ES2916393T3

ES2916393T3 - Máquina para el tratamiento automático de componentes de inhaladores tales como cartomizadores para cigarrillos electrónicos

Info

Publication number: ES2916393T3
Application number: ES19725725T
Authority: ES
Inventors: Carlo Zaniboni
Original assignee: IMA Industria Macchine Automatiche SpA
Current assignee: IMA Industria Macchine Automatiche SpA
Priority date: 2018-05-28
Filing date: 2019-05-21
Publication date: 2022-06-30
Anticipated expiration: 2039-05-21
Also published as: EP3802337B1; IT201800005756A1; US20210221547A1; WO2019228872A1; EP3802337A1

Abstract

Máquina (10) para el tratamiento automático de componentes (201) de inhaladores, en particular cartomizadores para cigarrillos electrónicos, que comprende un primer elemento transportador (13) que tiene una primera pluralidad de asientos (50) configurados para transportar selectivamente dichos componentes (201) desde un primer módulo operativo (M1), provisto con los medios de carga (12) para cargar dichos componentes (201) en dicho primer elemento transportador (13), a un módulo operativo final (MF) provisto con el medio de transferencia (28) para transferir dichos componentes (201) fuera de dicho primer elemento transportador (13), y uno o más módulos operativos intermedios (M2-M8) interpuestos entre dicho primer módulo operativo (M1) y dicho módulo operativo final (MF) y configurados para realizar etapas de trabajo y/o inspección sobre dichos componentes (201), caracterizado porque dicho primer elemento transportador (13) comprende una primera cadena (30) que tiene una pluralidad de eslabones (31) iguales entre sí, cada uno de los cuales se conecta de manera articulada a los dos eslabones adyacentes (31), para definir un primer intereje (IM1) entre dos eslabones adyacentes (31), y porque dicho primer módulo operativo (M1), dichos módulos operativos intermedios (M2-M8), y dicho módulo operativo final (MF) tienen una longitud (LM1, LM2, LM3) que es un respectivo múltiplo entero (Mil) de dicho primer intereje (IM1), cada uno de dichos módulos operativos (M1, M2-M8, MF) que se equipan con todos los aparatos o dispositivos mecánicos y eléctrico/electrónicos necesarios para realizar las operaciones requeridas.

Description

DESCRIPCIÓN

Máquina para el tratamiento automático de componentes de inhaladores tales como cartomizadores para cigarrillos electrónicos

Campo de aplicación

El campo de aplicación de la presente invención es el de las máquinas y métodos para el tratamiento automático de componentes de inhaladores, es decir, para realizar en ellos una o más etapas operativas y/o una o más etapas de inspección. En particular, pero no solamente, dichos componentes pueden ser cartomizadores para cigarrillos electrónicos, en otras palabras, objetos compuestos cada uno de ellos por un cartucho que contiene un atomizador que es capaz de transformar el líquido que contiene en vapor por medio de un elemento de calentamiento, por ejemplo, una resistencia eléctrica.

Estado de la técnica

En el campo de los inhaladores en general y de los cigarrillos electrónicos en particular, un componente que recibe especial atención por parte de los fabricantes de dichos productos es el llamado cartomizador, es decir, un cartucho de forma sustancialmente tubular que contiene un atomizador que es capaz de transformar selectivamente en vapor un determinado líquido que también se contiene en ese mismo cartucho.

En el caso de los cigarrillos electrónicos, el tamaño de un solo cartucho es sustancialmente equivalente al tamaño de un cigarrillo de tabaco normal, por ejemplo, con una longitud de aproximadamente 60 mm y un diámetro externo de aproximadamente 9 mm y una superficie exterior con un aspecto táctil y estético que se apreciará por el usuario. Además, cada cartucho tiene aberturas en sus extremos, a través de las cuales es posible acceder a los elementos que contiene el cartucho, por ejemplo, un pequeño depósito para el líquido a vaporizar y las partes eléctricas y electrónicas del atomizador.

Uno de los problemas técnicos que los diseñadores de máquinas (ver por ejemplo, el documento WO 2018/078565) para el tratamiento automático de dichos componentes tienen que enfrentar y resolver es el de crear máquinas muy complejas pero que también sean muy versátiles y puedan montarse fácilmente, al añadir o eliminar una o más estaciones de trabajo o inspección.

Otro problema técnico es el del alto nivel de productividad que se debe obtener con una máquina para el tratamiento automático de dichos componentes, de manera que el coste de producción de cada componente individual sea suficientemente bajo para que el componente sea competitivo en el mercado. A manera de ejemplo, un valor objetivo de dicha productividad podría ser de 1000 componentes a llenar de líquido por minuto, lo que significa que el aparato debe ser capaz de tratar automáticamente un componente aproximadamente cada 6 centésimas de segundo.

Por lo tanto, un objetivo de la presente invención es por lo tanto proporcionar una máquina y un método relacionado para el tratamiento automático de componentes de inhaladores, en particular, pero no solamente, cartomizadores para cigarrillos electrónicos, que, al superar los inconvenientes del estado de la técnica, sea rápido y confiable y que permita realizar todas las etapas de trabajo y/o inspección sin dañar el componente tratado, incluida su superficie exterior.

Otro objetivo de la presente invención es proporcionar una máquina y un método relacionado para el tratamiento automático de componentes de inhaladores, en particular, pero no solamente, cartomizadores para cigarrillos electrónicos, que también tenga un alto nivel de productividad, en el orden de tratar 1000 inhaladores por minuto. Otro objetivo de la presente invención es proporcionar una máquina y un método relacionado para el tratamiento automático de componentes de inhaladores, en particular, pero no solamente, cartomizadores para cigarrillos electrónicos, que sea modular, es decir, que permita agregar o eliminar fácilmente una o más estaciones de trabajo y/o inspección.

Para superar los inconvenientes del estado de la técnica y obtener estos y otros objetivos y ventajas, el solicitante ha estudiado, experimentado y creado la máquina y puesto en marcha el método de inyección de acuerdo con la presente invención.

Resumen de la invención

La presente invención se describe y caracteriza en las reivindicaciones independientes, mientras que las reivindicaciones dependientes presentan otras características de la presente invención o variantes de la idea de la solución principal.

De acuerdo con dichos objetivos, una máquina para el tratamiento automático de componentes de inhaladores, en particular cartomizadores para cigarrillos electrónicos, comprende un primer elemento transportador configurado para transportar de manera selectiva los componentes desde un primer módulo operativo, provisto de medios de carga para cargar los componentes en el primer elemento transportador, a un módulo operativo final, provisto de medios de transferencia para transferir los componentes fuera del primer elemento transportador, y uno o más módulos operativos intermedios interpuestos entre el primer módulo operativo y el módulo operativo final y configurados para realizar las etapas de trabajo y/o inspección en los componentes.

De acuerdo con una característica de la presente invención, el primer elemento transportador comprende una primera cadena que tiene una pluralidad de eslabones iguales entre sí, cada uno de los cuales se conecta de manera articulada a los dos eslabones adyacentes para definir un primer intereje entre dos eslabones adyacentes; además, cada módulo operativo intermedio tiene una longitud que es un primer múltiplo entero de dicho primer intereje y que se equipa con todos los aparatos o dispositivos mecánicos y eléctrico/electrónicos necesarios para realizar las operaciones requeridas.

De acuerdo con otra característica de la presente invención, la primera cadena se extiende entre una primera rueda dentada dispuesta en dicho primer módulo operativo y una segunda rueda dentada dispuesta en dicho módulo operativo final. Además, la primera cadena, en la zona comprendida entre la primera rueda y la segunda rueda, comprende una pluralidad de segmentos formados cada uno por un número determinado de eslabones y guiados por medio de guía presentes en dichos módulos operativos intermedios.

De acuerdo con otra característica de la presente invención, cada módulo operativo intermedio es autónomo con respecto a los demás módulos operativos y comprende, en reposo, uno de dichos segmentos de la primera cadena, ambos en su porción superior, desde la primera rueda hasta la segunda rueda, y en su porción inferior, desde la segunda rueda hasta la primera rueda, en la que cada segmento tiene una longitud igual a la longitud del módulo operativo intermedio correspondiente.

De acuerdo con otra característica de la presente invención, están presentes los medios de control para hacer que dicho primer elemento transportador realice avances incrementales de un paso determinado a la vez, y este paso es un segundo múltiplo entero de dicho primer intereje.

De acuerdo con otra característica de la presente invención, a cada eslabón de la primera cadena se le asocia un primer número de asientos, alineados sobre un primer eje longitudinal y configurados para alojar un componente; además, dicho primer intereje es otro múltiplo entero del intereje entre dos asientos adyacentes.

De acuerdo con otra característica de la presente invención, en la que cada componente comprende un cuerpo central, preferentemente de forma tubular, que tiene una parte extrema inferior normalmente protegida por medios de protección inferiores extraíbles y una parte extrema superior normalmente protegida por medios de protección superiores extraíbles, un primer de dichos módulos operativos intermedios comprende ambos medios de extracción configurados para retirar los medios de protección inferiores y los medios de protección superiores de los cuerpos centrales correspondientes para colocarlos sobre el primer elemento transportador, de manera que los medios de protección inferiores y los medios de protección superiores permanezcan extraídos, pero asociados a los cuerpos centrales correspondientes, y los medios de almacenamiento configurados para extraer los medios de protección inferiores y los medios de protección superiores de los cuerpos centrales correspondientes para colocarlos temporalmente en al menos un elemento de almacenamiento y luego devolverlos selectivamente al primer elemento transportador, de manera que los medios de protección inferiores y los elementos de protección superiores se asocien a cuerpos centrales diferentes de aquellos de los que fueron extraídos.

De acuerdo con otra característica de la presente invención, un segundo de dichos módulos operativos intermedios comprende medios de llenado configurados para introducir selectivamente un líquido en los cuerpos centrales de los componentes. Dichos medios de llenado comprenden un segundo elemento transportador sustancialmente paralelo al primer elemento transportador y configurado para transportar selectivamente, con avances incrementales, otro número de dichos componentes a la vez hacia los medios de inyección, en el que dicho otro número es un múltiplo entero de dicho primer número.

De acuerdo con otra característica de la presente invención, el segundo de dichos módulos operativos intermedios se dispone adyacente al primero de dichos módulos operativos intermedios. Además, dichos medios de almacenamiento se configuran de tal manera que, cuando los componentes han completado un ciclo de llenado de dicho líquido y se transfieren de nuevo a dicho primer elemento transportador, los medios de protección inferiores y los medios de protección superiores están presentes en el primer elemento transportador para que se puedan volver a unir a los cuerpos centrales de los componentes.

