ES2967412T3

ES2967412T3 - Fijador de seguridad

Info

Publication number: ES2967412T3
Application number: ES17749025T
Authority: ES
Inventors: Vladimir Reil; Goran Reil
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2016-07-28
Filing date: 2017-07-25
Publication date: 2024-04-30
Anticipated expiration: 2037-07-25
Also published as: CA3032060A1; RU2746957C2; MY194584A; AU2017302547B2; EP3490401B1; US20190274398A1; RU2019104993A3; CA3032060C; PL3490401T3; IL264339A; RS65043B1; CN109640732B; JP2019524265A; KR20190034315A; JP7032029B2; US10806224B2; US20180027932A1; CN109640732A; NZ750787A; PH12019500168A1

Abstract

Se describe un embrague de seguridad (100) para asegurar liberablemente un poste (202) para una perforación corporal. El poste (202) se guía a través de un orificio (104) en una placa (102) para asegurarlo (pero removible) entre un par de elementos de resorte en voladizo (110A, 110B) doblados desde los bordes de la placa (102) en su posición. en la parte posterior de la placa (102). También se fija un protector de cúpula (108) al borde de la placa (102) para cubrir los elementos de resorte en voladizo (110A, 110B) en la parte posterior del embrague (100), incluyendo el protector de cúpula (108) uno o más orificios de ventilación. (116) para reducir la acumulación de humedad dentro del escudo del domo (108). El protector de cúpula (108) impide que un extremo del poste (202) que se extiende entre los elementos de resorte en voladizo (110A, 110B) entre en contacto con el usuario y posiblemente perfore la piel. La placa (102), el escudo de cúpula (108) y los elementos de resorte en voladizo (110A, 110B) se pueden fabricar eficientemente mediante conformado y estampado a partir de una sola pieza de material. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Fijador de seguridad

Antecedentes de la invención

1. Campo de la invención

La presente invención se refiere a aparatos y métodos para perforaciones ornamentales de partes del cuerpo. En particular, la presente invención se refiere a aparatos y métodos para producir un fijador para asegurar de forma segura un vástago de una perforación corporal a un usuario.

2. Descripción de la técnica relacionada

En los últimos años, la perforación corporal se ha convertido en una práctica cada vez más común en los EE. UU. y en todo el mundo. Aunque la perforación de partes del cuerpo es antigua, la práctica se está convirtiendo rápidamente en un procedimiento de rutina, a menudo realizado por personas sin experiencia ni formación médica. También es importante comprender que la perforación corporal convencional ha evolucionado para incluir la perforación de otras partes del cuerpo además de la oreja. Por ejemplo, la perforación de la carne cerca de la nuca o del ombligo, la ceja, el labio, etc., es actualmente mucho más común que antes. Actualmente, están disponibles diversos dispositivos operados manualmente que permiten perforar partes del cuerpo de forma segura, higiénica y de fácil utilización. El Documento JP 2008 237267 A describe un fijador para asegurar un vástago en una perforación corporal según el preámbulo de la reivindicación 1. Se describen ejemplos adicionales de tales sistemas en la Patente de Estados Unidos N° 4,527,563, presentada el 9 de julio de 1985, concedida a Reil, la Patente de Estados Unidos N° 4,921,494, presentada en 1 de mayo de 1990, concedida a Reil, la Patente de Estados Unidos N° 5,496,343 de Reil, presentada en 5 de marzo de 1996, la Patente de Estados Unidos N° 5,792,170 de Reil, presentada en 11 de agosto de 1998, la Patente de Estados Unidos N° 5,868,774 de Reil, presentada el 9 de febrero de 1999, la Patente de Estados Unidos N° 6,599,306 de Reil, presentada en 29 de julio de 2003, la Patente de Estados Unidos N° 6,796,990 de Reil, presentada el 28 de septiembre de 2004, la Patente de Estados Unidos N° 7,955,349, presentada el 7 de junio de 2011 concedida a Reil, y la Patente de Estados Unidos N° 8,372,106, presentada el 12 de febrero de 2013 de Reil et al.

Además de perforar completamente a mano con una aguja, hoy en día existe una variedad de sistemas de perforación corporal disponibles. Estos diversos sistemas de perforación corporal comprenden esencialmente un perno (también conocido como pendiente o arete perforador) que incluye una pieza ornamental fijada con un vástago (también conocido como perno, pasador o pasador perforador) que se extiende desde la misma y un fijador (también conocido como como tuerca o cierre) que se montan en un cartucho. Durante el proceso de perforación, la parte del cuerpo (por ejemplo, el lóbulo de la oreja) se coloca entre el vástago y la tuerca y se aprieta el cartucho, ya sea con la mano o operándolo en un sistema especial de perforación del cuerpo (o instrumento, conjunto o "pistola"), lo que hace que el vástago perfore la parte del cuerpo y acople el fijador.

Un fijador (también conocido como tuerca o cierre) se utiliza comúnmente en la mayoría de las perforaciones corporales para acoplar el vástago del pendiente en la parte posterior de la perforación. Se puede emplear un fijador como parte de un sistema de cartucho, como los mencionados anteriormente, o también se puede utilizar para cerrar una perforación corporal realizada a mano. Un fijador convencional comprende una pequeña cinta de metal que tiene un orificio en el medio y ambos extremos doblados hacia atrás en bucles que contactan entre sí detrás del orificio. El vástago de una perforación corporal pasa a través del orificio y se sujeta mediante la fuerza del muelle entre los bucles de contacto. A lo largo de los años, también se han desarrollado otros diseños de fijadores.

