ES2907726T3 - Materiales flexibles antideslizantes y métodos para su fabricación y uso - Google Patents

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Abstract

Un método para formar un material flexible antideslizante, que comprende: proporcionar un soporte flexible que tiene una superficie frontal, incluyendo el soporte proporcionado al menos parcialmente un primer polímero termoplástico, teniendo el soporte (13) en el suministro una temperatura suficientemente baja para evitar que el primer polímero se funda o se reblandezca; proporcionar una superficie de liberación caliente (45) de una primera temperatura; proporcionar una primera capa de partículas discretas (39) que incluye un segundo polímero termoplástico, asentado sobre la superficie de liberación caliente (45) y que sobresale desde la superficie de liberación caliente hasta los extremos terminales correspondientes (43), estando en la primera capa proporcionada las partículas discretas (39) al menos parcialmente a o por encima de una segunda temperatura, estando la segunda temperatura por encima de una temperatura de reblandecimiento del segundo polímero, proporcionando en la primera capa una pegajosidad de al menos los extremos terminales de las partículas (43), poner en contacto, al menos parcial, y mantener en contacto durante un tiempo de contacto, la superficie frontal (14) del soporte proporcionado (13) con la primera capa pegajosa asentada sobre la superficie de liberación caliente (45) para al menos pegar parcialmente la primera capa a la superficie frontal (14), y, a continuación, retirar el soporte (13) y con ello, al menos parcialmente, la primera capa pegajosa se pega a su superficie frontal (14), desde la superficie de liberación, proporcionando de este modo el soporte (13) con un recubrimiento de un estado caliente, y utilizar una energía térmica del recubrimiento caliente que forma un enlace entre el soporte y el recubrimiento, proporcionando de este modo un material flexible recubierto antideslizante que incluye el soporte y el recubrimiento adherido al mismo; incluyendo la retirada del soporte, la extracción del soporte fuera del contacto con una fuerza de extracción, caracterizado por proporcionar la primera temperatura por encima de la temperatura de reblandecimiento del segundo polímero; y proporcionar la primera temperatura por encima de una cualquiera o ambas de una temperatura de fusión y una temperatura de reblandecimiento del primer polímero; selecciona un soporte que se estropee, por ejemplo, a través de uno o más de rotura, estiramiento, encogimiento y deformación, si se calienta completamente a la primera temperatura y se expone simultáneamente a la fuerza de extracción; y seleccionar el tiempo de contacto más corto a un tiempo mínimo, cuyo tiempo mínimo se determina de manera que el deterioro del soporte por el ejercicio de calor por la superficie de liberación caliente se limite a un grado permisible predefinido.

Description

DESCRIPCIÓN
Materiales flexibles antideslizantes y métodos para su fabricación y uso
Por un lado, un primer aspecto de la invención se refiere a métodos para utilizar partículas termoplásticas discretas calentadas hasta un estado pegajoso para fabricar una capa de recubrimiento antideslizante preferiblemente rugosa sobre una superficie de un soporte termoplástico flexible adecuado para su uso, por ejemplo, como un material de embalaje flexible antideslizante. Por otro lado, otros aspectos de la invención se refieren a bolsas o envoltorios de embalaje flexibles y antideslizantes, con una superficie exterior que tiene salientes de rugosidad, y métodos para su fabricación y uso.
Las ventajas de los materiales de embalaje termoplásticos flexibles, tales como las películas y los productos textiles tejidos y no tejidos, incluyen que las bolsas y envoltorios fabricados a partir de los mismos pueden ser reciclables, pueden contraerse térmicamente (tanto las películas como los tejidos) sobre el contenido para un envase hermético, pueden conformarse o fijarse o cerrarse con una unión térmica o fusión o soldadura limpia y rápida, etc... Sin embargo, pueden ser demasiado resbaladizos. Esto puede hacer que los productos apilados o embolsados o envueltos pierdan su forma, o incluso se desmoronen, durante el transporte. Esto también puede hacer, por ejemplo, que un trabajador que camine sobre un bloque de madera, envuelto en un envoltorio plástico para madera, se resbale y caiga, especialmente y hay humedad, nieve o hielo sobre él. Las bolsas de papel Kraft que no son termoplásticas, por ejemplo, también pueden ser demasiado resbaladizas para algunos propósitos, especialmente con la contaminación por polvo fino. Existen posibilidades para disminuir las propiedades resbaladizas de una superficie de un material flexible. Una puede proporcionar una sustancia no resbaladiza (por ejemplo, elastomérica) en la superficie que proporciona un coeficiente de fricción lo suficientemente alto incluso si la superficie es lisa. Dichas soluciones pueden proporcionar valores altos del coeficiente de fricción tanto estático como dinámico. Dichas soluciones pueden funcionar bien, pero pueden ser sensibles a contaminantes tales como una presencia superficial de polvo fino, humedad, hielo o grasa, o, por ejemplo, un agente deslizante que migre a la superficie exterior de la capa antideslizante desde el contenido del paquete. Sin embargo, también es posible proporcionar, por ejemplo en una bolsa, una superficie exterior rugosa cuyas protuberancias antideslizantes creen al menos alguna conexión mecánica antideslizante con características adecuadas de una superficie de otra bolsa. Esta puede funcionar incluso si la sustancia de la misma no es antideslizante (por ejemplo, elastomérica) pos sí misma. Notamos que los salientes de rugosidad menores de aproximadamente 10 o como mucho 15 micrómetros se utilizan normalmente con propósitos de antibloqueo, y que son los salientes de rugosidad mayores a aproximadamente 10 o 15 micrómetros los que se utilizan normalmente con propósitos antideslizantes. Tales soluciones pueden proporcionar habitualmente buenos valores del coeficiente de fricción estático, y tal vez no tan buenos del dinámico. Además, es posible explotar simultáneamente ambos efectos, aplicando una sustancia antideslizante (por ejemplo, elastomérica) en las propias protuberancias antideslizantes. También pueden utilizarse materiales flexibles antideslizantes en campos distintos al del embalaje, por ejemplo como bases para techos, geomembranas, materiales de recubrimiento sanitario para la industria de la construcción o empapadores sanitarios para el cuidado de la salud humana o en la medicina veterinaria. Además, es posible incluir la provisión de la característica antideslizante en la fabricación del propio lienzo, de modo que cuando la película o producto textil surge por primera vez ya sea antideslizante. Por ejemplo, puede utilizarse un componente elastomérico en la extrusión, o puede mezclarse un aditivo de rugosidad en el polímero que va a extruirse. Este enfoque de fabricación integral tiene inconvenientes. Por ejemplo, puede ser muy difícil optimizar simultáneamente los parámetros antideslizantes y optimizar los parámetros de fabricación de la propia película o producto textil. Por otro lado, es posible proporcionar un lienzo ya preparado, por ejemplo de película o producto textil y hacerlo antideslizante en una operación independiente posterior. Esto incluye normalmente un estampado en relieve del lienzo o la formación de una capa de recubrimiento antideslizante (por ejemplo, elastomérica y/o rugosa) sobre el lienzo. Este enfoque de fabricación independiente tiene ventajas. Hace posible optimizar los parámetros antideslizantes del producto independientemente de los parámetros de fabricación del propio lienzo. Además, hace posible en primer lugar obtener y almacenar óptimamente un mayor suministro de materia prima de lienzo y después convertirlo en productos personalizados y con una respuesta rápida a los requisitos individuales del cliente.
En general, en cualquier caso, puede considerarse que es un inconveniente si el material flexible antideslizante (por ejemplo, embalaje) no proporciona uno cualquiera o más de un coeficiente de fricción aparente adecuado (estático y/o dinámico), una flexibilidad adecuada, una isotropía adecuada de la fricción, una isotropía adecuada de la flexibilidad, una resistencia al desgaste adecuada de la superficie antideslizante y una resistencia a la contaminación adecuada de la característica antideslizante. En caso de que un material de embalaje pueda utilizarse para que sea termorretráctil alrededor del contenido del envase, entonces se considera que es un inconveniente si su comportamiento termorretráctil se ve comprometido por sus características antideslizantes, por ejemplo, si el material de embalaje pierde (al hacerlo antideslizante) alguna o toda su homogeneicidad, o isotropía, de contracción. Una termorretractibilidad de los propios salientes de rugosidad antideslizantes puede ser un inconveniente, puesto que podrían deformar el material de embalaje debido a su contracción indeseada por el calor, por ejemplo cuando el material flexible se fusiona, por ejemplo, se forma una bolsa o envoltorio a partir del mismo y/o se cierra mediante fusión o soldadura, o cuando el material de embalaje se termorretrae a los contenidos del envase o cuando una bolsa de material resistente al calor antideslizante (por ejemplo papel) con salientes de rugosidad antideslizantes termorretráctiles se carga con un contenido caliente como cemento, o cuando una carga de envases empaquetados en bolsas antideslizantes se cubre con una cubierta plástica que se termorretrae sobre la carga. Es un inconveniente si los salientes de rugosidad antideslizantes pierden su forma con demasiada facilidad (ya sea debido a su termorretracción inherente y/o debido a que se licúen demasiado y por tanto se expongan demasiado al efecto de energías superficiales y se desvanezcan) como respuesta al calor durante la mencionada fusión, retracción o rellenado en caliente. También es un inconveniente si durante un corte (manual u otro) o recorte (por ejemplo, recorte al tamaño o forma), del material flexible (por ejemplo embalaje) hay que enfrentarse a una resistencia esencialmente no homogénea o anisotrópica del material (por ejemplo película o producto textil) para el corte o el recorte, provocada posiblemente por las características antideslizantes. Otro inconveniente puede ser la falta de economía, por ejemplo debido a la utilización de componentes antideslizantes en áreas superficiales donde no se aprovechan, o debido al calentamiento de partes de un lienzo que no tendrían que calentarse para el propósito particular, o debido a la utilización de una capa antideslizante innecesariamente gruesa o pesada, o debido a la utilización de una máquina, etapa de proceso y/o componente de material demasiado caros. Cualquier solución basada en características que impidan el reciclaje (por ejemplo, la utilización de partículas minerales rugosas para una rugosidad antideslizante) es desventajosa. Se consideran desventajosos métodos, para fabricar materiales flexibles antideslizantes, que impidan inherentemente la utilización de materiales reciclados baratos como materia prima. Dicho impedimento puede estar causado, por ejemplo, por el hecho de que los materiales reciclados pueden tener parámetros con un rango más amplio e incierto que los vírgenes o pueden tener un tiempo más corto de resistencia frente a la oxidación o la degradación, y también pueden contener trazas de contaminantes (tales como residuos de tinta o polvo fino) que los hacen posiblemente inadecuados para etapas de proceso o dispositivos más sofisticados.
A continuación se muestran ejemplos del "enfoque de fabricación integral". En la Patente US 7314662 se mezclan partículas sólidas, en la extrusora, en la sustancia fundida de la película para formar protuberancias en la superficie de la película. Como un inconveniente de tales soluciones, las partículas incrustadas rompen la uniformidad e incluso la continuidad de la capa de película en la que están incrustadas, posiblemente debilitándola. También, solo una parte de cada partícula sobresale de la película. Normalmente es imposible proporcionar un socavado deseable de las protuberancias antideslizantes y tienen una forma relativamente roma. Además, el tamaño de las protuberancias, así como el número de protuberancias por área superficial, es muy limitado. Además, todo el perímetro del tubo de película debe ser rugoso. Además, el método no puede utilizarse para hacer rugosos lienzos no termoplásticos. Las Patentes US 6444080 y HU 0202948A2 y US 7765774 describen juntas que partículas sólidas termoplásticas de polvo se soplan sobre la superficie pegajosa y caliente de una burbuja de película soplada por debajo de su línea de congelación. Las partículas se pegan a la superficie pegajosa de la película. Se utiliza la energía térmica de la película fundida caliente para fusionar las partículas adheridas a la película. Tiene la ventaja de que las partículas no debilitan necesariamente la pared puesto que no tienen que entrar en la pared. Las protuberancias pueden tener formas que sobresalen afiladamente, con socavados, que proporcionan un bloqueo por esfuerzo cortante con protuberancias similares de otra película. Incluso pueden proporcionar una interconexión mecánica antideslizante efectiva con un material de acoplamiento fibroso, tal como una tela no tejida ordinaria. Además, a diferencia de los fijaciones de gancho y bucle, la tela no tejida puede levantarse, verticalmente, desde la superficie rugosa sin dificultad, es decir, el sistema de enganche puede tener una resistencia al levantamiento o desprendimiento esencialmente nula. La solución tiene desventajas. El soplado o aspirado de las partículas hace difícil controlar la configuración real de las partículas a lo largo de la superficie de la película. Las partículas no pueden ser presionadas sobre la superficie caliente de la burbuja para una fijación por fusión más fuerte, por lo tanto, las protuberancias de rugosidad pueden tener huellas muy pequeñas y tienden a romperse con facilidad. Por la misma razón, pueden ser propensos a inclinarse hacia un lado, alrededor de su base, como respuesta a una carga de esfuerzo cortante, perdiendo de este modo su capacidad de interconexión. Las protuberancias tienen alturas no uniformes, que tienen puntas orientadas aleatoriamente, que pueden hacer que el producto tenga una sensación rugosa al tacto y haga difícil escribir sobre el con un bolígrafo o pegar sobre él una etiqueta o cinta adhesiva, y una impresión de la superficie rugosa puede ser que no sea lo suficientemente bonita. Las protuberancias, en una vista lateral, parecen partículas de polvo que tienen una forma generalmente similar a una esfera que parece en cierto modo incrustada en la superficie de base. Tienen diversas alturas. Un ejemplo de forma de protuberancia se ilustra en las Figuras 1c y 1d de la Patente HU 0202948A2 (alzados laterales de una sola protuberancia, desde dos direcciones perpendiculares): como puede verse, la forma de la protuberancia es en cierto modo irregular, y notamos que su parte superior no es plana, lo que puede verse a partir de la Figura 1d. Otra forma de protuberancia de ejemplo se ilustra en la Figura 3 de la Patente US 7765774 (alzado lateral de una protuberancia antideslizante). Para acoplarse con un material de acoplamiento fibroso, cada protuberancia debe entrar profundamente en la tela no tejida de modo que su parte más ancha (como se entienden en su vista lateral) pueda atrapar algunas fibras. Esto significa que no es suficiente que la parte superior de la protuberancia alcance el material de acoplamiento fibroso. Debido a la forma de tipo esfera incrustada mencionada, su parte más ancha (como se entiende en la vista lateral) suele estar un poco más cerca de la superficie de base que de la parte superior de la protuberancia, por tanto está demasiado cerca de la superficie de base y no está lo bastante cerca de la protuberancia de rugosidad. Además, las protuberancias más altas evitan que las más cortas penetren en el material de acoplamiento fibroso al mantener el material de acoplamiento fibroso (o la película enfrentada, a la cual está adherido el material de acoplamiento fibroso) lejos de las protuberancias más pequeñas, que actúan como separadores. Esto puede conducir a que solo unas pocas de las protuberancias se activen con el elemento de acoplamiento fibroso. De manera similar, para interconectarse entre sí, películas rugosas opuestas que se apoyan deben apoyarse entre sí perfectamente, de lo contrario las partes más anchas (como se entiende en la vista lateral) de cada protuberancia no pueden engancharse entre sí, y las protuberancias más altas actúan como separadores indeseados. El producto puede ser sensible a las protuberancias que se impriman, formando depresiones debajo de ellas en la superficie de la película, porque eso reduce aún más las alturas libres de sus socavados, es decir, las distancias entre sus partes más anchas (como se entiende en la vista lateral) y la superficie de base. La altura libre puede reducirse aún más de forma indeseada por una acumulación de polvo fino o nieve. Aunque las protuberancias de dicha forma proporcionan una interconexión antideslizante con una superficie de la bolsa rugosa idéntica opuesta, interesantemente, puede parecer que aumentan el deslizamiento sobre una superficie lisa, por ejemplo, una superficie lisa de la bolsa. Creemos que es el resultado de que la superficie total de contacto del producto sea extremadamente pequeña, en concreto, está constituida por las pequeñas áreas superiores de las nuevas protuberancias (pocas más altas). Además, no es fácil hace un tubo de película que solo esté rugoso por un lado, debido a su asimetría en el soplado de la película. Además, la película pegajosa soplada inherentemente no puede ser impresa antes de la rugosidad. El documento US 6444080 menciona la posibilidad de volver a fundir una película prefabricada para utilizarla en lugar de la película fundida en la burbuja soplada de la película, pero sería muy difícil de conseguir sin deformar y estropear la película y tampoco sería económico volver a calentar la película. Además, la solución no puede ser utilizada para hacer rugoso un producto textil o un lienzo no termoplástico de embalaje.
Algunos ejemplos de materiales de embalaje antideslizantes de acuerdo con el "enfoque de fabricación independiente" son los siguientes. En la Patente DE 3437414 A1 se utilizan pernos de estampado en relieve para elevar puntos individuales de la película, en la Patente US 3283992, se elevan nervios lineales desde la superficie original y la Patente US 2917223 describe una bolsa antideslizante con sus relieves correspondientes. Los inconvenientes de los mismos incluyen que no puede proporcionarse fácilmente un carácter afilado deseable, preferiblemente incluso con socavados, de las protuberancias de rugosidad, especialmente en el caso de telas tejidas en relieve, además, la sustancia de las protuberancias antideslizantes es inherentemente idéntica a la de la pared, y las protuberancias huecas, no sólidas, en relieve no son lo suficientemente fuertes (por ejemplo, pueden comprimirse planas), y la pared puede debilitarse. Además, con las protuberancias antideslizantes de forma alargada similares a un nervio (como se ve en una vista superior de las mismas), generalmente no puede proporcionarse una isotropía deseable (es decir, proporcionar un acoplamiento deslizante uniforme en todas las direcciones del esfuerzo cortante) de las superficies antideslizantes y también puede verse comprometida la flexibilidad del material de embalaje. Además, con los relieves correspondientes, el efecto antideslizante puede funcionar únicamente en unas pocas orientaciones particulares, no siendo isotrópico en absoluto. La Patente DE 19938828 (A1) describe un método para proporcionar una película plástica con acabado antideslizante. Sobre la película de deposita un patrón de un material con un alto coeficiente de fricción. Por ejemplo, se funde un adhesivo termofusible se deja caer desde el aire sobre la película. Un inconveniente de la solución parece ser que es difícil controlar simultáneamente la configuración de las gotas a lo largo de la superficie y la temperatura de la fusión caliente en el momento en el que entra en contacto con la película. Es particularmente difícil proporcionar una monocapa eficiente y económica de gotas sobre la película. Además, no se menciona ninguna compresión de la masa fundida con la película durante la unión. Además, los adhesivos termofusibles así como los aplicadores adecuados para tal aplicación son caros y, con respecto a su utilización, no se favorece la utilización de materiales reciclados en la masa fundida. Además, tales adhesivos termofusibles que son adecuados para el propósito mencionado, si se dejan expuestos y, especialmente, si están enfrentados a otra superficie similar, pueden tender a bloquearse si las bolsas se almacenan en un almacén cálido. Supone especialmente un problema si surge tal bloqueo de las bolsas vacías aún sin rellenar. El método se dedica a disminuir el deslizamiento en base a una sustancia con un alto coeficiente de fricción y no es adecuado para ser configurado, como alternativa, para su utilización para la fabricación de un recubrimiento antideslizante basado, o basado parcialmente, en una interconexión mecánica de una superficie rugosa. En el documento US 2008/140043A1, se desvela una sujeción mecánica macho del tipo tocar y cerrar, también conocida como sujeción de tipo gancho y bucle. También se desvela un método para formar un material flexible antideslizante.