De acuerdo con otra característica de la presente invención, el módulo operativo final se proporciona de medios de transferencia para transferir los componentes hacia un tercer elemento transportador provisto de una pluralidad de asientos para alojar los componentes y dichos medios de transferencia comprenden un dispositivo de transferencia configurado para aumentar el intereje entre los componentes mientras se transfieren desde el primer elemento transportador al tercer elemento transportador.

De acuerdo con otra característica de la presente invención, los asientos del primer elemento transportador se encuentran en un plano vertical mientras que la pluralidad de asientos del tercer elemento transportador se encuentran en un plano horizontal. Además, dicho dispositivo de transferencia se configura para realizar una rotación de 270° para transferir los componentes desde dicho plano vertical a dicho plano horizontal.

De acuerdo con otra característica de la presente invención, un método para el tratamiento automático de componentes de inhaladores, en particular de cartomizadores para cigarrillos electrónicos, en el que cada componente comprende un cuerpo central, preferentemente de forma tubular, que tiene una parte extrema inferior normalmente protegida por medios de protección inferiores extraíbles y una parte extrema superior normalmente protegida por medios de protección superiores extraíbles, comprende una etapa de transferencia en la que un primer elemento transportador transporta selectivamente los componentes desde un primer módulo operativo, provisto de medios de carga para cargar los componentes en el primer elemento transportador, a un módulo operativo final provisto de medios de transferencia para transferir los componentes fuera del primer elemento transportador. Además el método comprende tanto un etapa inicial en la que, en un módulo operativo intermedio, los medios de almacenamiento retiran los medios de protección inferiores y los medios de protección superiores de los cuerpos centrales correspondientes para colocarlos temporalmente en al menos un elemento de almacenamiento y luego reposicionar selectivamente los medios de protección inferiores y los medios de protección superiores al primer elemento transportador, de manera que los medios de protección inferiores y los medios de protección superiores se asocian a cuerpos centrales diferentes de aquellos de los que fueron retirados, y también una etapa de extracción en la que, en dicho módulo operativo intermedio, la extracción significa retirar selectivamente los medios de protección inferiores y los medios de protección superiores de los cuerpos centrales correspondientes para colocarlos sobre el primer elemento transportador, de manera que los medios de protección inferiores y los medios de protección superiores quedan retirados de los cuerpos centrales pero aún asociados a ellos.

Con este propósito, de acuerdo con otra característica de la presente invención, el primer elemento transportador comprende una pluralidad de medios de transporte de dichos componentes, por ejemplo unas correderas que se desplazan a lo largo del primer elemento transportador y configuradas para alojar los cuerpos centrales; en el que cada uno de los medios de transporte se proporciona de asientos de posicionamiento para posicionar temporalmente los medios de protección superiores y/o los medios de protección inferiores. Gracias a esta configuración, los medios de transporte son ventajosamente capaces de desplazar dichos componentes a lo largo del primer elemento transportador de transporte, tanto montados (es decir, con las tapas de protección insertadas en el cuerpo central para proteger sus extremidades) como desmontados. En el caso de esto último, cada uno de dichos medios de transporte define un equipo móvil que es capaz de mover los cuerpos centrales junto con las respectivas tapas de protección superiores y tapas de protección inferiores entre uno o más de dichos módulos operativos.

Estos y otros aspectos, características y ventajas de la presente descripción se entenderán mejor con referencia a la siguiente descripción, figuras y reivindicaciones adjuntas. Las figuras, que son parte integrante de la presente descripción, ilustran un número de modalidades de la presente invención y, junto con la descripción, pretenden describir los principios fundamentales de esta descripción.

Los diversos aspectos y características descritos en la presente descripción se pueden aplicar individualmente siempre que sea posible. Estos aspectos individuales, por ejemplo los aspectos y características presentes en la descripción o en las reivindicaciones dependientes adjuntas, pueden ser objeto de solicitudes divisionales.

Se debe señalar que cualquier aspecto o característica que se encuentre ya conocida durante el procedimiento de solicitud de patente, quedará exenta de ser reivindicada y en su lugar será objeto de un descargo de responsabilidad.

Descripción de los dibujos

Estas y otras características de la presente invención quedarán claras a partir de la siguiente descripción de una modalidad preferida, proporcionadas únicamente como un ejemplo no limitante, con referencia a los dibujos adjuntos, en donde:

- la Figura 1 es una vista superior esquemática de una máquina para el tratamiento automático de componentes para inhaladores, en particular cartomizadores para cigarrillos electrónicos, de acuerdo con la presente invención;

- la Figura 2 es una vista frontal esquemática de la máquina de la Figura 1;

- la Figura 3 es una vista en sección transversal longitudinal esquemática de un cartomizador que se puede ser tratar por la máquina de la Figura 1;

- la Figura 4 es una vista despiezada de los elementos que componen el cartomizador de la Figura 3, sin las tapas de protección;

- las Figuras 5a, 5b y 5c muestran esquemáticamente la posición relativa del cuerpo central y las tapas de protección relacionadas del cartomizador de la Figura 3 en la etapa de extracción operativa;

- la Figura 6 es una vista en perspectiva de un módulo operativo de la máquina de la Figura 1;

- la Figura 7 es una vista frontal de un primer detalle ampliado del módulo operativo de la Figura 6;

- la Figura 8 es una vista superior del detalle de la Figura 7;

- la Figura 9 es una sección transversal a lo largo de la línea IX-IX de la Figura 1;

- la Figura 10 es una vista superior esquemática de un segundo detalle ampliado del módulo operativo de la Figura 6;

- la Figura 11 es una vista en perspectiva de una parte del módulo operativo de la Figura 6;

- la Figura 12 es una sección transversal a lo largo de la línea XII-XII de la Figura 1;

- la Figura 13 es una vista frontal ampliada de otro módulo operativo de la máquina de la Figura 1;

- la Figura 14 es una vista en perspectiva del módulo operativo de la Figura 13;

- la Figura 15 es una vista lateral izquierda del módulo operativo de la Figura 13;

- la Figura 16 es un primer detalle ampliado de la Figura 15;

- la Figura 17 es un segundo detalle ampliado de la Figura 15;

- la Figura 18 es una sección transversal longitudinal de un inyector comprendido en el módulo operativo de la Figura 13;

- la Figura 19 es una sección transversal del inyector de la Figura 18 insertado en un cartomizador de la Figura 3;

- la Figura 20 es una sección transversal a lo largo de la línea XX-XX de la Figura 13;

- la Figura 21 es una vista frontal de un segundo detalle ampliado de la máquina de la Figura 1;

- la Figura 22 es una vista superior del detalle de la Figura 21;

- la Figura 23 es una sección transversal a lo largo de la línea XXIII-XXIM de la Figura 1;

- la Figura 24 es una sección transversal a lo largo de la línea XXIV-XXIV de la Figura 1;

- la Figura 25 es una vista superior de otro módulo operativo de la máquina de la Figura 1;

- la Figura 26 es una vista frontal del módulo operativo de la Figura 25;

- la Figura 27 es una vista en perspectiva del módulo operativo de la Figura 25;

- la Figura 28 es una vista lateral izquierda del módulo operativo de la Figura 25.

Se señala que en la presente descripción y en las reivindicaciones los términos arriba, abajo, vertical, horizontal, superior, inferior, interno y externo y variaciones de los mismos solo sirven para ilustrar mejor la presente invención con referencia a las figuras, y no deben utilizarse de ninguna manera para limitar el alcance de la invención en sí o el alcance de la protección tal como se define en las reivindicaciones. Por ejemplo, el término horizontal indica un plano que puede ser paralelo al horizonte, o en un ángulo inclinado, también en un grado sustancial, a dicho horizonte.

Descripción de las modalidades

A continuación se hará referencia en detalle a las diversas modalidades de la invención, de las cuales una o más se ilustran en las figuras adjuntas. Cada ejemplo se proporciona como una ilustración de la invención y no se debe interpretar como una limitación de la misma. Por ejemplo, las características ilustradas o descritas de una modalidad se pueden adaptar o asociar con otras modalidades para crear una modalidad adicional. Esto significa que la presente invención comprende todas esas modificaciones y variaciones.

Antes de describir las modalidades, se señala además que la presente descripción no se limita en su aplicación a los detalles relacionados con la construcción o disposición de los componentes como se describe en la siguiente descripción, mediante el uso de las figuras adjuntas. La presente descripción puede incluir otras modalidades y puede realizarse o ponerse en práctica de varias formas. Además, se señala que la redacción y la terminología se usan aquí con fines descriptivos, y no se deben tomar como limitativos.

Con referencia a las Figuras 1 y 2, se describen modalidades de una máquina 10 para el tratamiento automático de componentes para inhaladores, por ejemplo, cartomizadores 201 (Figuras 3 y 4) para cigarrillos electrónicos.

De acuerdo con algunas posibles modalidades, dicha máquina 10 comprende una serie de módulos operativos desde M1 (Figuras 1 y 2) hasta MF, como se explicará en detalle más abajo, los cuales se disponen uno al lado del otro a lo largo de un primer eje longitudinal XI. Cada módulo operativo de M1 a MF define una estación de trabajo y/o inspección, cada una configurada para realizar uno o más trabajos y/o uno o más etapas de inspección en dichos cartomizadores 201

Se especifica que el número de módulos operativos de la máquina 10 no es fijo, sino variable en dependencia de los diferentes trabajos y/o etapas de inspección que se vayan a realizar sobre los componentes para inhaladores, de manera que dicho número no sea una limitación del alcance de protección de la presente invención.

Juntos, los módulos operativos de M1 a MF definen un sistema modular altamente versátil, en el que cada módulo operativo se puede insertar o retirar selectivamente de manera fácil y rápida, como se describirá en detalle más abajo, sin comprometer o reducir la productividad de la máquina 10 en su conjunto.

De hecho, cada módulo operativo de M1 a MF se diseña y realiza de tal manera que se equipa con todos los aparatos o dispositivos, mecánicos y eléctricos/electrónicos para realizar las operaciones requeridas. Cuando se inserta o retira un módulo operativo de la máquina 10, las conexiones eléctricas con los módulos operativos restantes permiten que una unidad de control central 11, representada esquemáticamente en la Figura 1, oportunamente programada, gestione todos los módulos operativos presentes, desde M1 hasta MF, independientemente de su número.

