銅を４０〜６０重量％Ｃｕ程度
のマットに濃縮分離する。このマントは溶錬炉から抜取
って転炉に移し、溶剤として珪酸鉱を添加して酸化吹錬
して鉄分をＦｅ０−５ｉＯ系スラグとして排出後、残留
した硫化銅即ち白かわを更に酸化吹錬して粗銅としてい
る。
然るに従来これらの溶錬炉、転炉工程で形成されている
鉄珪酸塩系スラグは、前述のように珪酸鉱の他に石灰石
も併用するＦｅＯ−ＳユＯ−０ａＯ，ｌスラグを形成さ
せる場合と珪酸鉱のみを用いてＦｅＯ−３ｉＯ系スラグ
を形成させる場合とがあるが、特に、（＋１ Ｆｅ０−
８ｉＯ−０ａＯ系スラグを形成させる溶鉱炉、反射炉の
場合にはｐｅは８５重量％なｌ／Ａシそれ以下であり、
またＦｅ０−３ｉ：Ｏ系スラグを形成させる自溶炉の場
合でもｙｅは４０重量％程度なし）しそれ以下と酸化鉄
の保有能が低くスラグの発生量が多くなること。（２）
スラグの粘性が高いこと。
鉄珪酸塩系スラグは、前述のように珪酸鉱の他に石灰石
も併用するＦｅＯ−ＳユＯ−０ａＯ，ｌスラグを形成さ
せる場合と珪酸鉱のみを用いてＦｅＯ−３ｉＯ系スラグ
を形成させる場合とがあるが、特に、（＋１ Ｆｅ０−
８ｉＯ−０ａＯ系スラグを形成させる溶鉱炉、反射炉の
場合にはｐｅは８５重量％なｌ／Ａシそれ以下であり、
またＦｅ０−３ｉ：Ｏ系スラグを形成させる自溶炉の場
合でもｙｅは４０重量％程度なし）しそれ以下と酸化鉄
の保有能が低くスラグの発生量が多くなること。（２）
スラグの粘性が高いこと。
（３）前記（１）、（２）の相乗的理由でスラグへの銅
の損失量が多くなること。（４）３価の鉄の溶解量が少
ないため炉内に固体のＦｅ０を析出しやすく、炉底など
にマグネタイトが堆積する所謂マグネタイトトラブルを
起し易いこと。（５）酸性のＳｉＯ２が基本となってい
るためＡＳ％ Ｓｂなどの酸化物のスラグへの溶解量が
少ないためＡ８、Ｓｂなどの除去率が低く粗銅にまで残
留しやすいことなどの多くの欠点があった。
の損失量が多くなること。（４）３価の鉄の溶解量が少
ないため炉内に固体のＦｅ０を析出しやすく、炉底など
にマグネタイトが堆積する所謂マグネタイトトラブルを
起し易いこと。（５）酸性のＳｉＯ２が基本となってい
るためＡＳ％ Ｓｂなどの酸化物のスラグへの溶解量が
少ないためＡ８、Ｓｂなどの除去率が低く粗銅にまで残
留しやすいことなどの多くの欠点があった。
しかしながらこれ迄は他に選択の余地は無いものとして
、この鉄珪酸塩系スラグが使われてきているため、マッ
ト溶錬段階で１回、転炉における’ａ、 、、３
．、、わ□□’ｒＧｊ−０４ｏ、２うよう。、１階的に
スラグを分離排出することが行なわれ、銅製錬工程を複
雑なものとするのみならず、熱損失も多く、間欠的なス
ラグ排出を行なう際の漏洩ガスの処理など環境上不利益
な問題などが多かった。
、この鉄珪酸塩系スラグが使われてきているため、マッ
ト溶錬段階で１回、転炉における’ａ、 、、３
．、、わ□□’ｒＧｊ−０４ｏ、２うよう。、１階的に
スラグを分離排出することが行なわれ、銅製錬工程を複
雑なものとするのみならず、熱損失も多く、間欠的なス
ラグ排出を行なう際の漏洩ガスの処理など環境上不利益
な問題などが多かった。
近年提案され実操業に移されている三菱連続製鋼法は３
種類の炉を連続化することによって溶体を移し替えるこ
となく銅鉱石から一挙に粗銅を得ることができ、従来の
問題点をかなり合理化したものではあるが、マット溶錬
段階では珪酸鉱を溶剤として使用してＦｅ ４０重量％
、ｓｉ、ｏ ３１ｆｉｉ％程度の鉄珪酸塩スラグが造
られる為、マットの銅品位は６５重量％以上は望めなか
った。これはマットの銅品位をこれ以上とすると固相の
マグネタ“イトの析出が著しくなるため実操業を継続す
ることが困難となるためである。
種類の炉を連続化することによって溶体を移し替えるこ
となく銅鉱石から一挙に粗銅を得ることができ、従来の
問題点をかなり合理化したものではあるが、マット溶錬
段階では珪酸鉱を溶剤として使用してＦｅ ４０重量％
、ｓｉ、ｏ ３１ｆｉｉ％程度の鉄珪酸塩スラグが造
られる為、マットの銅品位は６５重量％以上は望めなか
った。これはマットの銅品位をこれ以上とすると固相の
マグネタ“イトの析出が著しくなるため実操業を継続す
