IT201800005756A1

IT201800005756A1 - Macchina e procedimento per trattare automaticamente componenti di inalatori, in particolare cartomizzatori per sigarette elettroniche.

Info

Publication number: IT201800005756A1
Application number: IT102018000005756A
Authority: IT
Priority date: 2018-05-28
Filing date: 2018-05-28
Publication date: 2019-11-28
Also published as: EP3802337B1; WO2019228872A1; US20210221547A1; ES2916393T3; EP3802337A1

Description

Descrizione del trovato avente per titolo:

"MACCHINA E PROCEDIMENTO PER TRATTARE AUTOMATICAMENTE COMPONENTI DI INALATORI, IN PARTICOLARE CARTOMIZZATORI PER SIGARETTE ELETTRONICHE"

CAMPO DI APPLICAZIONE

Il campo di applicazione del presente trovato è quello delle macchine e dei procedimenti per trattare automaticamente componenti di inalatori, ossia effettuare su di essi una o più fasi di lavorazione e/o una o più fasi di controllo. In particolare, ma non solo, i suddetti componenti possono essere i cartomizzatori per sigarette elettroniche, ossia oggetti composti ognuno da una cartuccia provvista all’interno di un atomizzatore in grado di trasformare in vapore un liquido in essa contenuto, mediante un elemento riscaldante, ad esempio una resistenza elettrica.

STATO DELLA TECNICA

Nel settore degli inalatori in generale e delle sigarette elettroniche in particolare, uno dei componenti su cui si sta concentrando l’attenzione delle industrie produttrici di tali prodotti è il cosiddetto cartomizzatore, ossia una cartuccia di forma sostanzialmente tubolare, all’interno del quale è disposto un atomizzatore in grado di trasformare selettivamente in vapore un determinato liquido contenuto all’interno della stessa cartuccia.

Nel caso delle sigarette elettroniche, ciascuna cartuccia ha dimensioni sostanzialmente equivalenti ad una normale sigaretta di tabacco, ad esempio una lunghezza di circa 60 mm ed un diametro esterno di circa 9 mm ed ha una superficie esterna con una finitura con caratteristiche estetiche e tattili che devono essere apprezzabili da parte dell’utente.

Inoltre, ciascuna cartuccia ha entrambe le estremità provviste di aperture, attraverso le quali è possibile accedere agli elementi in essa contenuti, come ad esempio un piccolo serbatoio per il liquido da trasformare in vapore e le parti elettriche ed elettroniche dell’atomizzatore.

Uno dei problemi tecnici che i progettisti di macchine per trattare automaticamente i suddetti componenti si trovano a dover affrontare e risolvere è quello di realizzare macchine molto complesse che però siano anche versatili e che permettano di comporle facilmente, aggiungendo o togliendo una o più stazioni di lavorazione e/o controllo.

Un altro problema tecnico è quello dell’elevata produttività che si vuole ottenere con una macchina per trattare automaticamente i suddetti componenti, affinché il costo di produzione di ogni singolo componente sia sufficientemente basso, per rendere il componente stesso competitivo sul mercato. A titolo indicativo, un valore obiettivo di tale produttività è circa 1.000 componenti da trattare al minuto primo, il che significa che la macchina deve essere in grado di trattare automaticamente un componente circa ogni 6 centesimi di secondo.

Uno scopo del presente trovato è quindi quello di realizzare una macchina e mettere a punto il relativo procedimento per trattare automaticamente componenti di inalatori, in particolare, ma non solo, cartomizzatori per sigarette elettroniche, che, ovviando agli inconvenienti della tecnica nota, sia veloce ed affidabile e permetta di eseguire tutte le fasi di lavorazione e/o controllo senza danneggiare i componenti trattati, compresa la loro superficie esterna.

Un altro scopo del presente trovato è quello di realizzare una macchina e mettere a punto il relativo procedimento per trattare automaticamente componenti di inalatori, in particolare, ma non solo, cartomizzatori per sigarette elettroniche, che abbia anche una elevata produttività, dell’ordine di 1.000 inalatori trattati ogni minuto primo.

Un altro scopo del presente trovato è quello di realizzare una macchina e mettere a punto il relativo procedimento per trattare automaticamente componenti di inalatori, in particolare, ma non solo, cartomizzatori per sigarette elettroniche, che sia modulare, ossia che permetta la semplice e facile aggiunta, o rimozione, di una o più stazioni di lavoro e/o di controllo. Per ovviare agli inconvenienti della tecnica nota e per ottenere questi ed ulteriori scopi e vantaggi, la Richiedente ha studiato, sperimentato e realizzato l’apparecchiatura e messo a punto il procedimento secondo il presente trovato.

ESPOSIZIONE DEL TROVATO

Il presente trovato è espresso e caratterizzato nelle rivendicazioni indipendenti, mentre le rivendicazioni dipendenti espongono altre caratteristiche del presente trovato, o varianti dell’idea di soluzione principale.

In accordo con i suddetti scopi, una macchina per trattare automaticamente componenti di inalatori, in particolare cartomizzatori per sigarette elettroniche, comprende un primo organo trasportatore configurato per trasportare selettivamente i componenti da un primo modulo operativo, provvisto di mezzi di caricamento per caricare i componenti sul primo organo trasportatore, ad un modulo operativo finale, provvisto di mezzi di trasferimento per trasferire i componenti all’esterno del primo organo trasportatore, e uno o più moduli operativi intermedi interposti fra il primo modulo operativo e il modulo operativo finale e configurati per effettuare lavorazioni e/o controlli sui componenti.

In accordo con una caratteristica del presente trovato, il primo organo trasportatore comprende una prima catena avente una pluralità di maglie uguali fra loro, ciascuna delle quali è collegata in modo articolato alle due maglie adiacenti, tale da definire un primo interasse fra due maglie adiacenti; inoltre, ciascun modulo operativo intermedio ha una lunghezza che è un primo multiplo intero del suddetto primo interasse ed è dotato di tutte le apparecchiature o i dispositivi, meccanici ed elettrici/elettronici, necessari per eseguire le operazioni richieste.

In accordo con un’altra caratteristica del presente trovato, la prima catena è tesa fra una prima ruota disposta nel suddetto primo modulo operativo ed una seconda ruota disposta nel suddetto modulo operativo finale. Inoltre, la prima catena, nella zona compresa fra la prima ruota e la seconda ruota, comprende una pluralità di segmenti costituiti ognuno da un determinato numero di maglie e guidati da mezzi di guida presenti nei suddetti moduli operativi intermedi.

In accordo con un’altra caratteristica del presente trovato, ciascun modulo operativo intermedio è autonomo rispetto agli altri moduli operativi e comprende, a riposo, uno dei suddetti segmenti della prima catena, sia nel suo tratto superiore, dalla prima ruota alla seconda ruota, sia nel suo tratto inferiore, dalla seconda ruota alla prima ruota, in cui ciascun segmento ha una lunghezza uguale a quella del corrispondente modulo operativo intermedio.

In accordo con un’altra caratteristica del presente trovato, sono previsti mezzi di controllo per fare compiere al primo organo trasportatore avanzamenti incrementali di un determinato passo alla volta, e che tale passo è un secondo multiplo intero del suddetto primo interasse.

In accordo con un’altra caratteristica del presente trovato, a ciascuna maglia della prima catena è associato un primo numero di sedi allineate su un primo asse longitudinale e configurate per accogliere ognuna un componente; inoltre, il suddetto primo interasse è un altro multiplo intero dell’interasse fra due sedi adiacenti.

In accordo con un’altra caratteristica del presente trovato, in cui ciascun componente comprende un corpo centrale, preferibilmente di forma tubolare, avente una parte terminale inferiore normalmente protetta da un mezzo di protezione inferiore amovibile e una parte terminale superiore normalmente protetta da un mezzo di protezione superiore amovibile, un primo dei suddetti moduli operativi intermedi comprende sia mezzi di rimozione configurati per rimuovere i mezzi di protezione inferiore e i mezzi di protezione superiore dai corrispondenti corpi centrali per collocarli sul primo organo trasportatore, in modo che i mezzi di protezione inferiore e i mezzi di protezione superiore rimangano rimossi dai, ma associati ai corrispondenti corpi centrali, sia mezzi di immagazzinamento configurati per rimuovere i mezzi di protezione inferiore e i mezzi di protezione superiore dai corrispondenti corpi centrali per collocarli temporaneamente su almeno un organo di immagazzinamento e poi rimetterli selettivamente sul primo organo trasportatore, in modo che i mezzi di protezione inferiore e i mezzi di protezione superiore siano associati a corpi centrali diversi da quelli dai quali erano stati rimossi.

In accordo con un’altra caratteristica del presente trovato, un secondo dei suddetti moduli operativi intermedi comprende mezzi di riempimento configurati per inserire selettivamente un liquido nei corpi centrali dei componenti. I suddetti mezzi di riempimento comprendono un secondo organo trasportatore sostanzialmente parallelo al primo organo trasportatore e configurato per trasportare selettivamente, con avanzamenti incrementali, un altro numero di detti componenti alla volta verso mezzi di iniezione, in cui il suddetto altro numero è un multiplo intero del suddetto primo numero.

In accordo con un’altra caratteristica del presente trovato, il secondo dei suddetti moduli operativi intermedi è disposto adiacente al primo dei suddetti moduli operativi intermedi. Inoltre, i suddetti mezzi di immagazzinamento sono configurati in modo che, quando i componenti hanno completato un ciclo di riempimento del suddetto liquido e sono nuovamente trasferiti sul primo organo trasportatore, i mezzi di protezione inferiore e i mezzi di protezione superiore siano presenti sul primo organo trasportatore per essere associati ai corpi centrali dei componenti.

In accordo con un’altra caratteristica del presente trovato, il modulo operativo finale è provvisto di mezzi di trasferimento per trasferire i componenti verso un terzo organo trasportatore provvisto di una pluralità di sedi per alloggiare i componenti e i suddetti mezzi di trasferimento comprendono un dispositivo di trasferimento configurato per aumentare l’interasse fra i componenti mentre sono trasferiti dal primo organo trasportatore al terzo organo trasportatore.

In accordo con un’altra caratteristica del presente trovato, le sedi del primo organo trasportatore giacciono su un piano verticale mentre la pluralità di sedi del terzo organo trasportatore giace su un piano orizzontale. Inoltre, il suddetto dispositivo di trasferimento è configurato per effettuare una rotazione di 270° per trasferire i componenti dal suddetto piano verticale al suddetto piano orizzontale.