Todavía existe la necesidad de métodos y productos de material flexible antideslizante que alivien uno o más de los inconvenientes mencionados del estado de la técnica anterior. Con respecto a nuestras invenciones de métodos y realizaciones de métodos, para formar materiales flexibles antideslizantes, y también con respecto a nuestras invenciones de productos para productos de envoltorios o bolsas de embalaje antideslizantes, nuestros objetivos incluyen además uno o más de los siguiente:
■ proporcionar nuevos métodos para fabricar un material flexible antideslizante con el enfoque de fabricación independiente, lo que proporciona independencia de la fabricación del propio material flexible;
■ métodos útiles para convertir películas, tejidos y materiales compuestos flexibles incluso si son sensibles al calor;
■ métodos adecuados para establecer de manera flexible una proporción de una fricción basada en una sustancia superficial y una fricción basada en una interconexión mecánica de salientes de rugosidad, que posiblemente también incluyen sobre la fricción dinámica y estática;
■ métodos sin ninguna necesidad inherente de un equipamiento caro y materias primas como las utilizadas normalmente, por ejemplo, con impresión por fusión en caliente o extrusión por fusión;
■ métodos en los que es posible que el material del recubrimiento antideslizante pueda mantenerse fundido únicamente durante un periodo de tiempo muy breve, para prevenir la oxidación o la degradación incluso con materias primas baratas;
■ métodos en los que incluso las materias primas recicladas pueden utilizarse favorablemente en el recubrimiento antideslizante;
■ métodos capaces de altas velocidades de línea de producción, por ejemplo por encima de 50 m/min, por ejemplo aproximadamente 80 o 160 o incluso más m/min;
■ métodos flexibles en velocidad, posiblemente adaptables tanto para una operación independiente como en línea con diversas tecnologías de fabricación y conversión existentes de diversas velocidades;
■ métodos que producen materiales antideslizantes con una fricción aparente fácil y flexiblemente ajustable entre amplios límites, por ejemplo, mediante el ajuste de la proximidad y/o la forma de sus protuberancias antideslizantes;
■ métodos que pueden añadir material a un material de soporte con una unión en caliente (preferiblemente con fusión o soldadura), que puede ser rápida y limpia y compatible con el reciclado;
■ métodos que pueden maximizar y/o controlar con mayor precisión el calor añadido útil para la unión por calor, por ejemplo maximizando y/o controlando con precisión la temperatura de un material caliente añadido en el momento en el que realmente se añade;
■ métodos que pueden añadir grandes cargas, pero solo locales, de energía térmica, para la unión por calor, sin ninguna fusión o deterioro general del soporte, dando como resultado uniones por calor más fuertes y resistentes al bloqueo, preferiblemente incluso sin ninguna necesidad inherente de un enfriamiento forzado del soporte;
■ métodos que pueden formar una unión fuerte entre un material añadido y un material de soporte debido a la utilización de una combinación de unión por calor (preferiblemente fusión o soldadura) y una compresión mecánica entre el material añadido y el material soporte;
■ métodos que pueden añadir características antideslizantes a materiales flexibles tanto porosos como no porosos, ■ métodos que pueden añadir características antideslizantes a un material flexible sin comprometer esencialmente su resistencia, flexibilidad, termorretractibilidad, isotropía de flexibilidad, y/o isotropía de comportamiento de contracción por calor,
■ métodos que pueden proporcionar características antideslizantes sin penetrar y/o debilitar el soporte flexible y que simultáneamente trabajan con únicamente una pequeña cantidad posible de material añadido, con una explotación eficiente del material añadido para el propósito antideslizante;
■ métodos de fabricación que se adaptan mejor a la necesidad de una impresión bonita de los productos antideslizantes y tales productos;
■ métodos, para fabricar productos antideslizantes con protuberancias antideslizantes, incluyendo la posibilidad es establecer o afinar la forma de las protuberancias,
■ (métodos para fabricar) productos antideslizantes con protuberancias antideslizantes que pueden no tener una termorretractibilidad inherente esencial en sí mismos,
■ (métodos para fabricar) productos antideslizantes con protuberancias antideslizantes que pueden sobrevivir, al menos parcialmente, una calentamiento o termocontractibilidad del producto antideslizante, debido a un índice de fusión relativamente bajo de las protuberancias antideslizantes,
■ (métodos para fabricar) productos antideslizantes con protuberancias antideslizantes que trabajan bien en una interconexión mecánica gracias a que las protuberancias antideslizantes tienen una forma de socavado y/o un carácter que sobresale bruscamente;
■ (métodos para fabricar) productos antideslizantes con protuberancias antideslizantes que pueden trabajar bien en una interconexión mecánica proporcionando también simultáneamente una fricción aceptable o mejorada sobre superficies lisas por ejemplo mediante la exclusión de formas puntiagudas o con pequeñas puntas en las protuberancias antideslizantes;
■ (métodos para fabricar) productos antideslizantes con protuberancias antideslizantes resistentes a la contaminación que pueden capturar efectivamente una contraparte de material fibroso o material rugoso sin la necesidad de una penetración profunda de las protuberancias en la contraparte de material fibroso o material rugoso;
■ (métodos para fabricar) productos antideslizantes con protuberancias antideslizantes que pueden capturar efectivamente una contraparte de material fribroso sin provocar dificultades en el levantamiento o desprendimiento de la contraparte de material fribroso del producto antideslizante (por ejemplo con una base relativamente más ancha de las protuberancias antideslizantes);
■ (métodos para fabricar) productos antideslizantes que tienen una resistencia a la cizalladura o recorte baja y/o isotrópica;
■ (métodos para fabricar) productos antideslizantes con posibilidad de salientes de rugosidad antideslizantes que son más resistentes al desgaste (por ejemplo con una base relativamente más ancha);
■ (métodos para fabricar) productos antideslizantes rugosos con salientes de rugosidad antideslizantes sobre los que puede ser más fácil escribir, o pegar una etiqueta o cinta adhesiva y pueden sentirse más suaves al tacto;
■ (métodos para fabricar) productos antideslizantes rugosos con salientes de rugosidad antideslizantes que pueden ser universales en su interconexión, por ejemplo debido a un tamaño y/o distribución reales aleatorios de los salientes;
■ (métodos para fabricar) productos antideslizantes más resistentes al agrupamiento en bloques en un almacén cálido;
■ economía mejorada;
■ combinaciones que combinan una pluralidad de los aspectos/objetivos mencionados para posibles efectos sinérgicos;
■ métodos para la utilización de los productos mencionados;
Nuestro reconocimiento incluye una combinación de varios aspectos, como se indica a continuación. Si deseamos añadir y unir por calor una capa de polímero caliente a una película o soporte de producto textil fríos, la energía térmica de la capa añadida debe ser lo suficientemente alta para formar una unión por calor. En concreto, si el soporte frío no se calienta lo suficiente al menos donde va a formarse la unión, la unión puede quedar demasiado débil, incluso si la unión está basada puramente en una adhesión por fusión en caliente de la capa añadida (que, sin embargo, ni siquiera es necesariamente la mejor solución para nuestros objetivos). Cuanto más delgada es la capa añadida, menos calor puede aportar para calentar con éxito la película o producto textil fríos. Si, según las necesidades de un recubrimiento antideslizante económico y flexible, seleccionamos un bajo peso superficial promedio del recubrimiento añadido, aún podemos mantener de manera fiable la energía térmica necesaria manteniendo una temperatura considerablemente alta y controlada con precisión del mismo. Si queremos evitar un bloqueo posterior del producto (por ejemplo en un almacén cálido) y, por lo tanto, queremos utilizar polímeros con un alto punto de fusión en la capa añadida, la temperatura necesaria de la capa de recubrimiento es incluso mayor, lo que es especialmente cierto si queremos soldar expresamente la capa de recubrimiento al soporte en lugar de aplicar una adhesión por fusión en caliente pura. Pero incluso si la unión no es (puramente) una soldadura, una unión adecuadamente fuerte y sin bloqueos puede necesitar temperaturas tan altas de las partes unidas que funda ambas partes unidas en el lugar de la unión. La necesidad de una temperatura expresamente alta en el recubrimiento se incrementa adicionalmente si queremos evitar aplicar una compresión muy fuerte o robusta entre el soporte (por ejemplo la película o producto textil) y el recubrimiento caliente, tanto para evitar que el recubrimiento penetre en el producto textil y/o para evitar que las partículas fundidas discretas en el recubrimiento sean comprimidas demasiado delgadas y planas. Normalmente, las capas de recubrimiento continuas muy delgadas pueden ser difíciles de unir a un soporte a alta temperatura puesto que pueden perder su energía térmica por enfriamiento antes de que finalice la unión por calor. Si, sin embargo, proporcionamos el recubrimiento caliente en forma de partículas calientes discretas en lugar de una capa continua muy delgada del mismo peso superficial aparente, entonces el calor puede aprovecharse de una manera más eficiente para las uniones por calor locales de las partículas, incluso si las partículas se comprimen finalmente para formar una superficie plana, puesto que las partículas tienen un grosor local mayor que el "grosor" promedio (calculado a partir de la masa superficial) de la capa de recubrimiento, por lo tanto pueden portar una mayor carga de energía térmica local, puesto que tienen una mayor proporción de volumen a superficie que una película delgada (almacenando el volumen la energía térmica mientras que la superficie la disipa). Además, una capa de baja masa superficial de partículas discretas es fácil de formar (por ejemplo con una dispersión de polvo) sin ninguna orientación molecular en ella, mientras que una capa de película fina continua, de la misma baja masa superficial, es realmente difícil de fabricar sin ninguna orientación molecular en ella, lo que es importante, por ejemplo, con respecto a una termorretractibilidad intacta o isotrópica del producto. La capa discreta puede formarse con una maquinaria más barata y a partir de materiales más baratos (posiblemente incluso reciclados) que una capa fina continua. La formación de una capa discreta puede manejar viscosidades más altas en la fusión que la formación de una capa delgada continua. En nuestro caso, las partículas discretas calientes pueden ser típicamente de una viscosidad significativamente mayor (por ejemplo, de órdenes de magnitud) que las tintas habituales u otras composiciones líquidas de polímero termofusible utilizadas en operaciones de impresión comunes. Además, por ejemplo puede utilizarse dispersión de polvo con velocidades de línea de producción mucho mayores que la impresión por fusión en caliente. Por lo tanto, en nuestro caso, uno puede seleccionar libremente, sustancialmente simplemente seleccionando un valor de compresión, tanto formar una capa final continua (por ejemplo elastomérica) o una capa discontinua, por ejemplo una capa de salientes de rugosidad discretos, a partir de una capa de las partículas discretas calientes proporcionadas. Si proporcionamos las partículas pegajosas fundidas distribuidas y asentadas sobre una superficie de liberación caliente, entonces podemos proporcionar simultáneamente una distribución adecuadamente controlada del material a lo largo de la superficie y una temperatura adecuadamente alta y controlada del mismo hasta el momento de su transferencia al soporte (esencialmente no se permite que se enfríen las partículas antes de transferirlas a la película o producto textil). En concreto, si ponemos en contacto el soporte con la capa de partículas calientes que se está asentando sobre la superficie de liberación caliente, un tiempo de contacto muy corto puede ser suficiente para transferir las partículas calientes desde la superficie de liberación al soporte. Si aprovechamos ese hecho y seleccionamos un tiempo de contacto suficientemente breve antes de retirar el soporte (por ejemplo película o producto textil) sensible al calor (y recién recubierto) de la superficie de liberación caliente de la superficie de liberación caliente, aunque se exponga entre las partículas calientes que se asientan en el, no tiene tiempo suficiente de calentar el soporte a una medida indeseada, incluso si la superficie de liberación está tan caliente como para derretir fácilmente el soporte si se le diera un tiempo suficiente. De esta forma, la cantidad de calor transferido al soporte recién recubierto puede restringirse, casi y o de una manera virtualmente perfecta, a la cantidad útil de calor transportado dentro del recubrimiento caliente y puede protegerse el soporte del calor potencialmente dañino transferido (por ejemplo, irradiado y/o conducido y/o transmitido por convección) desde la propia superficie de liberación caliente. Las tecnologías de bobinado por rotación proporcionan fácilmente la posibilidad de contactos de apriete muy breves y la posibilidad de encontrar fácilmente el tiempo de contacto adecuado probando diferentes velocidades de la línea. Al final del contacto y antes de la separación, las partículas fundidas que estén en contacto simultáneamente con el soporte frío y la superficie de liberación caliente tendrán niveles de adhesión tanto con el soporte como con la superficie de liberación. Como hemos descubierto, cuanto más caliente está la superficie de liberación, más débil es la adhesión entre la superficie de liberación y las partículas. (Para ilustrar esto: si las partículas de polietileno ablandadas se mantienen entre dos superficies de liberación, y en contacto simétrico con ambas de, dos superficies de liberación, siendo una de ellas más fría que la otra, pero ambas superficies de liberación tienen temperaturas por encima de la temperatura de ablandamiento de las partículas, entonces cuando se separan, las partículas permanecerán en la superficie de liberación más fría y se liberarán de la más caliente). Esto significa que cuanto más caliente esté la superficie de liberación en la separación, más fácil será separar las partículas fundidas de la superficie de liberación, lo que también lleva a preferir una superficie de liberación expresamente caliente. Por otro lado, como hemos descubierto, cuanto más fría es la superficie frontal del soporte, más fuerte es la adhesión entre la superficie frontal y las partículas pegajosas durante el contacto. Esto significa que cuanto más fría esté la superficie frontal en la separación, más fácil será evitar que las partículas fundidas o reblandecidas, que tocan la superficie frontal, se desprendan de la superficie frontal, lo que conduce a preferir un tiempo de contacto expresamente corto, para evitar que la superficie frontal se caliente esencialmente antes del final del tiempo de contacto. La elección de la sustancia de las partículas calientes así como de su tamaño y proximidad en combinación con la elección del grado de su compresión proporciona al método una gran flexibilidad. Una selección simultánea adecuada del peso superficial y la temperatura de la capa de partículas calientes y del soporte, el método puede estar libre de la necesidad de cualquier precalentamiento del soporte o cualquier enfriamiento forzado, y tales selecciones adecuadas parecen ser muy practicables con películas y tejidos flexibles utilizados normalmente, por ejemplo, como materiales de embalaje.
Además, reconocemos que tal formación de salientes de rugosidad antideslizantes sobre el soporte puede utilizarse para proporcionar salientes de altura uniforme, teniendo cada saliente su parte más ancha (es decir, más ancha en la vista lateral) cerca o su parte superior plana, cuyos beneficios incluye que dicho saliente capturar una fibra de un material de acoplamiento fibroso tan pronto como los dos entren en contacto, no hay ninguna necesidad de que el saliente penetre profundamente en el material fribroso. De manera análoga, dos de tales superficies rugosas mencionadas también se entrelazan mucho mejor entre sí. Esto conduce a que virtualmente todos los salientes de rugosidad tomen parte uniformemente en la interconexión por esfuerzo cortante, aumentando en gran medida la eficiencia y la resistencia a la cizalladura de la interconexión, sin generar ninguna dificultad para levantar las partes de interconexión. Esta clase de configuración, como descubrimos, puede tener beneficios adicionales, como se hará evidente más adelante en el presente documento. Algunas partes adicionales de nuestros objetivos y reconocimiento se describirán más adelante en el presente documento.
En un primer aspecto, la esencia de una invención del método es un método para formar un material flexible antideslizante, que comprende:
■ proporcionar un soporte flexible que tenga una superficie frontal,
■ que el soporte proporcionado incluya al menos parcialmente un primer polímero termoplástico,
■ que el soporte tenga, al proporcionarlo, una temperatura suficientemente baja para evitar que el primer polímero se funda o reblandezca,
■ proporcionar una superficie de liberación caliente de una primera temperatura,
■ proporcionar una primera capa de partículas discretas que incluye un segundo polímero termoplástico, que se asienta sobre la superficie de liberación en caliente y se proyecta desde la superficie de liberación en caliente hacia los extremos terminales correspondientes,
■ en la primera capa proporcionada, las partículas discretas están al menos parcialmente a una segunda temperatura o por encima de ella, estando la segunda temperatura por encima de una temperatura de reblandecimiento del segundo polímero, proporcionando una pegajosidad de al menos los extremos terminales de las partículas en la primera capa,
■ poner en contacto, al menos parcialmente, y mantener el contacto durante un tiempo de contacto, la superficie frontal del soporte provisto con la primera capa pegajosa asentada sobre la superficie de liberación caliente para pegar al menos parcialmente la primera capa a la superficie frontal y, después
■ retirar el soporte, y con ello al menos parcialmente la primera capa pegajosa pegada a su superficie frontal, de la superficie de liberación proporcionando así al soporte un recubrimiento de estado caliente, y
■ utilizar una energía térmica del recubrimiento caliente que forma una unión entre el soporte y el recubrimiento, ■ proporcionar de este modo un material flexible con recubrimiento antideslizante que incluye el soporte y el recubrimiento unido al mismo;
■ la retirada del soporte, incluida la extracción del soporte fuera del contacto con una fuerza de extracción,
comprendiendo además el método
■ proporcionar la primera temperatura por encima de la temperatura de reblandecimiento del segundo polímero, y ■ proporcionar la primera temperatura por encima de cualquiera o ambas de una temperatura de fusión y una temperatura de reblandecimiento del primer polímero;
■ seleccionar, para el suministro, un soporte que se estropee (por ejemplo, a través de uno o más de rotura, estiramiento, encogimiento y deformación) si se calienta completamente a la primera temperatura y se expone simultáneamente a la fuerza de extracción; y
■ seleccionar el tiempo de contacto más corto a un tiempo mínimo, cuyo tiempo mínimo se determina de manera que el deterioro del soporte por el ejercicio de calor por la superficie de liberación caliente se limita a un grado permisible predefinido.
El producto que se fabrica directamente mediante el método, es decir, el material flexible con recubrimiento antideslizante, puede ser, por ejemplo, un material de embalaje antideslizante, por ejemplo, una o más bolsas de embalaje antideslizantes o envolturas de embalaje o un material de embalaje antideslizante en bobina, u otro, por ejemplo, material flexible con recubrimiento antideslizante que no es de embalaje. El soporte flexible puede ser cualquier soporte adecuado, por ejemplo, una película, una tela tejida y/o no tejida recubierta y/o sin recubrir y/o cualquier composición, laminado, etc. de los mismos. El soporte puede ser de una estructura de paredes múltiples o puede ser de una sola pared. El soporte puede ser, por ejemplo, un material laminar de una sola bobina, o puede ser un tubo, o un tubo reforzado, o un lienzo plegado en el centro o cualquier otra configuración adecuada. El tubo puede ser un tubo formado originalmente (por ejemplo, un tubo de película soplada o un tubo tejido circularmente) o un tubo formado, a partir de una lámina, por ejemplo, con una costura longitudinal o soldadura o adhesión de los bordes de la tela. Además, el soporte puede ser un soporte sin fin, típicamente almacenado en carretes y procesado con desenrollado y rebobinado, o el soporte puede consistir en unidades individuales, por ejemplo, bolsas o láminas de material individuales. El primer polímero, así como el segundo polímero, son termoplásticos y pueden incluir respectivamente uno o más homopolímeros y/o copolímeros, por ejemplo, una mezcla de los mismos, etc... El primer polímero, así como el segundo polímero, pueden comprender además, por ejemplo, pigmentos, absorbentes de luz, estabilizadores de luz, antioxidantes, cargas, plastificantes, aditivos reológicos o mezclas de los mismos, etc... El soporte completo puede ser del primer polímero o al menos una o más partes del soporte pueden contener el primer polímero. La superficie frontal puede incluir el primer polímero o puede estar libre del primer polímero. El soporte puede, en general, contener además componentes no termoplásticos, que pueden ser, por ejemplo, capas estructurales y/o recubrimientos superficiales, por ejemplo, capas de impresión de tinta. Cuando se proporciona el vehículo, está lo suficientemente frío como para evitar que su primer polímero se funda o se reblandezca. Por ejemplo, se proporciona el soporte a temperatura ambiente, es decir, en general no es necesario un precalentamiento del soporte, aunque es posible. Un comportamiento de liberación de la superficie de liberación puede basarse en que la energía superficial de la superficie de liberación es menor que la energía superficial del segundo polímero. La energía superficial de la superficie de liberación puede formarse mediante materiales y métodos conocidos, tales como superficies siliconadas, productos químicos fluorados, descarga de corona, llama o similares. La superficie de liberación puede estar constituida por una superficie de una hoja, o correa, o tambor, o rodillo o cualquier estructura adecuada. Su forma (por ejemplo, correa plana), su morfología superficial (por ejemplo, lisa) y su composición química (por ejemplo, fluorocarbono) se forman preferiblemente para facilitar la liberación de un polímero caliente y pegajoso. Si la superficie de liberación está en el lado exterior de una correa sin fin (por ejemplo, de fibra de vidrio), entonces el lado interior de la correa también debe estar preferiblemente provisto de una superficie de liberación para su mejor deslizamiento sobre placas, preferiblemente placas calefactoras. Las placas calefactoras pueden ser planas o preferiblemente ligeramente convexas para un contacto positivo con la correa. Con respecto a las grandes velocidades de línea alcanzables con el método, es preferible evitar una exclusión completa del aire en el contacto entre la superficie interna de la correa y las placas (calefactoras) sobre las que se desliza, para evitar un bloqueo de la correa. Esto puede evitarse, por ejemplo, con la inclusión de alguna textura en el contacto o proporcionando una almohada de aire delgada en el contacto, etc... La superficie de liberación está caliente, lo que puede proporcionarse, por ejemplo, calentando la hoja o correa mencionada, etc. desde su parte inferior y/o calentando la superficie de liberación con una irradiación de luz de lámpara (infrarroja) de la superficie de liberación y/o o con un calentamiento electromagnético y/o proporcionando gas caliente y/o superficies calientes (que irradian calor) alrededor de la superficie de liberación, etc... La primera capa proporcionada es discontinua y contiene las partículas discretas que incluyen el segundo polímero termoplástico. Las partículas pueden, en general, ser espumosas o huecas, sin embargo, normalmente se prefieren más las partículas sólidas. Las partículas pueden consistir totalmente en el segundo polímero o también pueden incluir otros constituyentes. Las partículas pueden tener la forma de, por ejemplo, gránulos de polvo, gotículas, trociscos, microgránulos, secciones de fibra y/o cualquier otra forma de partícula adecuada. Una partícula, asentada en la superficie de liberación, puede incluir, por ejemplo, un gránulo de polvo (por ejemplo, más o menos fundido), pero también es posible que una partícula, asentada en la superficie de liberación, incluya una pluralidad de dichos gránulos de polvo unidos, "unidos", lo que significa que los gránulos de polvo adyacentes ya no tienen una capa límite distinta cuando se observan con aumento. Por ejemplo, puede haber partículas discretas, cada una de las cuales consiste en dos o tres gránulos de polvo unidos, respectivamente. El extremo terminal es el extremo superior, más alejado de una base, de una partícula con respecto a la superficie de liberación en la que se asienta la partícula. Las partículas discretas están al menos parcialmente en la segunda temperatura o por encima de ella, lo que significa que algunas o todas las partículas tienen una o más partes, o su totalidad, a la segunda temperatura o por encima de ella. La segunda temperatura que está por encima de la temperatura de reblandecimiento del segundo polímero hace que el segundo polímero sea pegajoso. Se proporciona una pegajosidad en la primera capa, y particularmente al menos en los extremos terminales de algunas o todas las partículas mencionadas. En un caso práctico, por ejemplo, todas las partículas están calientes y son pegajosas en su totalidad. Una pegajosidad de las partículas puede ayudar a mantener una distribución adecuada de las partículas a lo largo de la superficie de liberación fijándolas allí para que no resbalen o rueden. La superficie frontal se pone en contacto al menos parcialmente con la primera capa pegajosa mientras la primera capa pegajosa se asienta sobre la superficie de liberación en caliente. Que el contacto sea al menos parcial significa que al menos una o más partes (o la totalidad) de la superficie frontal se ponen en contacto con al menos una o más partes (o la totalidad) de la primera capa pegajosa. Por ejemplo, algunas de las partículas discretas participan en el contacto mientras que otras (por ejemplo, las más pequeñas) no. El establecimiento del contacto normalmente implica que la superficie frontal ejerce una fuerza positiva sobre la primera capa pegajosa. La configuración de las partículas discretas que se asientan sobre la superficie de liberación en caliente y se proyectan desde la superficie de liberación en caliente hacia los extremos terminales correspondientes, inherentemente ayuda a la superficie frontal a formar un contacto sólido con las partículas discretas mientras se mantiene alejada de, o al menos evita, una fuerte contacto con la superficie de liberación caliente expuesta entre las partículas discretas. (Por ejemplo, esta característica distingue la solución actual de las soluciones conocidas en las que las partículas fundidas, proporcionadas para el contacto, se asientan completamente dentro de las muescas de un rodillo de huecograbado caliente o superficies similares). Durante un breve intervalo de tiempo del contacto mutuo, el tiempo de contacto, la primera capa pegajosa (o, como dijimos, una o más partes de la misma) pueden formar una adhesión con la superficie frontal y pueden comenzar a transferir calor a la superficie frontal mientras, por otro lado, la superficie de liberación caliente todavía puede proporcionar un contacto de respaldo caliente contra el enfriamiento de la primera capa, aunque solo sea por un período de tiempo muy corto. Como resultado, la primera capa se adhiere al menos parcialmente a la superficie frontal, lo que significa que también puede haber uno o más lugares donde la