ES2907679T3 - Procedimiento para fabricar un tubo de alta presión - Google Patents

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Abstract

Procedimiento para fabricar un tubo (1) con los siguientes pasos: poner a disposición un tubo interior (2) de metal con un primer diámetro interior (D1) y un primer diámetro exterior (D2), poner a disposición un tubo exterior (3) de metal con un segundo diámetro interior (D3) y un segundo diámetro exterior (D4), siendo el primer diámetro exterior (D2) más pequeño que el segundo diámetro interior (D3), introducir el tubo interior (2) en el tubo exterior (3), de modo que el tubo interior (2) se extienda por dentro del tubo exterior (3), estirar el tubo interior (2) y el tubo exterior (3) conjuntamente mediante una primera matriz de estirado (4a), reduciéndose el segundo diámetro interior (D3) de tal manera que se da lugar a una conexión (6) en unión por arrastre de fuerza del tubo exterior (3) con el tubo interior (2), caracterizado por que el diámetro de herramienta (D5) de la superficie interior conformadora de la primera matriz de estirado (4a), el segundo diámetro exterior (D4) del tubo exterior (3), el segundo diámetro interior (D3) del tubo exterior (3), el primer diámetro exterior (D2) del tubo interior (2) y el primer diámetro interior (D1) del tubo interior (2) se seleccionan de tal modo que el primer diámetro interior (D1) del tubo interior (2) durante el estirado conjunto de tubo exterior (3) y tubo interior (3) que se extiende dentro de éste se reduce mediante la primera matriz de estirado (4a) a razón de como mucho 5 %, fabricándose el tubo interior (2) mediante estirado de un bulto de metal mediante una segunda matriz de estirado (4b) y mediante una herramienta de estirado interior (5) o mediante laminado de un bulto de metal mediante una espiga de laminado y consistiendo la herramienta interior de estirado (5) o la espiga de laminado en acero con una superficie pulida, de modo que una superficie envolvente interior del tubo interior (2) se pule por presión durante el estirado del tubo interior (2) mediante la herramienta interior de estirado (5) o durante el laminado mediante la espiga de laminado.

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento para fabricar un tubo de alta presión
La presente invención se refiere a un procedimiento para fabricar un tubo.
En muchos ámbitos técnicos, como, por ejemplo, en la técnica de inyección para motores de combustión interna y la industria química, se usan tuberías, las cuales se solicitan con altas presiones y han de hacer frente a largo plazo a estas presiones. A este respecto se diferencia entre una solicitación por presión estática, es decir, que se mantiene igual en tiempo y espacio, y una dinámica, es decir, variable en tiempo y/o espacio, de las tuberías. En muchos ámbitos de aplicación técnicos se exponen los componentes de conducción de presión a una solicitación por presión variable en tiempo y espacio, en parte también periódicamente pulsante, de modo que en dependencia del nivel de solicitación quedan expuestos a requisitos claramente mayores en lo que se refiere a la capacidad de solicitación por presión en comparación con componentes solicitados por presión estáticamente. Esto conduce en el caso del mismo tipo de construcción a que componentes solicitados por presión dinámicamente tengan como consecuencia un desgaste más rápido y tengan que reemplazarse con mayor frecuencia que en el caso de componentes solicitados por presión estáticamente. El grado del desgaste depende a este respecto de factores de solicitación individuales, como, por ejemplo, la frecuencia del cambio de presión y la diferencia entre presión máxima y presión mínima, es decir, del delta de presión.
Mientras que una resistencia a la presión estática de componentes depende en primer lugar de las propiedades mecánicas como el límite elástico y la resistencia a la tracción del material usado, se suman en el caso de la resistencia a la presión dinámica otras magnitudes significativas, como, por ejemplo, la ductilidad (alargamiento de rotura) del material, la profundidad de fisuras ya presentes en la pared del componente, el grado de pureza, la microestructura y la calidad de superficie.