In accordo con un’altra caratteristica del presente trovato, un procedimento per trattare automaticamente componenti di inalatori, in particolare cartomizzatori per sigarette elettroniche, in cui ciascun componente comprende un corpo centrale, preferibilmente di forma tubolare, avente una parte terminale inferiore normalmente protetta da un mezzo di protezione inferiore amovibile e una parte terminale superiore normalmente protetta da un mezzo di protezione superiore amovibile, comprende una fase di trasferimento in cui un primo organo trasportatore trasporta selettivamente i componenti da un primo modulo operativo, provvisto di mezzi di caricamento per caricare i componenti sul primo organo trasportatore, ad un modulo operativo finale provvisto di mezzi di trasferimento per trasferire i componenti all’esterno del primo organo trasportatore. Inoltre, il procedimento comprende sia una fase iniziale in cui, in un modulo operativo intermedio, mezzi di immagazzinamento rimuovono i mezzi di protezione inferiore e i mezzi di protezione superiore dai corrispondenti corpi centrali per collocarli temporaneamente su almeno un organo di immagazzinamento e poi rimettono selettivamente i mezzi di protezione inferiore e i mezzi di protezione superiore sul primo organo trasportatore, in modo che i mezzi di protezione inferiore e i mezzi di protezione superiore siano associati a corpi centrali diversi da quelli dai quali erano stati rimossi, sia una fase di rimozione in cui, nel suddetto modulo operativo intermedio, mezzi di rimozione rimuovono selettivamente i mezzi di protezione inferiore e i mezzi di protezione superiore dai corrispondenti corpi centrali per collocarli sul primo organo trasportatore, in modo che i mezzi di protezione inferiore e i mezzi di protezione superiore rimangano rimossi dai corrispondenti corpi centrali, ma associati a questi ultimi.

A tal fine, secondo un’altra caratteristica del presente trovato, il primo organo trasportatore comprende una pluralità di mezzi di trasporto dei suddetti componenti, ad esempio dei carrelli movimentabili lungo il primo organo trasportatore e configurati per alloggiare i corpi centrali; in cui ciascuno dei mezzi di trasporto è provvisto di sedi di posizionamento per posizionare temporaneamente i mezzi di protezione superiore e/o i mezzi di protezione inferiore. Grazie a questa configurazione, i mezzi di trasporto consentono vantaggiosamente di movimentare lungo il primo organo trasportatore i suddetti componenti, sia assemblati (cioè con i cappucci di protezione inseriti sul corpo centrale a proteggerne le estremità), sia non assemblati. In quest’ultimo caso, ciascuno dei suddetti mezzi di trasporto definisce un equipaggio mobile in grado di movimentare insieme i corpi centrali, e i rispettivi cappucci di protezione superiori e inferiori tra uno o più dei suddetti moduli operativi.

Questi ed altri aspetti, caratteristiche e vantaggi della presente divulgazione saranno meglio compresi con riferimento alla seguente descrizione, alle tavole di disegno e alle annesse rivendicazioni. Le tavole di disegno, che sono integrate e facenti parte della presente descrizione, illustrano alcune forme di realizzazione del presente oggetto e, unitamente alla descrizione, si propongono di descrivere i principi della divulgazione. I vari aspetti e caratteristiche descritte nella presente descrizione possono essere applicati individualmente, dove possibile. Questi aspetti individuali, ad esempio aspetti e caratteristiche presenti nella descrizione oppure nelle rivendicazioni dipendenti allegate, possono essere oggetto di domande divisionali.

Si fa notare che qualsiasi aspetto o caratteristica che si trovi essere già nota durante la procedura di brevettazione si intende non essere rivendicata ed essere l’oggetto di un disclaimer.

ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI

Queste ed altre caratteristiche del presente trovato appariranno chiare dalla seguente descrizione di una forma preferita di realizzazione, fornita solamente a titolo esemplificativo e non limitativo, con riferimento agli annessi disegni in cui:

- la fig. 1 è una vista schematica e dall’alto di una macchina per trattare automaticamente componenti per inalatori, in particolare cartomizzatori per sigarette elettroniche, secondo il presente trovato;

- la fig.2 è una vista schematica e frontale della macchina di fig. 1;

- la fig. 3 è una vista schematica e in sezione longitudinale di un cartomizzatore che può essere trattato dalla macchina di fig. 1;

- la fig. 4 è una vista esplosa degli elementi che compongono il cartomizzatore di fig. 3, senza i cappucci di protezione;

- le figure 5a, 5b e 5c mostrano schematicamente la posizione relativa del corpo centrale e dei relativi cappucci di protezione del cartomizzatore di fig.

3 in una fase operativa di rimozione;

- la fig. 6 è una vista prospettica di un modulo operativo della macchina di fig. 1;

- la fig. 7 è una vista frontale di un primo particolare ingrandito del modulo operativo di fig. 6;

- la fig.8 è una vista dall’alto del particolare di fig. 7;

- la fig.9 è una sezione trasversale lungo la linea IX-IX di fig.1;

- la fig. 10 è una vista schematizzata e dall’alto di un secondo particolare ingrandito del modulo operativo di fig. 6;

- la fig. 11 è una vista prospettica di una parte del modulo operativo di fig.

6;

- la fig.12 è una sezione trasversale lungo la linea XII-XII di fig. 1;

- la fig. 13 è una vista frontale e ingrandita di un altro modulo operativo della macchina di fig. 1;

- la fig. 14 è una vista prospettica del modulo operativo di fig. 13;

- la fig. 15 è una vista laterale sinistra del modulo operativo di fig. 13; - la fig. 16 è un primo particolare ingrandito di fig. 15;

- la fig. 17 è un secondo particolare ingrandito di fig. 15;

- la fig. 18 è una sezione longitudinale di un iniettore compreso nel modulo operativo di fig. 13;

- la fig. 19 è una sezione trasversale dell’iniettore di fig. 18 inserito in un cartomizzatore di fig. 3;

- la fig. 20 è una sezione trasversale lungo la linea XX-XX di fig. 13.

- la fig. 21 è una vista frontale di un secondo particolare ingrandito della macchina di fig. 1;

- la fig.22 è una vista dall’alto del particolare di fig. 21;

- la fig.23 è una sezione trasversale lungo la linea XXIII-XXIII di fig. 1; - la fig.24 è una sezione trasversale lungo la linea XXIV-XXIV di fig. 1; - la fig. 25 è una vista dall’alto di un ulteriore modulo operativo della macchina di fig. 1;

- la fig. 26 è una vista frontale del modulo operativo di fig. 25;

- la fig. 27 è una vista prospettica del modulo operativo di fig. 25;

- la fig. 28 è una vista laterale sinistra del modulo operativo di fig. 25.

Si precisa che nella presente descrizione e nelle rivendicazioni i termini, alto, basso, verticale, orizzontale, superiore, inferiore, interno ed esterno, con le loro declinazioni, hanno la sola funzione di illustrare meglio il presente trovato con riferimento alle figure dei disegni e non devono essere in alcun modo utilizzati per limitare la portata del trovato stesso, o l’ambito di protezione definito dalle rivendicazioni. Ad esempio, con il termine orizzontale si vuole indicare un piano che può essere sia parallelo alla linea dell’orizzonte, sia inclinato rispetto a quest’ultima.

DESCRIZIONE DI FORME DI REALIZZAZIONE

Si farà ora riferimento nel dettaglio alle varie forme di realizzazione del trovato, delle quali uno o più esempi sono illustrati nelle figure allegate. Ciascun esempio è fornito a titolo di illustrazione del trovato e non è inteso come una limitazione dello stesso. Ad esempio, le caratteristiche illustrate o descritte in quanto facenti parte di una forma di realizzazione potranno essere adottate su, o in associazione con, altre forme di realizzazione per produrre un’ulteriore forma di realizzazione. Resta inteso che il presente trovato sarà comprensivo di tali modifiche e varianti.

Prima di descrivere le forme di realizzazione, si chiarisce, inoltre, che la presente descrizione non è limitata nella sua applicazione ai dettagli costruttivi e di disposizione dei componenti come descritti nella seguente descrizione utilizzando le figure allegate. La presente descrizione può prevedere altre forme di realizzazione ed essere realizzata o messa in pratica in altri svariati modi. Inoltre, si chiarisce che la fraseologia e terminologia qui utilizzata è a fini descrittivi e non deve essere considerata come limitante.

Con riferimento alle figure 1 e 2, si descrivono forme di realizzazione di una macchina 10 per trattare automaticamente componenti per inalatori, come ad esempio cartomizzatori 201 (figure 3 e 4) per sigarette elettroniche.

Secondo possibili forme di realizzazione, la suddetta macchina 10 comprende una serie di moduli operativi da M1 (figure 1 e 2) ad MF, come sarà descritto più avanti in dettaglio, i quali sono disposti accostati uno all’altro lungo un primo asse longitudinale X1. Ciascun modulo operativo da M1 ad MF definisce una stazione di lavoro e/o di controllo configurata per effettuare ognuna una o più fasi di lavorazione e/o una o più fasi di controllo sugli stessi cartomizzatori 201

Si precisa che il numero di moduli operativi della macchina 10 non è fisso, ma variabile in funzione delle diverse fasi di lavorazione e/o di controllo da eseguire sui componenti per inalatori, per cui tale numero non è una limitazione dell’ambito di protezione del presente trovato.

I moduli operativi da M1 ad MF definiscono nel loro insieme un sistema modulare molto versatile, nel quale ciascun modulo operativo può essere selettivamente inserito, o rimosso, in modo molto semplice e veloce, come sarà descritto più avanti in dettaglio, senza che l’operatività dell’intera macchina 10 sia compromessa, o venga meno.

Infatti, ciascun modulo operativo da M1 ad MF è progettato e realizzato in modo che lo stesso sia dotato di tutte le apparecchiature o i dispositivi, meccanici ed elettrici/elettronici, necessari per eseguire le operazioni richieste. Quando un modulo operativo è inserito nella, o rimosso dalla macchina 10, i collegamenti elettrici con i rimanenti moduli operativi permettono ad un’unità centrale di controllo 11, schematizzata in fig. 1, opportunamente programmata, di gestire tutti i moduli operativi presenti, da M1 ad MF, indipendentemente dal loro numero.

Per meglio comprendere il concetto inventivo del presente trovato, prima di descrivere in dettaglio la macchina 10 e il relativo procedimento, viene ora descritto un esempio di come può essere fatto un cartomizzatore 201 (figure 3 e 4), fermo restando che il presente trovato non è limitato a tale esempio, ma che esso può essere utilizzato per il trattamento automatizzato di ogni componente per inalatori, di tipo già noto, o che sarà sviluppato in futuro.

A titolo esemplificativo, un cartomizzatore 201 comprende un corpo centrale 202 di forma tubolare, avente una cavità interna 203 di tipo passante ed una superficie esterna 204, che è trattata in modo noto per essere gradevole sia al tatto sia nell’aspetto estetico. Nell’esempio qui fornito, il cartomizzatore 201 ha una lunghezza di circa 60 mm e un diametro esterno di circa 9 mm, e lo spessore della parete cilindrica del corpo centrale 202 è di circa 0,2 mm.

Nella parte inferiore della cavità interna 203 sono disposti, dal basso verso l’alto in fig. 3, un anello metallico 205, che funge da elettrodo, un anello di materiale isolante 206, un tappo 207, cavo internamente e filettato esternamente, e un’unità riscaldante 208 collegata all’anello metallico 205. Inoltre, attorno all’unità riscaldante 208 è disposto un elemento tubolare 209 realizzato con fibre di vetro. Coassiale a quest’ultimo e contro la parete interna della cavità interna 203 è disposto un cannotto 210 di materiale plastico, ad esempio poliestere. Nello spazio anulare compreso fra l’elemento tubolare 209 e il cannotto 210 è disposto un feltrino 211 di cotone, il quale è configurato per essere intriso di un determinato liquido, ad esempio contenente essenze naturali, o artificiali, e/o qualunque altra sostanza, destinato a essere vaporizzato mediante l’attivazione selettiva dell’unità riscaldante 208. Un anello di bloccaggio 212 è adatto ad essere disposto al di sopra del feltrino 211, dopo che quest’ultimo è stato intriso di liquido.