primera capa no se adhiere a la superficie frontal, sin embargo, en la práctica, toda la superficie de contacto de la primera capa debe hacerse preferiblemente para adherirse a la superficie frontal, lo que puede facilitarse, por ejemplo, con una compresión adecuada, por ejemplo moderada, entre ellos. Cuando el soporte se retira de la superficie de liberación en caliente, con ello al menos parcialmente la primera capa pegajosa, pegada a su superficie frontal, también se retira de la superficie de liberación, lo que significa que una o más partes de la primera capa pegajosa pueden permanecer en la superficie de liberación incluso en aquellos lugares donde la primera capa se pegó a la superficie frontal. En dichos lugares, por ejemplo, todo el espesor o sólo una parte del espesor de la primera capa pueden permanecer en la superficie de liberación en lugar de desaparecer con la superficie frontal. En la práctica, sin embargo, dichas partes de la primera capa, que permanecen en la superficie de liberación en lugar de adherirse a la primera superficie y desaparecer con ella, deben eliminarse o al menos minimizarse, por ejemplo mediante características superficiales adecuadas de la superficie de liberación y/o por una flexibilidad adecuada del soporte y/o por una homogeneidad adecuada en los tamaños de las partículas discretas (es decir, usando un intervalo de tamaño muy estrecho de las partículas discretas). La eliminación de la primera capa pegajosa de la superficie de liberación, sin residuos o con menos residuos, puede verse favorecida por una energía superficial de la superficie de liberación siempre que sea menor que la energía superficial de la superficie frontal del soporte. La eliminación de la primera capa pegajosa de la superficie de liberación en caliente incluye un movimiento relativo entre la primera capa (inicialmente en contacto) y la superficie de liberación. La dirección del movimiento relativo, al menos mientras la primera capa y la superficie de liberación todavía están en contacto, es preferiblemente esencialmente perpendicular a la superficie de liberación, pero también es posible proporcionar otra dirección. En una implementación industrial, tanto el soporte como la superficie de liberación podrían viajar con sus respectivas velocidades lineales y la eliminación mencionada, esencialmente perpendicular, correspondería a que ninguno de los soportes y la superficie de liberación fueran esencialmente más rápidos que el otro. Sin embargo, si necesitamos una dirección de eliminación esencialmente no perpendicular, podemos proporcionar una de las velocidades algo más rápida que la otra o incluso puede proporcionarse un desplazamiento relativo lateral esencial entre el soporte y la superficie de liberación durante la eliminación. La eliminación esencialmente no perpendicular mencionada puede utilizarse para formar una estructura esencialmente no isotrópica del recubrimiento, por ejemplo, puede formare un recubrimiento que incluye salientes de rugosidad inclinados en una dirección. Tal configuración no isotrópica del recubrimiento puede utilizarse para proporcionar un comportamiento de fricción no isotrópico del producto: por ejemplo, el material flexible con recubrimiento antideslizante puede mostrar una menor fricción contra un deslizamiento en una dirección y una mayor fricción en la dirección opuesta. Tal producto no isotrópico podría utilizarse, por ejemplo, como una base para techos en la que se necesite una fricción para caminar esencialmente unidireccional, o para otro ejemplo, como una geomembrana para revestir una superficie inclinada del suelo proporcionando un acoplamiento antideslizante con un material fibroso geotextil de cubierta para mantener el material geotextil contra la gravedad en la pendiente. La primera capa caliente que queda en la superficie frontal, retirada de la superficie de liberación, proporciona un recubrimiento caliente sobre el soporte. Al formar la unión entre el soporte y el recubrimiento, la utilización de la energía térmica del recubrimiento caliente puede significar en la práctica que toda la energía térmica que se puede conducir desde el recubrimiento hasta el soporte se utiliza para calentar la superficie frontal y, al mismo tiempo, también para más tarde, tanto el soporte como el recubrimiento se dejan enfriar espontáneamente. También es posible que se aplique un enfriamiento forzado al recubrimiento y/o al soporte, especialmente si el soporte es relativamente ligero y el recubrimiento es relativamente pesado. El enlace formado utilizando la energía térmica puede ser cualquier tipo de enlace que necesite calor, es decir, enlace térmico, por ejemplo, enlace adhesivo y/o enlace fusionado y/o enlace soldado, etc. La formación del enlace generalmente se completa cuando se finaliza el enfriamiento del soporte y del recubrimiento, por ejemplo, cuando se enfrían a temperatura ambiente, aunque ya puede proporcionarse una fuerza de unión considerable en la unión formada mucho antes del enfriamiento completo, dependiendo del tipo y de los parámetros del enlace. También es posible que la formación del enlace finalice más tarde del enfriamiento mencionado. El soporte, provisto del recubrimiento adherido al mismo, está fabricado para constituir un material flexible con recubrimiento antideslizante. El recubrimiento puede ocupar toda la superficie frontal del soporte, en la macroescala, pero también es posible que el soporte tenga uno o más lugares, que formen formas, donde la superficie frontal tiene el recubrimiento, en la macroescala. Por ejemplo, el recubrimiento puede ocupar una o más franjas o puntos en un soporte sin fin o una o más franjas o puntos en la superficie exterior de uno o más paneles laterales de una bolsa en la macroescala. Es posible, por ejemplo, que el recubrimiento incluya una sustancia con un coeficiente de fricción adecuadamente alto, por ejemplo, un elastómero, en cuyo caso, incluso un recubrimiento perfectamente plano y liso, formado por ejemplo al comprimir fuertemente la primera capa caliente, puede ser antideslizante. Además, si, por ejemplo, el contacto mencionado incluye presiones de compresión adecuadamente bajas entre la superficie frontal y las partículas discretas de la primera capa, entonces el material flexible puede hacerse antideslizante formando un recubrimiento adecuado no liso, es decir, rugoso, sobre él, con o sin una sustancia elastomérica en el recubrimiento. El recubrimiento rugoso puede conformarse para que incluya salientes rugosos que proporcionen una interconexión mecánica antideslizante con otra superficie rugosa similar o con un material antideslizante fibroso. Como se utiliza en el presente documento, la palabra "interconexión" se refiere a una conexión de partes en la que el movimiento de una parte está limitado y/o restringido por la otra. Para una configuración deseada, podrían seleccionarse de manera adecuada, por ejemplo, los tamaños adecuados de las partículas y su cercanía adecuada, en la primera capa. Por ejemplo, si las partículas más grandes se asientan en la superficie de liberación más alejadas unas de otras, es más fácil formar una capa final discontinua o rugosa y, si las partículas pequeñas se distribuyen en la superficie de liberación con una gran proximidad superficial, entonces es más fácil formar un recubrimiento final continuo. No se requiere que el recubrimiento continuo sea un recubrimiento completamente homogéneo, sino que incluso se puede formar con una superficie lisa y plana. Sin embargo, puede ayudar a evitar que el material flexible con recubrimiento antideslizante se bloquee si el recubrimiento no es perfectamente liso pero hereda parte del patrón discontinuo de la primera capa original. Además, es posible aplicar una presión de compresión relativamente baja, entre la superficie frontal y las partículas discretas, en un primer lugar de la superficie frontal y una presión de compresión mayor en otro lugar de la superficie frontal para formar áreas del material flexible de recubrimiento antideslizante con un recubrimiento de rugosidad variada y espesor variado. Eso puede implementarse, por ejemplo, ejerciendo la compresión en un apriete, entre dos rodillos, variando la fuerza de compresión en el tiempo, por ejemplo, periódicamente. La variación de la fuerza de compresión puede proporcionarse, por ejemplo, con una compresión hidráulica variada y/o proporcionando, por ejemplo, al menos uno de los rodillos de compresión con una superficie de compresión de dureza variable a lo largo de su perímetro. Eso puede utilizarse, por ejemplo, para proporcionar un tubo de película con un recubrimiento que sea más suave (o literalmente suave) en los lugares correspondientes a las partes superior e inferior de las bolsas que se van a formar, siendo el recubrimiento más áspero entre ellos, ganando tal configuración posiblemente utilidad, por ejemplo, en la fabricación de bolsas de válvula con fondo de bloque. Una selección del segundo polímero termoplástico adecuado incluye, por ejemplo, seleccionar un polímero que tenga una viscosidad, a la segunda temperatura, que se ajuste adecuadamente a nuestros objetivos, con respecto a la calidad de la superficie del recubrimiento mencionado también con respecto a la forma seleccionada de contacto, por ejemplo, un perfil de presión utilizado durante el contacto. En general, por ejemplo, los polímeros de menor viscosidad son más adecuados para formar un recubrimiento uniforme y continuo, mientras que los polímeros de mayor viscosidad son más adecuados para formar recubrimientos discontinuos, por ejemplo, con salientes rugosos de forma específica. La retirada del soporte, desde la superficie de liberación caliente, incluye retirar el soporte fuera del contacto con una fuerza de extracción. La fuerza de tracción está, por ejemplo, en la práctica, determinada sustancialmente por un frenado del portador en el desenrollado, pero también puede añadirse una pegajosidad o adhesión del portador a la superficie de liberación, con la mediación de la primera capa, a la fuerza de extracción. En general, la fuerza de extracción debe seleccionarse al menos un mínimo necesario para guiar el soporte y proporcionar el contacto deseado. La primera temperatura, de la superficie de liberación caliente proporcionada, se proporciona por encima de la temperatura de reblandecimiento del segundo polímero, lo que ayuda a mantener la primera capa, de las partículas discretas, expresamente caliente y, por lo tanto, pegajosa. Además, la primera temperatura también se proporciona por encima de una o ambas de la temperatura de fusión y la temperatura de reblandecimiento del primer polímero. Además, todo el soporte es sensible a la primera alta temperatura, es decir, el soporte proporcionado se estropea si se calienta completamente a la primera temperatura y se expone simultáneamente a la fuerza de extracción. El deterioro puede ocurrir, por ejemplo, a través de uno o más de los siguientes: rotura, estiramiento, encogimiento y deformación. En la práctica, por ejemplo, como experimentamos, si el soporte tiene una o más capas base de polímero de una temperatura de reblandecimiento superior a la primera temperatura, el soporte aún puede estropearse al arrugarse, deformarse y estirarse, incluso romperse, si queda expuesto a las condiciones mencionadas, puesto que el reblandecimiento o la fusión del primer polímero en el soporte puede debilitar el soporte y también puede liberar la orientación molecular en el primer polímero, provocando típicamente la deformación. Esto último también es válido, por ejemplo, para papel Kraft recubierto con el primer polímero. En el método, por lo tanto, el soporte está protegido de un efecto nocivo de la superficie de liberación caliente, que se basa en seleccionar el tiempo de contacto más corto que un tiempo mínimo, tiempo mínimo que se determina de tal manera que el deterioro del soporte por el ejercicio del calor por parte de la superficie de liberación en caliente está limitado a un grado permisible predefinido, o incluso se ajusta de manera que el calor de la superficie de liberación en caliente no estropee el soporte. Esto significa que el método puede incluir la limitación de los efectos de deterioro del calor de la superficie de liberación, ejercido sobre el soporte, hasta un grado permisible predefinido, por ejemplo no esencial o incluso nulo, limitando en consecuencia el tiempo de contacto. En la práctica, el experto puede decidir en primer lugar qué grado de distorsión o deformación o arrugado o encogimiento o debilitamiento, etc., del soporte puede permitirse en una aplicación determinada, por ejemplo, de modo que el producto pueda utilizarse industrialmente o venderse para uso industrial, con éxito. Por lo tanto, de manera más general, el método de la invención incluye seleccionar un soporte que se estropee en un primer grado, si se calienta completamente a la primera temperatura y se expone simultáneamente a la fuerza de extracción, y seleccionar el tiempo de contacto más corto que el mínimo requerido por el calor del superficie de liberación en caliente para estropear el soporte en la primera medida. En general, por ejemplo, en el caso de un soporte seleccionado que se estropee por rotura, si se calienta completamente a la primera temperatura y se expone simultáneamente a la fuerza de extracción, un requisito mínimo podría sonar como que el soporte debe tener la fuerza suficiente para ser retirado del contacto sin romperse. Para ese propósito, por ejemplo, el método podría incluir seleccionar el tiempo de contacto más corto que un tiempo mínimo, cuyo tiempo mínimo se determina de manera que el deterioro del soporte por el ejercicio del calor por parte de la superficie de liberación caliente se limite a un grado permisible predefinido, proporcionando así una resistencia del portador suficiente para que el soporte resista la fuerza de extracción sin romperse. Sin embargo, como hemos encontrado, el método puede ser fácilmente adecuado para evitar cualquier deterioro, sea cual sea, de los soportes utilizados en la práctica. Aunque, por supuesto, es deseable que el tiempo de contacto se seleccione lo suficientemente corto para que no se produzca el deterioro del soporte, en la práctica es aceptable en muchas aplicaciones industriales el deterioro del soporte en un grado no esencial por el ejercicio del calor. Puede haber un equilibrio entre una velocidad seleccionada cómodamente del método para formar un material flexible antideslizante y el grado de estropeado del soporte por el calor, pero los expertos en la técnica saben comúnmente seleccionar un tiempo mínimo para que el deterioro del soporte por el ejercicio de calor por parte de la superficie de liberación caliente esté limitado a un grado permisible predefinido. El tiempo de contacto puede establecerse en un valor adecuadamente bajo, por ejemplo, mediante ensayo y error: si el resultado de una prueba es que la deformación o el encogimiento, etc., es demasiado fuerte, entonces debe probarse un tiempo de contacto más corto. En un espacio de contacto entre dos rodillos, pueden proporcionarse fácilmente tiempos de contacto prácticamente cortos para probar, probando diferentes velocidades de línea. Rodillos de apriete más duros, de diámetros más pequeños, pueden proporcionar tiempos de contacto aún más cortos.
Las ventajas del método incluyen que proporciona independencia de la fabricación del propio portador flexible; se puede utilizar igualmente para películas y tejidos; es muy flexible en la selección de los parámetros del recubrimiento antideslizante; no necesita equipos y materias primas costosos; incluso pueden utilizarse materias primas recicladas en el recubrimiento; el recubrimiento puede aplicarse sobre una superficie impresa y/o el producto revestido pueden imprimirse después de su recubrimiento; es flexible en su velocidad de línea siempre que el tiempo de contacto sea lo suficientemente corto (prácticamente no surge ningún problema de "tiempo de contacto demasiado corto"); el recubrimiento no penetra necesariamente esencialmente en el soporte e incluso puede ser un recubrimiento discreto disperso, por lo que añade fricción a un material flexible sin comprometer esencialmente su resistencia, flexibilidad, termorretractibilidad, isotropía de flexibilidad e isotropía del comportamiento de contracción por calor; es económico; puede proporcionar materiales antideslizantes resistentes al bloqueo. Hacemos notar que, tal como se usa en el presente documento, una fusión o soldadura del material del recubrimiento con el material del soporte no consideramos que signifique, en sí mismo, que el recubrimiento, o un elemento del recubrimiento, penetra o entra en el soporte. El material flexible recubierto antideslizante puede utilizarse en muchos campos distintos al del envasado, por ejemplo como bases para techos, una geomembrana, un material de recubrimiento sanitario desechable para la industria de la construcción, o en empapadores sanitarios desechables en el cuidado de la salud humana o en la medicina veterinaria.
Preferiblemente, en el método, el tiempo de contacto se selecciona lo suficientemente corto como para que el deterioro del soporte debido a uno o más de roturas, estiramientos, encogimientos y deformaciones se limite como máximo a un grado no esencial. Más preferiblemente, el tiempo de contacto se selecciona lo suficientemente corto como para que el deterioro del soporte se limite como máximo a un grado no esencial.
Preferiblemente, el soporte flexible proporcionado es adecuado para su uso como material de embalaje o envoltura flexible. Por ejemplo, para su uso en bolsas de embalaje, incluidas bolsas individuales y bolsas FFS (formado, llenado y sellado), principalmente para pesos de llenado entre 3,5 kg y 90 kg por bolsa, y, por ejemplo, envolturas de embalaje, incluidas, por ejemplo, envoltura de colación, envoltura retráctil, capucha retráctil, envoltura de madera, envoltura elástica, campana elástica, etc...
Es preferible, si el método incluye que las partículas discretas estén en su totalidad en o por encima de la segunda temperatura al proporcionar la primera capa. Su ventaja es que proporciona una energía térmica aún mayor para la unión.
Es preferible, si el método incluye proporcionar la segunda temperatura por encima de una cualquiera o ambas de la temperatura de fusión y la temperatura de reblandecimiento del primer polímero. Su ventaja es que proporciona una energía térmica aún mayor para la unión.
Es preferible, si el método incluye
■ el soporte proporcionado que incluye al menos parcialmente una segunda capa retráctil que incluye el primer polímero termoplástico,
■ al proporcionar el soporte, el soporte tiene una temperatura por debajo de la temperatura de contracción de la segunda capa,
■ proporcionar la primera temperatura por encima de la contracción de la segunda capa.
Como se usa en el presente documento, "termorretractibilidad" en una dirección significará, en el contexto de un material como la segunda capa, que el material es capaz de disminuir su longitud en la dirección o dimensión dada, como respuesta a la transmisión de energía térmica al material. Como se utiliza en el presente documento, la "temperatura de contracción" de un material se refiere a la temperatura a la que el material, expuesto a una temperatura creciente, comienza a contraerse por calor. El soporte, como se ha mencionado anteriormente, puede incluir, por ejemplo, una película así como una tela, por ejemplo, tela tejida recubierta o sin recubrir.
Preferiblemente, el método incluye además proporcionar el soporte en sus dimensiones originales y seleccionar el tiempo de contacto lo suficientemente corto para evitar que el portador se contraiga más del 25 por ciento (preferiblemente más del 20 por ciento, más preferiblemente más del 15 por ciento, más preferiblemente más del 10 por ciento) de al menos una de sus dimensiones originales. Su ventaja es que puede proporcionar materiales antideslizantes para su uso en una envoltura retráctil.
Es preferible, si el método incluye mantener las partículas discretas de la primera capa proporcionada sobre la superficie de liberación caliente el tiempo suficiente para proporcionar al menos algunas de las partículas discretas en un estado al menos semilíquido y que tengan primeros ángulos de contacto con la superficie de liberación. "Al menos semilíquido" significa líquido o semilíquido. Esto puede conseguirse, por ejemplo, con el uso de una correa sin fin suficientemente larga para la superficie de liberación en la que las partículas pueden pasar el tiempo suficiente para humedecer un poco la superficie de liberación de la manera descrita, y para permitir que las energías superficiales de las partículas y la superficie de liberación formen mutuamente los primeros ángulos de contacto. Su ventaja es que ayuda a formar un recubrimiento que incluye salientes rugosos separados con partes superiores planas sobre los que es (entre otros) más fácil escribir o pegar en una etiqueta y es más suave al tacto.
Es también preferible, si al menos algunos de los primeros ángulos de contacto son menores de 90 grados (preferiblemente menores de 85 grados, más preferiblemente menores de 80 grados, más preferiblemente menores de 75 grados, más preferiblemente menores de 70 grados, más preferiblemente menores de 65 grados). Esto puede conseguirse dando a las partículas un tiempo más largo para permanecer en la superficie de liberación y/o proporcionando una viscosidad más baja en las partículas. Su ventaja es que ayuda a formar un socavado en los salientes rugosos y/o a formar salientes rugosos que se interconectan mejor con otros salientes rugosos similares o con un material antideslizante fibroso. Por otro lado, los primeros ángulos de contacto pueden seleccionarse para que sean mayores de 30 grados.
Es preferible, si, en el método, una superficie exterior de las partículas discretas de la primera capa proporcionada está compuesta de una primera porción en contacto con la superficie de liberación y una segunda porción fuera de contacto con la superficie de liberación, siendo mayor el área de la segunda porción que un área de la primera parte en al menos la mayoría de las partículas discretas proporcionadas. Como se utiliza en el presente documento, una "mayoría" de las partículas discretas proporcionadas significa un número de partículas discretas proporcionadas mayor que la mitad del número total de partículas discretas proporcionadas. Esto puede conseguirse, por ejemplo, utilizando una superficie de liberación plana y suave o una con huecos no demasiado profundos. Su ventaja es que ayuda a mantener la superficie frontal alejada y posiblemente fuera de contacto con la superficie de liberación caliente durante el tiempo de contacto, para proteger el soporte del calor de las partes expuestas de la superficie de liberación entre las partículas discretas.
Es preferible, si, en el método, la superficie de liberación en caliente proporcionada es esencialmente plana o tiene como máximo un patrón independiente de la distribución de las partículas discretas de la primera capa provista. Su ventaja es que ayuda a formar una distribución aleatoria de las partículas discretas y también a proporcionar una separación de las partículas discretas de la superficie de liberación para posiblemente mantener la superficie frontal alejada de las porciones expuestas calientes de la superficie de liberación durante el tiempo de contacto. Es preferible, si, en el método, se proporciona el tiempo de contacto dividido entre una masa superficial promedio del soporte para que sea como máximo 0,020 sm2/g, (más preferiblemente, como máximo 0,016, más preferiblemente como máximo 0,013, más preferiblemente como máximo 0,010 sm2/g). "Masa superficial promedio" del soporte significa la masa del soporte dividida entre el área de la superficie frontal del soporte. Su ventaja es que ayuda a proteger el soporte de un calor excesivo de la superficie de liberación.
Es preferible, si, en el método, las partículas discretas de la primera capa proporcionada que se asientan sobre la superficie de liberación caliente sobresalen desde la superficie de liberación hasta las alturas de partícula respectivas, en al menos la mayoría de las partículas discretas la altura de las partículas es igual a al menos 0,1 veces (preferiblemente al menos 0,2 veces, más preferiblemente al menos 0,3 veces, más preferiblemente al menos 0,4 veces, incluso más preferiblemente al menos 0,5 veces) la extensión más pequeña de la vista en planta superior de la partícula. La extensión más pequeña de la vista en planta superior es la extensión más pequeña de la partícula en una vista en planta superior de la superficie de liberación tomada desde arriba de las partículas discretas (como si se midiera con un calibrador según está en el plano de la vista). Esta característica, que distingue a la primera capa de, por ejemplo, una capa ordinaria impresa en un proceso de impresión por huecograbado, tiene ventajas que incluyen proporcionar una mayor relación volumen-superficie de la partícula, llevar una carga de calor más efectiva y ayudar a la formación de salientes rugosos con socavados y/o salientes rugosos que se entrelazan mejor con otros salientes rugosos similares o un material antideslizante fibroso, y ayudan a mantener la superficie frontal alejada y posiblemente fuera de contacto con la superficie de liberación caliente durante el tiempo de contacto.
Es preferible, si el método incluye proporcionar, en el material flexible recubierto antideslizante, una masa superficial promedio del recubrimiento inferior a 1,5 veces (preferiblemente inferior a 1,25 veces, más preferiblemente inferior a 1,00 veces, más preferiblemente inferior a 0,75 veces, incluso más preferiblemente inferior a 0,60 veces) una masa superficial promedio del soporte. La masa superficial promedio del recubrimiento es la masa del recubrimiento dividida entre el área del soporte ocupada por el recubrimiento (el área que incluye también posibles intersticios entre salientes discretos que constituyen el recubrimiento). Masa superficial promedio del soporte significa la masa del soporte dividida entre el área de la superficie frontal del soporte. Sus ventajas, además de su economía, incluyen que ayuda a mantener el producto flexible y a evitar que el soporte se estropee por una energía térmica excesiva del recubrimiento, posiblemente incluso sin ningún enfriamiento forzado.
Es preferible si el recubrimiento del material flexible recubierto antideslizante se forma de forma discontinua. Esto puede conseguirse, por ejemplo, mediante una compresión adecuadamente moderada de la primera capa pegajosa durante el contacto. Sus ventajas incluyen que puede ayudar a evitar que el material flexible con recubrimiento antideslizante se bloquee, proporcionando una superficie de recubrimiento no lisa que no es adecuada para generar un contacto íntimo con una exclusión casi completa del aire a lo largo de la superficie. Además, puede ayudar a crear una interconexión mecánica antideslizante con otra superficie adecuada (por ejemplo, rugosa). Además, puede ayudar a preservar la flexibilidad del soporte.
También es preferible, si se forma el recubrimiento para que incluya una multiplicidad de salientes rugosos discretos que sobresalgan de la superficie frontal del soporte, cada saliente rugoso provisto de una base, siendo la base un extremo del saliente rugoso unido al soporte.
Esto puede conseguirse, por ejemplo, mediante una distribución adecuadamente dispersa de las partículas discretas en la primera capa, en combinación con una compresión adecuadamente moderada de las partículas pegajosas durante el contacto. Es posible que se forme un saliente de rugosidad a partir de una sola partícula de la primera capa, pero también es posible que se forme un saliente de rugosidad al unir una pluralidad de partículas de la primera capa, por ejemplo mediante una compresión adecuada de la primera capa. Las ventajas de la realización del método incluyen que pueden ayudar a crear una interconexión mecánica antideslizante con otra superficie adecuada (por ejemplo rugosa o fibrosa). Además, puede ayudar a preservar la flexibilidad del soporte. También es ventajosa su economía, basada en utilizar menos material para el recubrimiento. También es una ventaja que los salientes de rugosidad puedan tener una superficie relativamente lisa (incluyendo, por ejemplo, un lado liso), porque la alta temperatura a la que se mantiene el recubrimiento puede suavizar una pequeña rugosidad de la superficie de los salientes de rugosidad individuales, en base a una tensión superficial de su polímero. Esto puede mejorar una interconexión antideslizante con otros salientes y particularmente con fibras.