Por ejemplo, algunos fijadores pueden incluir un protector que evita que el extremo del vástago entre en contacto con la piel del usuario para reducir el riesgo de irritación o infección de la piel. También se han desarrollado diversas técnicas para asegurar el vástago en el fijador. Por ejemplo, un fijador puede comprender un elemento que tiene un orificio ciego que incluye un material blando de algún tipo en el que penetra el vástago para sujetarlo. Algunos fijadores se pueden bloquear en el vástago. Algunos fijadores se pueden diseñar para funcionar con un diseño de vástago particular, por ejemplo, que tenga una muesca en el vástago. Los distintos diseños de fijador exclusivos existentes suelen resaltar una ventaja concreta, por ejemplo higiene o bloqueo. Algunos ejemplos de fijadores empleados en perforaciones corporales son los siguientes.

La Patente de Estados Unidos N° 4,501,050, presentada el 26 de febrero de 1985, concedida a Fountoulakis, muestra un fijador para pendientes de vástago. El fijador comprende un alojamiento que está abierto en un extremo del mismo y tiene una abertura a través del mismo en el extremo opuesto del mismo, un miembro de tapa que es recibido en el extremo abierto del alojamiento y también tiene una abertura a través del mismo, y un par de hojas elásticas que se extienden hacia dentro en el alojamiento desde el miembro de tapa en relación integral con el mismo y en relación convergente entre sí, encontrándose preferiblemente las hojas en una relación sustancialmente cara a cara en un punto espaciado del miembro de tapa. El fijador puede ser recibido en un pendiente de vástago de manera que el vástago del pendiente se extienda a través de la abertura en el miembro de tapa, entre las partes cara a cara de las hojas y a través de la abertura en el alojamiento. Las hojas del fijador son operativas para abrazar elásticamente el vástago para retenerlo en el fijador para asegurar de manera liberable el fijador al pendiente.

La Patente de Estados Unidos N° 8,365,369, presentada el 5 de febrero de , 2013, concedida a Fountoulakis, describe un fijador para pendientes de vástago que incluye un alojamiento que está abierto en un extremo del mismo y tiene una abertura a través del mismo en el extremo opuesto del mismo, un miembro de tapa que es recibido en el extremo abierto del alojamiento y también tiene una abertura a través del mismo, y un inserto de un miembro de hoja elástica que incluye una pieza de soporte capturada entre la pestaña de alojamiento y el miembro de tapa y un par de hojas soportadas desde la pieza de soporte. Las hojas convergen entre sí y están dispuestas enfrentadas para recibir un vástago entre ellas. El vástago se puede recibir en el fijador de modo que se extienda a través del miembro de tapa y las aberturas del alojamiento y sea recibido en acoplamiento por fricción entre las hojas.

El autobloqueo de un fijador es una condición indeseable y se produce cuando un vástago para una perforación corporal está asegurado en un fijador y no se puede retirar. Esencialmente, la fuerza que se aplica para retirar el vástago hace que los elementos de muelle se aprieten de manera similar a una trampa para dedos china. La flexión de los elementos de muelle bajo la fuerza de extracción solo agrava el problema, causando potencialmente que se bloquee permanentemente en el vástago. Si se produce esta condición, la extracción del fijador normalmente requiere su destrucción y es peligroso para el usuario. El autobloqueo puede ocurrir en fijadores mal diseñados que no pueden adaptarse bien a la inconsistencia dimensional o de fricción o si un fijador está acoplado a un vástago de configuración incompatible.

En vista de lo anterior, existe la necesidad de aparatos y sistemas que proporcionen perforaciones corporales simples, precisas, repetibles y seguras. Existe particularmente una necesidad de métodos y aparatos que permitan asegurar de manera eficiente e higiénica el vástago en una perforación corporal. También existe la necesidad de métodos y aparatos que protejan al usuario de la irritación y/o infección de la piel. Además, existe la necesidad de que dichos aparatos y métodos resistan el autobloqueo. Además, también existe la necesidad de que dichos métodos y aparatos reduzcan los costes de fabricación. Como se analiza más adelante, la presente invención satisface estas y otras necesidades.

Compendio de la invención

Se divulga un fijador de seguridad para asegurar de forma liberable un vástago para una perforación corporal según la reivindicación 1. El vástago es guiado a través de un orificio en una placa para asegurarlo (pero de manera retirable) entre un par de elementos de muelle en voladizo doblados desde los bordes de la placa hasta su posición en el lado posterior de la placa. También se fija un protector de cúpula al borde de la placa para cubrir los elementos de muelle en voladizo en el lado posterior del fijador, incluyendo el protector de cúpula uno o más orificios de ventilación para reducir la acumulación de humedad dentro del protector de cúpula. El protector de cúpula impide que un extremo del vástago que se extiende entre los elementos de muelle en voladizo entre en contacto con el usuario y posiblemente perfore la piel como en el caso de joyería utilizada para perforar la piel, por lo que el vástago tiene un extremo afilado para realizar la perforación inicial a través de la piel. Los elementos de muelle en voladizo pueden estar formados para incluir una ranura o canal para llevar el vástago en una alineación fija, proporcionando una mayor área de contacto para asegurar mejor el vástago cuando está acoplado. La placa, el protector de cúpula y los elementos de muelle en voladizo se pueden fabricar de manera eficiente mediante moldeo y estampado a partir de una sola pieza de material.

Una realización típica de la invención comprende un fijador para asegurar un vástago en una perforación corporal, que incluye una sección de placa que tiene un orificio para el vástago a través de la misma y un par de elementos de muelle en voladizo que se extienden desde bordes opuestos de la sección de placa y próximos entre sí y alineados de tal manera que los elementos de muelle en voladizo intersectan parcialmente lados opuestos de una superficie cilíndrica imaginaria que se extiende perpendicularmente desde el orificio para el vástago en una parte posterior de la sección de placa y un protector de cúpula para bloquear el vástago y encerrar los elementos de muelle en voladizo y asegurado a la sección de placa de manera que la superficie cilíndrica imaginaria intersecta el protector de cúpula, incluyendo el protector de cúpula al menos un orificio de ventilación para reducir la acumulación de humedad dentro del protector de cúpula.

