FI119516B - Menetelmä kuparidulfiditiivisteen sulattamiseksi - Google Patents

Description

1 119516

Menetelmä kuparisulfiditiivisteen sulattamiseksi Keksinnön alue

Esillä olevan keksinnön kohteena on pyrometallurginen menetelmä kuparin sulattamiseksi, ja sen kohteena on erityisesti menetelmä valkometallin tai raakakuparin saamiseksi happi-sulattamalla kuparisulfaattitiivistettä tai kuparisulfaattitiivisteestä saatua ensisulatetta.

Tekniikan nykytaso Tähän saakka kuparin sulatus on käsittänyt: ensisulatteen sulatusprosessin, jossa kupari -sulfaattitiiviste sulatetaan happea käyttäen, osa malmin Fe:sta hapettuu ja poistetaan kuonana ja osa S:sta muuttuu muotoon SO2 siten, että Cu väkevöityy ensisulatteeseen, joka on FeS:n ja Cu2S:n seos; myöhemmän valkometallin tuotantoprosessin, josta saatu valkometalli (CU2S) ei sisällä lähes lainkaan Fe:ta sen jälkeen, kun Fe on poistettu kuonana saatua ensisulatetta edelleen hapettaen; sekä kuparin tuotantoprosessin, josta saadaan raakakuparia hapettamalla tätä valkometallia edelleen. Ensisulatteen sulatusuunina käytetään yleensä autogeenista sulatusuunia, kun taas valkometallin tuotantoprosessi ja kuparin tuotantoprosessi toteutetaan tavallisesti konvertterissa.

Koska kuparisulfiditiiviste sisältää normaalisti sivukivenä SiC^ta, ensisulatteen sulatus- • · «»·» . prosessissa käytetään rautasilikaattikuonaa. Konvertteri muodostaa myös tavallisesti rauta- <·· ;* ·.. silikaattikuonaa lisäämällä silikamineraaleja sulatusaineeksi.

• · : *' ’: Ensisulatteen sulatusuuni tuottaa ensisulatetta, j ossa ensisulatteen kuparipitoisuus (ensisulat- een laatu; MG) on tavallisesti 70 paino-% tai vähemmän, ja tämä siirtyy konvertteriin. Panostyyppisessä konvertterissa tämä ensisulate muunnetaan valkometalliksi ja myöhemmin »·· raakakupariksi edellä esitetyllä tavalla. Koko laitoksen tuottavuuden suurentamiseksi on toi- * · · voitavaa parantaa tätä MG-arvoa ensisulatteen sulatusuunissa ja vähentää kuormitusta panostyyppisessä konvertterissa. Jos ensisulatteen sulatusuuni voi jatkaa hapettamista • · :***: kunnes valkometallia on syntynyt, valkometallin tuotantoprosessi konvertterissa muuttuu « tarpeettomaksi. Edelleen, jos se voi hapettaa raakakupariksi, itse konvertteriprosessi muut- • · ,··*. tuu tarpeettomaksi. Mikäli kuitenkin yritetään suurentaa hapettumisastetta ensisulatteen ··· sulatusuunissa, saattaa esiintyä seuraavia rautasilikaattikuonan aiheuttamia ongelmia.

2 119516 (1) Magnetiittikomplikaatiot:

Rautasilikaattikuonassa kolmiaivoisen Fe:n liukoisuus on pieni. Tämä aiheuttaa niinkutsut-tuja magnetiittikomplikaatioita, jolloin kiinteä magnetiitti saostuu ja kerrostuu uunin ja vastaavien pohjalle. Tämän ongelman välttämiseksi, siinä tapauksessa että MG suurenee, sulatuslämpötila on nostettava arvoon 1300 °C tai sen yläpuolelle. Tämä nopeuttaa kuitenkin uunin rungon vaurioitumista. Edelleen, kun kuonan kuparipitoisuutta suurennetaan hapettamalla osa kuparista, vaikka rautasilikaatti voikin tuottaa raakakuparia ilman magnetiittikomplikaatioita, tässä tapauksessa kuonan kuparipitoisuuden on oltava 25 % tai enemmän ja raakakuparin saanto pienenee huomattavasti.

(2) Kuparin hapettuminen ja liukeneminen: MG:n suurentuessa oksidina olevan kuparin liukoisuus rautasilikaattikuonaan suurenee huomattavasti.

(3) Epäpuhtauksien pitoisuus:

Rautasilikaattikuonan ja ensisulatteen tai raakakuparin läsnä ollessa, koska As-, Sb-oksidien ja muiden vastaavien liukoisuus rautasilikaattikuonaan on pieni, nämä epäpuhtaudet väkevöityvät ensisulatteeseen tai raakakupariin. Tämä ilmiö on erityisen voimakas, kun rautasilikaattikuonaa ja raakakuparia on läsnä samanaikaisesti, ja tätä pidetään yhtenä syynä siihen, ettei raakakuparia voida saada suoraan runsaasti epäpuhtauksia sisältävästä kuparisulfiditiivisteestä rautasilikaattikuonan läsnä ollessa.

Näin ollen ensisulatteen sulatusuuni toimii normaalisti siten, että MG:n yläraja on noin 65- • · M·· 70%.

• i « *»« « · 9 1 • · ·

Edelleen, samankaltaisista ongelmista johtuen, menetelmässä ensisulatteen hapettamiseksi t .2: raakakupariksi, jonka S-pitoisuus on pieni, jatkuvaa prosessia pidetään mahdottomana • · · ·'3: rautasilikaattikuonan läsnä ollessa, ja tavallisesti toteutetaan panosprosessi konvertteria ·1· käyttäen. Alalla on kuvattu (japanilainen tarkastamaton patenttijulkaisu No. Sho 58-224128) raakakuparin saaminen jatkuvasti ensisulatteesta rautasilikaattikuonan läsnä ollessa. Tässä 9 4 ' '1 tapauksessa raakakuparia saatiin kuitenkin olosuhteissa, joissa oli läsnä kolmea faasia eli $ kuonaa, valkometallia ja raakakuparia, jolloin raakakuparin S-pitoisuus oli väistämättä niin- « 1 kin korkea kuin 1,5 %, mikä suurentaa huomattavasti toiminnan kuormitusta myöhemmässä * · .1.t prosessissa, raffinointiuunissa.