Es preferible si el método incluye proporcionar al menos algunos de los salientes de rugosidad con un segundo ángulo de contacto de entre 90 y 178 grados (más preferiblemente de entre 92 y 178 grados, más preferiblemente de entre 95 y 178 grados, más preferiblemente de entre 97 grados y 178 grados) con la superficie frontal en al menos una vista lateral del saliente de rugosidad. Como se utiliza en el presente documento, una vista lateral significa una vista no en perspectiva tomada desde una dirección generalmente paralela a la superficie frontal, por ejemplo una vista tomada desde la izquierda o desde la derecha, durante una orientación horizontal de la superficie frontal. La vista incluye el saliente de rugosidad así como (una sección lateral de) al menos la parte de la superficie frontal con la que se forma el segundo ángulo de contacto. Aquí, la expresión "segundo ángulo de contacto" se utiliza en un sentido análogo a como si el saliente de rugosidad fuera una gota de líquido asentada sobre la superficie frontal sólida: como se utiliza en el presente documento el segundo ángulo de contacto es el ángulo, medido a través del saliente de rugosidad, cerrado entre la zona de contacto de aire del saliente de rugosidad y la superficie frontal del soporte donde la zona de contacto de aire del saliente de rugosidad se encuentra con la superficie frontal. En la práctica, eso puede observarse con aumento. Esta característica puede proporcionarse, por ejemplo, aplicando una presión moderada a las partículas discretas pegajosas, de una viscosidad adecuadamente grande, durante el tiempo de contacto, mientras que simultáneamente se proporciona una fácil liberación de las mismas desde la superficie de liberación. Por ejemplo, esta característica distingue nuestra solución de los métodos conocidos en los que se fabrica un recubrimiento mediante la impresión de una capa de fusión en caliente (normalmente de baja viscosidad y buena humectación) sobre una superficie. Las ventajas de la realización del método incluyen que ayuda a proporcionar a los salientes rugosos un rebaje que los hace más adecuados para una interconexión mecánica antideslizante, en la dirección de corte, con salientes rugosos similares de una superficie frontal, o con un material antideslizante fibroso. Es preferible si el método incluye proporcionar al menos algunos de los salientes de rugosidad con una parte superior sustancialmente plana que forma un borde que rodea al menos parcialmente la parte superior sustancialmente plana. Observamos que la parte superior plana no significa simplemente una parte superior que es plana en una vista lateral de la misma, sino que significa que el saliente rugoso tiene un área superior que es esencialmente plana. No es necesario, pero es preferible, que los planos de las partes superiores planas sean esencialmente paralelos entre sí y, preferiblemente, también esencialmente paralelos a la superficie frontal. Esto puede proporcionarse, por ejemplo, aplicando una presión moderada a las partículas discretas pegajosas, de una viscosidad adecuadamente grande, durante el tiempo de contacto, mientras que simultáneamente se proporciona una fácil liberación, y esencialmente perpendicular, de las mismas desde la superficie de liberación. Sus ventajas incluyen que puede ser más fácil escribir sobre el producto con un bolígrafo y/o pegar sobre él una etiqueta o cinta autoadhesiva, el producto puede sentirse más suave al tacto. Posteriormente, al producto se le puede proporcionar una imagen impresa más bonita. Además, dado que las partes superiores planas juntas pueden proporcionar una superficie de contacto sustancial, el material flexible con recubrimiento antideslizante puede tener una fricción mejorada sobre superficies lisas incluso sin ninguna sustancia de alto coeficiente de fricción en los salientes de rugosidad. Y si la sustancia de los salientes rugosos tiene un alto coeficiente de fricción (por ejemplo, un elastómero), entonces el efecto antideslizante de la misma puede ser más acentuado o más significativo, debido a una mayor superficie total sobre la que puede apoyarse una superficie lisa. El resultado es una combinación mejorada de una fricción basada en una sustancia elastomérica y una fricción basada en una interconexión mecánica de los salientes de rugosidad. La presencia del borde puede, por ejemplo, facilitar la citada interconexión mecánica.
Por las mismas ventajas, es más preferible, si el método incluye proporcionar al menos la mayoría de los salientes de rugosidad con una parte superior sustancialmente plana.
Es más preferible si el método incluye el borde que rodea completamente la parte superior sustancialmente plana. Sus ventajas incluyen que puede ayudar a interconectarse mejor en todas las direcciones.
Es más preferible si el método incluye el borde formando esencialmente un círculo. Sus ventajas incluyen que puede ayudar a aumentar aún más la isotropía.
Es más preferible, si el método incluye proporcionar el saliente de rugosidad con un ángulo de borde que sea un ángulo, medido a través del saliente de rugosidad, cerrado entre la parte superior sustancialmente plana y una superficie de manto que se extiende desde el borde hasta el pie. En otras palabras, el ángulo del borde es el ángulo en el que la parte superior y el lado del saliente que se une a la parte superior en el borde se cierran entre sí en el borde. Sus ventajas incluyen que puede ayudar a que la interconexión antideslizante del borde de la parte superior sea más significativa.
Es más preferible si el método incluye proporcionar el saliente de rugosidad con un ángulo de borde esencialmente igual a, o menor que, 90 grados, en al menos una vista lateral del saliente de rugosidad. Esto puede proporcionarse, por ejemplo, manteniendo las partículas discretas asentadas el tiempo suficiente sobre la superficie de liberación caliente para proporcionarles primeros ángulos de contacto agudos con la superficie de liberación y luego preservando suficientemente esa geometría de las partículas durante el contacto y la eliminación. La ventaja dicho saliente de rugosidad antideslizante es que el borde de la parte superior plana, que se encuentra esencialmente en el plano de la parte superior y forma el ángulo del borde, puede entrar fácilmente y engancharse con un material fibroso antideslizante sin necesidad de desplazar un volumen sustancial del material fibroso antideslizante. De manera similar, la posición elevada del borde "afilado" facilita que el borde se enganche con otro saliente de rugosidad similar, o incluso con la suela de una bota de un trabajador que camine sobre un bloque de madera envuelto en el material flexible con recubrimiento antideslizante. El efecto de interconexión puede proporcionarse incluso si el saliente de rugosidad tiene su pie en una depresión de la superficie frontal, por lo tanto, las capacidades antideslizantes del producto pueden mantenerse incluso si los salientes de rugosidad están en cierto modo impresos en la superficie frontal o colocados de alguna otra manera en respectivas depresiones o muescas de la superficie frontal. Además, esto tiene una gran importancia tan pronto como la superficie frontal se contamine con polvo o nieve o hielo de los cuales pueden sobresalir los bordes de interconexión.
Por las mismas ventajas, es además particularmente preferible si el ángulo del borde es menor de 90 grados (preferiblemente menor de 87 grados, más preferiblemente menor de 84 grados, más preferiblemente menor de 81 grados, más preferiblemente menor de 78 grados).
Por otro lado, puede seleccionarse para que sea mayor de 30 grados para proporcionar una resistencia adecuada del borde.
Es preferible si el método incluye formar al menos una vista lateral (preferiblemente: una pluralidad de vistas laterales) del saliente de rugosidad (preferiblemente: estrictamente) que se estreche desde el borde hasta la base. Como se utiliza en el presente documento, estrecharse hacia la base significa volverse progresivamente más estrecho o permanecer con el mismo ancho hacia la base. Esto ayudará a tirar de las fibras acopladas hacia la superficie frontal del soporte. Por lo tanto, el par de fuerzas en el saliente de rugosidad es mínimo. Como se utiliza en el presente documento, estrecharse estrictamente hacia la base significa hacerse progresivamente más estrecho hacia la base.
Es preferible si, durante el tiempo de contacto, una porción de la superficie frontal, entre partículas pegajosas contiguas, se mantiene fuera de contacto con la superficie de liberación. Esto puede proporcionarse, por ejemplo, utilizando un segundo polímero de una viscosidad adecuadamente alta al mismo tiempo que se proporciona una compresión adecuadamente suave durante el contacto. De esa manera, puede evitarse que las partículas discretas se presionen demasiado planas, y juntas pueden mantener la superficie frontal a una distancia positiva de la superficie de liberación caliente, especialmente si la proximidad de las partículas discretas es lo suficientemente grande para el propósito también con respecto a una flexibilidad del soporte. Esta característica es particularmente ventajosa en combinación con que las alturas de al menos algunos salientes rugosos sean al menos 20, o más preferiblemente 30, o más preferiblemente 40 micrómetros. Sus ventajas incluyen que disminuye la energía térmica transferida (por ejemplo, irradiada) al soporte directamente desde la superficie de liberación caliente.
Es preferible si el método incluye proporcionar dos rodillos de presión y presionar el soporte hacia la superficie de liberación caliente dentro de un espacio de presión entre los dos rodillos de presión para proporcionar el contacto entre la superficie frontal del soporte y los extremos terminales pegajosos de las partículas que se asientan sobre la superficie de liberación caliente, ejerciendo sobre el soporte una presión de compresión entre 0,001 y 80 N/cm lineal (preferentemente entre 0,002 y 70 N/cm lineal, más preferentemente entre 0,005 y 60 N/cm lineal). Observamos que este intervalo incluye valores mucho más bajos de lo habitual en los valores de presión de compresión de la técnica anterior. Sus ventajas incluyen que, al proporcionar valores prácticos de parámetros de proceso tales como el tamaño discreto de las partículas y la proximidad, la viscosidad del segundo polímero y las temperaturas primera y segunda, su intervalo de presión de compresión puede proporcionar los productos ventajosos mencionados anteriormente. Las presiones de compresión bajas no requieren maquinaria tan costosa como las presiones de compresión grandes. Es preferible seleccionar un ancho del rodillo que presiona el soporte más pequeño que el ancho del soporte porque, de esa manera, puede mantenerse frío todo el rodillo, debido a que posiblemente se evite que todo el soporte se caliente demasiado, por ejemplo, debido a la velocidad de la línea adecuadamente alta.
Es preferible, si el método incluye proporcionar tanto la primera temperatura como la segunda temperatura por encima de una temperatura de fusión a la que el primer polímero y el segundo polímero son capaces de fusionarse entre sí. Sus ventajas incluyen que las uniones hechas a temperaturas tan altas pueden ser más fuertes y pueden brindar más resistencia al bloqueo (en un almacén cálido) que otras (por ejemplo, aquellas con un adhesivo de fusión en caliente común).
Es preferible, si el método incluye proporcionar la primera temperatura al menos 30 °C grados más alta (preferiblemente al menos 40 °C grados más alta, más preferiblemente al menos 50 °C grados más alta, más preferiblemente al menos 50 °C grados más alta, más preferiblemente al menos 60 °C grados más alta, más preferiblemente al menos 70 °C grados más alta) que la temperatura de reblandecimiento del segundo polímero y al menos una de la temperatura de fusión y la temperatura de reblandecimiento del primer polímero. Esto tiene la ventaja de que proporciona un calentamiento forzado adecuado para crear una unión a alta temperatura.
Es preferible, si el método incluye proporcionar el segundo polímero a un caudal de masa fundida de 0,1 a 300 g/10 min (preferiblemente de 0,1 a 250 g/10 min, más preferiblemente de 0,1 a 200 g/10 min, más preferiblemente de 0,1 a 150 g/10 min, más preferiblemente de 0,1 a 100 g/10 min, más preferiblemente de 0,1 a 80 g/10 min, más preferiblemente de 0,1 a 60 g/10 min, más preferiblemente de 0,1 a 40 g/10 min, más preferiblemente de 0,1 a 30 g/10 min, más preferiblemente de 0,1 a 20 g/10 min, más preferiblemente de 0,1 a 10 g/10 min) determinado a 190 °C bajo una carga de 2,16 kg de acuerdo con la norma ISO 1133-1. Las ventajas incluyen que una masa fundida de dichos polímeros (que por lo general tiene una viscosidad mucho mayor que la viscosidad típica de una masa fundida caliente aplicada con la impresión) posiblemente pueda eliminarse de la superficie de liberación en caliente sin ningún fallo de cohesión, es decir, sin ninguna división del material fundido debida a una fuerza de cohesión demasiado baja en el material fundido. Además, dicho caudal de masa fundida adecuadamente seleccionado puede proporcionar una viscosidad adecuada de las partículas discretas para la formación de las configuraciones de saliente de rugosidad preferidas. En concreto, el rango de valores seleccionado puede proporcionar una viscosidad en las partículas discretas, asentadas directamente sobre la superficie de liberación caliente durante un cierto tiempo, lo suficientemente baja para que las partículas discretas humedezcan adecuadamente la superficie de liberación formando con ella ángulos de primer contacto deseablemente agudos, preferiblemente puntiagudos. Esta característica, de tener una viscosidad lo suficientemente baja, puede mejorarse aún más seleccionando valores de caudal de masa fundida aún más altos (por ejemplo, 0,5 o 1,0 o 1,5 o incluso 2,0 g/10 min) en el límite inferior del rango de valores. Por otro lado, el mismo rango de valores seleccionado puede proporcionar una viscosidad en las partículas discretas, (por ejemplo, suavemente) presionadas durante un tiempo muy breve contra la superficie frontal fría, lo suficientemente alta como para evitar que las partículas discretas/salientes rugosos humedezcan demasiado la superficie frontal fría durante el tiempo de contacto y después mientras están calientes, lo que posiblemente dé como resultado segundos ángulos de contacto obtusos deseables de los salientes de rugosidad con la superficie frontal. De manera similar, la viscosidad suficientemente alta puede evitar que las partículas discretas/salientes de rugosidad pierdan demasiado de su forma original, preferiblemente en forma de copa, que tenían cuando permanecían en la superficie de liberación. Esta característica, de tener una viscosidad lo suficientemente alta, mejora aún más con la selección de caudales de masa fundida aún más bajos en el límite superior del rango de valores. Además, cuanto menor es caudal de la masa fundida del segundo polímero, mejor mantendrán los salientes de rugosidad sus formas originales (contra la formación espontánea de microesferas) cuando reciban calor externo, por ejemplo durante una fusión o soldadura del producto o en una termocontracción del producto, o cuando el contenido caliente se rellena en la bolsa hecha del producto. Además, que el caudal de masa fundida sea superior a 0,1 g/10 min puede ayudar a proporcionar una fácil sellabilidad y soldabilidad del producto, es decir, cuando los salientes de rugosidad se encuentran entre herramientas de sellado o soldadura durante un sellado o soldadura, entonces pueden volverse lo suficientemente comprimibles como para no permanecer como "separadores" evitando que las herramientas de soldadura se apoyen. Esta característica también puede mejorar aún más con la selección de los valores de caudal de masa fundida aún más altos mencionados en el límite inferior del rango de valores.
Es preferible, si el método incluye proporcionar el soporte que incluye una tela tejida a partir de cintas o hilos termoplásticos superpuestos de urdimbre y trama, y seleccionar la energía térmica utilizada, del recubrimiento caliente, incluidas los salientes de rugosidad, de forma adecuada para formar la unión entre el soporte y los salientes de rugosidad sin fusionar las cintas o hilos superpuestos de urdimbre y trama bajo al menos algunas de los salientes de rugosidad. Esto puede conseguirse mediante un ajuste de los parámetros de fabricación, por ejemplo, por ensayo y error. La energía térmica de un saliente de rugosidad en caliente depende de, y puede modificarse con una modificación de cualquiera de la temperatura del saliente de rugosidad en caliente, una masa del saliente de rugosidad y un calor específico del saliente de rugosidad. También es posible seleccionar un tejido de cintas (o hilos) de una sensibilidad al calor adecuada para lograr el resultado deseado. Las ventajas incluyen que conserva la flexibilidad y la termocontracción, así como su isotropía, en el soporte de tela tejida.
Es preferible si la formación de la unión entre el soporte y el revestimiento, incluidas los salientes de rugosidad, incluye fusionar los salientes de rugosidad con el soporte utilizando la energía térmica de los salientes de rugosidad calientes. Es posible, por ejemplo, que se utilice una capa de compatibilización para constituir la superficie frontal del soporte de modo que se pueda formar una unión mejorada. Las ventajas incluyen que dichas uniones son fuertes y que dichos productos rugosos pueden no bloquearse incluso si se almacenan en un almacén templado. Además, no hay necesidad de adhesivos de fusión en caliente caros (por ejemplo, que contengan un agente fijación), sino que se pueden utilizar polímeros comerciales más baratos, posiblemente incluso polímeros reciclados, en los salientes de rugosidad.
Es preferible si el método incluye la formación de una bolsa de embalaje o envoltura de embalaje que incluye el material flexible con recubrimiento antideslizante proporcionado, con al menos una parte del recubrimiento mirando hacia el exterior de la bolsa o envoltura. La formación de la bolsa o envoltorio puede tener lugar antes, durante y/o después de proporcionar el recubrimiento sobre el soporte. Por ejemplo, una bolsa o envoltura proporcionada (por ejemplo, una película o tela) puede constituir el soporte flexible proporcionado que tiene una superficie frontal. La bolsa puede ser preferiblemente una bolsa resistente, por ejemplo, para un contenido de 5 a 90 kg, o una bolsa de resistencia media, por ejemplo, para un contenido de 1 a 5 kg. La bolsa puede ser una bolsa individual prefabricada proporcionada para un embalaje o puede ser una bolsa hecha en una máquina de conformado-llenado-sellado cuando el embalaje está terminado. El envoltorio puede ser, por ejemplo, un envoltorio de colación, un envoltorio retráctil, una funda retráctil, un envoltorio de madera, un envoltorio extensible, una capucha extensible o cualquier otro tipo de envoltorio de embalaje. La bolsa puede formarse y/o cerrarse con soldadura, costura o adhesión, o de otra manera. El envoltorio puede fijarse alrededor del contenido con calor (incluido el encogimiento y/o la fusión) o con cinta, grapado, estiramiento o de otra manera. Tanto la bolsa como la envoltura pueden incluir una película y/o una tela tejida y/o una tela no tejida. Tanto la bolsa como la envoltura pueden ser termorretráctiles o pueden termocontraerse sobre su contenido. Tanto en la bolsa como en la envoltura, el soporte puede imprimirse antes y/o después del método realizado para formar el material flexible antideslizante.
En un segundo aspecto, la esencia de una invención de producto es una bolsa de embalaje o envoltura de embalaje antideslizante, formada al menos en parte por un material flexible antideslizante que incluye un soporte flexible, teniendo el soporte una superficie frontal con una multiplicidad de salientes de rugosidad discretos y sólidos
o que miran hacia el exterior de la bolsa o envoltorio,
o los salientes de rugosidad que incluyen un segundo polímero termoplástico,
o los salientes de rugosidad están esencialmente exentos de orientación molecular,
o los salientes de rugosidad que tienen bases respectivas, siendo la base un extremo del saliente de rugosidad que se une al soporte,
o los salientes de rugosidad que tienen un segundo ángulo de contacto de entre 90 y 178 grados (preferiblemente de entre 91, más preferiblemente 92, más preferiblemente 93, más preferiblemente 94, más preferiblemente 95, más preferiblemente 96, más preferiblemente 97 grados y 178 grados) con la superficie frontal en al menos una vista lateral del saliente de rugosidad,
siendo la bolsa o envoltorio nuevos por que
al menos algunos de los salientes de rugosidad, los salientes de rugosidad con la parte superior plana, tienen una parte superior sustancialmente plana que forma un borde que rodea al menos parcialmente la parte superior sustancialmente plana.
Las definiciones y comentarios, así como los objetivos y elementos de reconocimiento y ventajas indicadas utilizados en el apartado del primer aspecto con respecto a los términos y expresiones y características que utilizamos, o cuyas variantes análogas utilizamos, en este apartado del segundo aspecto también son válidos para esta sección del segundo aspecto sin mención adicional, a menos que se especifique lo contrario en lo sucesivo en el presente documento. La memoria descriptiva permite que la bolsa o envoltorio pueda incluir además salientes adicionales distintos a los especificados en el presente documento. Como se usa en el presente documento, el soporte flexible puede ser un soporte de plástico (por ejemplo, una película o tela termoplástica) o no plástico (por ejemplo, papel Kraft) o un material compuesto de los mismos. En cuanto a la distribución de los salientes de rugosidad discretos en la macroescala, es posible que los salientes discretos de rugosidad estén presentes esencialmente a lo largo de toda la superficie frontal del soporte, pero también es posible que el soporte tenga uno o más lugares, que formen formas, donde la superficie frontal tiene los salientes de rugosidad, en la macroescala. Por ejemplo, los salientes de rugosidad pueden formar una o más franjas o puntos en la superficie exterior de uno o más paneles laterales de la bolsa o envoltorio en la macroescala. El saliente de rugosidad es sólido y tiene una base que se une al soporte, lo que significa que los salientes de rugosidad no son huecos e incluyen material adicional por encima del soporte. La definición implica que no son puros salientes en relieve hechos (o como si estuvieran hechos) presionando localmente el soporte fuera de su plano original, formando en un lado un saliente y en el otro lado una depresión correspondiente. Se permite que un segundo polímero espumado constituya los salientes de rugosidad, sin embargo, se prefieren segundos polímeros que no sean espumados. El saliente de rugosidad puede, en general, ser el resultado de cualquier proceso de fabricación adecuado, se puede hacerse moldeándolo integralmente junto con el soporte, así como mezclando cuerpos añadidos en un material del soporte durante su formación, o fijando (por ejemplo, mediante adhesión o fusión o soldadura, etc.) cuerpos a la superficie frontal donde los cuerpos fijos pueden preformarse y/o pueden moldearse durante y/o después de su fijación, etc.
Las ventajas del producto incluyen que tales salientes de rugosidad discretos y no orientados molecularmente pueden mantener mejor su propia forma deseada, y también pueden abstenerse de distorsionar el soporte a su alrededor, cuando reciben calor externo (por ejemplo, de un llenado en caliente o de una recubrimiento por un envoltura de encogimiento) durante el uso, el segundo ángulo de contacto ayuda a dar una forma con un socavado a los salientes de rugosidad que los hace más adecuados para una interconexión mecánica antideslizante, en la dirección de corte, con salientes de rugosidad similares de una superficie frontal, o con un material fibroso antideslizante, mientras que la parte superior plana y el borde también aportan sus ventajas descritas en el primer apartado de aspectos.
Es preferible si al menos la mayoría de los salientes de rugosidad son salientes de rugosidad con la parte superior plana.
Es preferible si en al menos algunos de los salientes de rugosidad de la parte superior plana, la parte superior sustancialmente plana forma el borde que rodea completamente la parte superior sustancialmente plana.
Es preferible si en al menos una vista lateral de al menos algunos salientes de rugosidad de parte superior plana, al menos una parte de una línea de contorno del saliente de rugosidad, que conecta la base y el borde, es convexa desde el exterior.
Es más preferible si al menos una parte de la línea de contorno es estrictamente convexa desde el exterior.
Es preferible si en al menos una vista lateral de al menos algunos salientes de rugosidad de la parte superior plana, la relación entre el ancho de la parte superior sustancialmente plana y el ancho de la base es de 0,50 a 1,24. (Preferiblemente de 0,8 a 1,24, más preferiblemente de 0,9 a 1,24, más preferiblemente de 1 a 1,24, más preferiblemente de 1 a 1,20, más preferiblemente de 1 a 1,18, más preferiblemente de 1 a 1,15, aún más preferiblemente de 1 a 1,10).
Es preferible si, en al menos algunos de los salientes de rugosidad de parte superior plana, el área de la base es esencialmente igual a, o menor que, un área de la parte superior sustancialmente plana.