En algunas realizaciones, al menos un orificio de ventilación puede comprender un par de orificios de ventilación en superficies opuestas del protector de cúpula. Cada uno del par de orificios de ventilación puede comprender una forma cónica que se extiende hacia el interior del protector de cúpula y forma un tope que limita la deflexión de los elementos de muelle en voladizo. Además, el par de orificios de ventilación se puede disponer detrás de los elementos de muelle en voladizo de manera que el vástago quede bloqueado desde el par de orificios de ventilación. El protector de cúpula se puede fijar a la sección de placa mediante una pluralidad de lengüetas dobladas que se extienden desde los bordes de la sección de placa. Cada uno de los elementos de muelle en voladizo puede comprender un área ensanchada doblada en dirección opuesta a un eje de la superficie cilíndrica imaginaria. El orificio del vástago de la sección de placa puede estar dispuesto en una base de rebaje en un lado frontal de la sección de placa.

En realizaciones adicionales, cada elemento de muelle en voladizo puede incluir un canal dispuesto alineado con la superficie cilíndrica imaginaria. Cada canal de los elementos de muelle en voladizo puede comprender un radio de canal al menos tan grande como el radio del vástago.

Además, cada uno de los elementos de muelle en voladizo puede comprender un codo que tiene un radio de curvatura al menos tan grande como la mitad del diámetro del orificio para el vástago y un ángulo de incidencia con el vástago cuando está acoplado no es mayor de 45 grados y un ángulo de curvatura es de 105 grados o mayor y los extremos de los elementos de muelle en voladizo se doblan alejándose uno del otro cuando el vástago no está acoplado. Otra realización de la invención está dirigida a un método para producir un fijador para asegurar un vástago en una perforación corporal. Un método a modo de ejemplo comprende los pasos de estampar y formar a partir de una pieza contigua de material plano una sección de placa que tenga un orificio para el vástago a través de la misma y un par de elementos de muelle en voladizo y un protector de cúpula, teniendo la sección de placa y el protector de cúpula una pestaña de conexión entre ellos, doblar el par de elementos de muelle en voladizo para que se extiendan desde bordes opuestos de la sección de placa para que estén próximos entre sí y alineados, de manera que los elementos de muelle en voladizo intersectan parcialmente lados opuestos de una superficie cilíndrica imaginaria que se extiende perpendicularmente desde el orificio para el vástago en una parte posterior de la sección de placa, doblar la pestaña de conexión para encerrar los elementos de muelle en voladizo con el protector de cúpula, de manera que la superficie cilíndrica imaginaria intersecta el protector de cúpula, y asegurar el protector de cúpula a la sección de placa. La realización del método se puede modificar aún más de acuerdo con otras realizaciones del aparato descritas en el presente documento.

Breve descripción de los dibujos

Haciendo referencia ahora a los dibujos en los que números de referencia similares representan en todos ellos partes correspondientes:

la FIG. 1A ilustra una realización a modo de ejemplo del fijador de seguridad de la invención;

la FIG. 1B ilustra una vista frontal de la realización a modo de ejemplo del fijador de seguridad de la invención; la FIG. 1C ilustra una vista lateral de la realización a modo de ejemplo del fijador de seguridad de la invención; la FIG. 1D ilustra una vista inferior de la realización a modo de ejemplo del fijador de seguridad de la invención; la FIG. 1E ilustra una vista isométrica de la realización a modo de ejemplo del fijador de seguridad de la invención; la FIG. 2A ilustra una vista en sección transversal de una realización a modo de ejemplo de fijador de seguridad de la invención que muestra un vástago con muescas de una perforación del cuerpo acoplado (se muestra sin el protector de cúpula en su sitio);

la FIG. 2B ilustra una vista en sección transversal de una realización a modo de ejemplo del fijador de seguridad de la invención que muestra un vástago recto de una perforación del cuerpo acoplado (se muestra sin el protector de cúpula en su sitio);

la FIG. 2C ilustra propiedades clave que definen la configuración de los elementos de muelle en voladizo para reducir la posibilidad de autobloqueo;

la FIG. 3A ilustra una vista de una realización a modo de ejemplo del fijador de seguridad de la invención preensamblado;

la FIG. 3B ilustra una vista frontal de la realización a modo de ejemplo del fijador de seguridad de la invención preensamblado;

la FIG. 3C ilustra una vista lateral de la realización a modo de ejemplo del fijador de seguridad de la invención preensamblado;

la FIG. 3D ilustra una vista inferior de la realización a modo de ejemplo del fijador de seguridad de la invención preensamblado;

la FIG. 3E ilustra una vista isométrica de la realización a modo de ejemplo del fijador de seguridad de la invención preensamblado; y

la FIG. 4 es un diagrama de flujo de una realización a modo de ejemplo del método de la invención para producir un fijador de seguridad.

Descripción detallada de la realización preferida

En la siguiente descripción que incluye la realización preferida, se hace referencia a los dibujos adjuntos que forman parte de la misma, y en los que se muestran a modo de ilustración realizaciones específicas en las que se puede llevar a la práctica la invención. Se debe entender que se pueden utilizar otras realizaciones y se pueden realizar cambios estructurales sin apartarse del alcance de la presente invención tal como está definido en las reivindicaciones.