Ϊ · 1 • · 3 • · 2 3 • · 3 119516 Näiden ongelmien välttämiseksi yksi esillä olevan keksinnön keksijöistä on ehdottanut japanilaisessa tarkastetussa patenttihakemuksessa No. Hei 5-15769 menetelmää valko-metallin tuottamiseksi ensisulatteen sulatusuunissa. Tässä kuparisulfiditiivisteessä läsnä oleva rauta poistetaan kalsiumferriittikuonana lisäämällä kalkkia sulatusaineeksi. Kaisium-ferriittikuonan käytön etuna on se, että magnetiitin saostuminen vältetään ja sellaisten kuonassa läsnä olevien epäpuhtauksien kuten As, Sb tai vastaavien poistuminen on suurempaa kuin rautasilikaattikuonan. Tähän liittyy kuitenkin alla esitettyjä ongelmia.

(1) Kuparisulfiditiiviste sisältää tavallisesti hieman SiC^ta. Näin ollen, mahdollisimman puhtaan kalsiumferriittikuonan tuottamiseksi käsiteltävä kuparisulfiditiiviste rajoitetaan sellaiseksi, jossa Si02-pitoisuus on pieni (3 % tai alle).

(2) Siinäkin tapauksessa, että kuparisulfiditiivisteessä Si02-pitoisuus on pieni, kuten edellä on mainittu, mikäli kupariferriittikuonassa on vähän Si02:ta, se huonontaa viskositeettia ja aiheuttaa vaahtoamista, minkä seurauksena on vaikeaa päästä vakaasti toimivaan uuniin. Näin ollen, mikäli käytetään kalsiumferriittikuonaa, kuonassa oleva Si02-pitoisuus tulisi säätää arvoon 1 % tai sen alle (noin 1,7 paino-% tai vähemmän kuonan sisältämästä Fe:sta laskien). Siinä tapauksessa, että tällä menetelmällä saadaan valkometallia tavallisesta kuparisulfiditiivisteestä, joka koostuu pääasiassa kalkopyriitistä, Si02-pitoisuus kuparisulfiditiivisteessä rajoitetaan arvoon 0,4 % tai vähemmän käytännön syistä.

♦ ··« • · *··# . ,·, (3) Koska Pb:n liukoisuus kalsiumferriittikuonaan on pieni, Pb:n on vaikeaa jakautua ··· |·.(ΐ kuonaan ja se väkevöityy valkometalliin.

• · * ;***; (4) Kalsiumferriittikuonaan oksidina liukenevan kuparin määrä on suuri ja talteen saatu ··* :’ *'*: prosentuaalinen konsentraatio-osuus on pieni.

: ] '· Toisaalta konvertteriprosessissa, kun ensisulate muunnetaan valkometalliksi tai raaka-*·· 'til! kupariksi edelleen hapettamalla, prosessin ollessa panosprosessi rautasilikaattikuonan . V. aiheuttamien ongelmien välttämiseksi uunin puhallus keskeytetään tilapäisesti valkometallin • · 1 ja kuonan läsnä ollessa ja sitä kallistetaan kuonan poistamiseksi, jolloin konvertteriin jää ·· #·*·, vain valkometallia hapetettavaksi raakakupariksi. Tämä menetelmä, jolla on lukuisia ***** #···. prosessin panostyypi aiheuttamia haittoja, tekee konvertterin toiminnan hankalaksi.

• · ··* 4 119516

Jatkuvassa Mitsubishi-prosessissa kuparin sulattamiseksi vältetään magnetiitin saostuminen käyttämällä kalsiumferriittikuonaa konvertteriuunin prosessissa ja se tuottaa jatkuvasti raakakuparia ensisulatteesta, jonka MG on noin 65 %. Tähän liittyy kuitenkin seuraavia, kalsiumferriittikuonan aiheuttamia ongelmia.

(1) Kuonan kuparipitoisuus muuttuu jatkuvasti hapen osapaineen suhteen, ja kun raaka-kuparin S-pitoisuus alenee, kuonan kuparipitoisuus kasvaa. Käytännössä, kun raakakuparin S-pitoisuus on noin 0,5 - 1 %, kuonan Cu-pitoisuus on 13 - 15 %, eikä kuparisaannon kannalta ole tehokasta se, että S-pitoisuus on pienempi tai yhtäsuuri kuin tämä arvo.

(2) Kalsiumferriittikuonan kuparipitoisuus on pääasiassa kemiallisesti liuennutta oksidia, ja myös hitaasti jäähdytettäessä kuparin talteensaannin nopeus rikastumista käytettäessä on pieni.

(3) Kuten edellä on mainittu, kun kalsiumferriittikuonan S1O2 saavuttaa noin arvon 1 - 3 %, viskositeetti kasvaa huomattavasti ja vaahtoamista esiintyy. Tästä syystä on vaikeaa käyttää raaka-aineena rautasilikaattikuonaa sisältävää ensisulatetta. Kun ensisulatteen Fe-pitoisuus on 10 %, ensikuonaan sekoittunut SiC>2 on 0,2 % tai vähemmän ensikuonasta laskien, ja erityistä huomiota on kiinnitettävä siihen, että vältetään kuonan sekoittuminen ensisulatteen sulatusprosessissa syntyneeseen ensisulatteeseen.

*

Ml » I

. .*. (4) Koska Pb-liukoisuus on alhainen, Pb:n jakautuminen kuonaan on vaikeaa, joten se • · · j·, rikastuu raakakupariin. Tästä syystä on vaikeata tuottaa anodi, joka kykenee elektrolyysiin • ·· • .. „: mnsaasti Pb :tä sisältävästä raaka-aineesta tavanomaisella prosessilla.

S

··· • · • · ··· .**·. (5) Tässä samassa lämpötilassa verrattuna, koska sen kyky läpäistä tulenkestäviä aineita on ··· suuri, se aiheuttaa konvertterissa tulenkestävien aineiden suurempaa eroosiota kuin sills'"; kaattikuona.

M» ··· « * #··

Keksinnön kuvaus • · · • · ♦ ·· • · • · «·· Näin ollen esillä olevan keksinnön tavoitteena on saada aikaan kuparisulfiditiivisteen sula- < ! · !.!_ tusprosessi valkometallin tai raakakuparin tuottamiseksi kuparisulfiditiivisteen tai ensisulat-1 · teen jatkuvalla hapetuksella, (1) 1300 °C tai sen alapuolella olevassa lämpötilassa, joka on 5 119516 normaali lämpötila kuparin sulatuksessa, ilman magnetiittikomplikaatioita, (2) jota voidaan käyttää SiC>2-pitoisen kuparisulfiditiivisteen tai ensisulatteen käsittelemiseen, (3) jossa menetetään vähemmän kuparia kuonaan, (4) jossa kuonan kuparisisältö voidaan ottaa talteen vaahdotuksella, (5) jossa As:n, Sb:n ja Pb:n poistuvuus kuonaan on hyvä ja (6) jossa tulenkestävien aineiden eroosio on vähäisempää.