La parte superiore della cavità interna 203 è vuota per una profondità di circa 8-9 mm ed è configurata per alloggiare eventualmente una capsula di tabacco, o di un’altra sostanza idonea a conferire un determinato gusto al vapore inalato dall’utente, aspirando dall’estremità superiore del cartomizzatore 201.

Ciascun cartomizzatore 201, durante il suo trasporto e confezionamento, ossia fino al suo utilizzo da parte dell’utente finale, è convenientemente protetto in modo che almeno una sua parte terminale inferiore 213, ossia quella vicina all’anello metallico 205, e la sua parte terminale superiore 214, ossia quella in corrispondenza della parte superiore della cavità interna 203, siano preservate da eventuali contatti, urti o danneggiamenti indesiderati.

Ad esempio, per realizzare tale protezione, ciascun cartomizzatore 201 è chiuso inferiormente da un cappuccio inferiore 215 (figure 3 e 5a) e superiormente da un cappuccio superiore 216. I cappucci 215 e 216 sono realizzati con materiale morbido e trasparente, come ad esempio silicone, e possono essere sia messi, sia rimossi, sia rimessi. L’altezza di ciascun cappuccio 215 e 216 è, ad esempio, di circa 15 mm.

Nella forma di realizzazione qui illustrata, la macchina 10 (figure 1 e 2) comprende un primo modulo operativo M1 nel quale è presente un’apparecchiatura di caricamento 12, configurata per caricare e orientare correttamente su un primo organo trasportatore 13, disposto parallelo e vicino al primo asse longitudinale X1, una pluralità di cartomizzatori 201 da trattare, comprensivi dei cappucci 215 e 216 di protezione (figure 6 e 7), ma privi ognuno dell’anello di bloccaggio 212 (fig. 3). All’apparecchiatura di caricamento 12 è anche associato un primo dispositivo di verifica 14 (figure 1 e 2), ad esempio di tipo ottico, comprendente almeno una video-camera, configurato per la verifica del corretto orientamento dei cartomizzatori 201 sul primo organo trasportatore 13, ad esempio già allineati verticalmente uno dietro l’altro, con la parte superiore vuota della cavità interna 203 (fig.

3) rivolta verso l’alto.

Un secondo modulo operativo M2 (figure 1, 2 e 6) è disposto adiacente al primo modulo operativo M1 e comprende un’apparecchiatura di rimozione 15, configurata per rimuovere automaticamente i cappucci 215 e 216 (fig. 7) dai corrispondenti corpi centrali 202 dei cartomizzatori 201, e un’apparecchiatura di immagazzinamento 16 (figure 1, 2 e 6), configurata per immagazzinare temporaneamente i cappucci 215 e 216 rimossi dall’apparecchiatura di rimozione 15, come sarà più avanti descritto in dettaglio.

Adiacente al secondo modulo operativo M2 è disposto un terzo modulo operativo M3 (figure 1, 2 e 13), che comprende sia un’apparecchiatura di riempimento 17, configurata per riempire dall’alto e automaticamente ciascun cartomizzatore 201 con una determinata quantità di liquido, sia un secondo dispositivo di verifica 18, ad esempio di tipo ottico, comprendente almeno una video-camera, disposto subito prima dell’apparecchiatura di riempimento 17, ossia a sinistra di essa nelle figure 1 e 2, e configurato per verificare la corretta presenza e posizione dei cartomizzatori 201 prima che questi accedano alla stessa apparecchiatura di riempimento 17. L’apparecchiatura di riempimento 17 comprende un secondo organo trasportatore 19, parallelo al primo asse longitudinale X1, ma dalla parte opposta rispetto al primo organo trasportatore 13 (fig. 16). Il terzo modulo operativo M3 è anche provvisto sia di un primo dispositivo di pesatura 20 (figure 14 e 16) configurato per pesare ciascun cartomizzatore 201 prima che sia riempito di liquido, ossia per determinarne la tara, sia di un secondo dispositivo di pesatura 21 (fig. 17) configurato per pesare ciascun cartomizzatore 201 dopo che è stato riempito di liquido, per verificare l’effettiva quantità di liquido introdotta.

I due dispositivi di pesatura 20 e 21 sono collegati all’unità centrale di controllo 11 (fig. 1), che è anche programmata per determinare il peso effettivo del liquido inserito in ciascun cartomizzatore 201 ed individuare gli eventuali cartomizzatori 201 in cui la quantità di liquido inserita è al di fuori di una determinata tolleranza, per scartarli, in qualunque modo noto, prima che gli stessi arrivino al modulo finale MF.

Un quarto modulo operativo M4 (figure 1 e 2) è disposto adiacente al terzo modulo operativo M3 e comprende sia un’apparecchiatura di introduzione 22 configurata per introdurre dall’alto e automaticamente un anello di bloccaggio 212 (fig. 3) in ciascun corpo centrale 202 dei cartomizzatori 201, sia un terzo dispositivo di verifica 23 (figure 1 e 2), ad esempio di tipo ottico, comprendente almeno una video-camera, disposto subito a valle dell’apparecchiatura di introduzione 22, ossia a destra di essa nelle figure 1 e 2, e configurato per verificare la corretta presenza e posizione di ciascun anello di bloccaggio 212.

Un quinto modulo operativo M5 è disposto adiacente al quarto modulo operativo M4 e comprende un’apparecchiatura di marcatura 24, ad esempio a raggio laser, configurata per marcare ciascun cartomizzatore 201 con un proprio e univoco codice identificativo, che potrà essere letto successivamente per scopi di controllo, di accettazione/scarto e/o di smistamento.

Un sesto modulo operativo M6 è disposto adiacente al quinto modulo operativo M5 e comprende un quarto dispositivo di verifica 25, ad esempio di tipo ottico, comprendente almeno una video-camera, configurato per verificare la corretta apposizione del suddetto codice identificativo su ciascun cartomizzatore 201.

Un settimo modulo operativo M7 è disposto adiacente al sesto modulo operativo M6 e comprende un’apparecchiatura di controllo 26, configurata per controllare dal basso e automaticamente il corretto funzionamento della parte elettrica/elettronica di ciascun cartomizzatore 201, ad esempio dell’unità riscaldante 208 e dei componenti ad essa associati.

Adiacente al settimo modulo operativo M7 è disposto un ottavo modulo operativo M8, che comprende un’apparecchiatura di riposizionamento 27 (figure 1, 2 e 21), configurata per rimettere automaticamente i cappucci 215 e 216 sui corrispondenti corpi centrali 202 dei cartomizzatori 201.

Adiacente all’ottavo modulo operativo M7 è disposto un modulo operativo finale MF (figure 1, 2 e 22), che comprende un’apparecchiatura di trasferimento 28, configurata per trasferire i cartomizzatori 201 dalla macchina 10 all’esterno di essa, ad esempio verso un terzo organo trasportatore 301 disposto lungo un secondo asse longitudinale X2 parallelo al primo asse longitudinale X1 per essere poi avviati ad una stazione di imballaggio di tipo noto e non rappresentata nei disegni.

Il primo organo trasportatore 13 (figure 1 e 2) è configurato per portare selettivamente i cartomizzatori 201 dal primo modulo operativo M1 al modulo operativo finale MF, attraverso tutti i moduli operativi intermedi da M2 a M8, e comprende una prima catena 30 (figure 8, 9 e 10) realizzata con una pluralità di elementi modulari, uguali e articolati fra loro, nonché selettivamente accoppiabili e disaccoppiabili, ognuno dei quali comprende una maglia 31.

Ciascuna maglia 31 comprende una piastra centrale 32 dalla quale si dipartono da una parte due primi bracci 33, paralleli al primo asse longitudinale X1 e che definiscono un incavo 34, e dalla parte opposta due secondi bracci 35, paralleli ai primi bracci 33 e alloggiati con gioco nell’incavo 34 della maglia 31 adiacente. I primi bracci 33 e i secondi bracci 35 sono articolati fra loro mediante un perno 36 trasversale al primo asse longitudinale X1.

Sulle due estremità del perno 36, esternamente ai primi bracci 33, sono montate due rotelle 37 disposte girevoli fra due piastre di guida fisse 38 e 39, le quali sono presenti in ciascun modulo operativo da M1 ad MF, sia nel percorso superiore, sia in quello inferiore della catena 30, e sono configurate per mantenere con precisione la prima catena 30 in una determinata posizione verticale.

Ciascuna maglia 31 comprende anche una terza rotella 40, disposta nella parte interna della prima catena 30 e girevole in una gola di guida 41 ricavata nella piastra di guida fissa 39 e configurata per mantenere con precisione la prima catena 30 in una determinata posizione orizzontale, ossia ad una determinata distanza dal primo asse longitudinale X1.

La prima catena 30 è tesa fra una prima ruota dentata 42 (fig. 2), montata girevole su una struttura fissa 43 del primo modulo operativo M1 e una seconda ruota dentata 44 montata girevole su una struttura fissa 45 del modulo operativo finale MF. Le due ruote dentate 42 e 44 sono disposte su un piano verticale e sono collegate ognuna a un corrispondente motore elettrico 46 e 47, schematizzati in fig. 2.

I due motori elettrici 46 e 47 sono controllati dall’unità centrale di controllo 11 (fig. 1), in modo che il primo organo trasportatore 13 avanzi con incrementi discreti, ossia a passo, e porti selettivamente i cartomizzatori 201 dal primo modulo operativo M1 al modulo operativo finale MF, come sarà descritto più avanti in dettaglio.

Su ciascuna maglia 31 della prima catena 30 è fissato un carrello 49 (fig.

7), il quale è provvisto di un primo numero N1 di sedi verticali 50 (fig. 8), in ognuna della quali è adatto ad essere disposto un cartomizzatore 201 comprensivo, inizialmente, dei cappucci 215 e 216 (fig. 3) di protezione, ma privo del corrispondente anello di bloccaggio 212. Preferibilmente il primo numero N1di sedi verticali 50 è pari a 5.

Nella forma di rappresentazione qui descritta a titolo di esempio, l’interasse IC fra due sedi verticali 50 (figure 7 e 8) adiacenti, comprese quelle sui carrelli 49 adiacenti, e quindi fra due cartomizzatori 201 adiacenti lungo il primo asse longitudinale X1, è di circa 19 mm. Pertanto, la lunghezza di ciascun carrello 49, nel senso del primo asse longitudinale X1, che corrisponde sostanzialmente all’interasse IM1 fra le maglie 31 della prima catena 30 (IM1= IC x N1), è di circa 95 mm.