1.0 Descripción general

Como se mencionó anteriormente, las realizaciones de la invención están dirigidas a un nuevo fijador de seguridad para asegurar de manera liberable un vástago en una perforación corporal y su método de producción. El fijador de seguridad se puede emplear con una perforación en cualquier parte del cuerpo y se puede producir mediante cualquier método conocido, por ejemplo, utilizando un sistema de pistola perforadora manual o perforación manual.

El novedoso diseño produce un fijador muy compacto y eficiente que se alinea automáticamente con un vástago y proporciona un cierre muy seguro pero retirable para una perforación corporal. En uso, el vástago es guiado a través de un orificio para el vástago en una sección de placa para ser sujeto por presión entre un par de elementos de muelle en voladizo doblados desde los bordes de la sección de placa en posiciones opuestas en el lado posterior de la placa. También se fija un protector de cúpula al borde de la placa para cubrir los elementos de muelle en voladizo en la parte posterior del fijador. El protector de cúpula se utiliza para impedir que el extremo del vástago entre en contacto con el usuario y posiblemente infectando y/o perforando la piel.

Las realizaciones de la invención emplean uno o más orificios de ventilación en el protector de cúpula. Estos orificios de ventilación reducen cualquier acumulación de humedad dentro del protector de cúpula cerrado. Los orificios de ventilación se pueden orientar para estar dispuestos detrás de las áreas ensanchadas de los elementos de muelle en voladizo que sujetan el vástago. De esta manera, el vástago no puede ser expulsado inadvertidamente por uno de los orificios de ventilación. Además, los orificios de ventilación se pueden formar para que tengan una forma cónica que se extienda dentro del protector de cúpula. La forma cónica también sirve como tope para los elementos de muelle en voladizo para evitar que se doblen demasiado bajo la presión del vástago y también para protegerlos aún más contra el autobloqueo. En una realización a modo de ejemplo, el fijador de seguridad incluye un orificio para el vástago y dos orificios de ventilación dispuestos detrás de los elementos de muelle en voladizo como se detalla más adelante.

Las realizaciones de la invención también pueden emplear características que funcionan para evitar que se produzca el autobloqueo. Los elementos de muelle en voladizo dentro del fijador emplean codos de gran radio. Además, estos codos están hechos para tener superficies de transición suaves donde entran en contacto con el vástago. Idealmente, el radio de curvatura de cada elemento de muelle en voladizo es al menos tan grande como la mitad del diámetro del orificio en la sección de placa. Además, el codo de cada uno de los elementos de muelle en voladizo debe ser tal que el ángulo de incidencia con el vástago cuando está acoplado no sea mayor de 45 grados y el ángulo de curvatura sea de 105 grados o mayor. Sin embargo, los extremos de los elementos de muelle en voladizo se deberían doblar alejándose uno del otro incluso en un estado relajado antes de que se acople el vástago. Además, los orificios de ventilación cónicos (que funcionan como topes al limitar la deflexión de los elementos de muelle en voladizo) también ayudan a evitar el autobloqueo. Si entran en contacto con los topes, los elementos de muelle en voladizo tienden a enderezarse (a lo largo del radio de curvatura), lo que aumenta efectivamente el radio de curvatura y por lo tanto evita el autobloqueo por parte del vástago acoplado.

Otra característica de la presente invención comprende un canal o ranura formado en cada uno de los elementos de muelle en voladizo. Los canales en los elementos de muelle en voladizo opuestos guían y transportan el vástago en una alineación fija. Además, los canales proporcionan una mayor área de contacto con el vástago para asegurar mejor el vástago cuando se acopla al fijador. Cada canal de los elementos de muelle en voladizo puede emplear un radio de canal al menos tan grande como el radio del vástago. El mayor radio del canal garantiza que el vástago permanezca seguro dentro del canal del elemento de muelle en voladizo.

Otra característica importante de la presente invención comprende un diseño que se presta a la producción automatizada, de modo que el dispositivo completo se pueda producir a partir de una pieza de material contigua. La sección de placa, el protector de cúpula y los elementos de muelle en voladizo se pueden producir a partir de una única pieza contigua de chapa metálica que es procesada en una serie automatizada de operaciones de estampado y conformado. La sección de placa y el protector de cúpula se pueden fabricar teniendo una pestaña de conexión entre ellos. Esta pestaña de conexión facilita la alineación automática entre la sección de placa y el protector de cúpula cuando la pestaña de conexión se dobla, de manera que el protector de cúpula quede dispuesto sobre el lado posterior de la sección de placa (y los elementos de muelle en voladizo).

2.0 Fijador de seguridad

Las FIGS. 1A-1E ilustran vistas de una realización a modo de ejemplo del fijador de seguridad 100 de la invención. Obsérvese que las FIGS. 1B y 1C muestran elementos internos dentro del protector de cúpula 108 en líneas discontinuas. El fijador de seguridad 100 comprende una sección de placa 102 que forma una base del fijador 100 que tiene un orificio para el vástago 104 a su través. El orificio para el vástago 104 de la sección de placa 102 está dispuesto en la base de un rebaje 106 en el lado frontal de la sección de placa 102.

Un par de elementos de muelle en voladizo 110A, 110B se extienden desde bordes opuestos de la sección de placa 102. Los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B están doblados a su posición para estar próximos entre sí y alineados de manera que los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B intersectan parcialmente lados opuestos de una superficie cilíndrica imaginaria 118 que se extiende perpendicularmente desde el orificio para el vástago 104 en una parte posterior de la sección de placa 102. La superficie cilíndrica imaginaria 118 se muestra en las FIGS. 1B y 1C. Esencialmente, el cilindro imaginario 118 se puede visualizar en la posición del vástago cuando está acoplado con el fijador 100 pero extendiéndose además en ambas direcciones.