Esillä olevan keksinnön mukainen menetelmä on tunnettu siitä, että happisulatus toteutetaan kuonan, jossa painosuhde CaO : (S1O2 + CaO) on 0,3 - 0,6 ja painosuhde Fe : (FeOx + S1O2 + CaO) on 0,2 - 0,5, sekä valkometallin, lähes valkometallin tai raakakuparin tuottamiseksi lisäämällä Si02-materiaalia ja CaO-materiaalia sulatusaineiksi kuparisulfiditiivisteeseen.

Tämä menetelmä on edelleen tunnettu siitä, että happisulatus toteutetaan kuonan, jossa painosuhde CaO : (S1O2 + CaO) on 0,3 - 0,6 ja painosuhde Fe : (FeOx + S1O2 + CaO) on 0,2 - 0,5, sekä raakakuparin tuottamiseksi lisäämällä Si02-materiaalia ja CaO-materiaalia sulatusaineiksi ensisulatteeseen, jota on saatu sulattamalla kuparisulfiditiivistettä.

Piirustusten lyhyt kuvaus

Kuvio 1 esittää käyriä, joista nähdään kuparin määrä kuonassa (A), tuotetun kuonan paino (B) ja kuonan kuparipitoisuus (C) 1300 °C:ssa painosuhteen CaO : (S1O2 + CaO) (vaaka- .·, akseli) ja pitoisuuden Fe % (pystyakseli) suhteen siinä tapauksessa, että ensisulatetta, jonka • · «··· , , MG on 75, saadaan kuparisulfiditiivistettä hapettamalla.

• •t • « » ·« # ....{ Kuvio 2 on käyrä, joka esittää As-aktiivisuustekijää kuonassa kuonan koostumuksen .***· suhteen.

··· ··« • · • * ···

Kuvio 3 on käyrä, joka esittää Pb-aktiivisuustekijää kuonassa kuonan koostumuksen suhteen.

« · »«·

Kuvio 4 esittää käyriä, joista nähdään kuparin määrä kuonassa (A), tuotetun kuonan paino • · S*'*: (B) ja kuonan kuparipitoisuus (C) 1300 °C:ssa painosuhteen CaO : (S1O2 + CaO) (vaaka- .*.f akseli) ja pitoisuuden Fe % (pystyakseli) suhteen siinä tapauksessa, että saadaan

( · I

raakakuparia, joka sisältää noin 1 - 1,5 % S valkometallin läsnä ollessa.

• · • · · 6 119516

Kuvio 5 on käyrä, joka esittää hapettuneen ja kuonaan liuenneen kuparin pitoisuuden ja hapen osapaineen välistä suhdetta sulan kuparin läsnä ollessa 1573 K:ssa.

Paras tapa keksinnön toteuttamiseksi

Taulukko 1 esittää kuonan tunnusomaisia piirteitä valkometallin tai raakakuparin tuottamiseksi olosuhteissa, joissa hapen osapaine on suuri, verraten tavanomaisessa kuparinsulatuk-sessa käytettyä rautasilikaattikuonaa, Mitsubishi-menetelmässä käytettyä kalsiumferriitti-kuonaa ja esillä olevassa keksinnössä käytettyä rautakalsiumsilikaattikuonaa.

Taulukko 1

Rautasilikaatti- Kalsiumferriitti- Rautakalsium- __kuona__kuona__silikaattikuona

Pieni viskositeetti__X___O__O_

Ensisulatteen ja raakakuparin X O O

heikko suspensio___________

Kuparin heikko hapettuminen X X O

ja liukeneminen____

Kuparin heikko rikittyminen O X X

ja liukeneminen____

Suuri Pb-liukoisuus__O__X__O_

As:n ja Sb:n liukoisuus__X__O__O_

Magnetiittiliukoisuus__X__O__O_

Tulenkestävien aineiden OXO

, pienempi eroosio____ ···«

• · I

Tähän saakka viskositeettia on parannettu lisäämällä vähän CaO:ta rautasilikattikuonaan.

*· f · ϊ ** Kuitenkin, kun CaO-pitoisuus suurenee ensisulatteen sulatusprosessissa, tätä pidetään epä- j * edullisena, koska kuparin liukoisuus sulfidina suurenee ja samoin kuonan määrä lisääntyy.

• ·

Kuitenkin edellyttäen, että läsnä on valkometallia tai raakakuparia, jolla ei ole rikittymis- * · « · *" ongelmaa, kuparin hapettuminen ja liukeneminen kasvavat huomattavasti rautasilikaatti- ... kuonan tai kalsiumferriittikuonan tapauksessa, kun taas esillä olevassa keksinnössä käytetyn • · m II! rautakalsiumsilikaattikuonan tapauksessa kuparin hapettuminen ja liukeneminen on vähäis-* · T tä, joten käytettäessä arviointiin yhtälöä kuonan määrä x kuparipitoisuus = kuparihäviö i • · * *·*·* hapettumisen ja liukenemisen seurauksena, häviö todetaan pienemmäksi kuin tavanomai-• · *"·* sissa menetelmissä (ensisulatteen, jonka MG on suuri, sulatusmenetelmä käyttäen rautasili-• · V.: kaattikuonaa tai kalsiumferriittikuonaa, valkometallin sulatusta ja suoraa kuparin sulatusta), 999 ja näin ollen esillä olevaa keksintöä ehdotettiin.

7 119516

Kuvio 1 esittää käyriä, joista nähdään kuparin määrä kuonassa (A), tuotetun kuonan paino (B) ja kuonan kuparipitoisuus (C) 1300 °C:ssa painosuhteen CaO : (Si02 + CaO) (vaaka-akseli) ja pitoisuuden Fe % (pystyakseli) suhteen siinä tapauksessa, että ensisulatetta, jonka MG on 75, saadaan kuparisulfiditiivistettä hapettamalla. Kukin käyrä esittää kunkin kiinteän faasin kyllästyskäyrän, ja kun painosuhde CaO : (S1O2 + CaO) on 0,6 tai enemmän, 2Ca0 Si02 saostuu. Edelleen, jos Fe-pitoisuus on liian suuri, magnetiittia saostuu. Käyrän vasen puoli vastaa tavanomaista rautasilikaattikuonaa (CaO = 0 %).