Es más preferible si el área de la base es más pequeña que el área de la parte superior sustancialmente plana. Es preferible si el borde forma un ángulo de borde que sea un ángulo, medido a través del saliente de rugosidad, cerrado entre la parte superior sustancialmente plana y una superficie cobertora que se extiende desde el borde hasta la base.
Es más preferible si al menos alguno de los salientes de rugosidad de parte superior plana tiene el ángulo del borde esencialmente igual a, o menor de, 90 grados, en al menos una vista lateral del saliente de rugosidad.
Es más preferible si el ángulo del borde es menor de 90 grados, (preferiblemente menor de 87 grados, más preferiblemente menor de 84 grados, más preferiblemente menor de 81 grados, más preferiblemente menor de 78 grados). Por otro lado, puede seleccionarse para que sea mayor de 30 grados para proporcionar una resistencia adecuada del borde.
Es preferible si al menos una vista lateral de al menos algunos de los salientes de rugosidad de parte superior plana se estrechan desde el borde de la superficie superior hacia la base.
Es más preferible si la vista lateral se estrecha estrictamente desde el borde de la superficie superior hacia la base.
Es preferible si los salientes de rugosidad con la parte superior plana se proyectan desde sus bases respectivas a las alturas de proyección respectivas y tienen extensiones de vista en planta superiores respectivas más pequeñas y, dentro de al menos la mayoría de los salientes de rugosidad con la parte superior plana, un coeficiente de variación de las extensiones más pequeñas de la vista en planta superior es mayor que un coeficiente de variación de las alturas de proyección. Como se utiliza en el presente documento, una "mayoría" de los salientes de rugosidad de parte superior plana significa un número de los salientes de rugosidad de parte superior plana mayor a la mitad del número total de los salientes de rugosidad de parte superior plana.
Es preferible si el segundo polímero tiene un caudal de la masa fundida de 0,1 a 300 g/10 min (preferiblemente de 0,1 a 250 g/10 min, más preferiblemente de 0,1 a 200 g/10 min, más preferiblemente de 0,1 a 150 g/10 min, más preferiblemente de 0,1 a 100 g/10 min, más preferiblemente de 0,1 a 80 g/10 min, más preferiblemente de 0,1 a 60 g/10 min, más preferiblemente de 0,1 a 40 g/10 min, más preferiblemente de 0,1 a 30 g/10 min, más preferiblemente de 0,1 a 20 g/10 min, más preferiblemente de 0,1 a 10 g/10 min) determinado a 190 °C bajo una carga de 2,16 kg de acuerdo con la norma ISO 1133-1. Las ventajas incluyen que cuanto menor sea el caudal de masa fundida del segundo polímero, mejor mantendrán los salientes de rugosidad sus formas originales, etc., como se describe en la realización análoga de la invención del método del primer aspecto anterior.
Es preferible, si la multiplicidad de los salientes de rugosidad tiene una relación de aspecto de vista en planta superior promedio de al menos 1,0 y como máximo 20,0 (preferiblemente como máximo 19,0, más preferiblemente como máximo 18,0, más preferiblemente como máximo 17,0, más preferiblemente como máximo 16,0, más preferentemente como máximo 15,0, más preferentemente como máximo 14,0, más preferentemente como máximo 13,0, más preferentemente como máximo 12,0, más preferentemente como máximo 11,0, más preferentemente como máximo 10,0, más preferentemente como máximo 9,0, más preferentemente como máximo 8,0, más preferentemente como máximo 7,0, más preferentemente como máximo 6,0, más preferentemente como máximo 5,0, más preferentemente como máximo 4,0, más preferentemente como máximo 3,0, más preferentemente como máximo 2,0, incluso más preferentemente como máximo 1,75). Sus ventajas incluyen que un menor valor promedio de la relación de aspecto vista en planta superior proporciona, en el material flexible antideslizante, una mayor flexibilidad con una mayor isotropía de la flexibilidad, y (si es termorretráctil) una mayor termorretractibilidad con una mayor isotropía de la termorretractibilidad.
Es preferible si el soporte incluye una tela tejida con cintas de plástico, las cintas expuestas al menos en una parte de la superficie del soporte y al menos un (preferiblemente: al menos algún) saliente de rugosidad de parte superior plana tiene características geométricas adecuadas con respecto a las cintas expuestas para formar, con al menos una de las cintas expuestas, una interconexión mecánica que reduce el deslizamiento.
Es preferible, si el material flexible antideslizante es capaz de una interconexión mecánica para disminuir el deslizamiento en una dirección de corte un material antideslizante, de una tela no tejida hilada de polipropileno ordinaria de una masa superficial promedio de 17 g/m2 y un espesor de filamento de entre 25 y 30 micrómetros, debido a que los salientes de rugosidad tienen una proximidad y unas características geométricas adecuadas respecto al material antideslizante para formar uniones mecánicas con los filamentos del material antideslizante en la dirección de cizalladura. "Común" significa que el material antideslizante no difiere esencialmente de los productos no tejidos comerciales, de especificación similar, comúnmente utilizados, por ejemplo, en la industria de la higiene en el momento de la solicitud actual (incluyendo, por ejemplo, que no sea hidrófilo, esté sin recubrir, no esté impreso, no esté crepado y no tenga pelusa). Entre las figuras puede encontrare una fotografía de una muestra del material no tejido especificado.
En un tercer aspecto, la esencia de una invención del método es un método para producir una bolsa de embalaje o envoltorio de embalaje antideslizante, incluyendo la bolsa o envoltorio de acuerdo con el segundo aspecto de la invención
■ formar una bolsa de embalaje o una envoltura de embalaje, al menos en parte, de un material flexible antideslizante que incluye un soporte flexible,
■ proporcionar una superficie frontal del soporte,
■ proporcionar en el material flexible antideslizante una multiplicidad de salientes de rugosidad sólidos y discretos que se proyectan desde la superficie frontal y miran hacia el exterior de la bolsa o envoltorio,
■ proporcionar un segundo polímero termoplástico incluido en los salientes de rugosidad,
■ proporcionar los salientes de rugosidad esencialmente exentos de orientación molecular,
■ proporcionar los salientes de rugosidad son sus respectivas bases, siendo la base un extremo del saliente de rugosidad que se une al soporte,
■ proporcionar a los salientes de rugosidad un segundo ángulo de contacto de entre 90 y 178 grados formado con la superficie frontal en al menos una vista lateral del saliente de rugosidad,
siendo el método nuevo en
proporcionar al menos algunos de los salientes de rugosidad, salientes de rugosidad de parte superior plana, con una parte superior sustancialmente plana que forma un borde que rodea al menos parcialmente la parte superior sustancialmente plana.
Las definiciones y comentarios, así como los objetivos y elementos de reconocimiento y ventajas indicadas utilizados en la primera y/o segunda secciones con respecto a los términos y expresiones y características que utilizamos, o cuyas variantes análogas utilizamos, en este apartado del tercer aspecto también son válidos para esta sección del tercer aspecto sin mención adicional, a menos que se especifique lo contrario en lo sucesivo en el presente documento. La memoria descriptiva permite que la bolsa o envoltorio pueda formarse de acuerdo con cualquier especificación permitida en la sección del segundo aspecto anterior. El saliente de rugosidad proporcionado es sólido y está provisto de una base que se une al soporte y significa que los salientes de rugosidad mencionados no son huecos e incluyen material adicional por encima del soporte. La definición implica que se forman de otra forma que no sea simplemente por gofrado, es decir, presionando localmente el soporte fuera de su plano original formando en un lado un saliente y en el otro lado una depresión correspondiente. Los salientes de rugosidad pueden, en general, proporcionarse o formarse con cualquier proceso de fabricación adecuado, pueden fabricarse moldeando integralmente junto con el soporte, así como mezclando cuerpos añadidos en un material del soporte durante su formación, o fijando (por ejemplo, adhiriendo o fusionando o soldando, etc.) cuerpos preformados a la superficie frontal, etc. Es posible que se forme inmediatamente un saliente de rugosidad con la parte superior plana, pero también es posible, por ejemplo, que primero se forme un saliente de rugosidad que no sea la parte superior plana que sobresalga de la superficie frontal (por ejemplo, al fijar gránulos de polvo aproximadamente esféricos a la superficie frontal) y sucesivamente se transforma en un saliente de rugosidad con la parte superior plana (por ejemplo, poniendo en contacto su región superior con una superficie plana de liberación caliente mientras se mantiene la región del pie lo suficientemente fría para evitar que se derrita). La provisión de los salientes de rugosidad en el material flexible antideslizante puede tener lugar antes y/o durante y/o después de la formación de la bolsa de embalaje o envoltura de embalaje a partir del material flexible antideslizante.
Las ventajas del método incluyen que el método está especialmente adaptado para la fabricación de la bolsa de embalaje o envoltura de embalaje descrita en la sección del segundo aspecto.
Las realizaciones preferidas del método son análogas a las respectivas realizaciones particulares preferidas de la invención del segundo aspecto mencionada anteriormente, basadas en la producción de las respectivas realizaciones particulares preferidas de las bolsas de embalaje o envolturas de embalaje antideslizantes del segundo aspecto.
En un cuarto aspecto, la esencia de una invención de método es un método de embalaje que utiliza una bolsa de embalaje o envoltura de embalaje antideslizante, incluyendo el método proporcionar contenidos, y proporcionar al menos una bolsa de embalaje antideslizante o envoltura de embalaje, y empaquetar los contenidos con al menos una bolsa de embalaje antideslizante o envoltura de embalaje, para formar al menos un paquete,
siendo el método nuevo en
proporcionar al menos una bolsa de embalaje antideslizante o envoltura de embalaje según el segundo aspecto de la invención, incluyendo cualquiera de sus realizaciones preferidas.
Las definiciones y comentarios así como objetivos y elementos de reconocimiento y ventajas expresadas utilizados en los apartados del primer y/o segundo y/o tercer aspecto respecto de los términos y expresiones y características que utilizamos, o cuyas variantes análogas utilizamos, en esta cuarta sección de aspecto también son válidas para esta cuarta sección de aspecto sin mención adicional, a menos que se especifique lo contrario a continuación. El producto que se fabrica directamente por el método, es decir, el al menos un paquete, puede ser, por ejemplo, uno o más paquetes empaquetados con bolsas de embalaje antideslizantes o envolturas de embalaje o, por ejemplo, una o más pilas de dichos paquetes, apilados colocados, por ejemplo, en una o más paletas y/o en un piso y/o en un vehículo y/o en un recipiente, incluyendo opcionalmente cubiertas de pila adecuadas, por ejemplo, fundas estirables o envolturas estirables o también fundas retráctiles o envolturas retráctiles. La bolsa o envoltorio se puede formar antes (por ejemplo, embalaje en bolsas individuales, embalaje en bolsas con forma, llenado y sellado) o durante y/o después (por ejemplo, embalaje de madera, enfundado por estirado, envuelta por estirado, enfundado por contracción) del embalaje. El contenido adecuado puede significar cualquier contenido adecuado para envasarse con la bolsa de embalaje antideslizante proporcionada o el envoltorio de embalaje, por ejemplo, que tenga el tamaño, la forma, la cantidad, el peso, etc. adecuados para el propósito. Los productos más críticos que pueden necesitar bolsas de embalaje antideslizantes incluyen, por ejemplo, alimentos congelados, productos con polvo fino como cemento y harina, gránulos duros que fluyen fácilmente como arena de cuarzo y abrasivos, polvos livianos como perlita y cenizas volátil, y otros productos como arroz, semillas, ingredientes de alimentos y piensos, mercancías peligrosas, etc. Los productos más críticos que pueden necesitar envoltorios de embalaje antideslizantes incluyen madera, latas de bebidas y cualquier aplicación en la que se puedan utilizar envoltorios de clasificación flexibles para clasificar, en lugar de las cajas de cartón utilizadas tradicionalmente (para ejemplo, productos de higiene, etc.). Ventajas del origen del método a partir de las ventajas del material de embalaje utilizado.
Preferiblemente, en el método, los contenidos incluyen alimentos congelados.
Más preferiblemente, en el método, el embalaje se realiza a bordo de un barco.
Esta combinación le da un significado especial a la invención porque la sala de almacenamiento en un barco (por ejemplo, un barco de pesca en el mar) puede inclinarse por las olas creando una fuerte necesidad de un buen embalaje antideslizante mientras que los alimentos congelados en combinación con, por lo general, la alta humedad relativa del aire a bordo de los barcos, implica el factor de la precipitación de escarcha en las bolsas, como se mencionó anteriormente.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
La Figura 1. es una vista lateral esquemática de un aparato para formar un material flexible antideslizante.
La Figura 2. es una vista lateral esquemática de un aplicador de polvo.
La Figura 3. es una sección lateral esquemática de un aplicador de polvo.
La Figura 4. es una vista lateral esquemática de un aparato para formar un material flexible antideslizante.
La Figura 5. es una vista lateral esquemática de un aparato para formar un material flexible antideslizante.
La Figura 6. es una vista lateral de una primera capa proporcionada.
La Figura 7. es una vista desde arriba de una primera capa proporcionada en la correa de la superficie de liberación. La Figura 8. es una vista lateral esquemática de una parte de un aparato para formar un material flexible antideslizante. La Figura 9. es una vista lateral de un material flexible antideslizante.
La Figura 10. es una vista en perspectiva de un material flexible antideslizante.
La Figura 11. es una vista desde arriba de un material flexible antideslizante.
La Figura 12a. es una en perspectiva de un material flexible antideslizante.
La Figura 12b. es una vista en perspectiva de una bolsa de embalaje de un material flexible antideslizante.
La Figura 12c. es una vista en perspectiva de una bolsa de embalaje de un material flexible antideslizante.
La Figura 12d. es una vista en perspectiva de un envoltorio de embalaje de un material flexible antideslizante.
La Figura 12e. es una vista en perspectiva de una bolsa de embalaje de un material flexible antideslizante.
La Figura 12f. es una vista en perspectiva de una bolsa de embalaje de un material flexible antideslizante.
La Figura 12g. es una vista en perspectiva de un envoltorio de embalaje de un material flexible antideslizante.
La Figura 13. es una vista lateral de un material flexible antideslizante.
La Figura 14. es una vista lateral de un material flexible antideslizante.
La Figura 15. es una vista lateral de un material flexible antideslizante.
La Figura 16. es una vista desde arriba de un material flexible antideslizante.
La Figura 17. es una vista lateral de una primer capa proporcionada.
La Figura 18. es una vista lateral de un material flexible antideslizante.
La Figura 19. es una sección lateral esquemática de un aparato automático de colocación de bolsas según la técnica anterior.
La Figura 20. incluye secciones laterales esquemáticas de un aparato automático de colocación de bolsas.
La Figura 21. incluye secciones laterales esquemáticas de un aparato automático de colocación de bolsas.
La Figura 22. incluye secciones laterales esquemáticas de una parte de un aparato automático de colocación de bolsas.
La Figura 23. es una sección lateral esquemática de una parte de un aparato automático de colocación de bolsas. La Figura 24. es una vista en perspectiva de una bolsa de embalaje de un material flexible antideslizante.
La Figura 25. es una sección lateral de una pila de paquetes.
La Figura 26. es una sección lateral de una pila de paquetes.
La Figura 27. es una fotografía de un material flexible antideslizante.
La Figura 28. es una fotografía de un material antideslizante.
La Figura 29. es una fotografía de un material flexible antideslizante.
La Figura 30. es una fotografía de un material flexible antideslizante.
La Figura 31. es una fotografía de un material flexible antideslizante.
La Figura 32. es una fotografía de un material flexible antideslizante.
EJEMPLOS
Ejemplo 1: aparatos
Véanse las Figuras, particularmente las Figuras 1 a 5, 7 y 8. El aparato de la Figura 1 incluye una correa de tela de vidrio recubierta de politetrafluoroetileno (PTFE) 8 cuya superficie exterior constituye la superficie de liberación 45. Hay paneles calefactores 33 para calentar la superficie interior opuesta de la correa 8. Por encima de la correa 8 hay un aplicador de polvo 47 adecuado para aplicar polvo de polímero 46 sobre la superficie de liberación caliente 45. El aplicador de polvo 47 puede ser, por ejemplo, una unidad de recubrimiento por dispersión. El aplicador de polvo 47, en general, puede incluir preferiblemente un tamiz horizontal, agitado preferiblemente en una dirección paralela a la dirección de marcha 67 de la correa 8, para una distribución uniforme de los gránulos de polvo 49 sobre la correa 8 (no mostrado). La correa 8 es conducida alrededor de rodillos, uno de los rodillos, un rodillo de presión 37 que forma un espacio de presión 36 con otro rodillo de presión 37. Los dos rodillos de presión 37 son adecuados para comprimir con precisión la superficie de liberación 45 y el soporte 13 en el espacio de presión 36 entre ellos. El soporte 13 se desenrolla desde un carrete y se rebobina en otro carrete, y pasa el espacio de presión 36 y una unidad de refrigeración 22 entre ellos. (Como alternativa, es posible una operación en línea con otras máquinas de procesamiento antes y/o después del aparato; no mostradas). La unidad de refrigeración 22 es un conjunto de rodillos que soportan el soporte 13 sin tocar su superficie frontal 14. La correa 8 está hecha para girar en la dirección de marcha 67 de la a correa 8 y el soporte 13 se tira con la misma velocidad en la dirección de marcha 67 del soporte 13. El aplicador de polvo 47 aplica gránulos de polvo 49 del segundo polímero sobre la superficie de liberación caliente 45. En el momento en que los gránulos de polvo 49 alcanzan el espacio de presión 36, se forman en partículas discretas 39, pegajosas por estar calientes. En el espacio de presión 36, las partículas 39 se transfieren al soporte superficie frontal 14 y se unen a la superficie frontal 14, mientras se enfrían para solidificarse, en la unidad de refrigeración 22 antes del rebobinado. Debido a la pequeña distancia entre la superficie de liberación caliente 45 y el aplicador de polvo 47, el aplicador de polvo 47 puede estar provisto de un escudo térmico 32 debajo del aplicador de polvo 47. El escudo térmico 32 podrían ser dos filas dispuestas transversalmente de tubos de latón escalonados conectados a un fluido refrigerante. Hay paredes de protección contra el aire 1 que protegen al aplicador de polvo 47 de la corriente de aire caliente desde la dirección de la superficie de liberación 45. La Figura 2 muestra una realización posible del aplicador de polvo 47. Un escudo térmico 32 (una placa refrigerada por líquido) separa un transportador de polvo 48 y la superficie de liberación 45. El polvo 46 desciende sobre el transportador de polvo 48. El transportador de polvo 48 puede ser, por ejemplo, una cinta transportadora, o una superficie estacionaria o una superficie que se sacude. La Figura 3 muestra otra realización posible del aplicador de polvo 47, en sección lateral. Esto incluye un contenedor 17 cuya pared 18 tiene una o más aberturas 19 en ella. La una o más aberturas 19 pueden ser un espacio continuo, o uno o más orificios con forma, por ejemplo, circular. El polvo 46 está contenido en el contenedor 17 y se alimenta sobre la superficie de liberación 45 a través de la abertura 19. La abertura 19 tiene un tamaño de apertura 2 preferiblemente significativamente mayor que un grosor 21 de la pared 18. El contenedor 17 se puede agitar opcionalmente, por ejemplo, en la dirección de agitación 72 mostrada. Puede haber un escudo térmico 32 debajo del contenedor 17. La Figura 4 muestra otra posible realización del aparato. La correa 8 está dispuesta en una orientación vertical, con el espacio de presión 36 en su extremo inferior. El aplicador de polvo 47 aplica, prácticamente pega, el polvo 46 sobre superficie de liberación 45 que corre en una correa 8 en la dirección de marcha 67, verticalmente hacia arriba. El aplicador de polvo 47 puede ser, por ejemplo, una pistola rociadora o un transportador (por ejemplo, de correa o vibratorio) y preferiblemente puede tocar la superficie de liberación 45 (en cuyo caso debe enfriarse internamente) (no mostrado). El aplicador de polvo 47 aplica el polvo 46 en puntos intermitentes correspondientes al soporte 13 siendo proporcionados al espacio de presión 36, mediante un transportador de apoyo 77, en forma de bolsas individuales 3 proporcionadas intermitente. (Como alternativa, la aplicación de polvo podría ser continua si las bolsas individuales 3 se proporcionaran para formar una superficie continua; no mostrada). La correa 8 y el transportador de apoyo 77 funcionan sincrónicamente, que puede ser un funcionamiento continuo o intermitente. El aparato de la Figura 5 se diferencia del de la Figura 4 en que allí, la correa 8 está dispuesta en forma de triángulo.
Ejemplo 2: método para formar un material flexible antideslizante 2 y material flexible antideslizante 2 (soporte de película 13).