ることが困難となるためである。
この方法においては、Ｃｕ約６５重量％のマットは、生
成したスラグを分離した後製鋼炉に連続的に供給して、
これに石灰石を溶剤として添加して０ｕＯ−ＯａＯ−Ｆ
θｏｉスラグを形成させることにより粗銅とスラグとが
共存する製鋼炉において、スラグの流動性が高く、含銅
量が比較的低いスラグが得られると云われているが（特
公昭５］ −５８３７号）、実状では製銅炉のスラグは
ｃｕ１６重量％程度と高く、これは全量固化してマット
溶錬段階に繰返す必要があり、銅の歩留が悪くなる他製
鋼炉において不純物の吸収能の大きい金属銅を一挙に得
るためにＰｂ −、Ａｓ ； Ｓｂなどの不純物除去が
不充分となり易いなどの問題点があった。
成したスラグを分離した後製鋼炉に連続的に供給して、
これに石灰石を溶剤として添加して０ｕＯ−ＯａＯ−Ｆ
θｏｉスラグを形成させることにより粗銅とスラグとが
共存する製鋼炉において、スラグの流動性が高く、含銅
量が比較的低いスラグが得られると云われているが（特
公昭５］ −５８３７号）、実状では製銅炉のスラグは
ｃｕ１６重量％程度と高く、これは全量固化してマット
溶錬段階に繰返す必要があり、銅の歩留が悪くなる他製
鋼炉において不純物の吸収能の大きい金属銅を一挙に得
るためにＰｂ −、Ａｓ ； Ｓｂなどの不純物除去が
不充分となり易いなどの問題点があった。
本発明は硫化銅鉱石を溶錬する場合の前記した欠点を解
消し、銅溶錬工程にカルシウムフェライトスラグを生成
させることによって硫化銅鉱石がら鉄含有量の少ない実
質上白がゎに近いマットを得ることを目的とする。
消し、銅溶錬工程にカルシウムフェライトスラグを生成
させることによって硫化銅鉱石がら鉄含有量の少ない実
質上白がゎに近いマットを得ることを目的とする。
この目的を達成するために本発明は、硫化銅鉱石に溶剤
として珪酸鉱を使用することなく石灰石のようなＯａＯ
！溶剤を鉱石中の鉄分の大部分を酸化してカルシウムフ
ェライトスラグを形成せしめるに足る量を加え、且つ銅
分を鉄含有量の少ない実質上白がわに近いマットとする
に必要な量の酸素を添加して酸化溶錬するようにしたも
のである。
として珪酸鉱を使用することなく石灰石のようなＯａＯ
！溶剤を鉱石中の鉄分の大部分を酸化してカルシウムフ
ェライトスラグを形成せしめるに足る量を加え、且つ銅
分を鉄含有量の少ない実質上白がわに近いマットとする
に必要な量の酸素を添加して酸化溶錬するようにしたも
のである。
発明者等は種々研究の結果、発明者等が先に研究発表し
た「カルシウムフェライトスラグ、マットおよび溶鋼間
の相平衡」 （東北大学選鉱製錬研究所牽報第３９巻第
２号、昭和５８年１２月１１５〜１２２頁）によれば、
一般にフェライトスラグとマットとは溶錬温度における
相互溶解が甚だ多く、多量の硫化銅がスラグ相に溶解す
るため、０ｕ４０〜６５重量％程度のマットを得るマッ
ト溶錬工程でフェライトスラグを生成させると多大の銅
損失を招くため、このようなマット溶錬法は採用できぬ
ものと考えられていた。
た「カルシウムフェライトスラグ、マットおよび溶鋼間
の相平衡」 （東北大学選鉱製錬研究所牽報第３９巻第
２号、昭和５８年１２月１１５〜１２２頁）によれば、
一般にフェライトスラグとマットとは溶錬温度における
相互溶解が甚だ多く、多量の硫化銅がスラグ相に溶解す
るため、０ｕ４０〜６５重量％程度のマットを得るマッ
ト溶錬工程でフェライトスラグを生成させると多大の銅
損失を招くため、このようなマット溶錬法は採用できぬ
ものと考えられていた。
然・しながら発明者等は更に種々研究の結果、前記のフ
ェライトスラグを生成せしめる場合、マットの銅品位を
さらに高めると、相互溶解度が減少し、鉄を殆んど含有
しない白がゎになり、共存するスラグ中への銅の含有量
は通常の転炉スラグ中の銅含有量（Ｏｕ ３％程度）な
いしそれ以下になることを見出して本発明に到達した。
ェライトスラグを生成せしめる場合、マットの銅品位を
さらに高めると、相互溶解度が減少し、鉄を殆んど含有
しない白がゎになり、共存するスラグ中への銅の含有量
は通常の転炉スラグ中の銅含有量（Ｏｕ ３％程度）な
いしそれ以下になることを見出して本発明に到達した。