L’interasse IM1 fra le maglie 30 definisce sia la dimensione elementare per calcolare la lunghezza, nel senso del primo asse longitudinale X1, di ciascun modulo operativo da M1 ad MF, sia il passo P (fig. 2) di avanzamento incrementale del primo organo trasportatore 13 ad opera dei motori elettrici 46 e 47. Preferibilmente, la lunghezza di ciascun modulo operativo da M1 ad MF è uguale all’interasse IM1 moltiplicato per un primo multiplo intero MI1, preferibilmente compreso fra 3 e 21, ancora più preferibilmente fra 6 e 15, mentre il passo P è uguale all’interasse IM1 moltiplicato per un secondo multiplo intero MI2, uguale o inferiore a MI1. Preferibilmente il secondo multiplo intero MI2 è pari a 3.

Nella forma di realizzazione qui descritta, l’unità centrale di controllo 11 (fig. 1) è configurata per fare compiere al primo organo trasportatore 13, ad ogni passo P, un avanzamento incrementale di circa 285 mm (P = 3xIM1), in modo che ad ogni passo P avanzi un secondo numero N2 di cartomizzatori 201, che nell’esempio qui fornito è 15 (N1x MI2).

Il primo modulo operativo M1, il quarto modulo operativo M4 e il modulo operativo finale MF hanno ciascuno preferibilmente una lunghezza LM1 uguale a quella di tre passi P, che corrisponde a nove interassi IM1, per cui LM1=9 x IM1= circa 855 mm.

Il secondo modulo operativo M2, il quinto modulo operativo M5, il sesto modulo operativo M6, il settimo modulo operativo M7 e l’ottavo modulo operativo M8 hanno ciascuno preferibilmente una lunghezza LM2 uguale a quella di due passi P, che corrisponde a sei interassi IM1 per cui LM2=6 x IM1= circa 570 mm.

Il terzo modulo operativo M3 ha preferibilmente una lunghezza LM3 uguale a quella di cinque passi P, che corrisponde a quindici interassi IM1, per cui LM3=15 x IM1= circa 1.425 mm.

Inoltre, ciascun modulo operativo, ad eccezione di M1 ed MF, nei quali sono montate girevoli le due ruote dentate 42 e 44, comprende un segmento della prima catena 30, sia nel suo tratto superiore, dalla prima ruota dentata 42 alla seconda ruota dentata 44, sia in quello inferiore, dalla seconda ruota dentata 44 alla prima ruota dentata 42, in cui ciascun segmento ha una lunghezza uguale all’interasse IM1 per il primo multiplo intero MI1.

Nell’esempio qui fornito, ciascuna sede verticale 50 (fig. 9) comprende una parte superiore 50a semicilindrica, predisposta per cooperare con un corpo centrale 202 di un cartomizzatore 201, e una parte inferiore 50b cilindrica, predisposta per accogliere il corrispondente cappuccio inferiore 216.

Su ciascun carrello 49 è montato anche un dispositivo di pinzatura 51, il quale è sagomato in modo d’avere N1 nicchie 51a semicilindriche, contrapposte e speculari al gruppo delle N1 parti superiori 50a, per pinzare selettivamente e contemporaneamente nella posizione voluta i corrispondenti N1 corpi centrali 202 dei cartomizzatori 201, sotto il controllo dell’unità centrale di controllo 11 (fig. 1), come sarà più avanti descritto in dettaglio.

L’apparecchiatura di rimozione 15 dei cappucci 215 e 216 dai corpi centrali 202 dei cartomizzatori 201, nell’esempio qui fornito, è configurata per trattare contemporaneamente N2 cartomizzatori 201, ossia quelli supportati da MI2 carrelli 49 adiacenti (i tre più a destra in fig. 8) e comprende un dispositivo di bloccaggio temporaneo 52, avente un elemento orizzontale a pettine 53 provvisto, su un lato rivolto verso le sedi verticali 50, di nicchie 54 aventi un interasse uguale a quello delle stesse sedi verticali 50 e una larghezza appena più grande del diametro esterno di un corpo centrale 202 (fig. 3) di un cartomizzatore 201, ma inferiore al diametro esterno di un cappuccio inferiore 215.

L’apparecchiatura di rimozione 15 comprende anche un primo dispositivo di presa e posizionamento 55 (figure 6, 7 e 9), ad esempio del tipo noto agli esperti del ramo con il termine inglese “pick and place”, o “P&P”, provvisto di N2 pinze 56 azionabili selettivamente, sotto il controllo dell’unità centrale di controllo 11 (fig. 1), sia per essere sollevate e abbassate tutte insieme, sia per pinzare ognuna un cappuccio superiore 216 (fig. 7), con o senza l’associato corpo centrale 202 di un corrispondente cartomizzatore 201, come sarà più avanti descritto in dettaglio.

Il primo dispositivo di presa e posizionamento 55 è anche configurato per traslare contemporaneamente N2 cappucci superiori 216, una volta sollevati e rimossi dai corpi centrali 202, lungo un primo asse trasversale Y1 (fig. 9), sostanzialmente orizzontale, e deporli poi, abbassandoli su N2 corrispondenti pioli verticali 57 di forma cilindrica, montati sulla parte superiore del carrello 49 ed aventi ognuno un diametro esterno leggermente inferiore al diametro interno di ciascun cappuccio superiore 216. L’interasse fra due pioli verticali 57 adiacenti (fig. 8) è uguale all’interasse IC fra due sedi verticali 50 dei carrelli 49.

L’unità centrale di controllo 11 (fig. 1) è programmata in modo che l’apparecchiatura di rimozione 15 sopra descritta rimanga inattiva durante una fase iniziale di ciascun ciclo lavorativo, nel corso della quale il primo organo trasportatore 13 viene fatto avanzare di un determinato terzo numero N3 di passi P, in cui N3 è ad esempio 8, come sarà più avanti descritto in dettaglio. Invece, durante tale fase iniziale, l’unità centrale di controllo 11 controlla e rende operativa l’apparecchiatura di immagazzinamento 16. In particolare, l’apparecchiatura di immagazzinamento 16 (figure 11 e 12) comprende, nella parte superiore, un secondo dispositivo di presa e posizionamento 58, anch’esso del tipo P&P, provvisto di N2 pinze 59 azionabili selettivamente sia per essere sollevate e abbassate tutte insieme, sia per pinzare ognuna un cappuccio superiore 216 (fig. 12) ancora posizionato sul corrispondente corpo centrale 202 di un cartomizzatore 201. Il secondo dispositivo di presa e posizionamento 58 è anche configurato per traslare selettivamente e contemporaneamente N2 cappucci superiori 216, una volta sollevati e rimossi dai corpi centrali 202, lungo un secondo asse trasversale Y2, parallelo al primo asse trasversale Y1, e deporli poi, abbassandoli, su una pluralità di sedi verticali 60 di un vassoio superiore 61 orizzontale e fisso. Le sedi verticali 60 sono disposte secondo una matrice regolare di N3 file, parallele al primo asse longitudinale X1, per N2 colonne, perpendicolari al primo asse longitudinale X1. L’interasse fra due sedi verticali 60 adiacenti è uguale all’interasse IC fra due sedi verticali 50 dei carrelli 49.

Inoltre, l’apparecchiatura di immagazzinamento 16 (figure 11 e 12) comprende un vassoio inferiore 62, orizzontale, mobile orizzontalmente e provvisto di una pluralità di sedi verticali 63 passanti anch’esse disposte secondo una matrice regolare di N3 file, parallele al primo asse longitudinale X1, per N2 colonne, perpendicolari al primo asse longitudinale X1. Anche l’interasse fra due sedi verticali 63 adiacenti è uguale all’interasse IC fra due sedi verticali 50 dei carrelli 49.

Un dispositivo di traslazione 64 (fig. 12) è configurato per spostare orizzontalmente il vassoio inferiore 62, parallelamente al secondo asse trasversale Y2, per posizionare selettivamente ciascuna delle N3 file di sedi verticali 63 in corrispondenza delle soprastanti sedi verticali 50 dei carrelli 49. In una posizione fissa, al di sotto del dispositivo di traslazione 64 e in corrispondenza delle sedi verticali 50 dei carrelli 49, è posizionato un gruppo di N2 cannule aspiranti 65 configurate per aspirare selettivamente e contemporaneamente N2 cappucci inferiori 215, passando attraverso la corrispondente fila di sedi verticali 63 del vassoio inferiore 62, e rimuoverli verso il basso dai corrispondenti corpi centrali 202 di N2 cartomizzatori 201 posizionati nelle sedi verticali 50 dei carrelli 49, per depositarli poi temporaneamente nelle sedi verticali 63 del vassoio inferiore 62.

L’apparecchiatura di riempimento 17 (figure da 13 a 20) comprende una struttura fissa 66 disposta davanti al primo organo trasportatore 13 ed avente una parete verticale 67, sostanzialmente parallela al primo asse longitudinale X1, ed un supporto di appoggio 68 orizzontale.

Sulla parte anteriore della parete verticale 67 sono montate girevoli una terza ruota dentata 69 (figure 2 e 13) e una quarta ruota dentata 70, disposte allineate orizzontalmente su un piano verticale parallelo ad un piano verticale passante per il primo asse longitudinale X1.

Sulle ruote dentate 69 e 70 è montato il secondo organo trasportatore 19, configurato, ad esempio, come una seconda catena 71, realizzata con seconde maglie 72 articolate fra loro.

Un terzo motore elettrico 73, schematizzato in fig. 13 e controllato, ad esempio, dalla stessa unità centrale di controllo 11, è collegato alle due ruote dentate 69 e 70 per portarle selettivamente in rotazione in senso orario in modo che la seconda catena 71 effettui avanzamenti incrementali aventi lo stesso passo P del primo organo trasportatore 13. In alternativa, il terzo motore elettrico 73 può essere controllato da un’altra unità di controllo, non rappresentata nei disegni, purché ciò avvenga in modo sincronizzato con il controllo dei motori elettrici 46 e 47. Inoltre, al posto di un singolo motore elettrico 73, potrebbero essere previsti due motori elettrici 73 (non rappresentati nei disegni), associati uno alla terza ruota dentata 69 e uno alla quarta ruota dentata 70.

A differenza delle maglie 31 della prima catena 30, ciascuna seconda maglia 72 della seconda catena 71 ha una lunghezza più piccola e l’interasse IM2 fra due seconde maglie 72 adiacenti è uguale al passo P suddiviso per un sottomultiplo intero SM, che nell’esempio qui fornito è 5, per cui l’interasse IM2 è di circa 57 mm.

Ciascuna seconda maglia 72 comprende una pluralità di sedi cilindriche 74 (fig. 14), disposte secondo una matrice regolare costituita da un quarto numero N4 di file, per un quinto numero N5 di colonne, in cui N4 è ad esempio 3, mentre N5 è uguale a IM2/IC, ossia 3 nell’esempio qui fornito, per cui le sedi cilindriche 74, nell’esempio qui fornito, sono 9 per ciascuna seconda maglia 72. Le sedi cilindriche 74 sono configurate per assumere una posizione verticale quando sono perpendicolari al primo asse longitudinale X1, per accogliere ciascuna un cartomizzatore 201. L’interasse fra due sedi cilindriche 74 adiacenti è uguale all’interasse IC fra due sedi verticali 50 adiacenti dei carrelli 49. Pertanto, nell’esempio qui fornito, il secondo organo trasportatore 19 ad ogni passo P è in grado di fare avanzare un sesto numero N6 di cartomizzatori 201 alla volta, in cui N6 è uguale a N2 x N4, per cui nell’esempio qui fornito N6=15x3=45.