Véanse los dibujos, en particular las Figuras 6 a 12. Este ejemplo se basa en resultados de fabricación reales. Una fotografía de un material flexible antideslizante 2, muy similar al descrito en este ejemplo está en la Figura 27. Una fotografía de una pieza de 20 x 20 mm del material antideslizante 73 que utilizamos está en la Figura 28. Para formar un material flexible antideslizante 2, proporcionamos un soporte flexible 13, que es un tubo de película de polietileno con un grosor de pared de aproximadamente 100 micrómetros. Este es adecuado, por ejemplo, para un embalaje de conformación-llenado-sellado (FFS) de verduras congeladas rápidamente de manera individual para hacer envases de 25 kg de peso de llegado por bolsa 3. La masa superficial promedio del soporte 13 es aproximadamente 186 g/m2. (Si utilizamos una sola hoja de la película en lugar del tubo mencionado, entonces la masa superficial promedio del soporte 13 sería aproximadamente 93 g/m2.) Su superficie frontal 14 es una de sus superficies exteriores principales en un estado plano del tubo. La energía superficial de la superficie frontal 14 es aproximadamente 33 mJ/m2 (sin aplicar ningún pretratamiento superficial). El soporte 13 consiste completamente en una mezcla de polietileno de polietileno de baja densidad lineal y polietileno de baja densidad, como el primer polímero termoplástico. La temperatura de fusión del primer polímero es aproximadamente 122 °C y la temperatura de reblandecimiento del primer polímero es aproximadamente 102 °C. Proporcionamos el soporte 13 a una temperatura de 20 °C. Proporcionamos una superficie de liberación de politetrafluoroetileno (PTFE) caliente 45 de una primera temperatura de 250 °C, medida con un termómetro de infrarrojos. La energía superficial de la superficie de liberación 45 es aproximadamente 18,5 mJ/m2. La superficie de liberación 45 es esencialmente plana en la macroescala y tiene una textura muy ligera, en la microescala, de acuerdo con el patrón del núcleo de fibra de vidrio de la correa 8 de fibra de vidrio recubierta con PTFE cuya superficie exterior constituye nuestra superficie de liberación 45. El patrón es independiente de la distribución de las partículas discretas 39 de la primera capa 29 proporcionada. Proporcionamos la primera capa 29 de las partículas discretas 39 mediante dispersión desde el aire sobre la superficie de liberación caliente 45, de la primera temperatura de 250 °C, un polvo 46 (molido a partir de gránulos) de un polietileno de densidad lineal media, el segundo polímero, de un caudal de la masa fundida de 4,0 determinado a 190 °C bajo una carga de 2,16 kg de acuerdo con la norma ISO 1133-1. De este modo proporcionamos la primera capa 29 de las partículas discretas 39 asentadas sobre la superficie de liberación 45 con una distribución aleatoria. (Como alternativa, podríamos utilizar equipos de rociado por llama, trabajando a partir de un polvo 46 o una varilla o un alambre del segundo polímero, para rociar desde el aire porciones líquidas y/o semilíquidas del segundo polímero sobre superficie de liberación 45. Como otra alternativa, podríamos transferir un polvo 46, o una solución, del segundo polímero, más frío que su temperatura de reblandecimiento, sobre una superficie de un transportador enfriado por líquido, tal como una cinta transportadora o un transportador vibracional, cuyo extremo de descarga enfriado está en contacto con la superficie de liberación caliente 45 para llevar a la superficie de liberación 45, además del aire, porciones del segundo polímero más frías que la temperatura de reblandecimiento del segundo polímero). La energía superficial del segundo polímero es aproximadamente 33 mJ/m2. El tamaño del polvo 46 es 0-300 micrómetros. La masa superficial promedio del polvo disperso 46 y de las partículas discretas 39 proporcionadas, es aproximadamente 8 g/m2. Mantenemos las partículas discretas 39 de la primera capa proporcionada 29 asentadas sobre la superficie de liberación caliente 45 durante aproximadamente 9,29 segundos, que es lo suficientemente largo para proporcionar prácticamente todas las partículas discretas 39 en un estado al menos semilíquido y que tienen primeros ángulos de contacto 28, estimados que están entre aproximadamente 59 y 64 grados, con la superficie de liberación 45. Como resultado de originarse a partir de un polvo 46 molido a partir de gránulos y de pasar el tiempo mencionado asentado sobre la superficie de liberación caliente 45, cada partícula discreta 39 proporcionada, así como cada saliente de rugosidad 50 formado a partir de las partículas 39, está virtualmente totalmente no orientado molecularmente. El tamaño de las partículas discretas 39 es aproximadamente 80-1000 micrómetros, este último tamaño de un partícula 39 incluyendo una pluralidad de gránulos de polvo 49 combinados. El tamaño de partícula 39 típico, en una vista en planta superior, es aproximadamente 300 micrómetros. En cuanto a la proximidad de las partículas discretas 39, una distancia media 42 entre centros de partículas discretas 39 vecinas es aproximadamente 2000 micrómetros. Las partículas discretas 39, asentadas sobre la superficie de liberación caliente 45, sobresalen desde la superficie de liberación caliente 45 hacia sus extremos terminales 43 correspondientes. La superficie exterior de las partículas discretas 39 de la primera capa proporcionada 29 está hecha de una primera porción 30 en contacto con la superficie de liberación 45 y una segunda porción 69 sin contacto con la superficie de liberación 45, siendo un área de la segunda porción 69 sustancialmente mayor que un área de la primera porción 30 en cada una de las partículas discretas 39 proporcionadas. En prácticamente todas las partículas discretas 39, la altura de las partículas 40 es igual a al menos 0,5 veces la extensión más pequeña de la vista en planta superior 42 de la partícula 39. En la primera capa 29 todas las partículas discretas 39 están en su totalidad a una temperatura, la segunda temperatura, de aproximadamente 250 °C, mientras que la temperatura de reblandecimiento Vicat (A/50 N) del segundo polímero es 114 °C, lo que provoca en la primera capa 29 una pegajosidad de totalidad de las partículas discretas 39, incluidos sus extremos terminales 43. Proporcionamos dos rodillos de presión 37 y presionan el soporte 13 y la superficie de liberación caliente 45 uno hacia la otra dentro de un espacio de presión 36 entre los dos rodillos de presión 37 para proporcionar el contacto entre la superficie frontal del soporte 14 y los extremos terminales pegajosos 43 de las partículas 39, ejerciendo sobre el espacio de presión 36 del soporte 13 una presión de 0,784 N/cm lineal. Durante el contacto aplicamos una presión de compresión promedio de 2904 Pa. Mantenemos el soporte 13 (es decir, el tubo de película) y la superficie de liberación 45 (es decir, la correa de fibra de vidrio recubierta con PTFE 8) funcionando a velocidades de línea uniformes entre los rodillos de presión 37. Proporcionamos el rodillo de presión 37 presionando la superficie de liberación 45 hacia la superficie frontal 14 con una superficie de caucho de silicona resistente al calor y formamos la superficie del rodillo de presión 37 presionando el soporte 13 hacia la superficie de liberación 45 de un elastómero espumado cuya dureza seleccionamos para proporcionar (a la presión del espacio de presión 36 mencionado) un apoyo, entre la superficie frontal 14 y la superficie de liberación 45 con la mediación de la primera capa 29, de una longitud colindante 81 de 27 mm, la longitud colindante 81 medida en la dirección de marcha 67. Véase la Figura 8. Los diámetros de los rodillos de presión 37 pueden depender del diseño general, por ejemplo, la longitud y anchura de la correa 8, etc. del aparato, pero, en general, los diámetros pueden estar, por ejemplo, entre 60 mm y 600 mm. Mantenemos la correa sin fin 8 desplazada alternativamente, en perpendicular a la dirección de marcha 67, entre sus dos posiciones extremas laterales 9, proporcionando un desplazamiento lateral 10 de la correa 8 entre las dos posiciones extremas 9, siendo el desplazamiento lateral 10 de aproximadamente 30 mm, que es más de 10 veces el promedio de las distancias entre partículas 35. Seleccionamos una velocidad de línea para proporcionar un tiempo de contacto de aproximadamente 0,0235 segundos, tiempo de contacto durante el cual mantenemos la superficie frontal 14 en contacto con al menos la mayoría de las partículas discretas pegajosas 39 asentadas sobre la superficie de liberación caliente 45. El tiempo de contacto dividido entre la masa superficial promedio del soporte 13 se proporciona para que sea aproximadamente 0,0001263 sm2/g. Con los parámetros del proceso mencionados llegamos al siguiente resultado. El soporte 13 no se ve afectado, de ningún modo, por el calor de la superficie de liberación 45. (Para una comparación, en la misma configuración, un soporte de película 13 de una sola capa de polietileno de 40 micrómetros de grosor experimentó deformaciones, arrugas, contracciones cruzadas y estiramientos hasta el punto de descartar la venta del producto de película, es decir, la película delgada se echó a perder por el calor de la superficie de liberación 45.) Como mucho, esa pequeña minoría de las partículas discretas 39 queda fuera del contacto que está constituido por los gránulos de polvo más pequeños 49 dispersos (probablemente serán recogidos en las próximas revoluciones de la correa 8 tan pronto como un nuevo gránulo de polvo 49 caiga sobre ellos). De este modo, pegamos las partículas discretas en contacto 39 de la primera capa 29 a la superficie frontal 14 y después retiramos el soporte 13, y con ello prácticamente todas las partículas pegajosas 39 pegadas a su superficie frontal 14, desde la superficie de liberación caliente 45 y por lo tanto proporcionamos el soporte 13 con un recubrimiento 16 de un estado caliente. Después de la retirada, la superficie libre del recubrimiento caliente 16 puede (preferiblemente) dejarse libre de cualquier contacto hasta que se enfríe, pero también es posible ponerla en contacto con una superficie (preferiblemente enfriada) cuando recubrimiento 16 todavía está caliente y pegajoso, por ejemplo, para dar más forma al recubrimiento 16 para proporcionar, por ejemplo, partes superiores sustancialmente planas 62 o partes superiores estructuradas en los salientes de rugosidad 50 (contacto no mostrado). Debido a las energías superficiales proporcionadas mencionadas, la fuerza adhesiva entre la superficie frontal 14 y las partículas pegajosas 39 en contacto es mayor que la fuerza adhesiva entre la superficie de liberación 45 y las partículas pegajosas 39 en contacto. Debido al caudal de la masa fundida suficientemente bajo (es decir, a la viscosidad de fusión suficientemente grande) del segundo polímero, en las partículas 39, la fuerza de cohesión de las partículas pegajosas 39 en contacto es mayor que la fuerza adhesiva entre la superficie de liberación 45 y las partículas pegajosas 39 en contacto, lo que da como resultado una retirada prácticamente completa de las partículas pegajosas 39 en contacto desde la superficie de liberación 45, en el que ciertamente menos del 1 % del polímero de las partículas pegajosas 39 en contacto se estima que permanece sobre la superficie de liberación 45 durante una operación de retirada. El recubrimiento 16 no penetra ni entra en el soporte 13, excepto para una difusión intermolecular entre la superficie frontal 14 y el recubrimiento 16. Utilizando una energía térmica del recubrimiento caliente 16, formamos una unión 12 entre el soporte 13 y el recubrimiento 16. De este modo proporcionamos un material flexible recubierto antideslizante 2 que incluye el soporte 13 y el recubrimiento 16 unidos al mismo. El tiempo de contacto es lo suficientemente corto para evitar el soporte 13 se distorsione o estropee en cualquier medida por el calor la superficie de liberación 45. Se evita que todas las porciones del soporte 13, excepto sus porciones adyacentes a las partículas calientes 39 pegadas a su superficie frontal 14, se fundan o reblandezcan entre la puesta en contacto y la formación de la unión 12. Al proporcionar tanto la primera temperatura como la segunda temperatura por encima de una temperatura de fusión a la cual el primer polímero y el segundo polímero son capaces de fusionarse entre sí, utilizamos la energía térmica del recubrimiento caliente 16 de los salientes de rugosidad discretos 50 para calentar partes del soporte 15 adyacentes a los salientes de rugosidad 50, lo suficiente para fundir su sustancia, es decir, el primer polímero, en las partes del soporte calentadas 15, y después permitir que el soporte 13 y los salientes de rugosidad 50 se enfríen espontáneamente a un estado sólido para formar el enlace final 12. De este modo fusionamos y, en particular soldamos, los salientes de rugosidad 50 con el soporte 13. Este enlace 12 demuestra ser definitivamente fuerte frente a una ruptura de los salientes de rugosidad 50. Probablemente debido a un ligero encogimiento por calor local y superficial del soporte superficie frontal 14, la superficie frontal 14 parece que está provista de respectivas depresiones 23 bajo las bases 55 de algunos de los salientes de rugosidad 50, en particular bajo las más grandes, donde la profundidad de las depresiones 23 es lo suficientemente pequeña para mantener la parte más ancha 66 de los salientes de rugosidad 50 por encima del resto de la superficie frontal 14 en cada vista lateral del saliente de rugosidad 50. El soporte 13 constituye en su totalidad una segunda capa termorretráctil que incluye el primer polímero termoplástico, que seguramente se contrae por encima de una temperatura de 122 °C, por lo tanto la primera temperatura está muy por encima de la temperatura de encogimiento de la segunda capa. El soporte 13 es lo suficientemente sensible al calor como para perder por completo su estabilidad si se caliente completamente a la primera temperatura. El tiempo de contacto es lo suficientemente corto para evitar que el soporte 13 tenga cualquier contracción de cualquiera de sus dimensiones originales. También, en el material flexible recubierto antideslizante 2, una masa superficial promedio del recubrimiento 16 es aproximadamente 8 g/m2 lo que solo es igual a aproximadamente 0,043 veces una masa superficial promedio del soporte 13 lo que también contribuye a la protección del soporte 13 frente al deterioro por exceso de calor. Proporcionamos la energía térmica del recubrimiento caliente 16 adecuadamente baja para mantener, sin ningún enfriamiento forzado (tal como por ejemplo en enfriador de rodillos fríos), una resistencia a la rotura prácticamente intacta del soporte 13, lo suficiente para un rebobinado del soporte 13. Durante el tiempo de contacto, una porción principal de la superficie frontal 14, entre partículas pegajosas 39 vecinas, se mantiene fuera de contacto con la superficie de liberación 45. Como resultado de la masa superficial relativamente baja del recubrimiento 16 y el tamaño de partícula discreta 41 relativamente grande, formamos un recubrimiento discontinuo 16 del material flexible recubierto antideslizante 2. El recubrimiento 16 ocupa aproximadamente un 7,8 % del área del material flexible recubierto antideslizante 2 en una vista en planta superior. El recubrimiento 16 formado incluye una multiplicidad de salientes de rugosidad discretos 50 que sobresalen de la superficie frontal 14 del soporte 13, cada saliente de rugosidad 50 provisto de una base 55, siendo la base 55 el extremo del saliente de rugosidad 50 unido al soporte 13. Proporcionamos muchos de los salientes de rugosidad 50 con un segundo ángulo de contacto 68 de entre aproximadamente 130 y 140 grados con la superficie frontal 14 en una pluralidad de vistas laterales del saliente de rugosidad 50. Para proporcionar salientes de rugosidad de parte superior plana 31, proporcionamos casi todos los salientes de rugosidad 50 con una parte superior sustancialmente plana 62 que forma un borde 53 que rodea completamente la parte superior sustancialmente plana 62, formando el borde 53 en muchos casos esencialmente un círculo. En casi todos los salientes de rugosidad 50 en una pluralidad de vistas laterales del saliente de rugosidad 50, al menos una parte de la línea de contorno 52 del saliente de rugosidad 50, que conecta la base 55 y el borde 53, se forma para que sea estrictamente convexa desde el exterior, estas son las partes de la línea de contorno 61 estrictamente convexas. En al menos una vista lateral de muchos salientes de rugosidad 50, la relación de la anchura de la parte superior sustancialmente plana 63 con respecto a la anchura de la base 56 se proporciona entre 1 y 1,10. En la mayoría de los salientes de rugosidad 50, se proporciona el área de la base 55 para que sea más pequeño que el área de la parte superior sustancialmente plana 62. En la mayoría de los salientes de rugosidad 50, el saliente de rugosidad 50 está provisto de un ángulo de borde 54 que es un ángulo, medido a través del saliente de rugosidad 50, cerrado entre la parte superior sustancialmente plana 62 y una superficie cobertora 59 que se extiende desde el borde 53 a la base 55, donde el ángulo del borde 54 es típicamente menor de 90 grados. En muchos salientes de rugosidad 50, el ángulo del borde 54 es aproximadamente 75 grados. Muchos salientes de rugosidad 50 están formados para que sean un saliente de rugosidad 74 estrictamente ahusado, estrechándose estrictamente desde el borde 53 hacia la base 55 en cada vista lateral del saliente de rugosidad 50. Proporcionamos la mayoría de los salientes de rugosidad 50 con una porción de superficie oculta 58 que es una porción de una superficie exterior del saliente de rugosidad 50 que cubre el saliente de rugosidad 50 desde un observador en una vista en planta superior del material flexible recubierto antideslizante 2 tomado desde arriba de los salientes de rugosidad 50. Estos salientes de rugosidad 50 tienen al menos un socavado 65, y muchos de ellos incluyen al menos un área 51 inmediatamente por encima del socavado 65 que forma una separación 71 entre el al menos un área 51 y la superficie frontal 14 que es mayor a 20 micrómetros. Los salientes de rugosidad 50 heredan de las partículas discretas 39 su distribución aleatoria en la vista en planta superior del material flexible recubierto antideslizante 2. Como resultado de que el polvo proporcionado 46 del segundo polímero no tenga un tamaño totalmente homogéneo, formamos los salientes de rugosidad 50 de tamaños de la vista en planta superior 64 aleatorios. Prácticamente, ninguno de los salientes de rugosidad 50 está provisto de un tamaño de vista en planta superior 64 menor de 40 micrómetros o mayor de 6 mm. Proporcionamos el tamaño de vista en planta superior 64 del saliente de rugosidad promedio, o típico, entre 250 micrómetros y 800 micrómetros. Si la operación de recubrimiento por dispersión aplicada proporciona una distribución de las partículas 39 lo suficientemente homogénea, entonces solo unos pocos de los gránulos de polvo 49 se pegan y fusionan entre sí para formar las partículas 39, y los salientes de rugosidad 50, con tamaños de vista en planta superior 64 relativamente mayores o relaciones de aspecto de vista en planta superior relativamente mayores, y la inmensa mayoría de los salientes de rugosidad 50 pueden originarse a partir de tales partículas 39 como se originan a partir de un solo gránulo de polvo 49, cuyos salientes de rugosidad 50 parece que tienen relaciones de aspecto de vista en planta superior entre 1,0 y 1,6. (Relación de aspecto significa una relación del tamaño de vista en planta superior 64 con respecto a la medida de vista en planta superior 60 más pequeña del saliente de rugosidad 50 en una vista en planta superior del material flexible recubierto antideslizante 2 tomada desde arriba de los salientes de rugosidad 50). Eso puede dar como resultado que la multiplicidad de los salientes de rugosidad 50 tenga una relación de aspecto de vista en planta superior promedio de menos de 1,6, aproximadamente 1,2 o incluso menos de eso. Muchos salientes de rugosidad 50 no son totalmente circulares en la vista en planta superior y muestran que los salientes de rugosidad 50 están formados por orientaciones aleatorias en una vista en planta superior del material flexible recubierto antideslizante 2. Formamos los salientes de rugosidad 50 sobresaliente desde sus bases respectivas 55 hasta las respectivas alturas de salientes 57 con una altura de saliente sustancialmente uniforme 57 de aproximadamente 110 micrómetros y con medidas de vista en planta superior 60 más pequeñas sustancialmente variadas en las que el coeficiente de variación de las medidas de vista en planta superior 60 más pequeñas es al menos 2,0 veces el coeficiente de variación de las alturas de salientes 57. Las partes superiores de prácticamente todos los salientes de rugosidad 50 están esencialmente alineadas a lo largo de un plano 44 paralelo al plano general de la superficie frontal 14. En muchos de los salientes de rugosidad 50, una medida de vista en planta superior 60 más pequeña del saliente de rugosidad 50 se forma para que sea igual a al menos 10 veces la altura del saliente 57. El material flexible recubierto antideslizante 2 proporcionado es capaz de una interconexión mecánica que disminuye el deslizamiento en la dirección de un esfuerzo cortante con un material antideslizante 73, de un producto textil no tejido de tela hilada con polipropileno común de una masa superficial promedio de 17 g/m2 y un espesor de filamento de entre 25 y 30 micrómetros, debido a que los salientes de rugosidad 50 tienen una proximidad y características geométricas adecuadas con respecto al material antideslizante 73 para formar uniones mecánicas con los filamentos del material antideslizante 73 en la dirección del esfuerzo cortante. De acuerdo con los resultados de nuestras pruebas, una fricción estática entre dos muestras del material flexible recubierto antideslizante 2, con una muestra del material antideslizante 73 colocada entre las muestras del material flexible recubierto antideslizante 2, tiene una altura adecuada para resistir al deslizamiento en un ensayo de fricción estática del tipo plano inclinado con un ángulo de 75 grados de acuerdo con el estándar TAPPI T 815. Medimos que el coeficiente de fricción estático entre dos muestras del material flexible recubierto antideslizante 2, con una muestra del material antideslizante 73 colocada entre las muestras del material flexible recubierto antideslizante 2, sea de 10,2 a una presión de 1539 Pa, por lo demás de acuerdo con el estándar ISO 8295. Este valor de presión seleccionado simula de manera práctica las condiciones de presión en una pila real de envasas de bolsas 3, y notamos que el resultado de la prueba de 10,2 es un valor considerablemente grande. El material flexible recubierto antideslizante 2 no se adhiere esencialmente al material antideslizante 73 frente a una separación por levantamiento o desprendimiento, muestran una carga de bloqueo mutuo insignificante. Debido a que los salientes de rugosidad 50 están libres de una orientación molecular y debido a un caudal relativamente bajo de la masa fundida del segundo polímero, la eficacia de fricción mencionada de los salientes de rugosidad 50, como hemos descubierto, se mantiene incluso después de una contracción térmica del material flexible recubierto antideslizante 2. En concreto, utilizamos una pistola de aire caliente Bosch PHG 630 DCE (en su sexto grado de temperatura, con la velocidad máxima del aire, con una temperatura del aire por encima de 200 °C, durante 130 segundos) para encoger la película y simular una operación de encogimiento de envoltura retráctil. Dejamos que la película se encoja un 10 % de sus dimensiones originales en todas las direcciones (el material flexible antideslizante 2 muestra una termocontractibilidad de al menos el 30 % en todas las direcciones). El resultado es que el coeficiente de fricción estático, con el material antideslizante 73, quedó prácticamente intacto por la contracción. Además, no se nota visualmente ninguna diferencia en las formas de los salientes de rugosidad 50, antes y después de la contracción por calor. La película parece encogerse como si no hubiera salientes de rugosidad 50 en ella, es decir, su comportamiento de contracción prácticamente no se ve afectado por los salientes de rugosidad 50. Formamos los salientes de rugosidad 50 ocupando una franja 76 en el medio de la superficie exterior principal del tubo de película liso, tanto en su lado frontal como en su lado trasero, mirando los salientes de rugosidad 50 hacia el exterior 6 del tubo. En el lado trasero del tubo sin fin fijamos una franja sin fin 75 del material antideslizante 73, cubriendo la parte de superficie arrugada del lado trasero. Véase la Figura 12a. La fijación la realizamos, por ejemplo, con adhesivo termofusible reformado con fibras o, preferiblemente, con laminación por extrusión, donde utilizamos gránulos continuos estrechos de polímero de poliolefina extruído para encapsular las fibras de la tela no tejida y fijarla a la película, comprimiendo el sándwich de película/material fundido/tela no tejida entre rodillos metálicos enfriados, que no se pegan al material fundido incluso si este se golpea a través de la tela no tejida. Formamos, con soldadura cruzada y corte, tanto las bolsas de embalaje 3, en concreto bolsas de alta resistencia 3 de 25 kg, y envoltorios de embalaje 79, en concreto envoltorios retráctiles 79 (por ejemplo para un envoltorio retráctil 79 para latas), del tubo que ha sido provisto del material antideslizante 73. Un lado de las bolsas 3 tiene el material antideslizante 73 fijado en el, y el otro lado opuesto de las bolsas 3 es un lado rugoso 7, con los salientes de rugosidad 50 sobresaliendo hacia el exterior 6 de la bolsa 3, capaz de adherirse con el material antideslizante 73. La Figura 12b muestra el lado rugoso 7 de la bolsa 3, la Figura 12c muestra el lado opuesto de la bolsa 3, con el material antideslizante 73, la Figura 12d muestra el envoltorio preparado 79 listo para ser encogido, con los salientes de rugosidad 50 sobresaliendo hacia el exterior 6 del envoltorio 79. La Figura 12e muestra el lado rugoso 7 de una bolsa 3, en la que los salientes de rugosidad 50 ocupan un punto en mitad de la superficie de la bolsa 3, y la Figura 12f muestra el lado opuesto de la misma bolsa 3, en el que el material antideslizante 73 ocupa un punto en mitad de la superficie de la bolsa 3. Dichas piezas del material antideslizante 73 podrían aplicarse, por ejemplo, al tubo con una unidad de corte deslizante. La Figura 12g muestra el envoltorio 79 de la Figura 12d ya encogido sobre un envase de latas, con los salientes de rugosidad 50 sobresaliendo hacia el exterior 6 del envoltorio 79.
Ejemplo 3: método para formar un material flexible antideslizante 2 y material flexible antideslizante 2 (soporte 13 de producto textil recubierto 25).