本発明方法においては硫化銅鉱石、通常は硫化銅精鉱を
空気凡酸素又は酸素富化空気と共に炉内にフラッシュさ
せるか又はノズルを介して溶融物内に吹込むが、その際
に溶剤としては珪酸鉱を全く使用せず、石灰石のような
石灰系溶剤を添加して溶融する。石灰系溶剤の添加量は
硫化銅鉱石中に含有されている鉄分のうちマットとして
含有されるＦθ５重量％程度ないしそれ以下の鉄を除い
た鉄分が酸化物となってカルシウムフェライトスラグ（
Ｆｅ０−Ｆｅ ０−Ｏａｋ）を形成するに十分な量が必
要で、ＯａＯ源の量は前記酸化物となるＦｅ重量に対し
て０．２４〜０．８０重量程度が必要である。
空気凡酸素又は酸素富化空気と共に炉内にフラッシュさ
せるか又はノズルを介して溶融物内に吹込むが、その際
に溶剤としては珪酸鉱を全く使用せず、石灰石のような
石灰系溶剤を添加して溶融する。石灰系溶剤の添加量は
硫化銅鉱石中に含有されている鉄分のうちマットとして
含有されるＦθ５重量％程度ないしそれ以下の鉄を除い
た鉄分が酸化物となってカルシウムフェライトスラグ（
Ｆｅ０−Ｆｅ ０−Ｏａｋ）を形成するに十分な量が必
要で、ＯａＯ源の量は前記酸化物となるＦｅ重量に対し
て０．２４〜０．８０重量程度が必要である。
一方スラグを形成するための鉄の酸化、鉱石中の硫黄分
のうちマットを形成するのに必要な硫黄以外の硫黄の酸
化、その他スラグ化ないし揮散する不純物の酸化等に要
する酸素は、高純度酸素、酸素富化空気又は空気として
前記鉱石と共にあるいは鉱石とは別に炉内に導入するこ
とが必要であ（るが、この際鉄の酸化熱、硫黄の燃焼熱
、スラグ形成による発熱等により炉内が溶錬温度に維持
できる酸素量を供給することが好ましく、あるいは高濃
度で炉から排出されるＳＯガスの一部を抜出してＳＯ，
、−Ｏ□混合ガスとして炉の熱バランスを維持できるよ
うにするのが好ましい。しかしながら供給する高純度酸
素、あるいは酸素富化空気による酸素の供給量が不足す
ると炉内を所望の溶錬温度に保つことができないので、
このようなときは不足する熱量を補助燃料によって補な
うことが必要で、この補助燃料燃焼用の酸素を供給する
ことが必要となることは論を俟たない。
のうちマットを形成するのに必要な硫黄以外の硫黄の酸
化、その他スラグ化ないし揮散する不純物の酸化等に要
する酸素は、高純度酸素、酸素富化空気又は空気として
前記鉱石と共にあるいは鉱石とは別に炉内に導入するこ
とが必要であ（るが、この際鉄の酸化熱、硫黄の燃焼熱
、スラグ形成による発熱等により炉内が溶錬温度に維持
できる酸素量を供給することが好ましく、あるいは高濃
度で炉から排出されるＳＯガスの一部を抜出してＳＯ，
、−Ｏ□混合ガスとして炉の熱バランスを維持できるよ
うにするのが好ましい。しかしながら供給する高純度酸
素、あるいは酸素富化空気による酸素の供給量が不足す
ると炉内を所望の溶錬温度に保つことができないので、
このようなときは不足する熱量を補助燃料によって補な
うことが必要で、この補助燃料燃焼用の酸素を供給する
ことが必要となることは論を俟たない。
原料となる硫化銅鉱石中に含有されるＳｉ０分は３重量
％以下であることが生成されるカルシウムフェライトス
ラグをなるべく純粋の状態で保っておくために好ましい
。
％以下であることが生成されるカルシウムフェライトス
ラグをなるべく純粋の状態で保っておくために好ましい
。
このようにすることによって生成するマットはＯｕ約７
ｓｉｉｉ％、Ｓ約２０重量％、Ｆｅ約５重量％ないしそ
れ以下であり、スラグとしてＯｕ約約３置量 得られる。スラグ中のＯｕはスラグを固化粉砕して浮選
分離するか、溶体のま＼還元溶錬して銅を回収し、放棄
するスラグ分はＯｕ ０．５重量％以下に低下させるこ
とができる。Ｏｕｕ７５重量％に濃縮されたマットは引
続き酸化吹錬することにより容易に粗銅に転換すること
ができる。
ｓｉｉｉ％、Ｓ約２０重量％、Ｆｅ約５重量％ないしそ
れ以下であり、スラグとしてＯｕ約約３置量 得られる。スラグ中のＯｕはスラグを固化粉砕して浮選
分離するか、溶体のま＼還元溶錬して銅を回収し、放棄
するスラグ分はＯｕ ０．５重量％以下に低下させるこ
とができる。Ｏｕｕ７５重量％に濃縮されたマットは引
続き酸化吹錬することにより容易に粗銅に転換すること