Il supporto di appoggio 68 è provvisto sulla sua parte sinistra, ossia verso il secondo modulo operativo M2 (fig. 1), di un primo gruppo di sedi verticali fisse 75 (fig. 14), uguale al suddetto secondo numero N2, allineate in un’unica fila, che è parallela al primo asse longitudinale X1, per accogliere temporaneamente il suddetto secondo numero N2 di cartomizzatori 201 da riempire con il liquido, e sulla parte destra, ossia verso il quarto modulo operativo M4 (fig. 1), di un secondo gruppo di sedi verticali fisse 76 (fig. 20), anch’esso uguale al suddetto secondo numero N2, allineate con le sedi verticali fisse 75 e configurate per accogliere temporaneamente il suddetto secondo numero N2 di cartomizzatori 201 già riempiti con il suddetto liquido. L’interasse fra due sedi verticali fisse 75 adiacenti e quello fra due sedi verticali fisse 76 adiacenti sono entrambi uguali all’interasse IC fra due sedi verticali 50 adiacenti dei carrelli 49. L’apparecchiatura di riempimento 17 comprende anche un terzo dispositivo di presa e posizionamento 77 (figure 14 e 16) e un quarto dispositivo di presa e posizionamento 78, anch’essi del tipo P&P, i quali sono allineati lungo un terzo asse trasversale Y3 (fig. 16), parallelo al primo asse trasversale Y1.

Ciascun dispositivo di presa e posizionamento 77 e 78 è provvisto di un numero di pinze 79, rispettivamente 80, uguale al suddetto secondo numero N2 di cartomizzatori 201. Le pinze 79 e 80 sono azionabili selettivamente, sotto il controllo dell’unità centrale di controllo 11, sia per essere sollevate e abbassate tutte insieme, sia per pinzare ognuna un cartomizzatore 201, come sarà più avanti descritto in dettaglio.

In particolare, il terzo dispositivo di presa e posizionamento 77 è anche configurato per traslare contemporaneamente N2 cartomizzatori 201 alla volta, lungo il terzo asse trasversale Y3, dopo averli prelevati dalle sedi verticali 50 dei carrelli 49, per deporli poi, abbassandoli contemporaneamente, sulle corrispondenti sedi verticali fisse 75, come sarà più avanti descritto in dettaglio, per essere pesati ognuno da una corrispondente cella di carico 8l del primo dispositivo di pesatura 20.

Il quarto dispositivo di presa e posizionamento 78 è invece configurato per traslare contemporaneamente N2 cartomizzatori 201 alla volta, lungo il terzo asse trasversale Y3, e deporli poi, abbassandoli contemporaneamente, sulle corrispondenti sedi cilindriche 74 delle seconde maglie 72, dopo averli prelevati dalle sedi verticali fisse 75, come sarà più avanti descritto in dettaglio.

Inoltre, L’apparecchiatura di riempimento 17 comprende un dispositivo di iniezione 82 (figure da 13 a 17), che comprende un supporto 83, mobile verticalmente, sul quale è montata una pluralità di iniettori 84 il cui numero è uguale al suddetto sesto numero N6 di cartomizzatori 201, disposti in modo regolare su una matrice di N4 file parallele al primo asse longitudinale X1, per N2 colonne, per inserire, iniettandolo, il suddetto liquido contemporaneamente in N6 cartomizzatori 201 alla volta. L’interasse fra due iniettori 84 adiacenti è uguale all’interasse fra due sedi cilindriche 74 adiacenti delle seconde maglie 72, che, come si è visto in precedenza, è uguale all’interasse IC fra due sedi verticali 50 adiacenti dei carrelli 49.

Ogni iniettore 84 è collegato, mediante un condotto 85, ad una pompa 86 (fig. 15) di un’unità di pompaggio 87 (figure 1 e 15) disposta in una zona posteriore rispetto al secondo organo trasportatore 19 e comprendente anche un serbatoio 88 (fig. 15) per il liquido da iniettare.

Inoltre, ciascun iniettore 84 comprende una testa inferiore 89 (fig. 18), avente il diametro esterno appena più piccolo del diametro interno della cavità interna 203 di un cartomizzatore 201, e tre aghi di iniezione 90 verticali disposti angolarmente sfalsati fra loro di 120° (figure 18 e 19) e ad una determinata distanza, o raggio, R (fig. 19) da un asse centrale verticale Z, in modo che essi possano essere inseriti contemporaneamente nel feltrino 2111 di un cartomizzatore 201, fra l’elemento tubolare 209 e il cannotto 210 per iniettare nello stesso feltrino 2111 il liquido proveniente dall’unità di pompaggio 87. Nell’esempio qui fornito il raggio R è di circa 3,25 mm. Il supporto 83 (fig. 13) è configurato per spostarsi verticalmente fra una posizione di riposo, sollevata, in cui tutte le teste inferiori 89 degli N6 iniettori 84 sono completamente all’esterno dei sottostanti N6 cartomizzatori 201, ed una posizione operativa, abbassata (non rappresentata nei disegni), in cui tutte le teste inferiori 89 degli N6 iniettori 84 sono completamente all’interno della parte superiore delle cavità interne 203 dei sottostanti N6 cartomizzatori 201.

In aggiunta, il dispositivo di iniezione 82 è configurato in modo che gli aghi di iniezione 90 di tutti gli N6 iniettori 84 siano anche mobili contemporaneamente fra una posizione inattiva, in cui le loro punte sono all’interno della corrispondente testa inferiore 89 (fig. 18), ed una posizione attiva (fig. 19), in cui essi sono fuoriusciti da quest’ultima e sono all’interno del corrispondente feltrino 2111 per iniettare in esso il liquido.

L’apparecchiatura di riempimento 17 comprende, inoltre, un quinto dispositivo di presa e posizionamento 91 e un sesto dispositivo di presa e posizionamento 92 (figure 13 e 20), analoghi ai dispositivi di presa e posizionamento 55, 58, 77 e 78, i quali sono però allineati lungo un quarto asse trasversale Y4 (fig. 20), parallelo al primo asse trasversale Y1 e disposto a valle del dispositivo di iniezione 82, ossia verso il quarto modulo operativo M4 (fig. 1).

Ciascun dispositivo di presa e posizionamento 91 e 92 è provvisto di un numero di pinze 93, rispettivamente 94, uguale al suddetto secondo numero N2 di cartomizzatori 201. Le pinze 93 e 94 sono azionabili selettivamente, sotto il controllo dell’unità centrale di controllo 11, sia per essere sollevate e abbassate tutte insieme, sia per pinzare ognuna un cartomizzatore 201, come sarà più avanti descritto in dettaglio.

In particolare, il quinto dispositivo di presa e posizionamento 91 è anche configurato per traslare, lungo il quarto asse trasversale Y4, contemporaneamente N2 cartomizzatori 201 alla volta, dopo che in questi ultimi è stato iniettato il liquido, e che gli stessi sono stati prelevati dalle sedi cilindriche 74 delle seconde maglie 72, per deporli poi, abbassandoli contemporaneamente, sulle N2 sedi verticali fisse 76, come sarà più avanti descritto in dettaglio, per essere pesati ognuno da una corrispondente cella di carico 95 del secondo dispositivo di pesatura 21.

Il sesto dispositivo di presa e posizionamento 92 è invece configurato per traslare contemporaneamente N2 cartomizzatori 201 alla volta lungo il quarto asse trasversale Y4 e deporli poi, abbassandoli contemporaneamente, sulle corrispondenti N2 sedi verticali 50 dei carrelli 49, dopo averli prelevati dalle sedi verticali fisse 76, come sarà più avanti descritto in dettaglio.

L’apparecchiatura di riposizionamento 27 (figure da 21 a 24) dei cappucci 215 e 216 nei corpi centrali 202 dei cartomizzatori 201 è suddivisa in due parti affiancate fra loro lungo il primo asse longitudinale X1, ossia in una prima parte 27A, più vicina al settimo modulo operativo M7, configurata per inserire N2 corpi tubolari 202 alla volta in corrispondenti N2 cappucci inferiori 215, e in una seconda parte 27B, più vicina al modulo operativo finale MF, configurata per inserire poi N2 cappucci superiori 216 alla volta nei corrispondenti N2 corpi tubolari 102, già inseriti nei cappucci inferiori 215.

Nella forma di realizzazione qui rappresentata, la prima parte 27A comprende un dispositivo di spinta 96 (figure 21 e 23), configurato per spingere selettivamente verso il basso, sotto il controllo dell’unità centrale di controllo 11, gli N2 corpi tubolari 202 che, portati dai carrelli 49, si trovano al di sotto di esso, per inserirli così nei corrispondenti cappucci inferiori 215 che si trovano posizionati nelle corrispondenti parti inferiori 50b delle sedi verticali 50.

La seconda parte 27B (figure 21 e 24) comprende invece un settimo dispositivo di presa e posizionamento 97, anch’esso del tipo P&P, provvisto di N2 pinze 98 azionabili selettivamente, sotto il controllo dell’unità centrale di controllo 11, per afferrare N2 cappucci superiori 216, posizionati sui pioli verticali 57, rimuoverli da questi ultimi, sollevandoli, traslare poi i cappucci superiori 216 lungo un quinto asse trasversale Y5, parallelo al primo asse trasversale Y1, fino a portarli in corrispondenza degli N2 corpi centrali 202, e inserirli quindi, abbassandoli, a copertura della parte superiore di questi ultimi, come sarà più avanti descritto in dettaglio.

Nell’ottavo modulo M8 può essere anche disposta un’apparecchiatura di tipo noto e non rappresentata nei disegni, configurata per togliere dalla prima catena 30 i cartomizzatori 201 difettosi, o non correttamente riempiti nel terzo modulo operativo M3.

L’apparecchiatura di trasferimento 28 (figure da 27 a 28) comprende un dispositivo di trasferimento 99 configurato per trasferire, sotto il controllo dell’unità centrale di controllo 11, N2 cartomizzatori 201 alla volta, comprensivi dei propri cappucci inferiori 215 e superiori 216, dalle sedi verticali 50 delle maglie 31 della prima catena 30, a corrispondenti sedi orizzontali 302 del terzo organo trasportatore 301, aventi fra loro un interasse IS maggiore dell’interasse IC fra le sedi verticali 50.

Il dispositivo di trasferimento 99 è simile ad un dispositivo P&P sopra descritto e comprende sia N2 pinze 100, configurate per afferrare selettivamente ciascuna un corrispondente cartomizzatore 201, sia un meccanismo interno 101 configurato per distanziare fra loro le N2 pinze 100, in modo da aumentare la distanza fra i cartomizzatori 201 affinché questa raggiunga l’interasse IS delle sedi orizzontali 302 del terzo organo trasportatore 301.

In particolare il dispositivo di trasferimento 99 è configurato per compiere una rotazione di 270° in senso orario (fig. 28) rispetto ad un asse di rotazione X3 parallelo al primo asse longitudinale X1 (fig. 25).