Taipumuksena on se, että mitä pienemmäksi kuonan rautapitoisuus muuttuu, sitä pienempi on kuparipitoisuus, ja mitä suurempi on painosuhde CaO : (S1O2 + CaO), sitä pienempi on kuparipitoisuus. Koska muodostuneen kuonan määrä riippuu kuonan rautapitoisuudesta ja poistettavan raudan määrä riippuu raaka-aineesta, mitä suurempi on kuonan rautapitoisuus, sitä pienemmäksi muuttuu kuonan määrä. Kuonaan siirtyneen kuparin määrä (hävikin määrä) määräytyy tulon kuonan määrä x kuonan kuparipitoisuus perusteella, ja kuten ylimmästä käyrästä nähdään, alin arvo vastaa suurin piirtein koostumusta, jossa painosuhde CaO : (S1O2 + CaO) on 0,5 - 0,6 ja painosuhde Fe : (FeOx + Si02 + CaO) on noin 0,2 - 0,5. Toisin sanoen, ajatellen kuonaan siirtyvän kuparihävikin minimointia, kuonan koostumus tulisi valita suurin piirtein tällaiseksi.

Toisaalta, kuvio 2 on käyrä esittäen kuonan As-aktiivisuustekijää kuonan koostumuksen suhteen. Vaaka-akselilla on esitetty painosuhde CaO : (S1O2 + CaO) ja pystyakselilla As- • · ··«» , aktiivisuustekijä (vasoi ,5)· Käyrän vasen puoli vastaa tavanomaista rautasilikaattikuonaa, n» ·*»., oikea puoli kalsiumferriittikuonaa ja esillä olevassa keksinnössä käytetty rautakalsiumsili-····* kaattikuona sijoittuu näiden kahden keskelle. Aktiivisuustekijä osoittaa, että mitä pienempi :***: tämä arvo on, sitä helpompaa on tämän alkuaineen poistaminen kuonaan.

·« • · • * ···

Kuvio 2 osoittaa, että mikäli painosuhde CaO : (S1O2 + CaO) on 0,3 tai enemmän, niin

• M

tällöin kyky poistaa As:ia tulee suuremmaksi kuin rautasilikaattikuona. Lisäksi samanlaista *...· käyttäytymistä todetaan myös Sb:lla, joka kuuluu samaan V-ryhmään kuin As.

m m · • · * 1 · · • :*"i Toisaalta, kuten kuviosta 3 nähdään, Pb:n tapauksessa todetaan päinvastaista käyttäy-··· tyrnistä, ja aktiivisuustekijä (ypbo) on erittäin suuri kalsiumferriittikuonan tapauksessa, ja *· * mitä pienempi on painosuhde CaO : (S1O2 + CaO), sitä pienempi on sen esittämä arvo.

• ti 3 119516

Vaikka kyky poistaa Pb:tä on hieman heikompi kuin rautasilikaattikuonan tapauksessa kun painosuhde CaO : (S1O2 + CaO) on 0,3 - 0,6, sillä on suhteellisesti suurempi poistamiskyky kuin kalsiumferriittikuonalla.

Edellä olevasta tuloksesta nähdään, että minkä tahansa alkuaineen As, Sb ja Pb poistaminen kuonaan on hyvin helppoa, kun painosuhde CaO : (S1O2 + CaO) on 0,3 - 0,6.

Kuvio 4 esittää samanlaista riippuvuutta kuin kuviossa 1 siinä tapauksessa, että saadaan raakakuparia, jonka S-pitoisuus on noin 1 - 1,5 % valkometallin läsnä ollessa. Käyrän vasen puoli vastaa rautasilikaattikuonaa (CaO = 0 %) ja oikea puoli vastaa kalsiumferriittikuonaa (S1O2 = 0 %). Ylin käyrä esittää, että kuparihävikki on pienimmillään lähellä 2Ca0 Si02:n kyllästyskäyrää. Kalsiumferriittikuonan tapauksessa kuparihävikki on samoin verrattain vähäistä, kuitenkin kun vähän Si02:ta on läsnä, se aiheuttaa 2Ca0Si02:n kyllästymisen ja aiheuttaa kuonan vaahtoamisongelman.

Mitä tulee epäpuhtauksien jakautumiseen, sillä on sama taipumus kuin ensisulatetta sulatettaessa. Vaikka heikkona kohtana onkin se, että kalsiumferriittikuonan on vaikea absorboida Pb:tä ja rautasilikaattikuonan on vaikea absorboida alkuaineita As ja Sb, niin mitkä tahansa alkuaineista As, Sb ja P muuttuvat kuonaan helposti poistettaviksi kun painosuhde CaO : (Si02 + CaO) saatetaan alueelle 0,3 - 0,6.

• «M * ·

Edellä esitetystä tuloksesta nähdään, että optimaalinen koostumus kuparihävikin minimoi- » t i 1*1 ··. miseksi ja minkä tahansa alkuaineen Pb, As ja Sb poistamisen saamiseksi helpommaksi on * ** alueella, jossa painosuhde CaO ; (Si02 + CaO) on 0,3 - 0,6 ja painosuhde Fe : (FeOx + Si02 ♦*·*. + CaO) on alueella 0,2 - 0,5.

• * · ··· : : ··*

Kuvio 5 esittää kuonan kuparipitoisuutta hapen osapaineen suhteen, esittäen käyttäytymistä ·***: pyrittäessä saamaan pienen S-pitoisuuden omaavaa raakakuparia suuremman hapetusasteen 1*1 ·*!’; alueella kuviossa 4 esitettyyn tapaukseen verrattuna. Tässä graafisessa esityksessä käyrä A esittää rautasilikaattikuonaa, käyrä D esittää kalsiumferriittikuonaaja käyrät B ja C esittävät * ·* · .···. esillä olevassa keksinnössä käytettävää rautakalsiumsilikaattikuonaa. Rautasilikaattikuonan *·*» ja kalsiumferriittikuonan tapauksessa kuonan kupari muuttuu jatkuvasti aina 100 %:iin • · · \.",t saakka, mikä vastaa hapen osapaineen nousua. Toisaalta rautakalsiumsilikaattikuonan • * ** · 9 119516 tapauksessa, koska kuparioksidi kyllästyy noin 20 % olevassa kuparipitoisuudessa, niin kuonan kuparipitoisuus ei ylitä tätä arvoa. Toisin sanoen, mikäli raakakuparia tuotetaan näissä olosuhteissa, voidaan saada raakakuparia, jonka S-pitoisuus on 0,01 % tai vähemmän (kyllästynyttä kuparioksidia sisältävä raakakupari), jolloin kuonan kuparipitoisuus on noin 20 %. Mikäli rautasilikaattia tai kalsiumferriittisilikaattia käyttäen valmistetaan raaka-kuparia, jossa hapettumistaso on samankaltainen, kuonan kuparipitoisuus muuttuu niin suureksi, ettei se sovellu käytettäväksi saantoa ajatellen.