El fallo de tubos y otros componentes se produce por regla general como consecuencia de un crecimiento crítico de una grieta, por ejemplo, en cuanto que una grieta se extiende desde la superficie interior de tubo hasta la superficie exterior de tubo. A este respecto puede generarse la grieta debido a concentraciones de tensión locales, por ejemplo, en defectos de material en forma de defectos reticulares y superficies rugosas debido a picos de tensión, o fisuras ya existentes se extienden como consecuencia de la solicitación por presión. Como consecuencia de ello el desgaste de componentes solicitados por presión viene determinado, entre otros, por el crecimiento de grietas por golpe de presión, así como las propiedades del material, pudiendo reducir claramente una calidad de superficie la probabilidad de la aparición de una grieta. Para alcanzar una alta resistencia a la presión de tubos y otros componentes con solicitación por presión dinámica, los materiales de los tubos y componentes a fabricar se seleccionan para optimizar los factores de influencia decisivos mencionados anteriormente. Una mejora posterior de las propiedades de material, por ejemplo, mediante un pretensado, también se tiene a menudo en consideración.
Para hacer frente a presiones más allá de los 15.000 bares durante un periodo de tiempo largo, es un factor decisivo en la fabricación del tubo, además de una correspondiente selección de materiales adecuados, también el grosor de pared del tubo. El grosor de pared de un tubo se calcula mediante sustracción del diámetro interior del diámetro exterior del tubo. Partiendo de una misma composición de material, la resistencia a la presión del tubo aumenta conforme lo hace su grosor de pared, dado que la extensión de una fisura desde la pared interior del tubo hacia la pared exterior del tubo tarda más en el caso de grosor de pared en aumento. Por esta razón se usan a menudo tubos de pared gruesa en la técnica de alta presión.
El documento EP 0 445 904 A2, que conforma la base para el preámbulo de la reivindicación 1, divulga un procedimiento para la fabricación de un tubo de alta presión metálico, de pared gruesa, en cuyo caso en primer lugar se introducen uno dentro del otro dos tubos previos diferentes en las dimensiones de sección transversal telescópicamente y entonces se recalcan radialmente mediante laminado en frío. Para indicar un procedimiento sencillo y económico para la fabricación de tubos de alta presión con una proporción D/s de 2,4 a 3,6, que presentan una superficie interior lisa y un desarrollo de diámetro interior uniforme, así como una buena capacidad de conformado en frío y que puedan hacer frente a una presión interior pulsante de >1000 bares, el documento EP 0445 904 A2 propone que los tubos previos se fabriquen partiendo de bultos fabricados en caliente mediante una sucesión de laminados en frío con tratamientos térmicos intermedios, en cuyo caso la reducción de grosor de pared, en particular del tubo interior, tenga un alto porcentaje en la correspondiente deformación total, que los tubos previos se introduzcan unos dentro de otros con holgura reducida en el estado solidificado en frío y que el tubo de pared doble producido de este modo en primer lugar se trate en caliente y a continuación se lamine en frío una vez y que tras el último laminado en frío se produzca un tratamiento térmico final, siendo el primer laminado en frío tras el primer tratamiento térmico del tubo de doble pared fabricado un laminado con una herramienta interior.
El documento DE 41 30 524 C1 divulga un tubito capilar sin costuras de metal especial, el cual presenta una alta resistencia química y, por una longitud de al menos 3 m, un diámetro interior constante y una superficie interior lisa y que hace frente a presiones interiores de al menos 500 bares, correspondiéndose el grosor de pared del tubito capilar con al menos 1,2 veces su diámetro interior y estando estructurada la pared a partir de al menos dos capas que se extienden concéntricamente entre sí, que encajan exactamente una sobre la otra, siendo el grosor de pared de cada capa individual de menos de 1,4 veces su diámetro interior.
El documento GB 2265 961 A divulga un tubo de inyección de combustible de doble pared con un tubo exterior y un tubo interior fabricado de metal, el cual está introducido en el tubo exterior, para de este modo formar un tubo de doble pared, el cual está provisto por sus secciones de extremo de un cabezal de unión. El tubo exterior está formado de acero o titanio y el tubo interior de un metal, el cual presenta una alta resistencia a la corrosión y una alta resistencia y que por el perímetro interior del tubo exterior está doblemente revestido por la totalidad de su longitud.