Véanse los dibujos, en particular las Figuras 6 a 13. Este ejemplo se basa en resultados de fabricación reales. Una fotografía del material flexible antideslizante 2 está en la Figura 29. En la fotografía, puede verse un borde doblado del producto textil rugoso 25, con salientes de rugosidad 50 en vista lateral. La línea de "3 mm" muestra la anchura de una cinta 26 del producto textil 25. Las fibras de la izquierda son fibras arrancadas del material antideslizante 73 durante varias pruebas de esfuerzo cortante diferentes. Los pequeños gránulos de polvo son de contaminación de polvo fino. Este ejemplo difiere esencialmente del Ejemplo 2 en lo siguiente. Para formar un material flexible antideslizante 2, proporcionamos un soporte flexible 13, que es un tubo de producto textil de polipropileno tejido circularmente 25, tejido a partir de cintas de polipropileno 26, con una masa superficial del producto textil 25 de 75 g/m2, recubierto por extrusión sobre sus dos superficies exteriores principales (es decir, delantera y trasera) con una capa de polipropileno de una masa superficial de 30 g/m2. (Como alternativa, el tubo podría laminarse sobre sus dos superficies exteriores principales con una película de polipropileno, por ejemplo una película de polipropileno orientada biaxialmente). La masa superficial promedio del soporte tubular 13 es por tanto de 210 g/m2. La energía superficial de la superficie frontal 14 es aproximadamente 30 mJ/m2 (sin aplicar ningún pretratamiento superficial). La temperatura de fusión del primer polímero es aproximadamente 170 °C y la temperatura de reblandecimiento del primer polímero es aproximadamente 125 °C. Proporcionamos la superficie de liberación 45 de una primera temperatura de 255 °C. Proporcionamos la primera capa 29 de las partículas discretas 39 mediante dispersión desde el aire sobre la superficie de liberación caliente 45, de la primera temperatura de 255 °C, de un polvo 46 (molido a partir de gránulos) de polipropileno, el segundo polímero, de un caudal de la masa fundida de 14,0 determinado a 230 °C bajo una carga de 2,16 kg de acuerdo con la norma ISO 1133-1. La energía superficial del segundo polímero es aproximadamente 30 mJ/m2 El tamaño del polvo 46 es 0-300 micrómetros. La masa superficial promedio del polvo disperso 46, y de las partículas discretas 39 proporcionadas, es aproximadamente 5 g/m2 Mantenemos las partículas discretas 39 de la primera capa proporcionada 29 asentadas sobre la superficie de liberación caliente 45 durante aproximadamente 8,0 segundos, que es lo suficientemente largo para proporcionar prácticamente todas las partículas discretas 39 en un estado al menos semilíquido y teniendo que los primeros ángulos de contacto 28, estimados están entre aproximadamente 59 y 64 grados con la superficie de liberación 45. En la primera capa 29 todas las partículas discretas 39 están en su totalidad a una temperatura, la segunda temperatura, de aproximadamente 255 °C, mientras que la temperatura de reblandecimiento Vicat (A, ISO 306) del segundo polímero es 128 °C, lo que provoca en la primera capa 29 una pegajosidad de totalidad de las partículas discretas 39, incluidos sus extremos terminales 43. Ejercemos sobre el soporte 13 una presión del espacio de presión 36 de 0,735 N/cm lineal. Durante el contacto aplicamos una presión de compresión promedio de 2722 Pa. Seleccionamos una velocidad de línea para proporcionar un tiempo de contacto de aproximadamente 0,0203 segundos. Con los parámetros del proceso mencionados llegamos al siguiente resultado. El tiempo de contacto es lo suficientemente corto para evitar el soporte 13 se distorsione o estropee en cualquier medida por el calor la superficie de liberación 45. Fusionamos, y en particular soldamos, los salientes de rugosidad 50 con el soporte 13. Este enlace 12 demuestra ser definitivamente fuerte frente a una ruptura de los salientes de rugosidad 50. El producto textil 25 del soporte 13 se deja libre de enlaces fusionados 12 en superposiciones 38 entre sus cintas 26 debajo de los salientes de rugosidad 50. No puede verse ninguna depresión 23, debajo de las bases 55 de los salientes de rugosidad 50. En la mayoría de los salientes de rugosidad 50, el ángulo del borde 54 es típicamente menor de 90 grados. En muchos salientes de rugosidad 50, el ángulo del borde 54 es aproximadamente 75 grados. Como resultado de ello, muchos salientes de rugosidad de parte superior plana 31 tienen características geométricas adecuadas con respecto a las cintas 26, expuestas en la superficie interna total del tubo del soporte 13, para formar con muchas de las cintas expuestas 27, una interconexión mecánica que disminuye definitivamente el deslizamiento. De acuerdo con los resultados de pruebas de fricción estática del tipo plano inclinado de ángulo de 60 grados de acuerdo con el estándar TAPPI T 815, una fricción estática entre dos muestras del material flexible recubierto antideslizante 2, con una muestra del material antideslizante 73 colocada entre las muestras del material flexible recubierto antideslizante 2, tiene la altura adecuada para resistir el deslizamiento (es decir, el conjunto de trineo no se desliza sino que permanece en su lugar). Además, la fricción estática mencionada tiene la altura adecuada para resistir el deslizamiento inmediatamente después de una preparación, la preparación de prueba de hielo, incluyendo la preparación de prueba de hielo mantener en el soporte 13, y los salientes de rugosidad 50, de una primera de las dos muestras del material flexible recubierto antideslizante 2, una tercera temperatura de aproximadamente -20 °C mientras se expone la superficie frontal del soporte 14 y los salientes de rugosidad 50 al aire de una temperatura de aproximadamente 3 °C y de una humedad relativa del 100 %, completado con una neblina densa de agua generada en el aire ambiental con un humidificador de aire de ultrasonidos, para un tiempo de preparación de hasta 19 minutos, e incluyendo la preparación de prueba de hielo proporcionar una segunda de las dos muestras del material flexible recubierto antideslizante 2 y la muestra del material antideslizante 73 de la tercera temperatura. La fricción estática permanece adecuadamente alta a pesar del hecho de que la superficie frontal está blanca por la escarcha después del tiempo de preparación de 19 minutos. Se aplica un tiempo de preparación aún mayor sin proporcionar la neblina. Esto demuestra que la fricción del material flexible recubierto antideslizante 2 es bastante poco sensible a la acumulación de hielo sobre su superficie rugosa, lo que lo hace particularmente útil para bolsas de embalaje 3 de alimentos congelados y envoltorios de madera 79. Medimos que el coeficiente de fricción estático entre dos muestras del material flexible recubierto antideslizante 2, con una muestra del material antideslizante 73 colocada entre las muestras del material flexible recubierto antideslizante 2, es de 10,3 a una presión de 1539 Pa, por lo demás de acuerdo con la norma ISO 8295. Por otro lado, de acuerdo con los resultados de nuestra prueba de bloqueo, el material flexible antideslizante 2 tiene con el material antideslizante 73 una carga de bloqueo promedio de 2,94 gramos de acuerdo con el estándar ASTM D 3354-96, después de una preparación que incluye comprimir las muestras con una presión de 1500 Pa inmediatamente antes de la prueba de carga de bloqueo. Si, en la preparación, incluimos también una rotación relativa durante la compresión de las dos muestras con un ángulo de ± 8 grados hacia adelante y hacia atrás repetida tres veces, entonces el resultado es que la carga de bloqueo promedio no es más de 19,4 gramos. Se encuentra que el coeficiente de fricción estático, con el material antideslizante 73, está virtualmente intacto por una contracción térmica del material flexible recubierto antideslizante 2. Formamos los salientes de rugosidad 50 ocupando una franja 76 en el medio de la superficie exterior principal del tubo de película liso, tanto en su lado frontal como en su lado trasero, mirando los salientes de rugosidad 50 hacia el exterior 6 del tubo. En el lado trasero del tubo sin fin, fijamos una franja sin fin 75 del material antideslizante 73, cubriendo la parte de superficie arrugada del lado trasero. La fijación la realizamos, preferiblemente, con laminación por extrusión. Formamos, con costura y corte transversal (preferiblemente por ultrasonidos), bolsas de embalaje 3, en concreto bolsas de alta resistencia 3 de 25 kg, a partir del tubo que ha sido provisto con el material antideslizante 73. Un lado de las bolsas 3 tiene el material antideslizante 73 fijado a él, y el otro lado opuesto de las bolsas 3 es un lado rugoso 7, capaz de adherirse al material antideslizante 73. Preparamos los bloques de prueba 11 (que simulan bloques de pescado congelado 11) de un tamaño de 53x53x10 cm y los enfriamos a -20 °C. Llenamos las bolsas 3 con un bloque 11 cada una y cerramos las bolsas 3 con soldadura cruzada intermitente (para dejar salir la presión del aire a través del cordón de soldadura intermitente). Para realizar la prueba de inclinación de la pila, colocamos los paquetes unos encima de otros; centralmente; sobre una placa e inclinamos la placa en una orientación inclinada con un ángulo de 45 grados respecto a la horizontal, y después devolvemos la placa a la horizontal. Después, arrastramos horizontalmente del envase superior desde el envase inferior (para lo cual tuvimos que inclinar un poco el envase superior para colocarlo en el borde, de lo contrario habría sido prácticamente imposible deslizarlo) y después repetimos de nuevo la prueba de inclinación con éxito. (Como alternativa, cuando utilizamos un polvo de polipropileno 46 de un tamaño de 0-300 micrómetros y de un caudal de la masa fundida de 8,5 g/10 min, en una masa superficial de aproximadamente 16,7 g/m2 y con un tiempo de calentamiento de aproximadamente 12,5 segundos con una presión en el espacio de presión 36 de 0,274 N/cm lineal y un tiempo de contacto estimado de aproximadamente 0,02 segundos, obtuvimos los resultados de las pruebas de fricción estática del tipo plano inclinado realizadas con un trineo de acero de una altura de 40 mm, pero por lo demás de acuerdo con el estándar de TAPPI T 815 de la siguiente manera: una fricción estática directamente entre dos muestras del material flexible recubierto antideslizante 2, sin ningún material antideslizante 73 colocado entre ellas, se midió que estaba por encima de 1,34, con algunos pares de muestras mostrando un coeficiente de fricción de 1,68. La fricción demostró no ser sensible a la presión de contaminación de polvo de cemento entre las superficies. El producto textil de base recubierta 25 sin rugosidad muestra un coeficiente de fricción estática de 0,45. Como una alternativa mejorada adicional, podríamos utilizar una fracción de polvo de tamaño muy estrecho 46 con el fin de un control incluso mejor sobre el proceso (por ejemplo, con el fin de un contacto y prensado muy parejos y uniformes, y una eliminación más completa desde la superficie de liberación de las partículas discretas fundidas 39) y para un coeficiente de fricción estático incluso mayor entre las superficies rugosas. Por ejemplo, es ventajoso un polvo 46 de un tamaño de entre 100 micrómetros y 110 micrómetros. O, como alternativa, el intervalo de tamaños del polvo 46 puede definirse entre dos valores límite, inferior y superior, mientras que la diferencia entre los valores límite es igual o inferior a uno o ambos de 10, o incluso 5, micrómetros y 10, o incluso 5, por ciento del valor límite inferior).
Ejemplo 4: método para formar un material flexible antideslizante 2 y material flexible antideslizante 2 (soporte 13 de producto textil no recubierto 25):
Véanse los dibujos, en particular la Figura 14. Este ejemplo se basa en resultados de fabricación reales. Una fotografía del material flexible antideslizante 2 está en la Figura 30. Este ejemplo difiere esencialmente del Ejemplo 3 en lo siguiente. Para formar un material flexible antideslizante 2, proporcionamos un soporte flexible 13, que es un tubo de producto textil de polipropileno tejido circularmente 25, tejido a partir de cintas de polipropileno 26, de una masa superficial del producto textil 25 de 65 g/m2 (sin recubrimiento por extrusión). La masa superficial promedio del soporte tubular 13 es por tanto de 130 g/m2. Proporcionamos la superficie de liberación 45 de una primera temperatura de 255 °C. Utilizamos un polvo de moldeo rotacional 46 de polipropileno, el segundo polímero, de un caudal de la masa fundida de 15 determinado a 230 °C bajo una carga de 2,16 kg de acuerdo con la norma ISO 1133-1. El tamaño del polvo 46 se tamiza a 0-550 micrómetros. La masa superficial promedio del polvo disperso 46, y de las partículas discretas 39 proporcionadas, es 14,6 g/m2. Mantenemos las partículas discretas 39 de la primera capa proporcionada 29 asentadas sobre la superficie de liberación caliente 45 durante 8,0 segundos. En la primera capa 29 proporcionada, todas las partículas discretas 39 están en su totalidad a una temperatura, la segunda temperatura, de aproximadamente 255 °C. Ejercemos sobre el soporte 13 una presión del espacio de presión 36 de 1,225 N/cm lineal. Durante el contacto aplicamos una presión de compresión promedio de 3952 Pa. Seleccionamos una velocidad de línea para proporcionar un tiempo de contacto de aproximadamente 0,0233 segundos. Con los parámetros del proceso mencionados llegamos al siguiente resultado. El tiempo de contacto es lo suficientemente corto para evitar el soporte 13 se distorsione o estropee en cualquier medida por el calor la superficie de liberación 45. Fusionamos, y en particular soldamos, los salientes de rugosidad 50 con el soporte 13. El producto textil 25 se deja libre de enlaces fusionados 12 en superposiciones 38 entre sus cintas 26 debajo de los salientes de rugosidad 50. No puede verse ninguna depresión 23, debajo de las bases de los salientes de rugosidad 55. Evitamos completamente que el recubrimiento 16 penetre en el producto textil 25. Muchos salientes de rugosidad de parte superior plana 31 tienen características geométricas adecuadas con respecto a las cintas 26, expuestas en las superficies internas y externas totales del tubo del soporte 13, para formar una interconexión mecánica definitiva con cualquiera de las cintas expuestas 27 que disminuye el deslizamiento. Los salientes de rugosidad 50 son más fáciles de desprender de la superficie frontal 14 que en los primeros dos ejemplos.
Ejemplo 5: método para formar un material flexible antideslizante 2 y material flexible antideslizante 2 (soporte de película 13, recubrimiento elastomérico 16).
Véanse los dibujos, en particular las Figuras 15-16. Este ejemplo se basa en resultados de fabricación reales. Una fotografía del material flexible antideslizante 2 está en la Figura 31. Téngase en cuenta que, en la fotografía, son visibles las dos capas de una muestra de producto doblada, debido a que la película es transparente clara. Este ejemplo difiere esencialmente del Ejemplo 2 en lo siguiente. Para formar un material flexible antideslizante 2, proporcionamos un soporte flexible 13, que es un material compuesto claro transparente, que consiste en una película de poliamida y una capa de polietileno, hecha con recubrimiento por extrusión, sobre ella. Su superficie frontal 14 es la superficie de polietileno. La superficie frontal 14 consiste por tanto en polietileno de baja densidad, como el primer polímero termoplástico: La temperatura de fusión del primer polímero es aproximadamente de 122 °C y la temperatura de reblandecimiento del primer polímero es aproximadamente 102 °C. Proporcionamos la primera capa 29 de las partículas discretas 39 dispersando desde el aire sobre la superficie de liberación caliente 45, de la primera temperatura de 253 °C, un polvo 46 (molido a partir de gránulos) de una mezcla de polietileno de baja densidad y acetato de etilenovinilo (EVA), el segundo polímero, de un caudal de masa fundida de 40 determinado a 190 °C bajo una carga de 2,16 kg de acuerdo con la norma ISO 1133-1. Para evitar un bloqueo posterior del producto, el segundo polímero es relativamente pobre en EVA y está libre de agentes fijadores. La temperatura de fusión DSC del segundo polímero está entre 100 °C y 110 °C, que se considera alta dentro de las calidades de polímero que contienen EVA. El tamaño del polvo 46 es 100-500 micrómetros. La masa superficial promedio del polvo disperso 46 y de las partículas discretas 39 proporcionadas, es aproximadamente 7 g/m2 Aplicamos una velocidad de línea de fabricación de 160 metros por minuto. Observamos que esto es una velocidad considerablemente grande en la técnica, y no vemos ningún factor técnico que evite, en teoría, que la persona experta aumente más la velocidad, por ejemplo, aplicando longitudes más largas de la cinta 8 de la superficie de liberación 45. Mantenemos las partículas discretas 39 de la primera capa proporcionada 29 asentadas sobre la superficie de liberación caliente 45 durante 4,00 segundos, que es lo suficientemente largo para proporcionar prácticamente todas las partículas discretas 39 en un estado al menos semilíquido y que tienen primeros ángulos de contacto 28, estimados que están entre aproximadamente 59 y 64 grados, con la superficie de liberación 45. En la primera capa 29 todas las partículas discretas 39 están en su totalidad a una temperatura, la segunda temperatura, de aproximadamente 253 °C, mientras que la temperatura de reblandecimiento Vicat (A/50 N) del segundo polímero está por debajo de 100 °C, lo que provoca en la primera capa 29 una pegajosidad de totalidad de las partículas discretas 39, incluidos sus extremos terminales 43. Aplicamos una presión en el espacio de presión 36 de 0,735 N/cm lineal. Durante el contacto aplicamos una presión de compresión promedio de 2722 Pa. Aplicamos un tiempo de contacto de 0,0101 segundos Con los parámetros del proceso mencionados llegamos al siguiente resultado. Proporcionamos virtualmente cada saliente de rugosidad 50 con una parte superior sustancialmente plana 62, con el borde 53 formando esencialmente un círculo. Proporcionamos en cada vista lateral de una inmensa mayoría de los salientes de rugosidad 50, una relación de una ancho 63 de la parte superior sustancialmente plana con respecto al ancho de la base 56 de 1 a 1,10. Proporcionamos, en el material flexible recubierto antideslizante 2, tales salientes de rugosidad 50 cuya relación de aspecto de vista en planta superior promedio estimamos que está entre 1,0 y 1,1 puesto que parecen prácticamente circulares en la vista en planta superior. Puesto que prácticamente todos los salientes de rugosidad 50 son de la misma altura (baja) 57, toda la variación de sus volúmenes respectivos (procedentes de una variación del volumen de los gránulos de polvo 49) aparece en sus variadas medidas de vista en planta superior más pequeñas 60. Por lo tanto, el coeficiente de variación de las medidas de vista en planta superior más pequeñas 60 se estima que es más del triple del coeficiente de variación de las alturas de salientes 57. Se mide que el material flexible recubierto antideslizante 2 proporcionado tiene una carga de bloqueo promedio consigo mismo de 13,66 gramos en la prueba de carga de bloqueo modificada. Esto es un buen valor y expresa que el producto no se bloqueará prácticamente cuando se almacene en un almacén cálido. Este parámetro es el resultado del segundo polímero, del recubrimiento 16, que tiene una temperatura de fusión relativamente alta y está libre de agentes fijadores. El material flexible recubierto antideslizante 2 proporcionado, de hecho, es incapaz de una interconexión mecánica esencial para disminuir el deslizamiento en la dirección de un esfuerzo cortante con el material antideslizante 73. Medimos los coeficientes de fricción estático y dinámico (a una presión de 1539 Pa, por lo demás de acuerdo con la norma ISO 8295, como se indica a continuación) y encontramos que estaban muy cerca entre sí en cada caso, lo que, como es sabido para la persona experta, proporciona un comportamiento deseable del producto una vez que se somete a una carga de esfuerzo cortante a una medida a la que empieza a deslizarse. De acuerdo con los resultados de nuestras pruebas, el coeficiente de fricción del lado rugoso 7, consigo mismo, es 0,96, lo que se considera que es un valor lo suficientemente alto para muchas aplicaciones prácticas, y que es económico, con respecto al material económico de recubrimiento 16, para el bajo peso del recubrimiento 16 de 7 g/m2 y para la alta velocidad de conversión de al menos 160 m/minuto. El coeficiente de fricción del lado rugoso 7 con una superficie lisa de polietileno es 0,5, donde la superficie lisa de polietileno mencionada tiene, consigo misma, un coeficiente de fricción de 0,44.
Ejemplo 6: método para formar un material flexible antideslizante 2 y material flexible antideslizante 2 (soporte de película 13, recubrimiento elastomérico 16).
Este ejemplo se base en resultados de fabricación reales. Una fotografía del material flexible antideslizante 2 está en la Figura 32. Este ejemplo difiere esencialmente del Ejemplo 5 en lo siguiente. Proporcionamos un polvo 46 (molido a partir de gránulos) de una mezcla de polietileno de baja densidad y acetato de etilenovinilo (EVA), el segundo polímero, de un caudal de la masa fundida de 150 determinado a 190 °C bajo una carga de 2,16 kg de acuerdo con la norma ISO 1133-1. Para evitar un bloqueo posterior del producto, el segundo polímero es relativamente pobre en EVA y está libre de agentes fijadores. La temperatura de fusión DSC del segundo polímero está entre 97 °C y 108 °C. El tamaño del polvo 46 es 100-400 micrómetros. La masa superficial promedio del polvo disperso 46, y del recubrimiento 16 proporcionado, es aproximadamente 16,3 g/m2. Aplicamos una velocidad de línea de fabricación de 80 metros por minuto. Mantenemos las partículas discretas 39 de la primera capa proporcionada 29 asentadas sobre la superficie de liberación caliente 45 durante 8,00 segundos, que es lo suficientemente largo para proporcionar prácticamente todas las partículas discretas 39 en un estado al menos semilíquido y que tienen primeros ángulos de contacto 28, estimados que están entre aproximadamente 59 y 64 grados, con la superficie de liberación 45. Aplicamos una presión en el espacio de presión 36 de 4,9 N/cm lineal. Aplicamos un tiempo de contacto de aproximadamente 0,024 segundos. Con los parámetros del proceso mencionados llegamos al siguiente resultado. Como puede verse en la fotografía, muchas partículas 39, procedentes de los respectivos gránulos de polvo 49, están hechas para fusionarse en el recubrimiento 16, pero el recubrimiento 16 sigue siendo discontinuo. Este material flexible antideslizante 2 puede utilizarse donde son necesarios mayores coeficientes de fricción.
Ejemplo 7: método para formar un material flexible antideslizante 2 y material flexible antideslizante 2 (soporte de película impresa 13, recubrimiento elastomérico 16).
Este ejemplo se base en resultados de fabricación reales. Este ejemplo difiere esencialmente del Ejemplo 5 en lo siguiente. El soporte 13 que proporcionamos es un tubo de película de embalaje de alta resistencia de una mezcla de polietileno reciclado rica en polietileno de baja densidad, de un grosor de 100 micrómetros, cuya superficie frontal 14 ha sido impresa, con gráficos del cliente, utilizando una tinta flexográfica con base de disolvente de base acrílica. La masa superficial promedio del polvo disperso 46, y del recubrimiento 16 proporcionado, es aproximadamente 5 g/m2 Aplicamos una velocidad de línea de fabricación de 80 metros por minuto. Mantenemos las partículas discretas 39 de la primera capa proporcionada 29 asentadas sobre la superficie de liberación caliente 45 durante 8,00 segundos, que es lo suficientemente largo para proporcionar prácticamente todas las partículas discretas 39 en un estado al menos semilíquido y que tienen primeros ángulos de contacto 28, estimados que están entre aproximadamente 59 y 64 grados, con la superficie de liberación 45. Con los parámetros del proceso mencionados llegamos al siguiente resultado. Utilizando la gran energía térmica del recubrimiento caliente 16 somos capaces de formar un enlace definitivamente fuerte 12 entre la superficie frontal impresa 14 del soporte y el recubrimiento discontinuo 16, a pesar del hecho de que el segundo polímero, del recubrimiento 16, está libre del agente fijador. Los salientes de rugosidad 50 parecen ser imposibles de raspar, de la superficie de la película impresa, con una uña. Nuestra opinión es que los materiales de tinta basados en disolventes o basados en agua adecuadamente seleccionados, por ejemplo de una baja resistencia al calor (por ejemplo principalmente de base acrílica), puede ser prácticamente posible que se suelden, por medio de nuestro método, incluso si el polvo 46 utilizado es polietileno o polipropileno sin EVA u otro agente adhesivo similar, aunque puede ocurrir alguna modificación de su color de pigmento, que, en el caso dado, no consideramos que deteriore el producto. La soldabilidad y el mantenimiento del color de la impresión también pueden depender de la clase de pigmento que contenga. Como alternativa, una capa transparente de laca termosellada (impresa, por ejemplo a partir de una solución de poliolefina basada en disolvente o basada en agua) también puede proporcionar una soldadura adecuada del recubrimiento 16 a la superficie frontal 14 impresa y lacada.