Cada elemento de muelle en voladizo 110A, 110B incluye un canal 112A, 112B dispuesto alineado con la superficie cilíndrica imaginaria. Los canales 112A, 112B de los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B hacen contacto con el vástago para guiarlo y mantenerlo alineado cuando está acoplado al fijador 100 como se describe a continuación. Para asegurar un acoplamiento total con el vástago, cada canal de los elementos de muelle en voladizo comprende un radio de canal al menos tan grande como el radio del vástago. En la realización a modo de ejemplo, los elementos de muelle en voladizo comprenden cada uno un área ensanchada doblada alejándose de un eje de la superficie cilíndrica imaginaria. El área ensanchada aloja la entrada inicial del vástago en el fijador en varios ángulos de modo que permanezca contra los elementos de muelle 110A, 110B hasta que sea guiado automáticamente dentro de los canales 112A, 112B.

Un protector de cúpula 108 está dispuesto sobre el fijador 100 que encierra los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B y está asegurado a la sección de placa 102 en sus bordes. El protector de cúpula 108 encierra los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B de manera que la superficie cilíndrica imaginaria intersecta el protector de cúpula 108. El protector de cúpula 108 se puede asegurar a la sección de placa 102 de cualquier manera adecuada. Por ejemplo, el protector de cúpula se puede asegurar mediante unión, engarce y/o soldadura. En una realización a modo de ejemplo, el protector de cúpula 108 está asegurado a la sección de placa 102 mediante una pluralidad de lengüetas dobladas 114 que se extienden desde los bordes de la sección de placa 102. En el ejemplo representado, se emplean ocho lengüetas 114 en pares opuestos en cada borde de cuadrante de una sección de placa aproximadamente circular 102. La pluralidad de lengüetas 114 se doblaron sobre un labio ensanchado del protector de cúpula 108 para asegurar el protector 108 alineado sobre los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B.

Cualquier humedad dentro del protector de cúpula 108 es indeseable porque puede conducir a la corrosión del fijador metálico pero también porque puede facilitar la infección. Con una perforación nueva, hay un período de aproximadamente cuatro a seis semanas durante el cual el usuario es más susceptible a la infección. En consecuencia, para evitar la presencia de humedad retenida dentro del protector de cúpula 108, están dispuestos uno o más orificios de ventilación 116A, 116B en el protector de cúpula 108 para favorecer la evaporación de cualquier humedad que pueda acumularse dentro del protector 108. En el ejemplo mostrado, están dispuestos un par de orificios de ventilación 116A, 116B en superficies opuestas del protector de cúpula 108 y alineados con los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B. Sin embargo, los expertos en la técnica entenderán que se puede hacer cualquier número de orificios de ventilación en el protector de cúpula 108 alrededor de los lados del protector de cúpula 108. Solo la parte superior del protector de cúpula 108 debe permanecer sin un orificio de ventilación ya que esta área impide que el vástago entre en contacto con el usuario.

La alineación de los orificios de ventilación 116A, 116B con los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B asegura que el vástago no pueda ser dirigido inadvertidamente a través de uno de los orificios de ventilación 116A, 116B cuando está acoplado en el fijador 100. Las amplias áreas de contacto de los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B bloquean el vástago respecto a los orificios de ventilación 116A, 116B. Los expertos en la técnica apreciarán que también se pueden emplear fácilmente otras configuraciones para orificios de ventilación en el protector de cúpula 108, incluida cualquier combinación adecuada de número, tamaño, forma y ubicación en el protector de cúpula.

Los orificios de ventilación 116A, 116B están conformados para tener una forma cónica que se extiende dentro del protector de cúpula 108. La forma cónica también sirve como tope para los elementos de muelle en voladizo para evitar que se doblen demasiado bajo la presión del vástago. Véase, por ejemplo, la FIG. 1B que muestra la distancia entre los extremos de cada elemento de muelle en voladizo 110A, 110B y la extensión cónica adyacente del orificio de ventilación 116A, 116B. Dado que el contacto con los elementos de muelle en voladizo se realiza con la forma cónica de los orificios de ventilación en sus extremos, estos topes tienden a aplanar o enderezar los elementos de muelle en voladizo. Este aplanamiento o enderezamiento de los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B mediante los topes del orificio de ventilación 116A, 116B protege además contra el autobloqueo ya que aumenta el ángulo de curvatura G, como se describe más adelante.

También cabe señalar que para funcionar, el protector 108 solo necesita ocupar el área que intersecta el cilindro imaginario (que representa un vástago acoplado) como se describió anteriormente. En consecuencia, la estructura lateral puede ser bastante mínima, ocupada en su mayor parte por orificios de ventilación; la estructura lateral solo necesita ser suficiente para soportar el área de protección en la parte superior de la cúpula para bloquear el extremo del vástago.

En general, un vástago en una perforación corporal es cilíndrico. Sin embargo, los vástagos para perforaciones corporales pueden variar, particularmente en el extremo del vástago donde penetra el cuerpo y acopla el fijador. Las realizaciones de la invención se pueden emplear con diversas configuraciones de vástago. Los canales 112A, 112B de los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B guían y alinean automáticamente el vástago en el fijador a través de una amplia gama de configuraciones de vástago, por ejemplo, con o sin muesca y en una variedad de diámetros de vástago.