El documento US 2005/0251987 A1 divulga un procedimiento para fabricar un tubo bimetálico. El procedimiento comprende la introducción de un tubo interior en un tubo exterior y una reducción del tubo exterior mediante laminado del tubo exterior y del tubo interior mediante una matriz de laminado sin el uso de un núcleo de laminado en el tubo interior.
El documento JP H11166464 A divulga un procedimiento para fabricar un tubo de inyección de alta presión, contrayéndose un tubo interior diametralmente mediante un proceso de extensión de tubo, siendo obtenido el proceso a partir de un laminado de núcleo hasta alcanzar las dimensiones de producto especificadas y consistiendo en la formación de una capa de revestimiento sobre una superficie del tubo interior. Este tubo interior se introduce en un tubo exterior y solo se contrae el tubo exterior diametralmente mediante el proceso de extensión de tubo, que consiste en un laminado en vacío, de modo que la superficie interior del tubo exterior se engancha con la superficie exterior del tubo interior.
Por el documento US 2002/008133 A1, así como por el documento US 4,125,924 se conocen un tubo exterior y un tubo interior, los cuales están unidos entre sí mediante laminado.
Por el documento EP 2738 380 A1 se conocen una conducción de combustible con un tubo de acero interior y un tubo de acero exterior, estando alojado el tubo de acero interior en unión por arrastre de fuerza en el tubo de acero exterior.
El documento JP 58104363 A describe un procedimiento para fabricar un tubo de inyección con introducción de uno de al menos dos tubos con diferentes diámetros exteriores en el otro tubo y entonces aseguramiento de los dos tubos entre sí mediante un paso de reducción.
Existe por lo tanto la necesidad de un procedimiento para la fabricación de un tubo con una resistencia a la presión dinámica mejorada o una vida útil mejorada del tubo en la técnica de alta presión.
Es además un objetivo de la presente invención poner a disposición un procedimiento para la fabricación de un tubo, en cuyo caso un tubo exterior y un tubo interior establezcan entre sí una conexión mecánica estable duradera.
Otro objetivo de la presente invención es poner a disposición un procedimiento para la fabricación de un tubo con alta calidad de superficie de la superficie envolvente interior.
Al menos uno de los objetivos mencionados anteriormente se resuelve mediante un procedimiento para fabricar un tubo con los siguientes pasos: poner a disposición un tubo interior de metal con un primer diámetro interior y un primer diámetro exterior, poner a disposición un tubo exterior con un segundo diámetro interior y un segundo diámetro exterior, siendo el primer diámetro exterior más pequeño que el segundo diámetro interior, introducir el tubo interior en el tubo exterior, de modo que el tubo interior se extienda por dentro del tubo exterior, estirar el tubo interior y el tubo exterior conjuntamente mediante una primera matriz de estirado, reduciéndose el segundo diámetro interior de tal manera que se da lugar a una conexión en unión por arrastre de fuerza del tubo exterior con el tubo interior, seleccionándose el diámetro de herramienta de la superficie interior conformadora de la primera matriz de estirado, el segundo diámetro exterior del tubo exterior, el segundo diámetro interior del tubo exterior, el primer diámetro exterior del tubo interior y el primer diámetro interior del tubo interior de tal modo que el primer diámetro interior del tubo interior durante el estirado conjunto de tubo exterior y tubo interior que se extiende dentro de éste se reduce mediante la primera matriz de estirado a razón de como mucho 5 %, fabricándose el tubo interior mediante estirado de un bulto de metal mediante una segunda matriz de estirado y mediante una herramienta de estirado interior o mediante laminado de un bulto de metal mediante una espiga de laminado y consistiendo la herramienta interior de estirado o la espiga de laminado en acero con una superficie pulida, de modo que una superficie envolvente interior del tubo interior se pule por presión mediante la herramienta interior de estirado o durante el laminado mediante la espiga de laminado.