Il funzionamento della macchina 10 fin qui descritta, che definisce anche il procedimento per trattare automaticamente componenti di inalatori, in particolare i cartomizzatori 201 per sigarette elettroniche, è il seguente. In una prima fase operativa, detta di caricamento, i cartomizzatori 201 da trattare e/o controllare, comprensivi dei cappucci 215 e 216, sono disposti dall’apparecchiatura di caricamento 12 (figure 1 e 2) sul primo organo trasportatore 13, ad esempio automaticamente mediante meccanismi robotizzati di tipo noto, comandati dalla stessa unità centrale di controllo 11. In particolare, ogni cartomizzatore 201 è posizionato verticalmente in una corrispondente sede verticale 50, con il cappuccio inferiore 215 all’interno della parte inferiore 50b (fig. 9) di quest’ultima.

In una seconda fase operativa, detta di trasferimento, i motori elettrici 46 e 47 (fig. 2) sono comandati dall’unità centrale di controllo 11 in modo che la prima catena 30 ruoti in senso orario ed effettui un repentino avanzamento incrementale di un passo P uguale alla larghezza di tre carrelli 49 adiacenti (fig. 7), ossia di circa 285 mm, per portare N2 cartomizzatori 201, ossia N1 per ognuno dei tre carrelli 49, dal primo modulo operativo M1 (fig. 2) all’apparecchiatura di rimozione 15.

A titolo indicativo, la velocità di avanzamento V della prima catena 30 è molto elevata, in modo che ciascun avanzamento incrementale corrispondente a un passo P venga effettuato molto velocemente ad ogni intervallo di tempo unitario T1 che nell’esempio qui fornito è di circa 0,9 secondi, in modo da ottenere una produttività della macchina 10 di circa 1.000 cartomizzatori 201 all’ora.

In una terza fase operativa, detta di rimozione, vengono rimossi prima i cappucci inferiori 215 e superiori 216 dai corrispondenti corpi centrali 202 di ciascuno degli N2 cartomizzatori 201 che si trovano temporaneamente nel secondo modulo operativo M2. Tale operazione di rimozione, durante una fase iniziale, ossia all’inizio del trattamento di un determinato lotto, o quantitativo, di cartomizzatori 201, è effettuata, sotto il controllo dell’unità centrale di controllo 11, da parte dell’apparecchiatura di immagazzinamento 16 (fig. 6) e poi, dopo N3 passi P, dall’apparecchiatura di rimozione 15. La stessa apparecchiatura di immagazzinamento 16 sarà di nuovo operativa durante gli ultimi N3 passi P, per posizionare sui carrelli 49 sia i cappucci inferiori 215, sia i cappucci superiori 216, immagazzinati temporaneamente nei vassoi 62 e, rispettivamente, 61.

In particolare, durante la fase iniziale, un primo gruppo di N2 cappucci inferiori 215 è prelevato dalle N2 cannule aspiranti 65 (fig. 12), che li deposita in una prima fila delle N2 sedi verticali 63 del vassoio inferiore 62. Contemporaneamente il secondo dispositivo di presa e posizionamento 58, con le sue N2 pinze 59, preleva N2 cappucci superiori 216 e li posizione su una prima fila delle sedi verticali 60 del vassoio superiore 61, ad esempio quella più distante dal primo asse longitudinale X1.

Si fa quindi avanzare la prima catena 30 di un altro passo P e si ripete tale operazione su un successivo gruppo di N2 cartomizzatori 201, previo spostamento di un passo del vassoio inferiore 62, ad opera del dispositivo di traslazione 64, in modo che i cappucci inferiori 215 siano disposti in una seconda fila delle N2 sedi verticali 63 dello stesso vassoio inferiore 62. Contemporaneamente il secondo dispositivo di presa e posizionamento 58, con le sue N2 pinze 59, preleva un successivo gruppo di N2 cappucci superiori 216 e li posiziona su una seconda fila delle sedi verticali 60 del vassoio superiore 61, ad esempio adiacente alla prima fila.

Ciò viene ripetuto per un totale di N3 volte, fino al riempimento dei due vassoi superiore 60 e inferiore 62.

Pertanto, i primi N3 carrelli 49 si spostano dal secondo modulo operativo M2 al terzo modulo operativo M3 con a bordo i soli corpi centrali 202 dei cartomizzatori 201, ossia privi dei cappucci inferiori 215 e superiori 216. Questi ultimi saranno rimessi a bordo degli N3 carrelli 49 successivi all’ultimo gruppo di cartomizzatori 201 del lotto da trattare, caricato sulla prima catena 30, con un’operazione inversa dell’apparecchiatura di immagazzinamento 16, sotto il controllo dell’unità centrale di controllo 11. Dopo la suddetta fase iniziale, l’unità centrale di controllo 11 controlla e rende operativa l’apparecchiatura di rimozione 15, mentre mantiene inattiva l’apparecchiatura di immagazzinamento 16.

In particolare, l’unità centrale di controllo 11 prima comanda il dispositivo di bloccaggio temporaneo 52 (figure 6, 8 e 9) affinché gli N2 cappucci inferiori 215 siano mantenuti nelle loro posizioni iniziali sul fondo delle corrispondenti parti inferiori 50b (fig. 5a) delle sedi verticali 50 e contemporaneamente distanzia il dispositivo di pinzatura 51 (figure 7 e 8) dalle parti superiori 50a delle sedi verticali 50. Poi l’unità centrale di controllo 11 comanda il primo dispositivo di presa e posizionamento 55 affinché, con le proprie pinze 56 (fig. 7), afferri contemporaneamente gli N2 cappucci superiori 216 e li sollevi insieme ai corpi centrali 202, ad una prima quota Q1 (fig. 5b), superiore all’altezza dei cappucci inferiori 215 ossia fino a rimuovere completamente dai cappucci inferiori 215 gli stessi corpi centrali 202, ancora provvisti dei loro cappucci superiori 216. Subito dopo l’unità centrale di controllo 11 attiva il dispositivo di pinzatura 51 (figure 7 e 8) e blocca gli N2 corpi centrali 202 nelle parti superiori 50a delle sedi verticali 50.

Il primo dispositivo di presa e posizionamento 55 solleva quindi ulteriormente gli N2 cappucci superiori 216, portandoli ad una seconda quota Q2 (fig. 5c) dalla posizione iniziale, rimuovendoli così completamente dai corrispondenti corpi centrali 202 che rimangono fermi alla prima quota Q1 (fig. 5b) tenuti dall’elemento orizzontale a pettine 53. Successivamente l’unità centrale di controllo 11 comanda il primo dispositivo di presa e posizionamento 55 affinché gli N2 cappucci superiori 216, appena rimossi, siano posizionati, ossia parcheggiati temporaneamente, sui pioli verticali 57, mediante uno spostamento lungo il primo asse trasversale Y1 e un successivo abbassamento.

Nel corso della terza fase operativa, altri cartomizzatori 201 da trattare e/o controllare, comprensivi dei cappucci 215 e 216, sono disposti nella prima catena 30 ad opera dell’apparecchiatura di caricamento12 (figure 1 e 2).

In una quarta fase operativa di riempimento, i motori elettrici 46 e 47 (fig. 2) vengono comandati dall’unità centrale di controllo 11 in modo che la prima catena 30 effettui ulteriori passi P per portare gruppi di N2 corpi centrali 202 privi dei cappucci 215 e 216, in corrispondenza dell’apparecchiatura di riempimento 17 per effettuare il riempimento dei cartomizzatori 201, come segue.

Mantenendo fermi sia il primo organo trasportatore 13, sia il secondo organo trasportatore 19, si esegue una fase di prelievo, che comprende una prima fase di traslazione per traslare, lungo il terzo asse trasversale Y3 (fig.

16), un primo gruppo di N2 cartomizzatori 201 fino a portarli contemporaneamente, mediante il terzo dispositivo di presa e posizionamento 77, dalle sedi verticali 50 dei carrelli 49 alle sedi verticali fisse 75 del supporto di appoggio 68, dove ciascun cartomizzatore 201 viene pesato da una corrispondente cella di carico 81 del primo dispositivo di pesatura 20. Il peso, ossia la tara, di ciascun cartomizzatore 201 è memorizzato dall’unità centrale di controllo 11.

Poi, mentre il secondo organo trasportatore 19 rimane ancora fermo, si fa avanzare il primo organo trasportatore 13 di un ulteriore passo P (fig. 2), in modo da portare un secondo gruppo di N2 cartomizzatori 201, immediatamente successivo al primo, nella suddetta posizione di prelievo. Mediante il terzo dispositivo di presa e posizionamento 77 si esegue poi una seconda fase di traslazione per traslare, lungo il terzo asse trasversale Y3 (fig. 16), il secondo gruppo di N2 cartomizzatori 201 fino a portarli dalle sedi verticali 50 dei carrelli 49 alle sedi verticali fisse 75 del supporto di appoggio 68. Contemporaneamente, il quarto dispositivo di presa e posizionamento 78 trasla il primo gruppo di N2 cartomizzatori 201 lungo il terzo asse trasversale Y3 fino a portarlo dalle sedi verticali fisse 75 alla fila più esterna, ossia quella più a destra in fig.16, delle sedi cilindriche 74 delle seconde maglie 72 della seconda catena 70.

Quindi, mentre il secondo organo trasportatore 19 rimane ancora fermo, si fa avanzare di un ulteriore passo P (fig. 2) il primo organo trasportatore 13, in modo da portare un terzo gruppo di N2 cartomizzatori 201, immediatamente successivo al secondo, nella suddetta posizione di prelievo. Si esegue poi una terza fase di traslazione per traslare, lungo il terzo asse trasversale Y3 (fig. 16), il terzo gruppo di N2 cartomizzatori 201 e portarlo, mediante il terzo dispositivo di presa e posizionamento 77, dalle sedi verticali 50 dei carrelli 49 alle sedi verticali fisse 75 del supporto di appoggio 68. Contemporaneamente, il quarto dispositivo di presa e posizionamento 78 trasla il secondo gruppo di N2 cartomizzatori 201 lungo il terzo asse trasversale Y3 fino a portarlo dalle sedi verticali fisse 75 alla fila centrale delle sedi cilindriche 74 delle seconde maglie 72 della seconda catena 70.

Quindi, mentre il secondo organo trasportatore 19 rimane ancora fermo, si fa avanzare di un ulteriore passo P (fig. 2) il primo organo trasportatore 13, in modo da portare un quarto gruppo di N2 cartomizzatori 201, immediatamente successivo al terzo, nella suddetta posizione di prelievo. Si esegue poi una quarta fase di traslazione per traslare, lungo il terzo asse trasversale Y3 (fig. 16), il quarto gruppo di N2 cartomizzatori 201 e portarlo, mediante il terzo dispositivo di presa e posizionamento 77, dalle sedi verticali 50 dei carrelli 49 alle sedi verticali fisse 75 del supporto di appoggio 68. Contemporaneamente, il quarto dispositivo di presa e posizionamento 78 trasla il terzo gruppo di N2 cartomizzatori 201 lungo il terzo asse trasversale Y3 fino a portarlo dalle sedi verticali fisse 75 alla fila più interna, ossia quella più a sinistra in fig. 16, delle sedi cilindriche 74 delle seconde maglie 72 della seconda catena 70.