Por ejemplo, la FIG. 2A ilustra una vista en sección transversal de una realización a modo de ejemplo del fijador de seguridad 100 de la invención que muestra un vástago con muescas 202 de una perforación del cuerpo acoplado (mostrado sin el protector de cúpula 108 en su sitio). El vástago con muescas 202 se puede utilizar para acoplar los codos 206A, 206B a lo largo de las longitudes de los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B para bloquear el acoplamiento del vástago a una profundidad especificada. Al mismo tiempo, los canales 112A, 112B de los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B mantienen el vástago 202 perpendicularmente alineado con el orificio 104 del fijador 100. El vástago 202 puede emplear un extremo afilado como se muestra o un extremo romo. Como se mencionó anteriormente, la superficie cilíndrica imaginaria utilizada para describir la ubicación de los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B se puede visualizar en la posición de un vástago, por ejemplo, el vástago 204 de la FIG. 2B.

En otro ejemplo, la FIG. 2B ilustra una vista en sección transversal de una realización a modo de ejemplo del fijador de seguridad 100 de la invención que muestra un vástago recto 204 de una perforación del cuerpo acoplado (mostrado sin el protector de cúpula 108 en su sitio). En este caso, no se emplea ninguna muesca para acoplar los codos 206A, 206B a lo largo de las longitudes de los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B. El vástago 204 está asegurado por fricción contra la presión de los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B. La profundidad del acoplamiento del vástago 204 se puede ajustar. Sin embargo, los canales 112A, 112B de los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B todavía mantienen el vástago 204 alineado perpendicularmente al orificio 104 del fijador 100. Además, los canales 112A, 112B mejoran la sujeción por fricción de los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B ampliando el área de contacto con el vástago 204. El vástago 204 puede emplear un extremo romo, como se muestra, o un extremo afilado.

Las FIGS. 2A y 2B ilustran vistas en sección transversal de una realización a modo de ejemplo del fijador de seguridad de la invención que muestra un vástago con muescas y un vástago liso, respectivamente, de una perforación del cuerpo acoplado (mostrado sin el protector de cúpula en su sitio). Estas vistas en sección transversal muestran que la fuerza del muelle contra el vástago se desarrolla en los dos codos 208A, 208B donde cada elemento de muelle en voladizo 110A, 110B se une a la sección de placa 102. La fuerza del muelle se puede dimensionar por el espesor t, y la anchura,w,del material en el área de los dos codos 208A, 208B en combinación con la longitud promedio desde los dos codos 208A, 208B hasta la región de contacto contra el vástago (es decir, aproximadamente en los codos 206A, 206B de los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B) como entenderán los expertos en la técnica. Véase la FIG. 2C que se describe a continuación que muestra el espesor, t, de los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B. Véase la FIG. 3B que se describe a continuación y que muestra la anchura,w,del elemento de muelle 110B y la diferencia de anchura con el área ensanchada donde el vástago hace contacto. Cabe señalar que la anchura crítica, w, para determinar la fuerza del muelle donde cada elemento de muelle en voladizo 110A, 110B se une a la sección de placa 102 es significativamente más estrecha que el área ensanchada donde el vástago hace contacto con el elemento de muelle en voladizo 110A, 110B. Por lo tanto, la fuerza del muelle se puede ajustar independientemente del tamaño del área ensanchada y del canal para contactar con el vástago.

La FIG. 2C ilustra propiedades clave que definen la configuración de los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B para reducir la posibilidad de autobloqueo. Las propiedades clave comprenden la longitud promedio,I,espesor del elemento de muelle en voladizo,t,ángulo de curvatura, G, ángulo de incidencia con el vástago, G', radio de curvatura, r, de la superficie exterior del elemento de muelle en voladizo y del radio de la muesca, r, del vástago. El novedoso fijador de seguridad incorpora numerosas características que lo hacen especialmente resistente al autobloqueo.

Los codos 206A, 206B de los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B están hechos para tener superficies de transición suaves donde entran en contacto con el vástago para evitar que se enganche cualquier rebaba o borde del vástago. Además, hay dos ángulos importantes en la configuración de los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B, el ángulo de incidencia con el vástago (o con la superficie cilíndrica imaginaria 118),G’,y el ángulo de curvatura, G. El ángulo de incidencia inicial, G', de los elementos de muelle en voladizo 11 0A, 11 0B con la superficie cilíndrica imaginaria 118, es decir, antes de la inserción del vástago, se fija mediante la forma del rebaje 106 en la sección de placa 102. Como se muestra en la FIG. 1B, los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B descansan directamente contra el lado posterior del rebaje 106. En consecuencia, la forma del rebaje 106 establece el ángulo inicial,G’.Sin embargo, con el vástago insertado, el ángulo, G', se reduce cuando el vástago fuerza los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B hacia fuera. Esto se puede ver comparando la FIG. 1B con las FIGS. 2A y 2B. El ángulo de curvatura,G, es el ángulo general entre la línea de incidencia con el vástago y el extremo del elemento de muelle en voladizo 110A, 110B. Un ángulo de curvatura mayor reduce la probabilidad de que se produzca un autobloqueo. Sin embargo, es deseable cierto ángulo de curvatura para ayudar a la retención del vástago. Si no se utilizara ningún ángulo de curvatura, es decir, se utilizarán elementos de muelle rectos, el fijador podría realmente resistir la retención del vástago o posiblemente expulsar el vástago.

Así como el radio del canal debe ser mayor que el radio del vástago, el tamaño del radio aplicado al codo 206A, 206B también es muy importante. El tamaño del radio, r, de los codos 206A, 206B debería hacerse grande. En particular, debería ser mayor que el radio,r ’,de la muesca del vástago 210. Si se emplea un codo pronunciado, es decir, un codo plegado, es mucho más probable que se produzca un autobloqueo ya que la muesca del vástago se puede enganchar fácilmente en el pliegue y hacer que los dos elementos de muelle en voladizo se fuercen juntos cuando el vástago es retirado como entenderán los expertos en la técnica.