Para comprender mejor el concepto inventivo de la presente invención, antes de describir en detalle la máquina 10 y el método relacionado, primero se describirá un ejemplo de la construcción de un cartomizador 201 (Figuras 3 y 4), entendiéndose que la presente invención no se limita a este ejemplo, sino que puede usarse para el tratamiento automático de cualquier componente de inhaladores que ya se conozca o que se vaya a desarrollar en el futuro. A manera de ejemplo, un cartomizador 201 comprende un cuerpo tubular central 202, que tiene una cavidad interna 203 abierta en ambos extremos y que tiene una superficie exterior 204, tratada de manera conocida para que sea agradable tanto al tacto como a la apariencia estética. En el ejemplo dado aquí, el cartomizador 201 tiene una longitud de aproximadamente 60 mm y un diámetro exterior de aproximadamente 9 mm, y el grosor de la pared cilíndrica del cuerpo central 12 es de aproximadamente 0,2 mm.

En la parte inferior de la cavidad interna 203 se encuentran - de abajo hacia arriba en la Figura 3 - un anillo metálico 205 que funciona como electrodo, un anillo de material aislante 206, una tapa 207, hueca por dentro y roscada por afuera, y una unidad de calefacción 208 conectada al anillo metálico 205. Además, alrededor de la unidad de calefacción 208 se dispone un elemento tubular 209 de fibra de vidrio. Coaxial a este último y contra la pared interna de la cavidad interna 203 se dispone un casquillo 210 de material plástico, por ejemplo poliéster. En el espacio anular entre el elemento tubular 209 y el casquillo 210 se dispone una tela afieltrada de algodón 211, la cual se configura para empaparse de un líquido específico, por ejemplo que contiene esencias naturales o artificiales, y/o alguna otra sustancia, destinada a convertirse en vaporizado durante la activación selectiva de la unidad de calefacción 208. Un anillo de bloqueo 212 se destina a colocarse sobre la tela afieltrada de algodón 211, después de que ésta se haya empapado de líquido.

La parte extrema superior de la cavidad interna 203 está vacía en una profundidad de aproximadamente 8-9 mm y se configura para alojar potencialmente una cápsula de tabaco o alguna otra sustancia que sea adecuada para proporcionar un sabor específico al vapor que el usuario inhala al aspirar aire a través del extremo superior del cartomizador 201.

Cada cartomizador 201, durante su transporte y empaque, o hasta que se use por el usuario final, se protege convenientemente de manera que al menos su extremo inferior 213, es decir, la parte cercana al anillo metálico 205, y su extremo superior 214, es decir, la parte extrema superior de la cavidad interna 203, se protejan de cualquier contacto, impacto o daño no deseado.

Para proporcionar esta protección, por ejemplo, cada cartomizador 201 se cierra en la parte inferior con una tapa inferior 215 (Figuras 3 y 5a) y en la parte superior con una tapa superior 216. Las tapas 215 y 216 se hacen de un material suave y transparente, por ejemplo silicona, y se pueden poner, retirar, y volver a poner. La altura de cada tapa 215 y 216 es, por ejemplo, de aproximadamente 15 mm.

En la modalidad ilustrada aquí, la máquina 10 (Figuras 1 y 2) comprende un primer módulo operativo M1 en el que hay medios de carga 12, configurados para cargar y orientar correctamente sobre un primer elemento transportador 13, dispuesto paralelo y próximo al primer eje longitudinal XI, una pluralidad de cartomizadores 201 a tratar, que incluyen las tapas de protección 215 y 216 (Figuras 6 y 7), pero cada una de ellas sin el anillo de bloqueo 212 (Figura 3). Los medios de carga 12 también se asocian a un primer medio de verificación 14 (Figuras 1 y 2), por ejemplo de tipo óptico, que comprende al menos una cámara de video, configurada para verificar si los cartomizadores 201 se orientan correctamente sobre el primer elemento transportador 13, por ejemplo, verificando si dichos cartomizadores 201 ya se alinean verticalmente uno detrás del otro, con la parte superior vacía de la cavidad interna 203 (Figura 3) dirigida hacia arriba.

Un segundo módulo operativo M2 (Figuras 1, 2 y 6) se dispone adyacente al primer módulo operativo M1 y comprende los medios de extracción 15, configurado para retirar automáticamente las tapas 215 y 216 (Figura 7) de los correspondientes cuerpos centrales 202 de los cartomizadores 201, y los medios de almacenamiento 16 (Figuras 1, 2 y 6), configurado para almacenar temporalmente las tapas 215 y 216 extraídas por los medios de extracción 15, como se describirá en detalle más abajo.

Adyacente al segundo módulo operativo M2 se dispone un tercer módulo operativo M3 (Figuras 1, 2 y 13), que comprende ambos medios de llenado 17, configurados para llenar desde arriba y automáticamente cada cartomizador 201 con una cantidad determinada de líquido, como el medio de verificación 18, por ejemplo de tipo óptico, que comprenden al menos una cámara de vídeo, dispuesta inmediatamente antes de los medios de llenado 17, es decir, a la izquierda de este último en las Figuras 1 y 2, y configurado para verificar si los cartomizadores 201 están presentes y correctamente orientados antes de llegar a dichos medios de llenado 17. Los medios de llenado 17 comprenden un segundo elemento transportador 19, paralelo al primer eje longitudinal XI, pero dispuesto en el lado opuesto con respecto al primer elemento transportador 13 (Figura 16). El tercer módulo operativo M3 también está provisto tanto de un primer dispositivo de pesaje 20 (Figuras 14 y 16) configurado para pesar cada cartomizador 201 antes de que se llene con líquido para determinar su tara, como de un segundo dispositivo de pesaje 21 (Figura 17) configurado para pesar cada cartomizador 201 después de que se llene con líquido, para verificar la cantidad real de líquido introducido.

Los dos dispositivos de pesaje 20 y 21 se conectan a la unidad de control central 11 (Figura 1), que también se programa para determinar el peso real del líquido introducido en cada cartomizador 201 y para detectar cualquier cartomizador 201 en el que la cantidad de líquido insertado está fuera de una tolerancia predeterminada, para descartarlos de cualquiera de las formas conocidas antes de que lleguen al módulo final MF.

Un cuarto módulo operativo M4 (Figuras 1 y 2) se dispone adyacente al tercer módulo operativo M3 y comprende ambos medios de introducción 22 configurados para introducir automáticamente y desde arriba un anillo de bloqueo 212 (Figura 3) en cada cuerpo central 202 de los cartomizadores 201, y el tercer medio de verificación 23 (Figuras 1 y 2), por ejemplo de tipo óptico, que comprende al menos una cámara de video, dispuesta inmediatamente aguas abajo a los medios de introducción 22, es decir, a la derecha de estos últimos en las Figuras 1 y 2, y configurado para verificar si cada anillo de bloqueo 212 está presente y correctamente posicionado.

Un quinto módulo operativo M5 se dispone adyacente al cuarto módulo operativo M4 y comprende los medios de etiquetado, por ejemplo por rayo láser, configurados para etiquetar cada cartomizador 201 con su propio código de identificación único, que subsecuentemente se puede leer con fines de control, aceptación/rechazo y/o asignación de lotes.

Un sexto módulo operativo M6 se dispone adyacente al quinto módulo operativo M5 y comprende el cuarto medio de verificación 25, por ejemplo de tipo óptico, que comprende al menos una cámara de video, configurada para verificar la correcta aplicación de dicho código de identificación en cada cartomizador 201.

Un séptimo módulo operativo M7 se dispone adyacente al sexto módulo operativo M6 y comprende el medio de control 26, configurado para verificar automáticamente y desde abajo si las partes eléctricas/electrónicas de cada cartomizador 201 funcionan correctamente, por ejemplo la unidad de calefacción 208 o los componentes asociados a ello.

Adyacente al séptimo módulo operativo M7 se dispone un octavo módulo operativo M8, que comprende el medio de reposicionamiento 27 (Figuras 1,2 y 21), configurado para reposicionar automáticamente las tapas 215 y 216 sobre los cuerpos centrales correspondientes 202 de los cartomizadores 201.

Adyacente al octavo módulo operativo M8 se dispone un módulo operativo final MF (Figuras 1, 2 y 22), que comprende el medio de transferencia 28, configurado para transferir los cartomizadores 201 desde la máquina 10 hacia el exterior, por ejemplo hacia un tercer elemento transportador 301 dispuesto a lo largo del segundo eje longitudinal X2 paralelo al primer eje longitudinal XI para enviarlo a una estación de empaque del tipo conocido y no representado en los dibujos.

El primer elemento transportador 13 (Figuras 1 y 2) se configura para transportar selectivamente los cartomizadores 201 desde el primer módulo operativo M1 hasta el módulo operativo final MF, pasando por todos los módulos operativos intermedios desde M2 hasta M8, y comprende una primera cadena 30 (Figuras 8, 9 y 10) constituida por una pluralidad de elementos modulares idénticos entre sí y enlazados entre sí, y que también se pueden acoplar y desacoplar selectivamente, cada uno de los cuales comprende un eslabón 31.

Cada eslabón 31 comprende una placa central 32 de la que se extiende por un lado dos primeros brazos 33, paralelos al primer eje longitudinal X1 y que definen una cavidad 34, y por el lado opuesto dos segundos brazos 35, paralelos a los primeros brazos 33 y alojados con cierta libertad de movimiento dentro de la cavidad 34 del eslabón adyacente 31. Los primeros brazos 33 y los segundos brazos 35 se unen entre sí de manera articulada por medio de un pivote 36 que es transversal al primer eje longitudinal XI.

En los dos extremos del pivote 36, fuera de dichos primeros brazos 33, dos ruedas 37 se montan de forma giratoria y se disponen entre dos placas de guía fijas 38 y 39, que están presentes en cada módulo operativo de M1 a MF, tanto en la trayectoria superior como en la inferior de la cadena 30, y se configuran para sujetar con precisión la primera cadena 30 en una determinada posición vertical.

Cada eslabón 31 comprende además una tercera rueda pequeña 40, dispuesta en la parte interna de la primera cadena 30, que gira en una ranura guía 41 presente en la placa guía fija 39 y configurada para sujetar con precisión la primera cadena 30 en una determinada posición horizontal, es decir, a una distancia determinada del primer eje longitudinal XI.

La primera cadena 30 se extiende entre una primera rueda dentada 42 (Figura 2), montada de forma giratoria sobre una estructura fija 43 del primer módulo operativo M1 y una segunda rueda dentada 44 montada de forma giratoria sobre una estructura fija 45 del módulo operativo final MF. Las dos ruedas dentadas 42 y 44 se disponen en un plano vertical y cada una se conecta a un motor eléctrico correspondiente 46 y 47, representado esquemáticamente en la Figura 2.