Mitä tulee tulenkestävien aineiden eroosioon, kuonakomponenttien tunkeutumisella tulenkestäviin aineisiin katsotaan olevan siihen suurta vaikutusta. Tavallisesti tiedetään, että siinä tapauksessa, kun kuonakomponentit tunkeutuvat kuparin sulatuksessa käytettyihin tulenkestäviin magnesiitti-kromi-aineisiin, kuonassa läsnä oleva rautaoksidi absorboituu periklaasiin (MgO) tai 02()3:ia sisältävään spinelliin. Kun SiC^ta sisältävä kuona tunkeutuu tulenkestäviin aineisiin, rautaoksidi imeytyy periklaasiin (MgO) tai spinelliin kiinteäksi liuokseksi, ja näin ollen kuonan Si02-pitoisuus kasvaa. Tämän seurauksena kuonan viskositeetti kasvaa ja kuonan lisätunkeutuminen katsotaan rajoittuneeksi.

Seuraavassa selitetään esimerkkejä.

Esimerkki 1 « ·· · 1 ·

Magnesiumoksidiupokkaassa, jota pidettiin 1300 °C:ssa, valmistettiin 40 g sulaa • · ·

«M

»*, ensisulatetta ja 60 g sulaa kuonaa kuten kuvattu taulukossa 2, ja tähän sulaan hauteeseen • ·· ,.,.ϊ puhallettiin kuparisulfiditiivistettä, jonka koostumus on samoin esitetty taulukossa 2, Si02:ta ,***. (puhdas SiCVpitoisuus 95 % tai enemmän) ja CaO:ta (puhdas CaO-pitoisuus 98 % tai • · · .*·*· enemmän) keihäsputken läpi yhdessä seoksen 95 % 02-5 % N2 (tilavuus-%) kanssa ··· kastamatta keihäsputkea hauteeseen.

«M • · • ♦ »·· * : Taulukko 2 ··· ÖT7 FeT s7 Si02 / CaO / • · * ;,I__paino-% paino-% paino-% paino-% paino-%

Sula ensisulate 74,8__2$__20,5__:__-

Sula kuona_ 2,4 35,1__-__22,9 16,2 *·*;* Kuparisulfiditiiviste__31,4__24,0__30,2__629__- « · * · • 1* ίο 119516

Puhaltamiseen käytetty keihäsputki oli tehty alumiinista, ja sen läpi puhallettiin nopeudella 20 g/min kuparisulfiditiivistettä, 1,94 g/min Sortaja 2,20 g/min CaO:ta sekä 4,5 litraa/min kaasuseosta 95 % 02-5 % N2 (til-%).

Edellä kuvatuissa olosuhteissa puhaltaminen oli jatkuvaa 50 minuutin ajan, minkä jälkeen se keskeytettiin 10 minuutiksi, jolloin tapahtui jäähtyminen ja jähmettyminen. Tämän jälkeen mitattiin ensisulatteen ja kuonan painot ja koostumukset, ja sitten vähentämällä kunkin alkuaineen määrä alunperin käytetyn ensisulatteen ja kuonan määristä ja koostumuksista laskettiin reaktiossa muodostuneen ensisulatteen ja kuonan määrät ja koostumukset. Tulokset on esitetty taulukossa 3.

Taulukko 3

Saanto, Cu/ Fe/ S/ S1O2/ CaO/ __paino (g) paino-% paino-% paino-% paino-% paino-%

Tuotettu ensisulate 375__76,2__1,0 20,1__-

Tuotettu kuona__641__f9__35,0 - 23,8__16,0

Esimerkki 2

Magnesiumoksidiupokkaassa, jota pidettiin 1300 °C:ssa, valmistettiin taulukossa 4 kuvatuissa koostumuksissa 30 g sulaa raakakuparia ja 80 g sulaa kuonaa, ja tähän sulaan , hauteeseen puhalletaan kuparisulfiditiivistettä, jonka koostumus on samoin esitetty taulu- * · kossa 4, Siesta (puhdas Si02-pitoisuus 95 % tai enemmän) ja CaO:ta (puhdas CaO- • f · pitoisuus 98 % tai enemmän) keihäsputken läpi yhdessä seoksen 95 % O2 - 5 % N2 • *· ....: (tilavuus-%) kanssa kastamatta keihäsputkea hauteeseen.

* ·

Mf • · • · ,···φ Taulukko 4 • *

Cu/ FeT ST Si02/ CaO/ ...__paino-% paino-% paino-% paino-% paino-%

Sula raakakupari__97J5__-__f2__-__- ·***! Sula kuona__3^8__31,0__-__26,1 18,2

Kuparisulfiditiiviste 31,4 24,0 30,2 6,9 • · · • * * • » • ft·

Puhaltamiseen käytetty keihäsputki oli tehty alumiinista, ja sen läpi puhallettiin nopeudella j*;': 20 g/min kuparisulfiditiivistettä, 3,02 g/min Si02:ta ja 2,88 g/min CaO:ta sekä 5,8 litraa/min ft · ;***: kaasuseosta 95 % 02-5 % N2 (til-%).

··· 119516 π

Edellä kuvatuissa olosuhteissa puhaltaminen oli jatkuvaa 50 minuutin ajan, minkä jälkeen se keskeytettiin 10 minuutiksi, jolloin tapahtui jäähtyminen ja jähmettyminen. Tämän jälkeen mitattiin raakakuparin ja kuonan painot ja koostumukset, ja sitten vähentämällä kunkin alkuaineen määrä alunperin käytetyn raakasulatteen ja kuonan määristä ja koostumuksista laskettiin reaktiossa muodostuneen raakasulatteen ja kuonan määrät ja koostumukset. Tulokset on esitetty taulukossa 5.