ができる。
本発明の方法によれば次のような利点がある。
（１）カルシウムフェライトスラグを生成させることに
より、溶錬工程でのスラグ量を従来に比して、２／３以
下に減らすことができ、総合的に銅ロスが減少する。
より、溶錬工程でのスラグ量を従来に比して、２／３以
下に減らすことができ、総合的に銅ロスが減少する。
（２）スラグの粘性を著しく低くすることができる。
（３）カルシウムフェライトスラグを生成させることに
より溶錬工程で一挙に鉄分の少ない白がわに近い高品位
のマットを得ることができる。
より溶錬工程で一挙に鉄分の少ない白がわに近い高品位
のマットを得ることができる。
（４）塩基性のスラグであるため酸性の砒素やアンチモ
ンの酸化物を溶かし易く、マット中へのこれらの不純物
の分配率を従来よりも低くすることができる。
ンの酸化物を溶かし易く、マット中へのこれらの不純物
の分配率を従来よりも低くすることができる。
（５）溶錬工程でのマグネタイトに起因するトラブルが
起こりにくい。
起こりにくい。
（６）スラグの生成量が少ないので省エネルギーの効果
が大である。
が大である。
（実施例〕
以下実施例について説明する。
実施例Ｊ
約１３００ １Ｔに保持されたマグネシア製ルツボ内に
第１表に示す組成の溶融マン）３０ｇ−＃溶融スラグ４
３ｇを用意し、溶融洛中に同じく第１表に示す組成の硫
化銅精鉱とＯａＯ （ＯａＯ純分９８％以上）とをラン
スパイプを用いて９５％０−５％Ｎ（いずれも容量％）
と共にランスを浸漬せず吹込んだ。
第１表に示す組成の溶融マン）３０ｇ−＃溶融スラグ４
３ｇを用意し、溶融洛中に同じく第１表に示す組成の硫
化銅精鉱とＯａＯ （ＯａＯ純分９８％以上）とをラン
スパイプを用いて９５％０−５％Ｎ（いずれも容量％）
と共にランスを浸漬せず吹込んだ。
第 １ 表 （重量％）吹込みランス
パイプは二重管を用い、内管からは３７． ５ ｇ／分
の硫化銅精鉱と、３．９ｇ／分のＯａＯを０、４６１／
分のＮ ガスと共に流送して吹込みを行ない、外管から
は８．７６７／分の０ガスをａｚ．ｏｍ／ｅの流速で吹
込んだ。
パイプは二重管を用い、内管からは３７． ５ ｇ／分
の硫化銅精鉱と、３．９ｇ／分のＯａＯを０、４６１／
分のＮ ガスと共に流送して吹込みを行ない、外管から
は８．７６７／分の０ガスをａｚ．ｏｍ／ｅの流速で吹
込んだ。
上記の条件で吹込みを４０分間継続して５分間静止した
後、冷却凝固させてスラグ及びマットの重量並びに分析
品位を求め、最初に装入したマット、スラグの量ならび
に品位から各成分量を差引いて、反応により生成したマ
ット量−スラグ量並びにその品位を計算した結果を第２
表に示す０この試験においてダスト発生率は約５重量％
であった。この間マグネタイトの生成によるトラブルは
全く認められなかった。
後、冷却凝固させてスラグ及びマットの重量並びに分析
品位を求め、最初に装入したマット、スラグの量ならび
に品位から各成分量を差引いて、反応により生成したマ
ット量−スラグ量並びにその品位を計算した結果を第２
表に示す０この試験においてダスト発生率は約５重量％
であった。この間マグネタイトの生成によるトラブルは
全く認められなかった。
比較例
実施例１と同じ組成の溶融マツ） ３０ ｇとＦθ／Ｓ
ｉＯ］、’ＬのＦｅ０−Ｆｅ Ｏ−５ｉＯ系を主体とす
る溶融スラグ４・５ｇを用意し、１３００ｔｌｌ’に保
持した溶融洛中に、同じく第１表に示す組成の硫化銅精
鉱を実施例１と同量を、また溶剤として純度９７％のＳ
ｉＯを７．６ｇ／分の割合で同様のガスを用いて吹込ん
だところ５分後にはスラグの湧き上る現象が生じ・その
後マットと生成マグネタイトの混合した高融点物質の形
成により、供給原料の融体中への吹込みが不可能となり
、更にこれ等の物質のためランスパイプの閉塞がおこり
実験の継続が不可能となった。
ｉＯ］、’ＬのＦｅ０−Ｆｅ Ｏ−５ｉＯ系を主体とす
る溶融スラグ４・５ｇを用意し、１３００ｔｌｌ’に保
持した溶融洛中に、同じく第１表に示す組成の硫化銅精
鉱を実施例１と同量を、また溶剤として純度９７％のＳ
ｉＯを７．６ｇ／分の割合で同様のガスを用いて吹込ん
だところ５分後にはスラグの湧き上る現象が生じ・その