Los dos motores eléctricos 46 y 47 se controlan por la unidad de control central 11 (Figura 1), de manera que el primer elemento transportador 13 avanza en incrementos discretos, es decir, etapas, y lleva selectivamente los cartomizadores 201 desde el primer módulo operativo M1 hasta el módulo operativo final MF, como se explicará en detalle más abajo.

En cada eslabón 31 de la primera cadena 30 se adjunta una corredera 49 (Figura 7), que se proporciona de un primer número N1 de asientos verticales 50 (Figura 8), cada uno de los cuales es adecuado para recibir un cartomizador 201 que incluye, inicialmente, las tapas de protección 215 y 216 (Figura 3), pero sin el correspondiente anillo de bloqueo 212. Preferentemente, el primer número N1 de los asientos verticales 50 es igual a 5.

En la modalidad descrita aquí a manera de ejemplo, el intereje IC entre dos asientos verticales adyacentes 50 (Figuras 7 y 8), incluidos los de las correderas adyacentes 49 y, por lo tanto, entre dos cartomizadores adyacentes 201 a lo largo del primer eje longitudinal XI, es de aproximadamente 19 mm. Por tanto, la longitud de cada corredera 49, en la dirección del primer eje longitudinal XI, que corresponde sustancialmente al intereje IM1 entre los eslabones 31 de la primera cadena 30 (IM1= IC * N1), es de aproximadamente 95 mm.

El intereje IM1 entre los eslabones 30 define las dimensiones básicas para el cálculo de la longitud, en la dirección del primer eje longitudinal XI, de cada módulo operativo de M1 a MF, así como también para el paso P (Figura 2) del avance incremental del primer elemento transportador 13 como resultado de la operación de los motores eléctricos 46 y 47. Preferentemente, la longitud de cada módulo operativo de M1 a MF es igual al intereje IM1 multiplicado por un primer múltiplo entero MI1, preferentemente comprendido entre 3 y 21, aún con mayor preferencia entre 6 y 15, mientras que el paso P es igual al intereje IM1 multiplicado por un segundo múltiplo entero MI2, igual o menor que MI1. Preferentemente, el segundo múltiplo entero MI2 es igual a 3.

En la modalidad descrita aquí, la unidad de control central 11 (Figura 1) se configura para que el primer elemento transportador 13, en cada paso P, realice un avance incremental de aproximadamente 285 mm (P = 3*IM1), de manera que en cada paso P avance un segundo número N2 de cartomizadores 201, que en el ejemplo dado aquí es 15 (Nix MI2).

El primer módulo operativo M1, el cuarto módulo operativo M4 y el módulo operativo final MF tienen cada uno preferentemente una longitud LM1 igual a tres veces el paso P, que corresponde a nueve interejes IM1, de manera que LM1=9 * IM1= aproximadamente a 855 mm.

El segundo módulo operativo M2, el quinto módulo operativo M5, el sexto módulo operativo M6, el séptimo módulo operativo M7 y el octavo módulo operativo M8 tienen cada uno preferentemente una longitud LM2 igual a dos veces el paso P, que corresponde a seis interejes IM1, de manera que LM2=6 * IM1= aproximadamente a 570 mm.

El tercer módulo operativo M3 tiene preferentemente una longitud LM3 igual a cinco veces el paso P, lo que corresponde a quince interejes IM1, de manera que LM3=15 * IM1= aproximadamente a 1,425 mm.

Además, a excepción de M1 y MF, en los que van montadas las dos ruedas dentadas 42 y 44, cada módulo operativo comprende un segmento de la primera cadena 30, tanto en su trayectoria superior, desde la primera rueda dentada 42 hasta la segunda rueda dentada 44, y en su trayectoria inferior, desde la segunda rueda dentada 44 hasta la primera rueda dentada 42, en la que cada segmento tiene una longitud que es igual al intereje IM1 para todo el múltiplo MI1.

En el ejemplo dado aquí, cada asiento vertical 50 (Figura 9) comprende una parte superior semicilíndrica 50a, adecuada para cooperar con un cuerpo central 202 de un cartomizador 201, y una parte inferior cilindrica 50b, adecuada para alojar la tapa inferior correspondiente 216.

En cada corredera 49 también se adjunta un dispositivo de agarre 51, que se conforma para tener N1 cavidades semicilíndricas 51a, opuestas y reflejadas en el grupo de N1 partes superiores 50a, para sujetar selectiva y simultáneamente en la posición deseada los cuerpos centrales N1 correspondientes 202 de los cartomizadores 201, controlados por la unidad de control central 11 (Figura 1), como se describirá en detalle más abajo.

Los medios de extracción 15 que extraen las tapas 215 y 216 de los cuerpos centrales 202 de los cartomizadores 201, en el ejemplo dado aquí, se configura para tratar N2 cartomizadores 201 al mismo tiempo, es decir, el número de cartomizadores soportados por correderas adyacentes MI249 (los tres en el extremo derecho de la Figura 8) y comprende el medio de bloqueo temporal 52, que tienen un elemento horizontal en forma de peine 53 provisto, en el lado opuesto a los asientos verticales 50, con las cavidades 54 cuyo intereje es igual al de dichos asientos verticales 50 y un ancho ligeramente mayor que el diámetro externo de un cuerpo central 202 (Figura 3) de un cartomizador 201, pero menor que el diámetro externo de una tapa inferior 215.

Los medios de extracción 15 también comprenden un primer dispositivo de agarre y posicionamiento 55 (Figuras 6, 7 y 9), por ejemplo del tipo conocido por los expertos en la materia como "pick and place", o "P&P", que tiene N2 pinzas 56 que son operables selectivamente, bajo el control de la unidad de control central 11 (Figura 1), tanto para levantarse y bajarse al mismo tiempo, y también para cada uno sujetando una tapa superior 216 (Figura 7), con o sin el cuerpo central asociado 202 de un cartomizador correspondiente 201, como se describirá en detalle más abajo. El primer dispositivo de agarre y posicionamiento 55 también se configura para transportar simultáneamente N2 tapas superiores 216, después de haber sido levantadas y retiradas de los cuerpos centrales 202, a lo largo de un primer eje transversal Y1 (Figura 9), sustancialmente horizontal, y bajarlas sobre N2 correspondientes clavijas verticales 57 de forma cilíndrica, montadas en la parte superior de la corredera 49 teniendo cada una un diámetro exterior ligeramente inferior al diámetro interior de cada tapa superior 216. El intereje entre dos clavijas verticales adyacentes 57 (Figura 8) es igual al intereje IC entre dos asientos verticales 50 de las correderas 49.

La unidad de control central 11 (Figura 1) se programa para que los medios de extracción 15 descritos anteriormente permanezcan inactivos durante una etapa inicial de cada ciclo operativo, en el transcurso de la cual se hace avanzar al primer elemento transportador 13 un tercer número determinado N3 de paso P, en el que N3 es por ejemplo 8, como se describirá con detalle más abajo. En cambio, durante esta etapa inicial, la unidad de control central 11 controla y opera los medios de almacenamiento 16.

En particular, los medios de almacenamiento 16 (Figuras 11 y 12) comprenden, en la parte superior, un segundo dispositivo de agarre y posicionamiento 58, también del tipo P&P, que se proporciona de N2 pinzas operables selectivamente 59 tanto para levantarse como bajarse todo al mismo tiempo, y cada uno para sujetar una tapa superior 216 (Figura 12) aún colocada sobre el correspondiente cuerpo central 202 de un cartomizador 201.

El segundo dispositivo de agarre y posicionamiento 58 también se configura para transportar selectiva y simultáneamente las N2 tapas superiores 216, después de haber sido levantadas y retiradas de los cuerpos centrales 202, a lo largo de un segundo eje transversal Y2, paralelo al primer eje transversal Y1, y para bajar sobre una pluralidad de asientos verticales 60 de una bandeja superior horizontal fija 61. Los asientos verticales 60 se disponen de acuerdo con una matriz regular de N3 hileras, paralelas al primer eje longitudinal XI, por N2 columnas, perpendiculares al primer eje longitudinal XI. El intereje entre dos asientos verticales adyacentes 60 es igual al intereje IC entre dos asientos verticales 50 de las correderas 49.

Además los medios de almacenamiento 16 (Figuras 11 y 12) comprenden una bandeja inferior 62, horizontal, móvil horizontalmente y provista de una pluralidad de asientos pasantes verticales 63 también dispuestos de acuerdo con una matriz regular de N3 hileras, paralelas al primer eje longitudinal XI, por N2 columnas, perpendiculares al primer eje longitudinal XI. También el intereje entre dos asientos verticales adyacentes 63 es igual al intereje IC entre dos asientos verticales 50 de las correderas 49.

Un dispositivo de transferencia 64 (Figura 12) se configura para mover horizontalmente la bandeja inferior 62 paralela al segundo eje transversal Y2, para posicionar selectivamente cada una de las N3 hileras en los asientos verticales 63 en los asientos verticales sobresalientes 50 de las correderas 49. En una posición fija, debajo del dispositivo de transferencia 64 y en los asientos verticales 50 de las correderas 49, se coloca un grupo de N2 tubos de succión 65 que se configuran para aplicar succión de manera selectiva y simultáneamente en las N2 tapas inferiores 215 a través de la hilera correspondiente de asientos verticales 63 de la bandeja inferior 62 y retirarlos hacia abajo de los cuerpos centrales 202 de los N2 cartomizadores 201 colocados en los asientos verticales 50 de las correderas 49, para depositarlos temporalmente en los asientos verticales 63 de la bandeja inferior 62.

Los medios de llenado 17 (Figuras 13 a 20) comprenden una estructura fija 66 dispuesta antes del primer elemento transportador 13 y que tiene una pared vertical 67, sustancialmente paralela al primer eje longitudinal XI, y un soporte de descanso horizontal 68.

Sobre la parte anterior de la pared vertical 67 se montan giratoriamente una tercera rueda dentada 69 (Figuras 2 y 13) y una cuarta rueda dentada 70, dispuestas horizontalmente alineadas sobre un plano vertical paralelo a un plano vertical que pasa por el primer eje longitudinal XI.

Sobre las ruedas dentadas 69 y 70 se monta el segundo elemento transportador 19 configurado, por ejemplo, como una segunda cadena 71, formada por segundos eslabones 72 conectados entre sí de forma articulada.