Taulukko 5

Saanto, Cu/ Fe/ S/ Si02/ CaO/ ______ paino (g) paino-% paino-% paino-% paino-% paino-%

Tuotettu 273 98,1 - 0,99 raakakupari___________________

Tuotettu kuona__764 4,2__29,8__26,3__17,9

Esimerkki 3

Magnesiumoksidiupokkaassa, jota pidettiin 1300 °C:ssa, valmistettiin taulukossa 6 kuvatuissa koostumuksissa 60 g sulaa raakakuparia ja 40 g sulaa kuonaa, ja tähän sulaan hauteeseen puhalletaan ensisulatetta, jonka koostumus on samoin esitetty taulukossa 6, Si02:ta (puhdas Si02-pitoisuus 95 % tai enemmän) ja CaO:ta (puhdas CaO-pitoisuus 98 % tai enemmän) keihäsputken läpi yhdessä seoksen 95 % 02 - 5 % N2 (tilavuus-%) kanssa kastamatta keihäsputkea hauteeseen.

• « · “*! Taulukko 6 • · · ):;·* CuT FeT s7 Si02/ CaO / : **__paino-% paino-% paino-% paino-% paino-% ·:**: Sula raakakupari__97,5__-__U2__-__- .···. Sula kuona_ 18,4__25,3__-__22,1__13,5 *·"’ Ensisulate 65,3 9.7 21,4 • * • · • · ·

Puhaltamiseen käytetty keihäsputki oli tehty alumiinista, ja sen läpi puhallettiin nopeudella « · · *...* 20 g/min kuparisulfiditiivistettä, 1,78 g/min Si02:ta ja 1,14 g/min CaO:ta sekä 4,0 litraa/min * * * —‘ kaasuseosta 95 % 02 - 5 % N2 (til-%), • · • · * • · · • * • · · i"/· Edellä kuvatuissa olosuhteissa puhaltaminen oli jatkuvaa 50 minuutin ajan, minkä jälkeen se keskeytettiin 10 minuutiksi, jolloin tapahtui jäähtyminen ja jähmettyminen. Tämän jälkeen • · • · · • · * · ··· 12 119516 mitattiin raakakuparin ja kuonan painot ja koostumukset, ja sitten vähentämällä kunkin alkuaineen määrä alunperin käytetyn raakasulatteen ja kuonan määristä ja koostumuksista laskettiin reaktiossa muodostuneen raakasulatteen ja kuonan määrät ja koostumukset. Tulokset on esitetty taulukossa 7.

Taulukko 7

Saanto, CuT FTl ST Si02/ CaO / __paino (g) paino-% paino-% paino-% paino-% paino-%

Tuotettu 558 98,8 - 0,05 raakakupari_______

Tuotettu kuona__382__20,6__24,9__-__20,8__14,0

Esimerkkien 1 - 3 kokeissa pölyn esiintymismäärä oli alueella 4-7 paino-%. Näiden prosessien aikana ei todettu magnetiitin esiintymisestä johtuvia komplikaatioita.

Esimerkki 4

Vaahdotuskoe toteutettiin käyttäen koevaahdotuskonetta, jossa esimerkissä 3 tuotettu kuona jauhettiin hienoksi kuulamyllyssä kunnes 95 % oli alle 200 mesh, ja 200 g:sta tätä kuonaa valmistettiin 65 paino-% liete käyttäen vettä. Tässä vaiheessa lisättiin vaahdotusaineeksi 0,02 g mäntyöljyä sekä vastaavasti vaahdotusreagensseiksi 0,006 g, 0,01 g ja 0,03 g kaupallisesti saatavaa tuotetta DM-2000, MCB-4 ja ksantaattia.

Kokeen tulokset on esitetty taulukossa 8. Varmistuttiin siitä, että 80 % kuparista tai !. i. * enemmän voitiin saada talteen vaahdotuksella.

• • · * · ·

Taulukko 8 • · · '··*' Malmi Tiiviste Hännänmuodostus ··· ........ n. I .......... ' | ....... " ϊ,,.ί Cu %__Cu %__Jakauma__Cu%__Jakauma 20,8 1 38 | 81 1 1,5 19 ~ • · ♦ • · • · • · # **": Esimerkki 5 • · · * • · * · · *·* * .···. Tässä käytettiin pientä autogeenista sulatusuunia, jossa reaktiotomin sisähalkaisija oli 1,5 m, • · sen korkeus oli 3,5 m, laskeutinosan sisähalkaisija oli 1,5 m, pituus oli 5,2 m, kupari- t * * **,; sulfiditiivistettä, piidioksidikivijauhetta ja kalkkikivijauhetta (jotka kaikki oli jauhettu • * • · • I· 13 119516 kokoon 200 μιη tai alle), joiden koostumukset on esitetty taulukossa 9, sekoitettiin edeltäkäsin määrätyssä suhteessa, kuivattiin (kutsutaan tästä eteenpäin kuiviksi tiivisteiksi) ja puhallettiin reaktoritomiin reaktoritomin kattoon kiinnitetyn tiivisteen polttolaitteen läpi yhdessä 50 % happea sisältävän happirikkaan ilman kanssa kuonan ja ensisulatteen saamiseksi. Tiivisteen sulatuslaite, johon oli asennettu raskasöljyn poltin, sääteli raskasöljyn määrää siten, että reaktiotomin lämpötase säilyi. Toimintaa jatkettiin 4 vuorokautta. Saatu tulos on esitetty taulukossa 9. Taulukko 9 osoittaa, että saatiin jatkuvasti hyvälaatuista ensisulatetta, jonka MG oli noin 76.

Taulukko 9 Määrä ÖT7 FeT §7 Si02/ CaO/ __(kg/h) paino-% paino-% paino-% paino-% paino-%

Prosessi Kupari 1040 31,4 25,1 30,2 6,9

Piidioksidikivi 104 - 2 - 95

Kalkkikivi 208 __-__-__-__53

Tuote Sula ensisulate 382 76,8 1,0 20,1 _Sula kuona__700__2^5__35,0__=__24,2__16,1

Tiivisteen polttimen puhaltama ilmamäärä 580 Nm3/h, happipitoisuus 50 %

Raskasöljyn määrä 53 litraa/h

Tuotetun kuonan keskilämpötila 1258 °C

Tuotetun ensisulatteen keskilämpötila 1146 °C

. Vertailuesimerkki 1 * · · • * * · * t * · • · ·

Magnesiumoksidiupokkaassa, jota pidettiin 1300 °C:ssa, valmistettiin taulukossa 10 * · · esitetyissä koostumuksissa 30 g sulaa ensisulatetta ja 40 g sulaa kuonaa, ja tähän sulaan • · * .···. hauteeseen puhallettiin kuparisulfiditiivistettä, jonka koostumus on samoin esitetty taulu- • · * .*··. kossa 10, Siesta (puhdas Si02-pitoisuus 97 % tai enemmän) keihäsputken läpi yhdessä « · · seoksen 95 % 02 - 5 % N2 (tilavuus-%) kanssa kastamatta keihäsputkea hauteeseen.