Un procedimiento clásico para la conformación de perfil de tubos de metal individuales es el estirado de este tipo de perfiles mediante una matriz de estirado conformadora, que se produce por regla general en una máquina de estirar. Una pieza de trabajo es agarrada a este respecto por el principio de una pieza de trabajo por parte de un dispositivo de sujeción y estirada mediante una matriz de estirado. Mientras la matriz de estirado define el perímetro exterior de la pieza de trabajo tras la conformación, adicionalmente durante la conformación de piezas de trabajo huecas, de extensión longitudinal, es decir, en particular tubos y perfiles huecos, puede estar prevista una segunda herramienta además de la matriz de estirado, que está dispuesta dentro de la pieza de trabajo a conformar. Una segunda herramienta de este tipo para conformar en frío mediante estirado es o bien un tapón volador o núcleo de estirado o el tapón o núcleo de estirado están sujetados a una barra en el interior de la pieza de trabajo como herramienta interior de estirado.
El principio de una máquina de estirado se basa en que una pieza de trabajo a conformar se hace pasar desde el lado de salida a través de la matriz de estirado, presentando la pieza de trabajo antes del conformado un perímetro más grande que la matriz de estirado. Como consecuencia es necesario que por el lado de salida, es decir, en dirección de estirado o de movimiento de la pieza de trabajo pueda introducirse tras la matriz de estirado una fuerza de tracción en la pieza de trabajo. Para ello la máquina de estirado dispone de una instalación de estirado con un dispositivo de sujeción accionado de forma móvil en relación con la matriz de estirado. El dispositivo de sujeción agarra durante el estirado la pieza de trabajo e introduce una fuerza de tracción.
De acuerdo con la presente invención se introduce un tubo interior en un tubo exterior, de modo que el tubo interior se extienda por dentro del tubo exterior, y tubo interior y tubo exterior se estiran conjuntamente mediante una matriz de estirado de una máquina de estirar. Esta matriz de estirado se denomina en el sentido de la presente invención como primera matriz de estirado. Una herramienta interior, como, por ejemplo, un tapón o un núcleo de estirado, a este respecto no existe en una forma de realización, de modo que en el caso de esta llamada tracción en hueco únicamente se reduce y alisa el diámetro exterior del tubo a fabricar. El grosor de pared del tubo a fabricar experimenta de este modo, observado en términos absolutos, una reducción, sin que se ejerza, sin embargo, a este respecto una influencia sobre la superficie interior del tubo a fabricar.
El proceso de estirado mediante la matriz de estirado actúa no obstante, no solo sobre el segundo diámetro exterior, es decir, el diámetro exterior del tubo exterior, sino también sobre el segundo diámetro interior, es decir, el diámetro interior del tubo exterior, en forma de una reducción. Además de ello se produce mediante las fuerzas que hacen su aparición durante el estirado mediante la matriz de estirado una conexión en unión por arrastre de fuerza del tubo exterior con el tubo interior.
Las conexiones en unión por arrastre de fuerza resultan básicamente debido a la transmisión de fuerzas, por ejemplo, en forma de fuerzas de presión o fuerzas de fricción. A este respecto se garantiza la unión de la conexión en unión por arrastre de fuerza únicamente a través de la fuerza actuante.
El procedimiento de acuerdo con la invención tiene con respecto a los procedimientos conocidos por el estado de la técnica algunas ventajas:
(1) durante el estirado conjunto del tubo interior y del tubo exterior mediante la matriz de estirado se establece una conexión en unión por arrastre de fuerza entre estos dos tubos, que evita un desplazamiento de tubo interior y tubo exterior en dirección axial, mientras en dirección radial existe una unión positiva. Una conexión estable e intacta permanente entre tubo interior y tubo exterior es importante en particular en el caso de un uso de un llamado tubo de doble pared de este tipo en la técnica de alta presión. En caso de no existir esta conexión estable e intacta permanente, por ejemplo, debido a un hueco de aire presente o una holgura entre tubo interior y tubo exterior o una unión por arrastre de fuerza faltante entre los dos tubos, entonces esto puede conducir en caso de una alta carga por presión del tubo de pared doble a que el tubo interior reviente claramente con mayor facilidad debido a extensión de fisuras.