Un tercer motor eléctrico 73, representado esquemáticamente en la Figura 13 y controlado, por ejemplo, por la misma unidad de control central 11, se conecta a las dos ruedas dentadas 69 y 70 para hacerlas girar selectivamente en dirección en el sentido de las manecillas del reloj para que la segunda cadena 71 realiza avances increméntales que tienen el mismo paso P que el primer elemento transportador 13. Alternativamente, el tercer motor eléctrico 73 se puede controlar por otra unidad de control, no representada en los dibujos, siempre que este motor se sincronice con los motores eléctricos 46 y 47. Además, en lugar de un único motor eléctrico 73, se podrían prever dos motores eléctricos 73 (no representados en las figuras), uno de los cuales se asocia a la tercera rueda dentada 69 y el otro a la cuarta rueda dentada 70.

A diferencia de los eslabones 31 de la primera cadena 30, cada segundo eslabón 72 de la segunda cadena 71 tiene una longitud más corta y el intereje IM2 entre dos segundos eslabones 72 adyacentes es igual al paso P dividido por un submúltiplo entero SM, que en el ejemplo dado aquí es cinco, de manera que el intereje IM2 es de aproximadamente 57 mm.

Cada segundo eslabón 72 comprende una pluralidad de asientos cilindricos 74 (Figura 14), dispuestos de acuerdo con una matriz regular que consiste de un cuarto número N4 de hileras, por un quinto número N5 de columnas, en el que N4 es por ejemplo 3, mientras que N5 es igual a IM2/IC, es decir, tres en el ejemplo dado aquí, de modo que hay nueve asientos cilindricos 74 por segundo eslabón 72 en el ejemplo dado aquí. Los asientos cilindricos 74 se configuran para adoptar una posición vertical cuando son perpendiculares al primer eje longitudinal XI, alojando cada uno un cartomizador 201. El intereje entre dos asientos cilíndricos adyacentes 74 es igual al intereje iC entre dos asientos verticales adyacentes 50 de las correderas 49. Por lo tanto, en el ejemplo dado aquí, en cada paso P el segundo elemento transportador 19 puede avanzar un sexto número N6 de cartomizadores 201 a la vez, en el cual N6 es igual a N2 * N4, de modo que en el ejemplo dado aquí N6=15x3=45.

El soporte de descanso 68 se proporciona en su lado izquierdo, es decir, el lado hacia el segundo módulo operativo M2 (Figura 1), con un primer grupo de asientos verticales fijos 75 (Figura 14), igual en número a dicho segundo número N2, alineados en una sola hilera paralela al primer eje longitudinal XI, para alojar temporalmente dicho segundo número N2 de cartomizadores 201 que van a llenarse con el líquido, y en el lado derecho, es decir hacia el cuarto módulo operativo M4 (Figura 1), con un segundo grupo de asientos verticales fijos 76 (Figura 20), también en número igual a dicho segundo número N2, alineados con los asientos verticales fijos 75 y configurados para alojar temporalmente dicho segundo número N2 de cartomizadores 201 ya llenos de dicho líquido. El intereje entre dos asientos verticales fijos adyacentes 75 y entre dos asientos verticales fijos adyacentes 76 son ambos iguales al intereje IC entre dos asientos verticales adyacentes 50 de las correderas 49.

Los medios de llenado 17 también comprenden un tercer dispositivo de agarre y posicionamiento 77 (Figuras 14 y 16) y un cuarto dispositivo de agarre y posicionamiento 78, también del tipo P&P, los cuales se alinean a lo largo de un tercer eje transversal Y3 (Figura 16), paralelos al primer eje transversal Y1.

Cada dispositivo de agarre y posicionamiento 77 y 78 se proporciona de un número de pinzas 79 y 80 respectivamente, igual en número a dicho segundo número ⁿ2 de cartomizadores 201. Las pinzas 79 y 80 se pueden operar selectivamente, bajo el control de la unidad de control central 11, tanto para subir como para bajar al mismo tiempo, y para que cada una agarre un cartomizador 201, como se describirá en detalle más abajo.

En particular, el tercer dispositivo de agarre y posicionamiento 77 también se configura para transferir simultáneamente N2 cartomizadores 201 a la vez, a lo largo del tercer eje transversal Y3, después de haberlos levantado de los asientos verticales 50 de las correderas 49, y luego colocarlos, bajándolos simultáneamente sobre los correspondientes asientos verticales fijos 75, como se describirá en detalle más abajo, para pesarse individualmente por una correspondiente celda de carga 81 del primer dispositivo de pesaje 20.

El cuarto dispositivo de agarre y posicionamiento 78 por otro lado se configura para transferir simultáneamente N2 cartomizadores 201 a la vez, a lo largo del tercer eje transversal Y3, y luego colocarlos, bajándolos simultáneamente sobre los correspondientes asientos cilíndricos 74 de los segundos eslabones 72, después de haberlos levantado de los asientos verticales fijos 75, como se describirá en detalle más abajo.

Además, los medios de llenado 17 comprenden un dispositivo de inyección 82 (Figuras 13 a 17), que comprende un soporte 83, móvil verticalmente, sobre el que se monta una pluralidad de inyectores 84, cuyo número es igual a dicho sexto número N6 cartomizadores 201, dispuestas de manera regular sobre una matriz de N4 hileras paralelas al primer eje longitudinal XI, por N2 columnas, para insertar simultáneamente por inyección dicho líquido en N6 cartomizadores 201 a la vez. El intereje entre dos inyectores adyacentes 84 es igual al intereje entre dos asientos cilíndricos adyacentes 74 de los segundos eslabones 72, que, como se describió anteriormente, es igual al intereje IC entre dos asientos verticales adyacentes 50 de las correderas 49.

Cada inyector 84 se conecta, por medio de un conducto 85, a una bomba 86 (Figura 15) de una unidad de bombeo 87 (Figuras 1 y 15) dispuesta en una zona posterior con respecto al segundo elemento transportador 19 y que también comprende un depósito 88 (Figura 15) para el líquido a inyectar.

Además, cada inyector 84 comprende una cabeza inferior 89 (Figura 18), que tiene un diámetro externo que es ligeramente menor que el diámetro interno de la cavidad interna 203 de un cartomizador 201, y tres agujas de inyección verticales 90 dispuestas en desplazamientos angulares entre sí de 120° (Figuras 18 y 19) y a cierta distancia, o radio, R (Figura 19) de un eje vertical central Z, para que simultáneamente puedan insertarse en la tela afieltrada 2111 de un cartomizador 201, entre el elemento tubular 209 y el casquillo 210 para inyectar en dicha tela afieltrada 2111 el líquido proveniente de la unidad de bombeo 87. En el ejemplo dado aquí el radio R es de aproximadamente 3,25 mm.

El soporte 83 (Figura 13) se configura para moverse verticalmente entre una posición de reposo, elevada, en la cual todos los cabezales inferiores 89 de los N6 inyectores 84 quedan completamente fuera de los N6 cartomizadores 201 debajo, y una posición operativa más baja (no representada en los dibujos), en la cual todas las cabezas inferiores 89 de los N6 inyectores 84 están completamente dentro de la parte superior de la cavidad interna 203 de los N6 cartomizadores 201 debajo.

Adicionalmente, el dispositivo de inyección 82 se configura para que las agujas de inyección 90 de todos los N6 inyectores 84 sean también simultáneamente móviles entre una posición inactiva, en la cual sus puntas se encuentran dentro del correspondiente cabezal inferior 89 (Figura 18), y una posición activa (Figura 19), en la cual han salido de éste y se encuentran dentro de la correspondiente tela afieltrada 2111 para inyectar el líquido en la misma.

Los medios de llenado 17 comprenden además un quinto dispositivo de agarre y posicionamiento 91 y un sexto dispositivo de agarre y posicionamiento 92 (Figuras 13 y 20), análogos a los medios de agarre y posicionamiento 55, 58, 77 y 78, que sin embargo se alinean a lo largo un cuarto eje transversal Y4 (Figura 20), paralelo al primer eje transversal Y1 y dispuesto aguas abajo del dispositivo de inyección 82, es decir, hacia el cuarto módulo operativo M4 (Figura 1).

Cada dispositivo de agarre y posicionamiento 91 y 92 se proporciona de un número de pinzas 93 y 94 respectivamente, igual en número a dicho segundo número N2 de cartomizadores 201. Las pinzas 93 y 94 se accionan selectivamente, bajo el control de la unidad de control central 11, para subir y bajar juntas, y cada una sujeta un cartomizador 201, como se describirá con detalle más abajo.

En particular, el quinto dispositivo de agarre y posicionamiento 91 también se configura para transferir simultáneamente, a lo largo del cuarto eje transversal Y4, N2 cartomizadores 201 a la vez, después de haber inyectado el líquido en estos últimos, y haber sido levantados de los asientos cilíndricos 74 de los segundos eslabones 72, para colocarlos, bajándolos al mismo tiempo, sobre los N2 asientos verticales fijos 76, como se describirá en detalle más abajo, para pesarse individualmente por una celda de carga correspondiente 95 del segundo dispositivo de pesaje 21.

El sexto dispositivo de agarre y posicionamiento 92, por otro lado, se configura para transferir simultáneamente N2 cartomizadores 201 a la vez a lo largo del cuarto eje transversal Y4 y luego colocarlos, bajándolos simultáneamente, en los N2 asientos verticales 50 correspondientes de las correderas 49, después de haberlos levantado de los asientos verticales fijos 76, como se describirá en detalle más abajo.

El medio de reposicionamiento 27 (Figuras 21 a 24) para el reposicionamiento de las tapas 215 y 216 sobre los cuerpos centrales 202 de los cartomizadores 201 se subdivide en dos partes dispuestas una al lado de la otra a lo largo del primer eje longitudinal XI, es decir una primera parte 27A, más cercana al séptimo módulo operativo M7 y configurada para insertar N2 cuerpos tubulares 202 a la vez en las correspondientes N2 tapas inferiores 215, y una segunda parte 27B, más cercana al módulo operativo final MF y configurada para luego insertar N2 tapas superiores 216 a la vez en los correspondientes N2 cuerpos tubulares 102, ya insertados en las tapas inferiores 215.

En la modalidad aquí representada, la primera parte 27A comprende un dispositivo de empuje 96 (Figuras 21 y 23), configurado para empujar selectivamente hacia abajo, bajo el control de la unidad de control central 11, los N2 cuerpos tubulares 202 que se llevan por las correderas 49 y se sitúan por debajo del mismo, de manera que se inserten en las correspondientes tapas inferiores 215 que se sitúan en las correspondientes partes inferiores 50b de los asientos verticales 50.