» * · • · • · • · · ·***: Taulukko 10 ·· _________ : CuT FeT s7 Si02/ CaO/ *·*·’ paino-% paino-°/o paino-% paino-% paino-%

Sula ensisulate__76,3__2^8__20,8__-

Sula kuona__5,0 42,0__-__30,0__- *.*.* Kuparisulfidi tiiviste__30,3 29,1__33,5__1,8__- ** * · • · • i« 14 119516

Puhaltamiseen käytetty keihäsputki oli tehty alumiinista, ja sen läpi puhallettiin nopeudella 37,5 g/min kuparisulfiditiivistettä, 7,6 g/min Si02:ta sekä 9,2 litraa/min kaasuseosta 95 % 02 - 5 % N2 (til-%).

Viisi minuuttia kokeen aloituksen jälkeen suuren sulamispisteen omaavan, ensisulatteen ja syntyneen magnetiitin seosta olevan aineen muodostuttua oli mahdotonta puhaltaa lisättävää raaka-ainetta sulatteeseen ja edelleen nämä aineet tukkivat keihäsputken, eikä koetta voitu jatkaa.

Vertailuesimerkki 2

Magnesiumoksidiupokkaassa, jota pidettiin 1300 °C:ssa, valmistettiin taulukossa 11 esitetyissä koostumuksissa 60 g sulaa raakakuparia ja 40 g sulaa kuonaa, ja tähän sulaan hauteeseen puhallettiin ensisulatetta, jonka koostumus on samoin esitetty taulukossa 11, sekä CaO:ta (puhtaan CaO:n pitoisuus 98 % tai enemmän) keihäsputken läpi yhdessä seoksen 95 % 02 - 5 % N2 (tilavuus-%) kanssa kastamatta keihäsputkea hauteeseen.

Taulukko 11 ........Cu/ Fe/. S/ I SKV CaO / paino-% paino-% paino-% paino-% paino-%

Sula raakakupari__97,5__-__1,2__-__-

Sula kuona__16,4__47,6__-__-__17,6 . Ensisulate 64,0 9,5 21,0 2,0 »· · ----------"1 — • · · ·

Puhaltamiseen käytetty keihäsputki oli tehty alumiinista, ja sen läpi puhallettiin nopeudella * • * ί 20 g/min ensisulatetta, 0,73 g/min CaO:ta sekä 0,2 litraa/min kaasuseosta 95 % 02 - 5 % N2 Ϊ." («·%) • · · ··* M· • ♦ ’··* 30 minuuttia kokeen aloituksen jälkeen ilmeni kuonan kiehumisilmiö, jolloin suurin osa ... upokkaassa olevasta sulatteesta lensi pois upokkaasta, eikä koetta voitu jatkaa.

• ♦ • · ··· ··* » · *" Vertailuesimerkki 3 « · * · · * · · » • · *··♦* Magnesiumoksidiupokkaassa, jota pidettiin 1300 °C:ssa, valmistettiin taulukossa 12 V,* esitetyissä koostumuksissa 60 g sulaa raakakuparia ja 40 g sulaa kuonaa, ja tähän sulaan • ·· • · • i *·♦ 15 119516 hauteeseen puhallettiin ensisulatetta, jonka koostumus on samoin esitetty taulukossa 12, sekä CaO:ta (puhtaan CaO:n pitoisuus 98 % tai enemmän) keihäsputken läpi yhdessä seoksen 95 % O2 - 5 % N2 (tilavuus-%) kanssa kastamatta keihäsputkea hauteeseen.

Taulukko 12

Cu/ FeT S/ Si02/ CaO/ _ paino-% paino-% paino-% paino-% paino-%

Sula raakakupari__97,5__-__1^2__-__-

Sula kuona 16,4__47,6__-__-__15,7

Ensisulate__65,3____21,4__-__-

Puhaltamiseen käytetty keihäsputki oli tehty alumiinista, ja sen läpi puhallettiin nopeudella 20 g/min ensisulatetta ja 0,70 g/min CaO:ta sekä 4,2 litraa/min kaasuseosta 95 % O2 - 5 % N2 (til-%).

Edellä kuvatuissa olosuhteissa puhaltaminen oli jatkuvaa 50 minuutin ajan, minkä jälkeen se keskeytettiin 10 minuutiksi, jolloin tapahtui jäähtyminen ja jähmettyminen, ja raakakuparin ja kuonan painot ja koostumukset mitattiin. Sitten vähentämällä kunkin koostumuksen määrä alunperin käytetyn raakasulatteen ja kuonan määristä ja koostumuksista laskettiin reaktiossa muodostuneen raakasulatteen ja kuonan määrät ja koostumukset. Tulokset on esitetty taulukossa 13.

Raakakuparin S-pitoisuudeksi saatiin 0,06 %, ja kuonan kuparipitoisuus oli suuri ja «Φ» ·· j raakakuparin saanto oli noin 80 %.

• · · • · * · · • · * · * \ Taulukko 13 I.. Saanto, Cu/ Fe/ S/ S1O2/ CaO/ __paino (g) paino-% paino-% paino-% paino-% paino-%

Tuotettu 534 98,3 - 0,06 raakakupari______

Tuotettu kuona__290__32,7__32,0__-__11,2 • · • * ·«· »t· » · •f Vertailu esimerkki 4 • · • · t « · » • · • · ·

Vaahdotuskoe toteutettiin käyttäen koevaahdotuskonetta, jossa 16,4 % Cu, 47,6 % Fe ja :V: 15,7 % CaO sisältävä kalsiumferriittikuona jauhettiin hienoksi kuulamyllyssä kunnes 95 % » · · · • t 1·· 16 119516 oli alle 200 mesh, ja 200 g:sta tätä kuonaa valmistettiin 65 paino-% liete käyttäen vettä. Tässä vaiheessa lisättiin vaahdotusaineeksi 0,02 g mäntyöljyä sekä vastaavasti vaahdotus-reagensseiksi 0,006 g, 0,01 g ja 0,03 g kaupallisesti saatavaa tuotetta DM-2000, MCB-4 ja ksantaattia.