(2) la fabricación de un tubo de pared doble, es decir, de un tubo consistente en un tubo exterior y un tubo interior, de acuerdo con la presente invención conduce a que el tubo fabricado presente por un lado un grosor de pared lo suficientemente grande y por otro lado al mismo tiempo también una muy alta calidad de superficie de la superficie envolvente exterior, así como, en particular, de la superficie envolvente interior. Solo el cumplimiento de estos dos requisitos permite una protección lo suficientemente alta del tubo a fabricar frente a reventón cuando el tubo se solicita con presiones más allá de los 12.000 bares. El gran grosor de pared, que resulta de la suma de los grosores de pared del tubo exterior y del tubo interior tras el estirado mediante la primera matriz de estirado, aumenta la resistencia a la presión del tubo, dado que las fisuras en la superficie envolvente interior han de llevar a cabo un recorrido mayor hasta alcanzar la superficie envolvente exterior. La conexión en unión por arrastre de fuerza entre tubo interior y tubo exterior se ocupa de que estas grietas no se extiendan a lo largo de la superficie de contacto entre tubo interior y tubo exterior y lleven a reventar en el peor de los casos el tubo interior. Además de ello el estirado conjunto del tubo interior y del tubo exterior se produce en una forma de realización en el estado frío del material de partida, es decir, del tubo entrante. Debido a ello aumenta la resistencia, así como la calidad de dimensiones y superficie de los tubos a fabricar con respecto a procedimientos, en cuyo caso los tubos a mecanizar se calientan. Gradientes de temperatura como consecuencia de un calentamiento no homogéneo del tubo, que conducen a una distorsión en la estructura del metal del tubo y a defectos de material o defectos reticulares, que se expanden como consecuencia del aumento de temperatura, no hacen su aparición en el caso de un conformado en frío. Mediante el conformado en frío en una máquina de estirar, pueden fabricarse de este modo tubos de alta precisión con alta calidad de superficie, esto, no obstante, únicamente hasta un grosor de pared máximo determinado. En caso de superar el grosor de pared del tubo a estirar este grosor de pared máximo, entonces se reduce drásticamente la calidad de superficie. Debido a que de acuerdo con la invención el tubo interior y el tubo exterior se fabrican por separado uno del otro, antes de que se estiren conjuntamente mediante la matriz de estirado, es posible fabricar la superficie envolvente interior del tubo interior con alta calidad de superficie y a pesar de ello poner a disposición para el tubo el grosor de pared requerido para una resistencia a la alta presión. Como consecuencia de ello, el procedimiento de acuerdo con la invención, a través de la combinación de los requerimientos de un grosor de pared grande del tubo a fabricar por una parte y de una alta calidad de superficie de la superficie envolvente interior del tubo a fabricar por otra parte, resulta particularmente adecuado para la fabricación de un tubo con resistencia a la presión dinámica claramente mejorada frente a altas presiones.
A este respecto se seleccionan el diámetro de herramienta de la superficie interior conformadora de la primera matriz de estirado, el segundo diámetro exterior del tubo exterior, el segundo diámetro interior del tubo exterior, el primer diámetro exterior del tubo interior y el primer diámetro interior del tubo interior de tal modo que el primer diámetro interior del tubo interior durante el estirado conjunto de tubo exterior y tubo interior que se extiende dentro de éste se reduce mediante la primera matriz de estirado a razón de como mucho 5 %.
Este valor límite superior de 5 % resulta debido a que en el caso de su superación se produce una modificación no deseada en el sentido de una deformación de la superficie envolvente interior del tubo interior. A este respecto, el contorno observado en sección transversal del tubo interior, de la modificación, se desvía en al menos una posición en dirección longitudinal del tubo interior a razón de como máximo 5 % del valor promedio del primer diámetro interior. En una forma de realización el contorno observado en sección transversal del tubo interior, de la modificación, se desvía en al menos una posición en dirección longitudinal del tubo interior a razón de como máximo 3 % del valor promedio del primer diámetro interior. En otra forma de realización esta desviación es de como máximo 1 %.