La segunda parte 27B (Figuras 21 y 24) comprende en cambio un séptimo dispositivo de agarre y posicionamiento 97, también del tipo P&P, que se proporciona de N2 pinzas operables selectivamente 98, bajo el control de la unidad de control central 11, para agarrar las N2 tapas superiores 216 colocadas sobre las clavijas verticales 57, retirarlas de estas, levantarlas y luego transportar las tapas superiores 216 a lo largo de un quinto eje transversal Y5, paralelo al primer eje transversal Y1, hasta llegar a los N2 cuerpos centrales 202, y luego se insertan bajándolas hasta cubrir las partes superiores de estos últimos, como se describirá en detalle más abajo.

En el octavo módulo M8 también se puede disponer un dispositivo del tipo conocido, no representado en los dibujos, que se configura para retirar de la primera cadena 30 los cartomizadores 201 que estén defectuosos o que no hayan sido llenados correctamente en el tercer módulo operativo M3.

El medio de transferencia 28 (Figuras 27 a 28) comprende un dispositivo de transferencia 99 configurado para transferir, bajo el control de la unidad de control central 11, N2 cartomizadores 201 a la vez, incluidas sus tapas inferiores 215 y tapas superiores 216, desde los asientos verticales 50 de los eslabones 31 de la primera cadena 30, a los correspondientes asientos horizontales 302 del tercer elemento transportador 301, que tienen entre ellos un intereje IS mayor que el intereje IC entre los asientos verticales 50.

El dispositivo de transferencia 99 es similar a un dispositivo P&P descrito anteriormente y comprende N2 pinzas 100, configuradas para agarrar selectivamente cada cartomizador correspondiente 201, así como también un mecanismo interno 101 configurado para distanciar las N2 pinzas 100, de modo que la distancia entre el cartomizadores 201 se incrementa hasta que alcanza el del intereje IS de los asientos horizontales 302 del tercer elemento transportador 301.

En particular, el dispositivo de transferencia 99 se configura para realizar una rotación de 270° en dirección en el sentido de las manecillas del reloj (Figura 28) con respecto a un eje de rotación X3 paralelo al primer eje longitudinal XI (Figura 25).

La funcionalidad de la máquina 10 descrita hasta ahora, que también define el método para el tratamiento automático de componentes de inhaladores, en particular cartomizadores 201 para cigarrillos electrónicos, es la siguiente.

En una primera etapa operativa, también conocida como etapa de carga, los cartomizadores 201 que se van a tratar y/o inspeccionar, incluidas las tapas 215 y 216, se disponen por el dispositivo de carga 12 (Figuras 1 y 2) sobre el primer elemento transportador 13, por ejemplo automáticamente por medio de medios robóticos de tipo conocido, controlados por dicha unidad de control central 11. En particular, cada cartomizador 201 se coloca verticalmente en un asiento vertical correspondiente 50, con la tapa inferior 215 dentro de la parte inferior 50b (Figura 9) de este último.

En una segunda etapa operativa, también conocida como etapa de transferencia, los motores eléctricos 46 y 47 (Figura 2) reciben comandos de la unidad de control central 11 para que la primera cadena 30 gire en dirección en el sentido de las manecillas del reloj y realice un rápido avance incremental de paso P igual en longitud al tamaño de tres correderas adyacentes 49 (Figura 7), es decir, aproximadamente 285 mm, para llevar N2 cartomizadores 201, es decir, N1 para cada uno de las tres correderas 49, desde el primer módulo operativo M1 (Figura 2) a los medios de extracción 15.

A manera de ejemplo la velocidad de avance V de la cadena 30 es muy alta, de forma que cada avance incremental correspondiente a un paso P se lleva muy rápidamente para cada intervalo de tiempo T1, el cual en el ejemplo aquí dado es de aproximadamente 0,9 segundos, de manera que la máquina 10 puede obtener una productividad de aproximadamente 1000 cartomizadores 201 por hora.

En una tercera etapa operativa, también conocida como etapa de extracción, primero se retiran las tapas inferiores 215 y tapas superiores 216 de los correspondientes cuerpos centrales 202 de cada uno de los N2 cartomizadores 201 que se encuentran temporalmente en el segundo módulo operativo M2. Esta operación de extracción, durante una etapa inicial, es decir, al comienzo del tratamiento de un lote o cantidad específica de cartomizadores 201, se realiza, bajo el control de la unidad de control central 11, por los medios de almacenamiento 16 (Figura 6) y luego, después de N3 etapas de paso P, por los medios de extracción 15. Los mismos medios de almacenamiento 16 volverán a operarse durante las N3 etapas finales del paso P, para posicionar sobre las correderas 49 tanto las tapas inferiores 215 como las tapas superiores 216, almacenadas temporalmente en las bandejas 62 y 61 respectivamente.

En particular, durante la etapa inicial, un primer grupo de N2 tapas inferiores 215 se levanta por los N2 tubos de succión 65 (Figura 12), que los depositan en una primera hilera de N2 asientos verticales 63 de la bandeja inferior 62. Simultáneamente el segundo dispositivo de agarre y posicionamiento 58, con sus N2 pinzas 59, levanta las N2 tapas superiores 216 y las posiciona sobre una primera hilera de asientos verticales 60 de la bandeja superior 61, por ejemplo la más alejada del primer eje longitudinal X1.

Luego se hace avanzar la primera cadena 30 otro paso P y se repite esta operación en un grupo posterior de N2 cartomizadores 201, previo al movimiento de una etapa de la bandeja inferior 62, por medio del dispositivo de transferencia 64, de manera que las tapas inferiores 215 se disponen en una segunda hilera de N2 asientos verticales 63 de la misma bandeja inferior 62. Simultáneamente, el segundo dispositivo de agarre y posicionamiento 58 toma, con sus N2 pinzas 59, un grupo posterior de N2 tapas superiores 216 y las coloca en una segunda hilera de asientos verticales 60 de la bandeja superior 61, por ejemplo adyacente a la primera hilera.

Esto se repite un total de N3 veces, hasta que se llenan la bandeja superior 60 y la bandeja inferior 62.

A partir de aquí, las primeras N3 correderas 49 pasan del segundo módulo operativo M2 al tercer módulo operativo M3 llevando únicamente los cuerpos centrales 202 de los cartomizadores 201, es decir sin las tapas inferiores 215 y tapas superiores 216. Estos últimos se devuelven a las N3 correderas 49 después del último grupo de cartomizadores 201 del lote a tratar, cargados en la primera cadena 30, con una operación inversa a la de los medios de almacenamiento 16, bajo el control de la unidad de control central 11.

Después de dicha etapa inicial, la unidad de control central 11 controla y acciona los medios de extracción 15, mientras que los medios de almacenamiento 16 se mantienen inactivos.

En particular, la unidad de control central 11 primero envía una orden a al medio de bloqueo temporal 52 (Figuras 6, 8 y 9) para que las N2 tapas inferiores 215 se mantengan en sus posiciones iniciales en la parte inferior de las partes inferiores correspondientes 50b (Figura 5a) de los asientos verticales 50 y al mismo tiempo distancia el dispositivo de agarre 51 (Figuras 7 y 8) de las partes superiores 50a de los asientos verticales 50. A continuación la unidad de control central 11 envía una orden al primer dispositivo de agarre y posicionamiento 55 para que, con sus pinzas 56 (Figura 7), las N2 tapas superiores 216 se agarren todas al mismo tiempo y levanten junto con los cuerpos centrales 202, a una primera altura primera altura Q1 (Figura 5b), superior a la altura de las tapas inferiores 215, es decir, hasta que las tapas inferiores 215 se retiren por completo de dichos cuerpos centrales 202, que todavía se proporciona de sus tapas superiores 216. Inmediatamente después de esto la unidad de control central 11 activa el dispositivo de agarre 51 (Figuras 7 y 8) y bloquea los N2 cuerpos centrales 202 en las partes superiores 50a de los asientos verticales 50.

A continuación el primer dispositivo de agarre y posicionamiento 55 eleva aún más las N2 tapas superiores 216, llevándolas a una segunda altura Q2 (Figura 5c) desde la posición inicial, extrayéndolas así completamente de los correspondientes cuerpos centrales 202 que permanecen estacionarios en la primera altura Q1 (Figura 5b) sostenido por el elemento horizontal en forma de peine 53.

Subsecuentemente, la unidad de control central 11 envía una orden al primer dispositivo de agarre y posicionamiento 55 para que las N2 tapas superiores 216 que se acaban de retirar, se posicionen, es decir, se estacionen temporalmente, sobre las clavijas verticales 57 desplazándolas a lo largo del primer eje transversal Y1 y luego bajándolas.

Durante la tercera etapa operativa, otros cartomizadores 201 a tratar y/o inspeccionar, incluidas las tapas 215 y 216, se disponen en la primera cadena 30 por medio del dispositivo de carga 12 (Figura 1 y 2).

En una cuarta etapa operativa de llenado para el llenado, los motores eléctricos 46 y 47 (Figura 2) reciben comandos de la unidad de control central 11 para hacer que la primera cadena 30 realice etapas adicionales en el paso P para llevar grupos de N2 cuerpos centrales 202 sin las tapas 215 y 216, a los medios de llenado 17 para realizar el llenado de los cartomizadores 201, como sigue.

Manteniendo estacionario el primer elemento transportador 13 así como también el segundo elemento transportador 19, se realiza una etapa de extracción que incluye una primera etapa de transferencia para transferir, a lo largo del tercer eje transversal Y3 (Figura 16), un primer grupo de N2 cartomizadores 201 hasta se llevan simultáneamente, por medio del tercer dispositivo de agarre y posicionamiento 77, desde los asientos verticales 50 de las correderas 49 hasta los asientos verticales fijos 75 del soporte de descanso 68, donde cada cartomizador 201 se pesa por una correspondiente celda de carga 81 del primer dispositivo de pesaje 20. El peso, es decir, la tara de cada cartomizador 201 se almacena en la unidad de control central 11.

Luego, mientras el segundo elemento transportador 19 aún permanece estacionario, se hace avanzar al primer elemento transportador 13 un paso adicional P (Figura 2), de manera que se lleva un segundo grupo de N2 cartomizadores 201, inmediatamente después del primero, a dicha posición de extracción.