Poi si fanno avanzare di un ulteriore passo P verso il modulo operativo finale MF (fig. 2) sia il primo organo trasportatore 13, in modo che quest’ultimo porti un quinto gruppo di N2 cartomizzatori 201 in posizione di prelievo, sia il secondo organo trasportatore 19, in modo che gli N6 cartomizzatori 201 precedentemente posizionati nelle sedi cilindriche 74 (fig. 16) delle seconde maglie 72, ossia N2 per ciascuna delle N4 file, si spostino contemporaneamente verso destra (fig. 13) fino a portarsi in corrispondenza degli N6 iniettori 84 del dispositivo di iniezione 82.

Si fa notare che grazie alla suddetta fase di prelievo dei cartomizzatori 201 ed il loro trasferimento dal primo organo trasportatore 13 al secondo organo trasportatore 19, gli N6 cartomizzatori 201 posizionati su quest’ultimo vengono fatti avanzare di un passo P con una frequenza che è 1/N4, ossia un terzo nell’esempio qui fornito, di quella con cui avanzano gli N2 cartomizzatori 201 posizionati sul primo organo trasportatore 13, per cui gli N6 cartomizzatori 201 stazionano nel dispositivo di iniezione 82 per un tempo di iniezione T2, che è N4 volte il tempo unitario T1. Pertanto, nell’esempio qui fornito, tale tempo di iniezione T2 è di circa 2,7 secondi, che è un tempo sufficiente per eseguire una fase di iniezione vera e propria, che permette di iniettare la necessaria quantità di liquido in ciascuno degli N6 cartomizzatori 201.

Si esegue quindi la fase di iniezione vera e propria, che comprende una prima sotto-fase di iniezione in cui viene effettuato l’abbassamento del supporto 83 e degli N6 iniettori 84, in modo che le loro teste inferiori 89 (figure. 17 e 18) entrino nelle corrispondenti cavità assiale 13 degli N6 cartomizzatori 201. Si abbassano quindi tutti gli N6 per tre aghi di iniezione 90 fino a portarli, tre per ogni cartomizzatore 201, nella parte più bassa dei feltrini 211 di questi ultimi. Si azionano quindi le pompe 86 (fig. 15) in modo da iniettare nei feltrini 211 (figure 18 e 19) il liquido contenuto nel serbatoio 88 (fig. 15). Durante l’azionamento delle pompe 86, tutti gli aghi di iniezione 90 (fig. 18) vengono vantaggiosamente sollevati con gradualità, o con avanzamenti incrementali verso l’alto, in modo da impregnare bene tutto il feltrino 211 di ciascun cartomizzatore 201.

Terminato l’azionamento delle pompe 86 (fig. 15), tutti gli aghi di iniezione 90 vengono riportati contemporaneamente in posizione inattiva (fig. 18), e il supporto 83 con tutti gli N6 iniettori 84 vengono riportati nella loro posizione di riposo.

Durante la fase di iniezione, il secondo organo trasportatore 19 rimane fermo, mentre il primo organo trasportatore 13 continua ad avanzare di un passo P (fig. 2) alla volta, per altre N4 volte. Contemporaneamente, i due dispositivi di presa e posizionamento 77 e 78 (fig. 16) trasferiscono altri N6 cartomizzatori 201 (N2 alla volta) dal primo organo trasportatore 13 al supporto di appoggio 68 e da questo alle seconde maglie 72 del secondo organo trasportatore 19, nel modo descritto in precedenza. In questo modo, durante la fase di iniezione altri N6 cartomizzatori 201 vengono posizionati in altrettante sedi cilindriche 74 delle seconde maglie 72.

Terminata la fase di iniezione, anche il secondo organo trasportatore 19 viene fatto avanzare di un ulteriore passo P verso destra (fig. 13), in modo da portare gli N6 cartomizzatori 201 appena riempiti di liquido in una posizione di rimozione dal secondo organo trasportatore 19.

Si esegue quindi una fase di rimozione degli N6 cartomizzatori 201 appena riempiti di liquido, per riportarli, N2 alla volta, nelle sedi verticali 50 dei carrelli 49 del primo organo trasportatore 13. In particolare, mentre il secondo organo trasportatore 19 rimane fermo per un tempo uguale al tempo di iniezione T2 ed il primo organo trasportatore 13 rimane fermo per un tempo unitario T1, si esegue una quinta fase di traslazione in cui il quinto dispositivo di presa e posizionamento 91 (fig. 20) preleva con le proprie pinze 93 e poi trasla, lungo il quarto asse trasversale Y4, il terzo gruppo di N2 cartomizzatori 201 per portarlo dalla fila più interna, ossia quella più a sinistra in fig. 20, delle sedi cilindriche 74 delle seconde maglie 72, in cui si trovava, alle sedi verticali fisse 76 del supporto di appoggio 68. Poi, mentre il secondo organo trasportatore 19 rimane ancora fermo, si fa avanzare il primo organo trasportatore 13 di un ulteriore passo P (fig. 2) verso destra. Si esegue quindi una sesta fase di traslazione in cui il sesto dispositivo di presa e posizionamento 92 (fig. 20) preleva con le proprie pinze 94 e poi trasla, lungo il quarto asse trasversale Y4, il terzo gruppo di N2 cartomizzatori 201 per portarlo dalle sedi verticali fisse 76 del supporto di appoggio 68 alle sedi verticali 50 dei carrelli 49.

Si fa notare che, con la fase di rimozione sopra descritta, ad opera prima dell’apparecchiatura di immagazzinamento 16 e poi dell’apparecchiatura di rimozione 15, nel corrispondente carrello 49 su cui viene riposizionato il terzo gruppo di N2 cartomizzatori 201 saranno presenti N2 cappucci inferiori 215 ed N2 cappucci superiori 216.

Contemporaneamente all’azione del sesto dispositivo di presa e posizionamento 92 appena descritta, il quinto dispositivo di presa e posizionamento 91 preleva con le proprie pinze 93 e poi trasla, lungo il quarto asse trasversale Y4, il secondo gruppo di N2 cartomizzatori 201 per portarlo dalla fila centrale delle sedi cilindriche 74 delle seconde maglie 72, in cui si trovava, alle sedi verticali fisse 76 del supporto di appoggio 68. Poi, mentre il secondo organo trasportatore 19 rimane ancora fermo, si fa avanzare il primo organo trasportatore 13 di un ulteriore passo P (fig. 2) verso destra. Si esegue quindi una settima fase di traslazione in cui il sesto dispositivo di presa e posizionamento 92 (fig. 20) preleva con le proprie pinze 94 e poi trasla, lungo il quarto asse trasversale Y4, il secondo gruppo di N2 cartomizzatori 201 per portarlo dalle sedi verticali fisse 76 del supporto di appoggio 68 alle sedi verticali 50 dei carrelli 49. Contemporaneamente, il quinto dispositivo di presa e posizionamento 91 preleva con le proprie pinze 93 e poi trasla, lungo il quarto asse trasversale Y4, il primo gruppo di N2 cartomizzatori 201 per portarlo dalla fila più esterna, ossia quella più a destra in fig. 20, delle sedi cilindriche 74 delle seconde maglie 72, in cui si trovava, alle sedi verticali fisse 76 del supporto di appoggio 68.

Poi, mentre il secondo organo trasportatore 19 rimane ancora fermo, si fa avanzare il primo organo trasportatore 13 di un ulteriore passo P (fig. 2) verso destra. Si esegue quindi una ottava fase di traslazione in cui il sesto dispositivo di presa e posizionamento 92 (fig. 20) preleva con le proprie pinze 94 e poi trasla, lungo il quarto asse trasversale Y4, il primo gruppo di N2 cartomizzatori 201 per portarlo dalle sedi verticali fisse 76 del supporto di appoggio 68 alle sedi verticali 50 dei carrelli 49.

Le fasi di prelievo, iniezione e rimozione fin qui descritte si ripeteranno quindi in continuo fintanto che ci saranno cartomizzatori 201 da riempire con il liquido desiderato.

Seguono quindi una o più fasi di lavorazione e/o di controllo, nel corso delle quali sui gruppi di N2 cartomizzatori 201 ancora privi dei cappucci 215 e 216, in uscita dal terzo modulo operativo M3, vengono effettuate le volute lavorazioni e/o i voluti controlli nei moduli operativi da M4 (figure 1 e 2) a M7.

Associata a ciascuna fase di lavorazione e/o di controllo è prevista una ulteriore fase di trasporto, analoga quelle sopra descritte, in modo da trasferire, mediante il primo organo trasportatore 13, con avanzamenti incrementali di passo P, i cartomizzatori 201 dal terzo modulo operativo M3 all’ottavo modulo operativo M8, dove avviene una fase di riposizionamento dei cappucci 215 e 216 nei corpi centrali 202 dei cartomizzatori 201, come segue.

Nell’ottavo modulo operativo M8 (figure 21, 22 e 23), l’apparecchiatura di riposizionamento 27, mediante il dispositivo di spinta 96, abbassa ciascun gruppo di N2 corpi centrali 202 per riposizionare questi ultimi, contemporaneamente, con le loro parti terminali inferiori 213 nei cappucci inferiori 215, che si trovano sulle parti inferiori 50b delle sedi verticali 50 dei carrelli 49. Poi i cappucci superiori 216 sono riposizionati sui corpi centrali 202 ad opera del settimo dispositivo di presa e posizionamento 97.

In particolare, l’unità centrale di controllo 11 comanda il settimo dispositivo di presa e posizionamento 97 (fig. 24) affinché questo prima prelevi con le proprie pinze 98 i cappucci superiori 216 dai pioli verticali 57, dove erano parcheggiati temporaneamente, e li disponga a copertura delle parti terminali superiori 214 dei corpi centrali 202, con un movimento di sollevamento, traslazione lungo il quinto asse trasversale Y5 e successivo abbassamento.

In un’ultima fase operativa, anch’essa di trasferimento, i cartomizzatori 201, completati e/o controllati, nonché nuovamente provvisti dei loro cappucci 215 e 216 di protezione, vengono prima trasferiti, in modo analogo ai trasferimenti precedentemente descritti, dall’ottavo modulo operativo M8 al modulo operativo finale MF, con avanzamenti di passi P, e poi trasferiti dall’apparecchiatura di trasferimento 28 (figure da 25 a 28) dal primo organo trasportatore 13 al terzo organo trasportatore 301. Durante quest’ultimo trasferimento ciascun cartomizzatore 201 viene distanziato maggiormente dal cartomizzatore 201 adiacente, per mezzo del meccanismo interno 101 in modo che i loro interassi aumentino, passando dall’interasse IC delle sedi verticali 50 del primo organo trasportatore 13 all’interasse IS delle sedi orizzontali del terzo organo trasportatore 301. Ciò avviene durante una rotazione di 270° del dispositivo di trasferimento 99.

Per quanto riguarda la modularità della macchina 10, si fa notare che la forma di ciascuna maglia 31 della prima catena 30 e in particolare quella dei bracci 33 e 35, permette sia di rimuovere facilmente un qualsiasi modulo operativo intermedio, staccando una qualsiasi maglia 31 da quella ad essa adiacente, semplicemente sfilando il corrispondente perno 36 dai bracci 33 e 35, dopo aver rimosso le rotelle 37, sia di aggiungere facilmente uno o più moduli operativi intermedi, semplicemente accoppiando fra loro i bracci 33 e 35 mediante l’inserimento di un corrispondente perno 36 e aggiungere poi le rotelle 37.