Un requisito de este tipo al diámetro de herramienta, así como al primer y al segundo diámetro exterior y diámetro interior del tubo exterior y del tubo interior se ocupa de que la unión por arrastre de fuerza provocada durante el estirado conjunto de tubo exterior y tubo interior que se extiende dentro de éste mediante la primera matriz de estirado no tenga casi ninguna o en el mejor de los casos ninguna influencia en la naturaleza de la superficie de la superficie envolvente interior del tubo interior. Esto es importante en cuanto que el alto nivel de calidad de superficie de la superficie envolvente interior del tubo interior no ha de quedar influido negativamente como consecuencia del estirado mediante la primera matriz de estirado. A este respecto la libre elegibilidad de los diámetros individuales arriba mencionados tiene la ventaja de que la unión por arrastre de fuerza provocada por el estirado mediante la primera matriz de estirado puede ajustarse a elección. La unión por arrastre de fuerza puede adaptarse de este modo de forma óptima a las correspondientes propiedades de material del tubo interior y del tubo exterior. Esto por su parte posibilita lograr las propiedades deseadas del tubo de pared doble a fabricar, como una conexión estable e intacta permanentemente entre tubo interior y tubo exterior como consecuencia de la unión por arrastre de fuerza, así como una alta calidad de superficie de la superficie envolvente interior del tubo interior y con ello una alta resistencia a la presión dinámica, esto en dependencia de las correspondientes condiciones de partida del tubo interior y tubo exterior utilizados.
El endurecimiento en frío del tubo interior puede producirse en el procedimiento de acuerdo con la invención ya durante la fabricación del tubo interior, es decir, antes del estirado conjunto mediante la primera matriz de estirado. El endurecimiento en frío del tubo interior puede producirse no obstante también como consecuencia del estirado conjunto del tubo exterior y del tubo interior mediante la primera matriz de estirado o también como consecuencia de una combinación de la fabricación del tubo interior con el estirado conjunto. Mediante el endurecimiento en frío se logran en general tolerancias de medida muy estrechas y buenas propiedades de superficie en comparación con conformaciones con aplicación de calor. El endurecimiento en frío existente tras el estirado conjunto del tubo exterior y tubo interior mediante la primera matriz de estirado, del tubo interior, tiene la ventaja de que el endurecimiento en frío conduce a un aumento de la resistencia del material de trabajo. Esto se explica debido a que la densidad de dislocación aumenta mediante la deformación plástica y las dislocaciones se obstruyen mutuamente durante su movimiento como consecuencia de ello. Debido a ello aumentan el límite elástico, así como la resistencia. Para continuar deformando el tubo interior tras el endurecimiento en frío, se requiere por lo tanto una tensión claramente mayor. Esto es ventajoso en particular cuando el tubo a fabricar mediante el procedimiento de acuerdo con la invención está expuesto a altas presiones, dado que el endurecimiento en frío del tubo interior conduce a un claro aumento de la resistencia a la presión. De este modo el tubo a fabricar de acuerdo con la presente invención se adecua para el uso con altas presiones.
En una forma de realización de la presente invención el primer diámetro exterior del tubo interior se encuentra antes del estirado conjunto de tubo exterior y tubo interior que se extiende dentro del mismo mediante la primera matriz de estirado, en un intervalo de 6,25 mm a 6,45 mm y tras el estirado conjunto en un intervalo de 6,08 a 6,28 mm, reduciéndose el primer diámetro exterior (D2) del tubo interior mediante el estirado conjunto.
En otra forma de realización de la presente invención el tubo a fabricar presenta tras el estirado conjunto del tubo interior y del tubo exterior mediante la primera matriz de estirado un grosor de pared, el cual resulta de la mitad de la diferencia entre el segundo diámetro exterior del tubo exterior y el primer diámetro interior del tubo interior, de al menos un tercio del diámetro exterior del tubo exterior. Un grosor de pared de este tipo se ocupa de una alta estabilidad del tubo a fabricar y permite de este modo usar el tubo a fabricar como tubo de alta presión, de modo que hace frente a presiones más allá de los 10.000 bares sin reventar.
En una forma de realización de la presente invención el grosor de pared del tubo a fabricar es al menos tan grande como el diámetro interior del tubo interior.
En una forma de realización del procedimiento de acuerdo con la invención el diámetro de herramienta de la superficie interior conformadora de la primera matriz de estirado es antes del estirado conjunto del tubo interior y del tubo exterior mediante la primera matriz de estirado al menos a razón de un 5 % más pequeño que el segundo diámetro exterior del tubo exterior. En una forma de realización el diámetro de herramienta de la superficie interior conformado de la primera matriz de estirado es antes del estirado conjunto del tubo interior y del tubo exterior mediante la primera matriz de estirado al menos a razón de un 7 % más pequeño que el segundo diámetro exterior del tubo exterior. En otra forma de realización este diámetro de herramienta es antes del estirado conjunto del tubo interior y del tubo exterior mediante la primera matriz de estirado al menos a razón de un 10 % más pequeño que el segundo diámetro exterior del tubo exterior.