Luego se ejecuta una segunda etapa de transferencia por medio del tercer dispositivo de agarre y posicionamiento 77 para transferir, a lo largo del tercer eje transversal Y3 (Figura 16), el segundo grupo de N2 cartomizadores 201 hasta que se lleven desde los asientos verticales 50 de las correderas 49 a los asientos verticales fijos 75 del soporte de descanso 68. Simultáneamente, el cuarto dispositivo de agarre y posicionamiento 78 transfiere el primer grupo de N2 cartomizadores 201 a lo largo del tercer eje transversal Y3 hasta que se lleven desde los asientos verticales fijos 75 a la hilera más exterior, es decir, la del extremo derecho en la Figura 16, de los asientos cilíndricos 74 de los segundos eslabones 72 de la segunda cadena 70.

Luego, mientras el segundo elemento transportador 19 aún permanece estacionario, se hace avanzar el primer elemento transportador 13 un paso adicional P (Figura 2) de manera que un tercer grupo de N2 cartomizadores 201 se lleva, inmediatamente después del segundo, a dicha posición de extracción.

Luego se ejecuta una tercera etapa de transferencia para transferir, a lo largo de un tercer eje transversal Y3 (Figura 16), el tercer grupo de N2 cartomizadores 201 y traerlo, por medio del tercer dispositivo de agarre y posicionamiento 77, desde los asientos verticales 50 de las correderas 49 a los asientos verticales fijos 75 del soporte de descanso 68. Simultáneamente, el cuarto dispositivo de agarre y posicionamiento 78 transfiere el segundo grupo de N2 cartomizadores 201 a lo largo del tercer eje transversal Y3 hasta que se lleva desde los asientos verticales fijos 75 a la hilera media de los asientos cilíndricos 74 de los segundos eslabones 72 de la segunda cadena 70.

Luego, mientras el segundo elemento transportador 19 aún permanece estacionario, se hace avanzar el primer elemento transportador 13 un paso adicional P (Figura 2), de manera que se lleva un cuarto grupo de N2 cartomizadores 201, inmediatamente después del tercero, a dicha posición de extracción.

Luego se ejecuta una cuarta etapa de transferencia para transferir, a lo largo del tercer eje transversal Y3 (Figura 16), el cuarto grupo de N2 cartomizadores 201 y para llevarlo, por medio del tercer dispositivo de agarre y posicionamiento 77, desde los asientos verticales 50 de las correderas 49 a los asientos verticales fijos 75 del soporte de descanso 68. Simultáneamente, el cuarto dispositivo de agarre y posicionamiento 78 transfiere el tercer grupo de N2 cartomizadores 201 a lo largo del tercer eje transversal Y3 hasta que se lleva desde los asientos verticales fijos 75 a la hilera más interior, es decir, la del extremo izquierdo en la Figura 16, de los asientos cilíndricos 74 de los segundos eslabones 72 de la segunda cadena 70.

Luego se realiza un avance adicional por un paso adicional P hacia el módulo operativo final MF tanto en el primer elemento transportador 13, de modo que un quinto grupo de N2 cartomizadores 201 a la posición de extracción, como en el segundo elemento transportador 19, de modo que los N6 cartomizadores 201 previamente posicionados en los asientos cilíndricos 74 (Figura 16) de los segundos eslabones 72, es decir N2 para cada una de las N4 hileras, se desplazan simultáneamente hacia la derecha (Figura 13) hasta llevarlos a los N6 inyectores 84 del dispositivo de inyección 82.

Se debe señalar que gracias a dicha etapa de extracción de los 201 y su transferencia desde el primer elemento transportador 13 al segundo elemento transportador 19, los N6 cartomizadores 201 posicionados sobre este último se hacen avanzar un paso P a una frecuencia que es 1/N4, es decir, un tercero en el ejemplo dado aquí, del avance de los N2 cartomizadores 201 colocados en el primer elemento transportador 13, de modo que los N6 cartomizadores 201 permanezcan estacionarios en el dispositivo de inyección 82 durante un tiempo de inyección T2, que es N4 veces el intervalo de tiempo T1. Por tanto, en el ejemplo aquí dado, dicho tiempo de inyección T2 es de aproximadamente 2,7 segundos, tiempo suficiente para ejecutar la etapa de inyección propiamente dicha, que permite inyectar la cantidad necesaria de líquido en cada uno de los N6 cartomizadores 201.

Luego se ejecuta la etapa de inyección propiamente dicha, que comprende una primera subetapa de inyección en la cual que se bajan el soporte 83 y los N6 inyectores 84 para que sus cabezales inferiores 89 (Figuras 17 y 18) entren en las correspondientes cavidades axiales 13 de los N6 cartomizadores 201. Luego se bajan todas las ⁿ6 veces tres agujas de inyección 90, hasta llevarlas, tres por cada cartomizador 201, en la parte más baja de las telas afieltradas 211 de este último. Luego se activan las bombas 86 (Figura 15) para que en las telas afieltradas 211 (Figuras 18 y 19) se inyecte el líquido contenido en el tanque 88 (Figura 15). Mientras las bombas 86 continúan funcionando, todas las agujas de inyección 90 (Figura 18) se elevan ventajosamente hacia arriba gradualmente, o por etapas incrementales, de manera que la tela afieltrada 211 de cada cartomizador 201 se empapa completamente.

Después de que las bombas 86 (Figura 15) han dejado de funcionar, todas las agujas de inyección 90 se llevan simultáneamente a la posición inactiva (Figura 18), y el soporte 83 con todos los N6 inyectores 84 se lleva a la posición de reposo.

Durante la etapa de inyección, el segundo elemento transportador 19 permanece estacionario, mientras que el primer elemento transportador 13 continúa avanzando en el paso P (Figura 2) a la vez, durante N4 vueltas más. Al mismo tiempo los dos medios de agarre y posicionamiento 77 y 78 (Figura 16) transfieren otros N6 cartomizadores 201 (N2 a la vez) desde el primer elemento transportador 13 al soporte de descanso 68 y desde allí a los segundos eslabones 72 del segundo elemento transportador 19, de la manera descrita anteriormente. De esta manera, durante la etapa de inyección, otros N6 cartomizadores 201 se posicionan en otros tantos asientos cilíndricos 74 de los segundos eslabones 72.

Una vez finalizada la etapa de inyección, también se hace avanzar el segundo elemento transportador 19 un paso adicional P hacia la derecha (Figura 13), de modo que los N6 cartomizadores 201 que se acaban de llenar con líquido se llevan a una posición para la extracción del segundo elemento transportador 19.

Luego se ejecuta una etapa de extracción en los N6 cartomizadores 201 que se acaban de llenar con líquido, para llevarlos, N2 a la vez, a los asientos verticales 50 de las correderas 49 del primer elemento transportador 13. En particular, mientras el segundo elemento transportador 19 permanece estacionario durante un tiempo igual al tiempo de inyección T2 y el primer elemento transportador 13 permanece estacionario durante un intervalo de tiempo T1, se ejecuta una quinta etapa de transferencia en la cual el quinto dispositivo de agarre y posicionamiento 91 (Figura 20) toma con sus pinzas 93 y luego transfiere, a lo largo del cuarto eje transversal Y4, el tercer grupo de N2 cartomizadores 201 para llevarlo desde la hilera más interior, es decir, la del extremo derecho en la Figura 20, de los asientos cilíndricos 74 de los segundos eslabones 72 en los que se encontraba, a los asientos verticales fijos 76 del soporte de descanso 68.

Entonces, mientras el segundo elemento transportador 19 aún permanece estacionario, se hace avanzar al primer elemento transportador 13 un paso adicional P (Figura 2) hacia la derecha. Luego se ejecuta una sexta etapa de transferencia, en el que el sexto dispositivo de agarre y posicionamiento 92 (Figura 20) toma con sus pinzas 94 y luego transfiere, a lo largo del cuarto eje transversal Y4, el tercer grupo de N2 cartomizadores 201 para llevarlo desde los asientos verticales fijos 76 del soporte de descanso 68 a los asientos verticales 50 de las correderas 49. Se debe señalar que con la etapa de extracción descrita anteriormente, gracias a la operación primero de los medios de almacenamiento 16 y luego de los medios de extracción 15, N2 tapas inferiores 215 y N2 tapas superiores 216 estarán presentes en la corredera 49 correspondiente sobre el que se posiciona el tercer grupo de N2 cartomizadores 201.

Simultáneamente con el funcionamiento del sexto dispositivo de agarre y posicionamiento 92 recién descrito, el quinto dispositivo de agarre y posicionamiento 91 toma con sus pinzas 93 y luego transfiere, a lo largo del cuarto eje transversal Y4, el segundo grupo de N2 cartomizadores 201 para llevarlo desde la hilera intermedia de los asientos cilíndricos 74 del segundo eslabón 72, en el cual se encontraba, a los asientos verticales fijos 76 del soporte de descanso 68.

Entonces, mientras el segundo elemento transportador 19 aún permanece estacionario, se hace avanzar al primer elemento transportador 13 un paso adicional P (Figura 2) hacia la derecha. Luego se ejecuta una séptima etapa de transferencia en la cual el sexto dispositivo de agarre y posicionamiento 92 (Figura 20) toma con sus pinzas 94 y luego transfiere, a lo largo del cuarto eje transversal ^y4, el segundo grupo de N2 cartomizadores 201 para llevarlo desde los asientos verticales fijos 76 del soporte de descanso 68 hasta los asientos verticales 50 de las correderas 49. Simultáneamente el quinto dispositivo de agarre y posicionamiento 91 toma con sus pinzas 93 y luego transfiere, a lo largo del cuarto eje transversal Y4, el primer grupo de N2 cartomizadores 201 para llevarlo desde la hilera más exterior, es decir, la del extremo derecho en la Figura 20, desde los asientos cilíndricos 74 de los segundos brazos 72, en cuales se encontraba, hasta los asientos verticales fijos 76 del soporte de descanso 68.

Entonces, mientras el segundo elemento transportador 19 aún permanece estacionario, se hace avanzar al primer elemento transportador 13 un paso adicional P (Figura 2) hacia la derecha. Luego se ejecuta una octava etapa de transferencia en la cual el sexto dispositivo de agarre y posicionamiento 92 (Figura 20) toma con sus pinzas 94 y luego transfiere, a lo largo del cuarto eje transversal Y4, el primer grupo de N2 cartomizadores 201 para llevarlo desde los asientos verticales fijos 76 del soporte de descanso 68 hasta los asientos verticales 50 de las correderas 49.

Las etapas de transferencia, inyección, y extracción como se describe aquí se repiten entonces en forma continua siempre que haya cartomizadores 201 para llenar con el líquido deseado.

Luego siguen una o más etapas operativas o de inspección, en el transcurso de las cuales sobre los grupos de N2 cartomizadores 201 aún sin las tapas 215 y 216, saliendo del tercer módulo operativo M3 las operaciones y/o inspecciones deseadas se transportan en los módulos operativos desde M4 (Figuras 1 y 2) hasta M7.