Las realizaciones de la invención pueden emplear una nueva combinación de elementos para reducir la posibilidad de autobloqueo en el fijador. El ángulo de incidencia,G\no debe tener mayor de 45 grados cuando esté acoplado al vástago. En la realización a modo de ejemplo, los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B comienzan con un ángulo de incidencia, G', de aproximadamente 45 grados contra la parte trasera del rebaje 106 antes de que un vástago este acoplado. Al acoplar un vástago se fuerzan los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B hacia fuera, dando como resultado un ángulo de incidencia, G', de aproximadamente 40 grados. Además, los codos 206A, 206B de cada elemento de muelle en voladizo 110A, 110B deben tener un ángulo, G, mayor que 90 grados. Preferiblemente, los codos 206A, 206B forman ángulos de 105 grados o mayores. La realización a modo de ejemplo emplea ángulos de curvatura, G, de aproximadamente 110 grados. Finalmente, el radio de curvatura, r, debe ser al menos tan grande como la mitad del diámetro del orificio 104 en la sección de placa 102. Esta relación de tamaño entre el radio de curvatura y el orificio ayuda a garantizar que el vástago se retirará suavemente sin engancharse con cualquiera de los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B haciendo que el fijador se autobloquee. Si se emplea un vástago con muescas, el radio de curvatura,r,también debe ser mayor que el radio de la muesca,r ’,del vástago.

También cabe señalar que los tamaños relativos mostrados en las figuras son solo ilustrativos; Los expertos en la técnica pueden desarrollar diseños específicos que tengan dimensiones razonables aplicando los principios descritos de la realización aplicable de la invención.

3.0 Fabricación de un fijador de seguridad

El novedoso diseño del fijador de seguridad facilita fácilmente una fabricación eficiente. Normalmente, una realización del fijador de seguridad se puede producir a partir de lámina metálica, por ejemplo, que comprenda plata u oro, o cualquier otro material adecuado conocido en la técnica. El fijador de seguridad se puede producir a partir de una cinta de lámina metálica procesada de forma continua en una serie de etapas de estampado y conformación, como entenderá un experto en la técnica. El proceso de producción es muy adecuado para la automatización. Una característica importante del nuevo diseño del fijador es que se puede fabricar a partir de una pieza de material contigua.

Las FIGS. 3A-3E ilustran vistas de una realización a modo de ejemplo del fijador de seguridad 300 de la invención preensamblado. Como se muestra, la sección de placa 102 (incluidos los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B) y el protector de cúpula 108 están formados como una pieza contigua. Este estado de montaje muestra el protector de cúpula formado 108 y la sección de placa 102 con elementos de muelle en voladizo 110A, 110B como una sola pieza contigua conectada por la pestaña 302. El fijador de seguridad preensamblado 300 se muestra con elementos de muelle en voladizo 110A, 110B estampados, conformados y doblados en su posición y con el protector de cúpula también formado con orificios de ventilación 116A, 116B.

En operaciones posteriores, la pestaña de conexión 302 se dobla de manera que el protector de cúpula 108 encierra los elementos de muelle en voladizo 110A, 110B y las lengüetas 114 que se extienden desde los bordes de la sección de placa 102 se doblan sobre el extremo acampanado del protector de cúpula 108 para asegurarlo a la sección de placa 102. Los expertos en la técnica apreciarán que la formación del fijador de seguridad a modo de ejemplo 300 preensamblado a partir de una única pieza de material contigua con la pestaña de conexión 302 permite la alineación automática de los componentes para el ensamblaje posterior. Cuando la pestaña de conexión 302 se dobla para plegar el protector de cúpula en su posición sobre la sección de placa (y los elementos de muelle en voladizo), se alinea automáticamente en su posición. Esto mejora enormemente la eficiencia de fabricación del dispositivo. Opcionalmente, la pestaña plegada 302 se puede recortar después de completar el montaje. Incluso si se corta la pestaña plegada, la sección de placa 102 y los elementos de muelle 110A, 110B todavía permanecen formados a partir de una única pieza contigua de material.

El fijador de seguridad 100 resultante, por ejemplo, como se muestra en las FIGS. 1A-1E, se puede producir a partir de lámina metálica plana mediante una serie de operaciones de estampado y conformado, siendo el fijador de seguridad 300 preensamblado un estado intermedio clave de ensamblaje. Los expertos en la técnica pueden desarrollar fácilmente las operaciones previas y posteriores necesarias basándose en la descripción del presente documento para producir el fijador de seguridad 100 sin experimentación excesiva.

La FIG. 4 es un diagrama de flujo de una realización a modo de ejemplo del método 400 de la invención para producir un fijador de seguridad. El método comienza con una operación 402 de estampar y formar a partir de una pieza contigua de material plano una sección de placa que tenga un orificio a través de ella y un par de elementos de muelle en voladizo y un protector de cúpula. La sección de placa y el protector de cúpula tienen una pestaña de conexión entre ellos. En la operación 404, el par de elementos de muelle en voladizo se doblan para extenderse desde bordes opuestos de la sección de placa para estar próximos entre sí y se alinean de manera que los elementos de muelle en voladizo intersectan parcialmente lados opuestos de una superficie cilíndrica imaginaria que se extiende perpendicularmente desde el orificio en una parte trasera de la sección de placa. Después de esto, en la operación 406, la pestaña de conexión se dobla para encerrar los elementos de muelle en voladizo con el protector de cúpula, de manera que la superficie cilíndrica imaginaria intersecta el protector de cúpula. Finalmente, en la operación 408, el protector de cúpula se fija a la sección de placa.