後マットと生成マグネタイトの混合した高融点物質の形
成により、供給原料の融体中への吹込みが不可能となり
、更にこれ等の物質のためランスパイプの閉塞がおこり
実験の継続が不可能となった。
Claims (1)
- （１）硫化銅鉱石に溶剤として珪酸鉱を使用することな
く、鉱石中の大部分の鉄分をカルシウムフエライトスラ
グとするに充分な量の石灰質溶剤と、銅分を鉄含有量の
少ないマットを形成するに充分な量の酸素とを添加して
酸化溶融製錬することを特徴とする硫化銅鉱石の溶錬方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12130084A JPS61531A (ja) | 1984-06-12 | 1984-06-12 | 硫化銅鉱石の溶錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12130084A JPS61531A (ja) | 1984-06-12 | 1984-06-12 | 硫化銅鉱石の溶錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61531A true JPS61531A (ja) | 1986-01-06 |
| JPH0515769B2 JPH0515769B2 (ja) | 1993-03-02 |
Family
ID=14807840
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12130084A Granted JPS61531A (ja) | 1984-06-12 | 1984-06-12 | 硫化銅鉱石の溶錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61531A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU751288B2 (en) * | 1998-08-14 | 2002-08-08 | Mitsubishi Materials Corporation | Method for smelting copper sulfide concentrate |
| JP2010059501A (ja) * | 2008-09-04 | 2010-03-18 | Pan Pacific Copper Co Ltd | 銅の製錬方法 |
| JP2011506777A (ja) * | 2007-12-17 | 2011-03-03 | オウトテック オサケイティオ ユルキネン | 銅精鉱の精錬方法 |
| US10893674B2 (en) | 2013-03-05 | 2021-01-19 | Ecolab Usa Inc. | Efficient stabilizer in controlling self accelerated decomposition temperature of peroxycarboxylic acid compositions with mineral acids |
| US11206826B2 (en) | 2013-03-05 | 2021-12-28 | Ecolab Usa Inc. | Defoamer useful in a peracid composition with anionic surfactants |
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| JPS6214017A (ja) * | 1985-07-12 | 1987-01-22 | Canon Inc | 測距装置 |
-
1984
- 1984-06-12 JP JP12130084A patent/JPS61531A/ja active Granted
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| Publication number | Publication date |
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