Asociada a cada etapa operativa y/o de inspección se proporciona una etapa adicional de transporte, análoga a las descritas anteriormente, en la cual por medio del primer elemento transportador 13, con avances incrementales en el paso P, los cartomizadores 201 se transfieren del tercer módulo operativo M3 al octavo módulo operativo M8, donde se ejecuta la etapa de reposicionamiento de las tapas 215 y 216 en los cuerpos centrales 202 de los cartomizadores 201, como sigue.

En el octavo módulo operativo M8 (Figuras 21, 22 y 23), el medio de reposicionamiento 27, por medio de un dispositivo de empuje 96, baja cada grupo de N2 cuerpos centrales 202 para reposicionar estos últimos, al mismo tiempo, con sus partes extremas inferiores 213 en las tapas inferiores 215, que se encuentran en las partes inferiores 50b de los asientos verticales 50 de las correderas 49. Luego las tapas superiores 216 se reposicionan sobre los cuerpos centrales 202 por medio del séptimo dispositivo de agarre y posicionamiento 97.

En particular, la unidad de control central 11 envía una orden al séptimo dispositivo de agarre y posicionamiento 97 (Figura 24) para que primero tome con sus pinzas 98 las tapas superiores 216 de las clavijas verticales 57, donde habían sido almacenadas temporalmente, y los dispone para cubrir los extremos superiores 214 de los cuerpos centrales 202, con un movimiento de elevación, traslación a lo largo del quinto eje transversal Y5 y posterior descenso.

En una última etapa operativa, también de traslado, los cartomizadores 201, terminados y/o inspeccionados, así como también provistos nuevamente de sus tapas de protección 215 y 216, primero se transfieren, de manera análoga a los traslados descritos anteriormente, desde el octavo módulo operativo M8 al módulo operativo final MF, con avances en el paso P, y luego transferido por el medio de transferencia 28 (Figuras 25 a 28) desde el primer elemento transportador 13 al tercer elemento transportador 301. Durante esta última transferencia cada cartomizador 201 se desplaza a mayor distancia del cartomizador adyacente 201, por medio del mecanismo interno 101 para que aumenten sus interejes, pasando del intereje IC de los asientos verticales 50 del primer elemento transportador 13 al intereje IS de los asientos horizontales del tercer elemento transportador 301. Esto ocurre durante una rotación de 270° del dispositivo de transferencia 99.

Con respecto al carácter modular de la máquina 10, se debe señalar que la forma de cada eslabón 31 de la primera cadena 30 y en particular la de los dos brazos 33 y 35, permite retirar con facilidad cualquier módulo operativo intermedio, separar cualquiera de los eslabones 31 del que está al lado, simplemente deslizando el pivote 36 de los brazos 33 y 35, después de haber quitado las ruedas pequeñas 37, y también para agregar con facilidad uno o más módulos operativos intermedios, simplemente acoplando los brazos 33 y 35 insertando un pivote correspondiente 36 y luego agregando las ruedas pequeñas 37.

Quedará claro que se pueden añadir modificaciones y/o partes y/o etapas adicionales a la máquina 10 y al método relacionado aquí descrito, sin salir sin embargo del alcance de protección de la presente invención.

Quedará claro también que aunque la presente invención se describe con referencia a un ejemplo específico de una modalidad, un experto en la técnica podría realizar muchas otras formas equivalentes de la máquina y/o método para el tratamiento automático de componentes de inhaladores, en particular cartomizadores para cigarrillos electrónicos, que tengan las características definidas en las reivindicaciones adjuntas y que, por lo tanto, entren dentro del alcance de protección definido por estas reivindicaciones.

En las siguientes reivindicaciones, el propósito de las referencias entre paréntesis es facilitar la lectura y no se deben considerar factores limitantes en lo que respecta al alcance de la protección definido por las reivindicaciones específicas.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Máquina (10) para el tratamiento automático de componentes (201) de inhaladores, en particular cartomizadores para cigarrillos electrónicos, que comprende un primer elemento transportador (13) que tiene una primera pluralidad de asientos (50) configurados para transportar selectivamente dichos componentes (201) desde un primer módulo operativo (M1), provisto con los medios de carga (12) para cargar dichos componentes (201) en dicho primer elemento transportador (13), a un módulo operativo final (MF) provisto con el medio de transferencia (28) para transferir dichos componentes (201) fuera de dicho primer elemento transportador (13), y uno o más módulos operativos intermedios (M2-M8) interpuestos entre dicho primer módulo operativo (M1) y dicho módulo operativo final (MF) y configurados para realizar etapas de trabajo y/o inspección sobre dichos componentes (201), caracterizado porque dicho primer elemento transportador (13) comprende una primera cadena (30) que tiene una pluralidad de eslabones (31) iguales entre sí, cada uno de los cuales se conecta de manera articulada a los dos eslabones adyacentes (31), para definir un primer intereje (IM1) entre dos eslabones adyacentes (31), y porque dicho primer módulo operativo (M1), dichos módulos operativos intermedios (M2-M8), y dicho módulo operativo final (MF) tienen una longitud (LM1, LM2, LM3) que es un respectivo múltiplo entero (Mil) de dicho primer intereje (IM1), cada uno de dichos módulos operativos (M1, M2-M8, MF) que se equipan con todos los aparatos o dispositivos mecánicos y eléctrico/electrónicos necesarios para realizar las operaciones requeridas.

2. La máquina (10) como en la reivindicación 1, caracterizada porque dicha primera cadena (30) se extiende entre una primera rueda dentada (42) dispuesta en dicho primer módulo operativo (M1) y una segunda rueda dentada (44) dispuesta en dicho módulo operativo final (MF), y porque dicha primera cadena (30), en la zona comprendida entre dicha primera rueda dentada (42) y dicha segunda rueda dentada (44), comprende una pluralidad de segmentos formados cada uno por un número determinado de dichos eslabones (31) y guiados por medios de guía (38, 39) presentes en dichos módulos operativos intermedios (M2-M8).

3. La máquina (10) como en la reivindicación 2, caracterizada porque cada uno de dichos módulos operativos intermedios (M2-M8) es autónomo con respecto a los demás módulos operativos y comprende, en reposo, uno de dichos segmentos de dicha primera cadena (30), ambos en su porción superior, de dicha primera rueda dentada (42) a dicha segunda rueda dentada (44), y en su porción inferior, de dicha segunda rueda dentada (44) a dicha primera rueda dentada (42), en donde cada uno de dichos segmentos tiene una longitud igual a la del correspondiente módulo operativo intermedio (M2-M8).

4. La máquina (10) como en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque se proporcionan los medios de control (11, 46, 47) para hacer que dicho primer elemento transportador (13) realice avances incrementales de un paso determinado (P) a la vez, y porque dicho paso (P) es un segundo múltiplo entero (MI2) de dicho primer intereje (IM1).

5. La máquina (10) como en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque en cada uno de dichos eslabones (31) existe un primer número (N1) de asientos de dicha primera pluralidad de asientos (50) alineados sobre un primer eje longitudinal (XI) y cada uno configurado para alojar un componente (201), y porque dicho primer intereje (IM1) es otro múltiplo entero del intereje (IC) entre dos asientos adyacentes (50).

6. La máquina (10) como en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde cada componente (201) comprende un cuerpo central (202), preferentemente de forma tubular, que tiene una parte extrema inferior (213) normalmente protegida por el medio de protección inferior extraíble (215) y una parte extrema superior (214) normalmente protegida por el medio de protección superior extraíble (216), caracterizada porque uno primero de dichos módulos operativos intermedios (M2) comprende ambos medios de extracción (15) configurados para retirar dicho medio de protección inferior (215) y dicho medio de protección superior (216) de los correspondientes cuerpos centrales (202) para colocarlos sobre dicho primer elemento transportador (13), de forma que dicho medio de protección inferior (215) y dicho medio de protección superior (216) se retiran de los correspondientes cuerpos centrales (202) pero asociados a estos últimos, y también los medios de almacenamiento (16) configurados para extraer dicho medio de protección inferior (215) y dicho medio de protección superior (216) de los correspondientes cuerpos centrales (202) para colocarlos temporalmente en al menos un elemento de almacenamiento (61, 62) y luego devolverlos selectivamente a dicho primer elemento transportador (13), de forma que dicho medio de protección inferior (215) y dicho medio de protección superior (216) se asocian a los cuerpos centrales (202) diferentes de aquellos de los que fueron extraídos.

7. La máquina (10) como en la reivindicación 6, caracterizada porque un segundo módulo de dichos módulos operativos intermedios (M3) comprende el medio de llenado (17) configurado para insertar selectivamente un líquido en los cuerpos centrales (202) de dichos componentes (201), y porque dicho medio de llenado (17) comprende un segundo elemento transportador (19) sustancialmente paralelo a dicho primer elemento transportador (13) y configurado para transportar selectivamente, con avances incrementales que tienen un paso (P), una pluralidad de dichos componentes (11) en un tiempo hacia los medios de inyección (82).

8. La máquina (10) como en la reivindicación 7, caracterizada porque dicho segundo módulo de dichos módulos operativos intermedios (M3) se dispone adyacente a dicho primer módulo de dichos módulos operativos intermedios (M2) y porque dichos medios de almacenamiento (16) se configuran para que, cuando dichos componentes (201) hayan completado un ciclo de llenado de dicho líquido y se transfieran nuevamente a dicho primer elemento transportador (13), dicho medio de protección inferior (215) y dicho medio de protección superior (216) están presentes en dicho primer elemento transportador (13) para asociarse con dichos cuerpos centrales (202) de dichos componentes (201).

9. La máquina (10) como en cualquiera de las reivindicaciones anteriores que comprende un tercer elemento transportador (301) provisto de una segunda pluralidad de asientos (302) para alojar dichos componentes (201), caracterizada porque dicho medio de transferencia (28) comprende un dispositivo de transferencia (99) configurado para aumentar el intereje entre dichos componentes (201) mientras se transfieren desde dicho primer elemento transportador (13) a dicho tercer elemento transportador (301).

10. La máquina (10) como en la reivindicación 9, caracterizada porque dicha primera pluralidad de asientos (50) se encuentran en un plano vertical y dicha segunda pluralidad de asientos (302) se encuentran en un plano horizontal, y porque dicho dispositivo de transferencia (99) se configura para realizar una rotación de 270° para transferir dichos componentes (201) desde dicho plano vertical a dicho plano horizontal.