Kokeen tulokset on esitetty taulukossa 14. Kuparia oli vaikea ottaa talteen kalsiumferriitti-kuonasta vaahdottamalla.

Taulukko 14

Malmi Tiiviste___Hännänmuodostus _

Cu % Cu %__Jakauma__Cu %__Jakauma 16,4 21 | 54 110 46

Teollinen käyttökelpoisuus

Esillä olevan keksinnön mukainen menetelmä, jossa kuparisulfiditiiviste tai ensisulate hapetetaan jatkuvasti valkometallin tai raakakuparin tuottamiseksi, tekee mahdolliseksi kupari-sulfiditiivisteen sulatuksen ilman magnetiittikomplikaatioita ja sitä voidaan käyttää SiC^ta sisältävän kuparisulfiditiivisteen tai ensisulatteen käsittelyyn, siinä kuparia häviää vähemmän kuonaan, sen avulla kuparia voidaan ottaa talteen kuonasta vaahdottamalla, siinä alkuaineita As, Sb ja Pb poistuu runsaasti kuonaan ja se aiheuttaa vähemmän vaurioita tulenkestäville materiaaleilla.

• · · ·*·· i * i • · «

• I

• · • tl t · « · · • » • · « * • # * • * • · • · · tn • · • · • · · • · » • ♦ ♦ • tt • · • · · • · · • · ··· * · • · «·· • · * · » • · · » * t ·· ♦ ♦ • · » · ·

Claims (10)

17 119516

1. Menetelmä kuparisulfiditiivisteen sulattamiseksi kuparisulfiditiivisteen happisulatuksella ja kuparisulfiditiivisteessä läsnä olevan Fe:n suurimman osan poistamiseksi kuonaan sekä S:n osan tai suurimman osan poistamiseksi muodossa S02, jolloin kuparisulfiditiivisteestä saadaan kuparia valkometallina, lähes valkometallin ensisulatteena tai raakakuparina, tämän menetelmän ollessa tunnettu siitä, että happisulatus toteutetaan kuonan, jossa painosuhde CaO : (Si02 + CaO) on 0,3 - 0,6 ja painosuhde Fe : (FeOx + Si02 + CaO) on 0,2 - 0,5, sekä valkometallin, lähes valkometallin ensisulatteen tai raakakuparin tuottamiseksi lisäämällä Si02-materiaalia ja CaO-materiaalia sulatusaineiksi kuparisulfiditiivisteeseen.

2. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä kuparisulfiditiivisteen sulattamiseksi, tunnettu siitä että menetelmässä tuotettu kuona jäähdytetään ja jähmetetään hitaasti, minkä jälkeen se jauhetaan ja vaahdotetaan, ja talteensaatu kuparipitoisuus käsitellään jälleen happisulatus-prosessilla.

3. Patenttivaatimuksen l mukainen menetelmä kuparisulfiditiivisteen sulattamiseksi, tunnettu siitä että kuparisulfiditiivisteen Si02-pitoisuus on vähintään 1,7 paino-% kuonasta poistettavan Fe:n suhteen.

4. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä kuparisulfiditiivisteen sulattamiseksi, tunnettu siitä että tuotetun kuonan lämpötila pidetään korkeintaan 1300 °C:ssa. ·»· e

**** 5. Menetelmä kuparisulfiditiivisteen sulattamiseksi kuparisulfiditiivisteen happisulatuksella ja • · · j:·* kuparisulfiditiivisteessä läsnä olevan Fe:n osan ja S:n osan poistamiseksi kuonaan ja S02:ksi, • e ! ** minkä jälkeen edelleen happisulatetaan ensisulate, joka on saadun FeS:n ja Cu2S:n seos, Fe:n ja S:n poistamiseksi kuonana ja S02:na, jolloin saadaan raakakuparia, tämän menetelmän ollessa tunnettu siitä, että happisulatus toteutetaan kuonan, jossa painosuhde CaO : (Si02 + :###: CaO) on 0,3 - 0,6 ja painosuhde Fe : (FeOx + Si02 + CaO) on 0,2 - 0,5, sekä raakakuparin tuottamiseksi lisäämällä Si02-materiaalia ja CaO-materiaalia tähän ensisulatteeseen.

• · • · · • ♦ ♦ • ♦ .*·*. 6. Patenttivaatimuksen 5 mukainen menetelmä kuparisulfiditiivisteen sulattamiseksi, tunnettu • · · ·, siitä että menetelmässä tuotettu kuona jäähdytetään ja jähmetetään hitaasti, minkä jälkeen se ··« •**j jauhetaan ja vaahdotetaan, ja talteensaatu kuparipitoisuus käsitellään jälleen ensisulatteen • · *...· happisulatusprosessilla. ··· • · # • « t · · · • ·· • · 18 119516

7. Patenttivaatimuksen 5 mukainen menetelmä kuparisulfiditiivisteen sulattamiseksi, tunnettu siitä että tuotettu kuona pidetään sulassa tilassa ja käsitellään jälleen ensisulatteen happisulatusprosessilla.

8. Patenttivaatimuksen 5 mukainen menetelmä kuparisulfiditiivisteen sulattamiseksi, tunnettu siitä että tuotettu kuona jäähdytetään ja jähmetetään ja käsitellään jälleen ensisulatteen happisulatusprosessilla.

9. Patenttivaatimuksen 5 mukainen menetelmä kuparisulfiditiivisteen sulattamiseksi, tunnettu siitä että kuparisulfiditiivisteen SiOj-pitoisuus on vähintään 1,7 paino-% kuonasta poistettavan Fe:n suhteen.

10. Patenttivaatimuksen 5 mukainen menetelmä kuparisulfiditiivisteen sulattamiseksi, tunnettu siitä että tuotetun kuonan lämpötila pidetään korkeintaan 1300 °C:ssa. • · » e • · · · · • · · • · 1 ·· • · • · · • » • · 2 • · • · • · · • e • · · • · · • · • · · • · • · 111 • · · * • · · · • · · • · • · • · · ··· • · · * 1 · • · » 2 • e· a · 19 119516