È chiaro che alla macchina 10 e al relativo procedimento fin qui descritti possono essere apportate modifiche e/o aggiunte di parti e/o di fasi, senza per questo uscire dall’ambito del presente trovato.

È anche chiaro che, sebbene il presente trovato sia stato descritto con riferimento a un esempio specifico di una forma di realizzazione, una persona esperta del ramo potrà senz’altro realizzare molte altre forme equivalenti di macchine e/o di procedimenti per trattare automaticamente componenti di inalatori, in particolare cartomizzatori per sigarette elettroniche, aventi le caratteristiche espresse nelle rivendicazioni allegate e quindi tutte rientranti nell’ambito di protezione da esse definito.

Nelle rivendicazioni che seguono, i riferimenti tra parentesi hanno il solo scopo di facilitare la lettura e non devono essere considerati come fattori limitativi per quanto attiene all’ambito di protezione sotteso nelle specifiche rivendicazioni.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Macchina (10) per trattare automaticamente componenti (201) di inalatori, in particolare cartomizzatori per sigarette elettroniche, comprendente un primo organo trasportatore (13) configurato per trasportare selettivamente detti componenti (201) da un primo modulo operativo (M1), provvisto di mezzi di caricamento (12) per caricare detti componenti (201) su detto primo organo trasportatore (13), ad un modulo operativo finale (MF) provvisto di mezzi di trasferimento (28) per trasferire detti componenti (201) all’esterno di detto primo organo trasportatore (13), e uno o più moduli operativi intermedi (M2-M8) interposti fra detto primo modulo operativo (M1) e detto modulo operativo finale (MF) e configurati per effettuare lavorazioni e/o controlli su detti componenti (201), caratterizzata dal fatto che detto primo organo trasportatore (13) comprende una prima catena (30) avente una pluralità di maglie (31) uguali fra loro, ciascuna delle quali è collegata in modo articolato alle due maglie (31) adiacenti, tale da definire un primo interasse (IM1) fra due maglie (31) adiacenti, e che detto primo modulo operativo (M1), detti moduli operativi intermedi (M2-M8), e detto modulo operativo finale (MF) hanno una lunghezza (LM1, LM2, LM3) che è un rispettivo multiplo intero (MI1) di detto primo interasse (IM1), ciascuno di detti moduli operativi (M1, M2-M8, MF) essendo dotato di tutte le apparecchiature o i dispositivi, meccanici ed elettrici/elettronici, necessari per eseguire le operazioni richieste.
2. Macchina (10) come nella rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detta prima catena (30) è tesa fra una prima ruota dentata (42) disposta in detto primo modulo operativo (M1) ed una seconda ruota dentata (44) disposta in detto modulo operativo finale (MF) e che detta prima catena (30), nella zona compresa fra detta prima ruota dentata (42) e detta seconda ruota dentata (44), comprende una pluralità di segmenti formati ognuno da un determinato numero di dette maglie (31) e guidati da mezzi di guida (38, 39) presenti in detti moduli operativi intermedi (M2-M8).
3. Macchina (10) come nella rivendicazione 2, caratterizzata dal fatto che ciascuno di detti moduli operativi intermedi (M2-M8) è autonomo rispetto agli altri moduli operativi e comprende, a riposo, uno di detti segmenti di detta prima catena (30), sia nel suo tratto superiore, da detta prima ruota dentata (42) a detta seconda ruota dentata (44), sia nel suo tratto inferiore, da detta seconda ruota dentata (44) a detta prima ruota dentata (42), in cui ciascuno di detti segmenti ha una lunghezza uguale a quella del corrispondente modulo operativo intermedio (M2-M8).
4. Macchina (10) come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che mezzi di controllo (11, 46, 47) sono previsti per fare compiere a detto primo organo trasportatore (13) avanzamenti incrementali di un determinato passo (P) alla volta, e che detto passo (P) è un secondo multiplo intero (MI2) di detto primo interasse (IM1).
5. Macchina (10) come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che in ciascuna di dette maglie (31) è presente un primo numero (N1) di sedi (50) allineate su un primo asse longitudinale (X1) e configurate per accogliere ognuna un componente (201) e che detto primo interasse (IM1) è un altro multiplo intero dell’interasse (IC) fra due sedi (50) adiacenti.
6. Macchina (10) per trattare automaticamente componenti (201) di inalatori, in particolare cartomizzatori per sigarette elettroniche, in cui ciascun componente (201) comprende un corpo centrale (202), preferibilmente di forma tubolare, avente una parte terminale inferiore (213) normalmente protetta da un mezzo di protezione inferiore (215) amovibile e una parte terminale superiore (214) normalmente protetta da un mezzo di protezione superiore (216) amovibile, e in cui detta macchina (10) comprende un primo organo trasportatore (13) configurato per trasportare selettivamente detti componenti (201) da un primo modulo operativo (M1), provvisto di mezzi di caricamento (12) per caricare detti componenti (201) su detto primo organo trasportatore (13), ad un modulo operativo finale (MF) provvisto di mezzi di trasferimento (28) per trasferire detti componenti (201) all’esterno di detto primo organo trasportatore (13), e uno o più moduli operativi intermedi (M2-M8) interposti fra detto primo modulo operativo (M1) e detto modulo operativo finale (MF) e configurati per effettuare lavorazioni e/o controlli su detti componenti (201), caratterizzata dal fatto che un primo di detti moduli operativi intermedi (M2) comprende sia mezzi di rimozione (15) configurati per rimuovere detti mezzi di protezione inferiore (215) e detti mezzi di protezione superiore (216) dai corrispondenti corpi centrali (202) per collocarli su detto primo organo trasportatore (13), in modo che detti mezzi di protezione inferiore (215) e detti mezzi di protezione superiore (216) rimangano rimossi dai corrispondenti corpi centrali (202), ma associati a questi ultimi, sia mezzi di immagazzinamento (19) configurati per rimuovere detti mezzi di protezione inferiore (215) e detti mezzi di protezione superiore (216) dai corrispondenti corpi centrali (202) per collocarli temporaneamente su almeno un organo di immagazzinamento (61, 62) e poi rimetterli selettivamente su detto primo organo trasportatore (13), in modo che detti mezzi di protezione inferiore (215) e detti mezzi di protezione superiore (216) siano associati a corpi centrali (202) diversi da quelli dai quali erano stati rimossi.
7. Macchina (10) come nella rivendicazione 5 e 6, caratterizzata dal fatto che un secondo modulo di detti moduli operativi intermedi (M3) comprende mezzi di riempimento (17) configurati per inserire selettivamente un liquido nei corpi centrali (202) di detti componenti (201) e che detti mezzi di riempimento (17) comprendono un secondo organo trasportatore (19) sostanzialmente parallelo a detto primo organo trasportatore (13) e configurato per trasportare selettivamente, con avanzamenti incrementali aventi detto passo (P), un altro numero (N6) di detti componenti (11) alla volta verso mezzi di iniezione (82), e che detto altro numero (N6) è un multiplo intero di detto primo numero (N1).
8. Macchina (10) come nella rivendicazione 7, caratterizzata dal fatto che detto secondo modulo di detti moduli operativi intermedi (M3) è disposto adiacente a detto primo modulo di detti moduli operativi intermedi (M2) e che detti mezzi di immagazzinamento (19) sono configurati in modo che, quando detti componenti (201) hanno completato un ciclo di riempimento di detto liquido e sono nuovamente trasferiti in detto primo organo trasportatore (13), detti mezzi di protezione inferiore (215) e detti mezzi di protezione superiore (216) siano presenti in detto primo organo trasportatore (13) per essere associati a detti corpi centrali (202) di detti componenti (201).
9. Macchina (10) per trattare automaticamente componenti (201) di inalatori, in particolare cartomizzatori per sigarette elettroniche, comprendente un primo organo trasportatore (13) avente una prima pluralità di sedi (50) per alloggiare detti componenti (201) e configurato per trasportare selettivamente detti componenti (201) da un primo modulo operativo (M1), provvisto di mezzi di caricamento (12) per caricare detti componenti (201) su detto primo organo trasportatore (13), ad un modulo operativo finale (MF) provvisto di mezzi di trasferimento (28) per trasferire detti componenti (201) verso un terzo organo trasportatore (301) provvisto di una seconda pluralità di sedi (302) per alloggiare detti componenti (201), caratterizzata dal fatto che detti mezzi di trasferimento (28) comprendono un dispositivo di trasferimento (99) configurato per aumentare l’interasse fra detti componenti (201) mentre sono trasferiti da detto primo organo trasportatore (13) a detto terzo organo trasportatore (301).
10. Macchina (10) come nella rivendicazione 9, caratterizzata dal fatto che detta prima pluralità di sedi (50) giace su un piano verticale e detta seconda pluralità di sedi (302) giace su un piano orizzontale, e che detto dispositivo di trasferimento (99) è configurato per effettuare una rotazione di 270° per trasferire detti componenti (201) da detto piano verticale a detto piano orizzontale.
11. Procedimento per trattare automaticamente componenti (201) di inalatori, in particolare cartomizzatori per sigarette elettroniche, in cui ciascun componente (201) comprende un corpo centrale (202), preferibilmente di forma tubolare, avente una parte terminale inferiore (213) normalmente protetta da un mezzo di protezione inferiore (215) amovibile e una parte terminale superiore (214) normalmente protetta da un mezzo di protezione superiore (216) amovibile, comprendente una fase di trasferimento in cui un primo organo trasportatore (13) trasporta selettivamente detti componenti (201) da un primo modulo operativo (M1), provvisto di mezzi di caricamento (12) per caricare detti componenti (201) su detto primo organo trasportatore (13), ad un modulo operativo finale (MF) provvisto di mezzi di trasferimento (28) per trasferire detti componenti (201) all’esterno di detto primo organo trasportatore (13), caratterizzato dal fatto che comprende, inoltre, sia una fase iniziale in cui, in un modulo operativo intermedio (M2), mezzi di immagazzinamento (19) rimuovono detti mezzi di protezione inferiore (215) e detti mezzi di protezione superiore (216) dai corrispondenti corpi centrali (202) per collocarli temporaneamente su almeno un organo di immagazzinamento (61, 62) e poi rimettono selettivamente detti mezzi di protezione inferiore (215) e detti mezzi di protezione superiore (216) su detto primo organo trasportatore (13), in modo che detti mezzi di protezione inferiore (215) e detti mezzi di protezione superiore (216) siano associati a corpi centrali (202) diversi da quelli dai quali erano stati rimossi, sia una fase di rimozione in cui, in detto modulo operativo intermedio (M2), mezzi di rimozione (15) rimuovono selettivamente detti mezzi di protezione inferiore (215) e detti mezzi di protezione superiore (216) dai corrispondenti corpi centrali (202) per collocarli su detto primo organo trasportatore (13), in modo che detti mezzi di protezione inferiore (215) e detti mezzi di protezione superiore (216) rimangano rimossi dai, ma associati ai corrispondenti corpi centrali (202).