Ejemplo 8: método para formar un material flexible antideslizante 2 y material flexible antideslizante 2 (diversos ejemplos de forma)
Véanse los dibujos, en particular las Figuras 17-18. En la Figura 17 pueden verse vistas laterales de partículas discretas 39 proporcionadas de diferentes formas. Los primeros ángulos de contacto 28 (entre la partícula 39 y la superficie de liberación 45) pueden proporcionarse para que sean relativamente grandes, es decir, por ejemplo a o por encima de 90 grados, si mantenemos los gránulos de polvo 49 asentados sobre la superficie de liberación caliente 45 durante un tiempo relativamente corto y/o proporcionamos un segundo polímero de un caudal relativamente bajo de la masa fundida, es decir, por ejemplo, menor a 4,0. A partir de las partículas discretas 39 proporcionadas ilustradas, pueden formarse tales salientes de rugosidad 50, véase la Figura 18, cuyos ángulos de borde 54 son relativamente grandes, es decir, por ejemplo en o por encima de 90 grados.
Ejemplo 9: métodos de uso
Véanse las Figuras 19 a 26. Las bolsas de embalaje antideslizantes 3, por ejemplo las fabricadas en el Ejemplo 3, pueden utilizarse, entre otras, de las siguientes maneras. Las Figuras 19a, 19b, 19c ilustran un proceso automático de colocación de la 3 de acuerdo con el estado de la técnica, en sección lateral. Un cabezal de vacío 78 recoge la boca 5 de la bolsa de la bolsa superior 3 en una pila de bolsas 3 lisas vacías y la saca de las otras bolsas 3. Con nuestras bolsas actuales 3, hechas en el Ejemplo 3, esta operación no es siempre posible puesto que las bolsas lisas 3 no se deslizan entre ellas si el lado rugoso 7 de una primera bolsa 3 debe deslizarse sobre el material antideslizante 73 fijado a la segunda bolsa 3. Una posible solución se ilustra en las Figuras 20a, 20b, 20c y 20d. La pila de bolsas antideslizantes vacías 3 contiene las bolsas 3 en una forma en la que cada bolsa 3 está doblada individualmente de tal manera que la parte inferior 4 de la bolsa es paralela y adyacente a la boca 5 de la bolsa y el material antideslizante 73 de la bolsa 3 es invisible desde el exterior. Por tanto, las bolsas 3, unas sobre otras, solo contactan con los lados rugosos 7 entre ellas, sin ninguno de los materiales antideslizantes 73 implicados en los contactos entre las bolsas 3. El cabezal de vacío 78 es capaz de recoger la boca 5 de la bolsa superior 3 y desdoblar la bolsa 3 (con deslizamiento de su material antideslizante 73 sobre su material antideslizante 73 sin dificultad) para completar la operación de colocación de la bolsa 3. Otra posible solución se ilustra en las Figuras 21a, 21b, 21c, 21d. Las bolsas vacías 3 se preparan de manera que los fondos 4 de sus bolsas estén colocados más arriba que sus bocas 5 de las bolsas. Cuando el cabezal de vacío 78 recoge la boca 5 de la bolsa superior 3, la bolsa superior 3 se separa casi completamente de la bolsa 3 una capa por debajo, debido a la posición elevada de los fondos 4 de las bolsas. Si el cabezal de vacío 78 tira, horizontalmente, de la bolsa 3 lo suficientemente rápido, la dinámica puede ser suficiente para mantener el fondo 4 de la bolsa de la bolsa superior 3 en el aire durante su recorrido horizontal. Otra posible solución se ilustra en las Figuras 22a, 22b, 22c. El fondo 4 de la bolsa de la bolsa superior 3 se recoge mediante un cabezal de vacío 78 extra y se inserta una hoja de separación 70 extra, se tira hacia dentro desde la dirección del fondo 4 de la bolsa, debajo de la bolsa superior 3. La hoja de separación 70 puede ser una hoja flexible desenrollada desde un rodillo. Entonces, la bolsa superior 3 puede utilizarse de la manera habitual en el estado de la técnica y la hoja de separación 70 puede retroceder antes del siguiente ciclo. Otra solución posible se ilustra en la Figura 23. Las bolsas planas 3 se preparan en una disposición en la que, en la pila, tienen orientaciones alternativas con respecto a la dirección en la que mira el material antideslizante 73. La 1a, 3a, 5a, etc. bolsa 3 tiene el material antideslizante 73 mirando hacia arriba, mientras que la 2a, 4a, 6a, etc. bolsa 3 tiene el material antideslizante 73 mirando hacia abajo. De este modo, la pila preparada de bolsas vacías 3 puede utilizarse, con el cabezal de vacío 78, de la manera habitual en el estado de la técnica. Además, La Figura 24 muestra una bolsa 3 con fuelle lateral cuya boca 5 de la bolsa está formada de manera que la pared superior de la bolsa lisa 3 tiene agujeros 34 en ella adyacentes a la boca de la bolsa 5, de modo que algunos de los cabezales de vacío 78 son capaces de recoger directamente (temporalmente) la pared inferior a través de los agujeros 34. Esto puede ayudar a evitar problemas que posiblemente se originan de que las paredes de la bolsa 3 son demasiado blandas. Además, La Figura 25 muestra una sección lateral esquemática de una pila temporal de paquetes de las bolsas 3 mencionadas llenas de bloques 11 de marisco congelado emplatado. A veces es necesario formar una pila temporal de tales paquetes, que no necesitan una estabilización contra el deslizamiento pero que requieren la posibilidad de un desmontaje fácil (por ejemplo durante un reapilamiento manual de un envío). Los envases con forma de bloque plano 11 se preparan en una disposición en la que, en la pila, tienen orientaciones alternativas con respecto a la dirección en la que mira el material antideslizante 73. El 1er, 3er, 5°, etc. envase tiene el material antideslizante 73 mirando hacia arriba, mientras que el 2°, 4°, 6t°, etc. envase tiene el material antideslizante 73 mirando hacia abajo. Por lo tanto, la pila de paquetes preparada temporalmente se puede desmontar manualmente como es habitual en el estado de la técnica. La Figura 26 muestra una sección lateral esquemática de paquetes de las bolsas 3 mencionadas rellenas con bloques 11 de marisco congelado emplatado. Los paquetes tienen orientaciones uniformes.

Claims (38)

REIVINDICACIONES
1. Un método para formar un material flexible antideslizante, que comprende:
proporcionar un soporte flexible que tiene una superficie frontal, incluyendo el soporte proporcionado al menos parcialmente un primer polímero termoplástico, teniendo el soporte (13) en el suministro una temperatura suficientemente baja para evitar que el primer polímero se funda o se reblandezca;
proporcionar una superficie de liberación caliente (45) de una primera temperatura;
proporcionar una primera capa de partículas discretas (39) que incluye un segundo polímero termoplástico, asentado sobre la superficie de liberación caliente (45) y que sobresale desde la superficie de liberación caliente hasta los extremos terminales correspondientes (43), estando en la primera capa proporcionada las partículas discretas (39) al menos parcialmente a o por encima de una segunda temperatura, estando la segunda temperatura por encima de una temperatura de reblandecimiento del segundo polímero, proporcionando en la primera capa una pegajosidad de al menos los extremos terminales de las partículas (43),
poner en contacto, al menos parcial, y mantener en contacto durante un tiempo de contacto, la superficie frontal (14) del soporte proporcionado (13) con la primera capa pegajosa asentada sobre la superficie de liberación caliente (45) para al menos pegar parcialmente la primera capa a la superficie frontal (14), y, a continuación, retirar el soporte (13) y con ello, al menos parcialmente, la primera capa pegajosa se pega a su superficie frontal (14), desde la superficie de liberación, proporcionando de este modo el soporte (13) con un recubrimiento de un estado caliente, y utilizar una energía térmica del recubrimiento caliente que forma un enlace entre el soporte y el recubrimiento, proporcionando de este modo un material flexible recubierto antideslizante que incluye el soporte y el recubrimiento adherido al mismo;
incluyendo la retirada del soporte, la extracción del soporte fuera del contacto con una fuerza de extracción, caracterizado por
proporcionar la primera temperatura por encima de la temperatura de reblandecimiento del segundo polímero; y proporcionar la primera temperatura por encima de una cualquiera o ambas de una temperatura de fusión y una temperatura de reblandecimiento del primer polímero;
selecciona un soporte que se estropee, por ejemplo, a través de uno o más de rotura, estiramiento, encogimiento y deformación, si se calienta completamente a la primera temperatura y se expone simultáneamente a la fuerza de extracción; y
seleccionar el tiempo de contacto más corto a un tiempo mínimo, cuyo tiempo mínimo se determina de manera que el deterioro del soporte por el ejercicio de calor por la superficie de liberación caliente se limite a un grado permisible predefinido.
2. El método, según la reivindicación 1, que incluye que las partículas discretas (39) estén en su totalidad a o por encima de la segunda temperatura al proporcionar la primera capa, y proporcionar la segunda temperatura por encima de una cualquiera o ambas de la temperatura de fusión y la temperatura de reblandecimiento del primer polímero.
3. El método, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 2, que incluye
que el soporte proporcionado incluya al menos parcialmente una segunda capa termorretráctil que incluye el primer polímero termoplástico, al proporcionar el soporte (13)
teniendo el soporte una temperatura por debajo de una temperatura de encogimiento de la segunda capa, proporcionar la primera temperatura por encima de la temperatura de encogimiento de la segunda capa, proporcionar el soporte (13) en sus dimensiones originales, y seleccionar el tiempo de contacto suficientemente corto para evitar que el soporte se contraiga más de un 25 por ciento de al menos una de sus dimensiones originales.
4. El método, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que el tiempo de contacto se selecciona lo suficientemente corto como para que el deterioro del soporte (13) debido a una o más de las acciones de rotura, estiramiento, encogimiento y deformación se limite como mucho a un grado no esencial.
5. El método, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, que incluye mantener las partículas discretas (39) de la primera capa proporcionada asentadas sobre la superficie de liberación caliente el tiempo suficiente para proporcionar al menos algunas de las partículas discretas (39) en un estado al menos semilíquido y tener unos primeros ángulos de contacto con la superficie de liberación, siendo al menos algunos de los primeros ángulos de contacto menores de 90 grados, preferiblemente menores de 85 grados.
6. El método, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que una superficie exterior de las partículas discretas (39) de la primera capa proporcionada está hecha de una primera porción en contacto con la superficie de liberación y una segunda porción fuera de contacto con la superficie de liberación, siendo mayor el área de la segunda porción que un área de la primera porción en al menos la mayoría de las partículas discretas proporcionadas.
7. El método, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que la superficie de liberación caliente proporcionada es esencialmente plana o tiene como máximo un patrón independiente de la distribución de las partículas discretas (39) de la primera capa proporcionada.
8. El método, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el que el tiempo de contacto dividido entre una masa superficial promedio del soporte (13) se proporciona para que sea como máximo de 0,020 s m 2/g.
9. El método, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en el que las partículas discretas (39) de la primera capa proporcionada asentadas sobre la superficie de liberación caliente sobresalen desde la superficie de liberación hasta las alturas de partícula respectivas, en al menos la mayoría de las partículas discretas (39) la altura de las partículas es igual a al menos 0,1 veces la medida de vista en planta superior más pequeña de la partícula, el método incluyendo además proporcionar, en el material flexible recubierto antideslizante, una masa superficial promedio del recubrimiento menor de 1,5 veces la masa superficial promedio del soporte.
10. El método, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en el que el recubrimiento del material flexible recubierto antideslizante se forma para que sea discontinuo, y el recubrimiento se forma para que incluya una multiplicidad de salientes de rugosidad discretos (50) que sobresalen de la superficie frontal del soporte (13), cada saliente de rugosidad provisto de una base (55), siendo la base un extremo del saliente de rugosidad (50) unido al soporte.
11. El método, según la reivindicación 10, que incluye proporcionar al menos algunos de los salientes de rugosidad (50) con un segundo ángulo de contacto de entre 90 y 178 grados, preferiblemente de entre 92 y 178 grados, con la superficie frontal en al menos una vista lateral del saliente de rugosidad.
12. El método, según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 11, que incluye proporcionar al menos algunos de los salientes de rugosidad (50) con una parte superior sustancialmente plana (62) que forma un borde (53) que rodea al menos la parte superior sustancialmente plana.
13. El método, según la reivindicación 12, que incluye el borde (53) que rodea completamente la parte superior sustancialmente plana (62), y el borde que forma esencialmente un círculo.
14. El método, según cualquiera de las reivindicaciones 12 a 13, que incluye proporcionar el saliente de rugosidad (50) con un ángulo de borde que es un ángulo, medido a través del saliente de rugosidad, cerrado entre la parte superior sustancialmente plana (62) y una superficie cobertora que se extiende desde el borde (53) a la base (55), siendo el ángulo del borde esencialmente igual a, o menor de 90 grados, en al menos una vista lateral del saliente de rugosidad.
15. El método, según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 14, en el que durante el tiempo de contacto, una porción de la superficie frontal, entre partículas pegajosas contiguas, se mantiene fuera de contacto con la superficie de liberación.
16. El método, según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 15, que incluye proporcionar dos rodillos de presión (37) y presionar el soporte (13) hacia la superficie de liberación caliente (45) dentro de un espacio de presión entre los dos rodillos de presión (37) para proporcionar el contacto entre la superficie frontal del soporte (13) y los extremos terminales pegajosos de las partículas (39), ejerciendo sobre el soporte (13) un presión en el espacio de presión entre 0,001 y 80 N/cm lineal, preferiblemente entre 0,002 y 70 N/cm lineal.
17. El método, según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 16, que incluye proporcionar la primera temperatura y la segunda temperatura por encima de una temperatura de fusión a la cual el primer polímero y el segundo polímero son capaces de fusionarse entre sí.
18. El método, según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 17, que incluye proporcionar la primera temperatura al menos 30 °C grados más alta que la temperatura de reblandecimiento del segundo polímero y al menos una de la temperatura de fusión y la temperatura de reblandecimiento del primer polímero.
19. El método, según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 18, que incluye proporcionar el segundo polímero con un caudal de la masa fundida de 0,1 a 300 g/10 min determinado a 190 °C bajo una carga de 2,16 kg de acuerdo con la norma ISO 1133-1.
20. El método, según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 19, que incluye proporcionar el soporte (13) que incluye un producto textil tejido a partir de cintas o hilos termoplásticos superpuestos de urdimbre y trama, y seleccionar la energía térmica utilizada, del recubrimiento caliente incluyendo los salientes de rugosidad (50), adecuadamente para formar la unión entre el soporte (13) y los salientes de rugosidad (50) sin fusionar las cintas o hilos de urdimbre y trama superpuestos bajo al menos algunos de los salientes de rugosidad (50).
21. El método, según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 20, en el que la formación de la unión entre el soporte (13) y el recubrimiento que incluye los salientes de rugosidad (50) incluye fusionar los salientes de rugosidad (50) con el soporte (13) utilizando la energía térmica de los salientes de rugosidad calientes.
22. El método, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 21, que incluye formar una bolsa de embalaje (3) o envoltorio de embalaje (79) que incluye el material flexible recubierto antideslizante proporcionado, con al menos una parte del recubrimiento mirando hacia el exterior de la bolsa o envoltorio.
23. Una bolsa de embalaje (3) o envoltorio de embalaje (79) antideslizante, formado al menos parcialmente a partir de un material flexible antideslizante (2) que incluye un soporte flexible (13), tendiendo el soporte (13) una superficie frontal (14) con una multiplicidad de salientes de rugosidad sólidos discretos (50) que miran hacia el exterior (6) de la bolsa (3) o envoltorio (79), incluyendo los salientes de rugosidad (50) un segundo polímero termoplástico, los salientes de rugosidad (50) estando esencialmente libre de orientación molecular, teniendo los salientes de rugosidad (50) unas bases respectivas (55), siendo la base (55) un extremo del saliente de rugosidad (50) que se acopla al soporte (13), tendiendo los salientes de rugosidad (50) un segundo ángulo de contacto (68) de entre 90 y 178 grados con la superficie frontal (14) en al menos una vista lateral del saliente de rugosidad (50), caracterizado por que al menos algunos de los salientes de rugosidad (50), salientes de rugosidad con la parte superior plana (31), tienen una parte superior sustancialmente plana (62) que forma un borde (53) que rodea al menos parcialmente la parte superior sustancialmente plana (62).
24. La bolsa (3) o envoltorio (79), según la reivindicación 23, en el que al menos la mayoría de los salientes de rugosidad (50) son salientes de rugosidad con la parte superior plana (31).
25. La bolsa (3) o envoltorio (79), según cualquiera de las reivindicaciones 23 a 24, en el que en al menos alguno de los salientes de rugosidad con la parte superior plana (31), la parte superior sustancialmente plana (62) forma el borde (53) que rodea completamente la parte superior sustancialmente plana (62).
26. La bolsa (3) o envoltorio (79), según cualquiera de las reivindicaciones 23 a 25, en el que, en al menos una vista lateral de al menos algunos de los salientes de rugosidad de parte superior plana (31), al menos una parte(52), de una línea de contorno del saliente de rugosidad (50), que conecta la base (55) y el borde (53), es convexa desde el exterior, y es preferiblemente estrictamente convexa desde el exterior.
27. La bolsa (3) o envoltorio (79), según cualquiera de las reivindicaciones 23 a 26, en el que, en al menos una vista lateral de al menos algunos de los salientes de rugosidad de parte superior plana (31), una proporción de un ancho (63) de la parte superior sustancialmente plana con respecto al ancho de la base (56) es de 0,50 a 1,24.
28. La bolsa (3) o envoltorio (79), según cualquiera de las reivindicaciones 23 a 27, en el que, en al menos alguno de los salientes de rugosidad con la parte superior plana (31), un área de la base (55) es más pequeña que un área de la parte superior sustancialmente plana (62).
29. La bolsa (3) o envoltorio (79), según cualquiera de las reivindicaciones 23 a 28, en el que el borde (53) forma un ángulo de borde (54) que es un ángulo, medido a través del saliente de rugosidad (50), cerrado entre la parte superior sustancialmente plana (62) y una superficie cobertora (59) que se extiende desde el borde (53) a la base (55), al menos alguno de los salientes de rugosidad de parte superior plana (31) que tiene el ángulo del borde (54) esencialmente igual a, o menor de 90 grados, en al menos una vista lateral del saliente de rugosidad (50).
30. La bolsa (3) o envoltorio (79), según cualquiera de las reivindicaciones 23 a 29, en el que al menos una vista lateral de al menos algunos de los salientes de rugosidad de parte superior plana (31) se estrecha estrictamente desde el borde de la superficie superior (53) hacia la base (55).
31. La bolsa (3) o envoltorio (79), según cualquiera de las reivindicaciones 23 a 30, en el que los salientes de rugosidad de parte superior plana (31) sobresalen desde sus bases respectivas (55) a las respectivas alturas de salientes (57) y tienen medidas de vista en planta superior más pequeñas (60) respectivas y, dentro de al menos la mayoría de los salientes de rugosidad de parte superior plana (31), un coeficiente de variación de las medidas de vista en planta superior (60) más pequeñas que es mayor que un coeficiente de variación de las alturas de los salientes (57).
32. La bolsa (3) o envoltorio (79), según cualquiera de las reivindicaciones 23 a 31, en el que el segundo polímero tiene un caudal de la masa fundida de 0,1 a 300 g/10 min determinado a 190 °C bajo una carga de 2,16 kg de acuerdo con la norma ISO 1133-1.
33. La bolsa (3) o envoltorio (79), según cualquiera de las reivindicaciones 23 a 32, en el que la multiplicidad de los salientes de rugosidad (50) tienen una relación de aspecto de vista en planta superior promedio de al menos 1,0 y como máximo 20,0.
34. La bolsa (3) o envoltorio (79), según cualquiera de las reivindicaciones 23 a 33, en el que el soporte (13) incluye un producto textil (25) tejido a partir de cintas de plástico (26), las cintas (26) expuestas al menos en una parte de la superficie del soporte (13), y al menos un saliente de rugosidad con la parte superior plana (31) tiene características geométricas adecuadas con respecto a las cintas expuestas (26) para formar, junto con al menos una de las cintas expuestas (26), una interconexión mecánica que disminuye el deslizamiento.
35. La bolsa (3) o envoltorio (79), según cualquiera de las reivindicaciones 23 a 34, en el que el material flexible antideslizante (2) es capaz de una interconexión mecánica que disminuye el deslizamiento en la dirección de un esfuerzo cortante con un material antideslizante (73), de un producto textil no tejido común de tela hilada con polipropileno de una masa superficial promedio de 17 g/m2 y un espesor de filamento de entre 25 y 30 micrómetros, debido a que los salientes de rugosidad (50) tienen una proximidad y características geométricas adecuadas con respecto al material antideslizante (73) para formar uniones mecánicas con los filamentos del material antideslizante (73) en la dirección del esfuerzo cortante.
36. Un método para producir una bolsa de embalaje (3) o envoltorio de embalaje (79) antideslizante
según cualquiera de las reivindicaciones 23 a 35, que incluye
formar una bolsa de embalaje (3) o envoltorio de embalaje (79) al menos parcialmente a partir de un material flexible antideslizante que incluye un soporte flexible (13);
proporcionar una superficie frontal (14) del soporte (13);
proporcionar, en el material flexible antideslizante, una multiplicidad de salientes de rugosidad discretos sólidos (50) que sobresalen desde la superficie frontal (14) y que miran hacia el exterior de la bolsa (3) o el envoltorio (79); proporcionar un segundo polímero termoplástico incluido en los salientes de rugosidad;
proporcionar los salientes de rugosidad (50) esencialmente libres de orientación molecular;
proporcionar los salientes de rugosidad (50) con respectivas bases (55), siendo la base (55) un extremo del saliente de rugosidad (50) que se une al soporte (13);
proporcionar los salientes de rugosidad (50) con un segundo ángulo de contacto de entre 90 y 178 grados formado con la superficie frontal (14) en al menos una vista lateral del saliente de rugosidad (50),
caracterizado por
proporcionar al menos algunos de los salientes de rugosidad (50), salientes de rugosidad de parte superior plana (31), con una parte superior sustancialmente plana (62) que forma un borde (53) que rodea al menos parcialmente la parte superior sustancialmente plana (62).
37. Un método de embalaje que utiliza una bolsa de embalaje (3) o envoltorio de embalaje (79), antideslizante
método que incluye proporcionar contenidos, y proporcionar al menos una bolsa de embalaje (3) o envoltorio de embalaje (79) antideslizante, y empaquetar los contenidos con la menos una bolsa de embalaje (3) o envoltorio de embalaje (79) antideslizante, para formar al menos un envase,
caracterizado por
proporcionar la al menos una bolsa de embalaje (3) o envoltorio de embalaje (79) antideslizante, según cualquiera de las reivindicaciones 23 a 35.
38. El método, según la reivindicación 37, en el que los contenidos incluyen alimentos congelados y el envasado tiene lugar a bordo de un barco.
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