Las operaciones descritas se pueden realizar en cualquier orden adecuado, como entenderán los expertos en la técnica. Como se expuso anteriormente, el método de fabricación se presta a la automatización; la producción automatizada utilizando el método descrito se puede desarrollar fácilmente empleando una cinta metálica a partir de la cual estampar y formar los elementos del fijador de seguridad a partir de una pieza de material contigua, separando cada fijador de la cinta metálica como última operación. Los expertos en la técnica pueden automatizar fácilmente el método como está descrito.

Con esto concluye la descripción que incluye las realizaciones preferidas de la presente invención. La descripción anterior de la realización preferida de la invención se ha presentado con fines de ilustración y de descripción. No pretende ser exhaustivo ni limitar la invención a la forma precisa divulgada. Son posibles muchas modificaciones y variaciones a la luz de la enseñanza anterior.

Se pretende que el alcance de la invención no esté limitado por esta descripción detallada, sino más bien por las reivindicaciones adjuntas a la misma. La memoria, los ejemplos y los datos anteriores proporcionan una descripción completa de la fabricación y utilización del aparato y método de la invención. Dado que se pueden llevar a cabo muchas realizaciones de la invención sin apartarse del alcance de la invención, la invención reside en las reivindicaciones adjuntas siguientes.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un fijador (100) para asegurar un vástago en una perforación corporal, que comprende:

una sección de placa (102) que tiene un orificio para el vástago (104) a través de la misma y un par de elementos de muelle en voladizo (110A, 110B) que se extienden desde bordes opuestos de la sección de placa (102) y próximos entre sí y alineados de manera que los elementos de muelle en voladizo (110A, 110B) intersectan parcialmente lados opuestos de una superficie cilíndrica imaginaria (118) que se extiende perpendicularmente desde el orificio para el vástago (104) en una lado posterior de la sección de placa (102); y

un protector de cúpula (108) para bloquear el vástago y encerrar los elementos de muelle en voladizo (110A, 110B) y asegurado a la sección de placa (102) de manera que la superficie cilíndrica imaginaria (118) intersecta el protector de cúpula (108), caracterizado por que el protector de cúpula (108) incluye al menos un orificio de ventilación para reducir la acumulación de humedad dentro del protector de cúpula (108).

2. El fijador (100) de la reivindicación 1, en el que al menos un orificio de ventilación comprende un par de orificios de ventilación (116A, 116B) en superficies opuestas del protector de cúpula (108).

3. El fijador (100) de la reivindicación 2, en el que el par de orificios de ventilación (116A, 116B) comprenden cada uno una forma cónica que se extiende dentro del protector de cúpula (108) y forma un tope que limita la deflexión de los elementos de muelle en voladizo (110A, 110B).

4. El fijador (100) de la reivindicación 2, en el que el par de orificios de ventilación (116A, 116B) están dispuestos detrás de los elementos de muelle en voladizo (110A, 110B) de modo que el vástago queda bloqueado respecto del par de orificios de ventilación (116A, 116B).

5. El fijador (100) de la reivindicación 1, en el que cada elemento de muelle en voladizo incluye un canal dispuesto alineado con la superficie cilíndrica imaginaria (118).

6. El fijador (100) de la reivindicación 5, en el que cada canal de los elementos de muelle en voladizo comprende un radio de canal al menos tan grande como el radio del vástago.

7. El fijador (100) de la reivindicación 1, en el que los elementos de muelle en voladizo (110A, 110B) comprenden cada uno un codo (206A, 206B) que tiene un radio de curvatura al menos tan grande como la mitad del diámetro del orificio para el vástago (104) y el ángulo de incidencia con el vástago cuando está acoplado no es mayor de 45 grados y el ángulo de curvatura es de 105 grados o mayor y los extremos de los elementos de muelle en voladizo (110A, 110B) se doblan alejándose uno del otro cuando el vástago no está acoplado.

8. El fijador (100) de la reivindicación 1, en el que el protector de cúpula (108) está asegurado a la sección de placa (102) mediante una pluralidad de lengüetas dobladas (114) que se extienden desde los bordes de la sección de placa (102).

9. El fijador (100) de la reivindicación 1, en el que los elementos de muelle en voladizo (110A, 110B) comprenden cada uno un área ensanchada doblada alejándose de un eje de la superficie cilíndrica imaginaria.

10. El fijador (100) de la reivindicación 1, en el que el orificio para el vástago (104) de la sección de placa (102) está dispuesto en una base de rebaje en un lado frontal de la sección de placa (102).

11. Un método (400) para producir un fijador (100) para asegurar un vástago en una perforación corporal, comprendiendo el método los pasos de:

estampar y conformar a partir de una pieza contigua de material plano una sección de placa (102) que tiene un orificio para el vástago (104) a través de la misma y un par de elementos de muelle en voladizo (110A, 110B) y un protector de cúpula (108), teniendo la sección de placa (102) y el protector de cúpula (108) una pestaña de conexión (302) entre ellos;

doblar el par de elementos de muelle en voladizo (110A, 110B) para que se extiendan desde los bordes opuestos de la sección de placa (102) para que estén próximos entre sí y alineados, de manera que los elementos de muelle en voladizo (110A, 110B) intersequen parcialmente lados opuestos de una superficie cilíndrica imaginaria (118) que se extiende perpendicularmente desde el orificio para vástago (104) en la parte posterior de la sección de placa (102);

doblar la pestaña de conexión (302) para encerrar los elementos de muelle en voladizo (110A, 110B) con el protector de cúpula (108) de modo que la superficie cilíndrica imaginaria (118) intersecta el protector de cúpula (108); y

asegurar el protector de cúpula (108) a la sección de placa (102),

en donde el protector de cúpula (108) comprende al menos un orificio de ventilación para reducir la acumulación de humedad dentro del protector de cúpula (108).