Para que pueda establecerse realmente una conexión en unión por arrastre de fuerza entre tubo interior y tubo exterior es un requisito necesario que el diámetro de herramienta de la superficie interior conformadora de la primera matriz de estirado sea antes del estirado conjunto más pequeño que el segundo diámetro exterior del tubo exterior. A este respecto la desviación porcentual del diámetro de herramienta de la superficie interior conformadora de la primera matriz de estirado del segundo diámetro exterior del tubo exterior es una medida de la unión por arrastre de fuerza resultante. Suponiendo una velocidad de estirado constante se produce una unión por arrastre de fuerza más fuerte cuanto mayor es esta desviación porcentual. En caso de ser la desviación porcentual del diámetro de herramienta de la superficie interior conformadora de la primera matriz de estirado demasiado pequeña, entonces no se produce una conexión por arrastre de fuerza y también una reducción del segundo diámetro exterior del tubo exterior resulta pequeña. Existe, no obstante, en una forma de realización también un límite superior para la desviación porcentual, que se alcanza cuando el primer diámetro interior del tubo interior cambia a razón de más de 5 tanto en dirección longitudinal como también en dirección perimetral del tubo interior. En otra forma de realización este límite superior se alcanza ya en el caso de una modificación a razón de más de 3 %, mientras que en otra forma de realización el límite superior se alcanza incluso en el caso de una modificación correspondiente a razón de más de 1 %. Un efecto negativo de la unión por arrastre de fuerza en la alta calidad de superficie del primer diámetro interior de la presente invención de este modo ha de excluirse.
En una forma de realización de la presente invención se fabrica el tubo interior mediante estirado de un bulto de metal mediante una segunda matriz de estirado y mediante una herramienta interior de estirado. La herramienta interior de estirado puede ser o bien un núcleo de estirado fijo o una barra de púas. A este respecto se somete el bulto en una forma de realización a una serie de pasos de estirado sobre una espiga o un tapón de estirado suelto, denominándose bulto la pieza en bruto del tubo a fabricar. Mediante el estirado múltiple se mejora tanto la exactitud de las dimensiones de los diámetros interior y exterior del bulto, y como consecuencia de ello también el grosor de pared determinable mediante la diferencia entre el diámetro exterior y el diámetro interior, como también la calidad de la superficie de superficie envolvente interior y exterior. El uso de agentes lubricantes o aceites de estirado entre el bulto y la herramienta interior de estirado puede reducir la fricción de deslizamiento resultante entre el bulto a estirar y la herramienta interior de estirado, lo cual contribuye a una velocidad de estirado uniforme. Como consecuencia de ello el uso de aceites de estirado conduce adicionalmente a una rugosidad de superficie menor del tubo a fabricar.
En una forma de realización de la presente invención se fabrica el tubo interior en una instalación de laminado desplazable mediante laminado de un bulto de metal sobre una espiga de laminado. Preferentemente se trata en el caso de la instalación de laminado desplazable de una instalación de laminado desplazable en frío.
El procedimiento de reducción más extendido para tubos se conoce como desplazamiento en frío. El bulto se desplaza durante el laminado sobre una espiga de laminado calibrada, es decir, que presenta el diámetro interior del tubo terminado, que se estrecha y a este respecto es comprendido desde el exterior por dos rodillos calibrados, es decir, que definen el diámetro exterior del tubo terminado y laminado en dirección longitudinal sobre la espiga de laminado. El bulto experimenta durante el desplazamiento en frío durante un pequeño giro un avance por pasos en dirección hacia la espiga de laminado y más allá de ésta, mientras que los rodillos se mueven horizontalmente en una y otra dirección sobre la espiga y de este modo sobre el bulto. El movimiento horizontal de los rodillos está predeterminado a este respecto por una estructura de laminado, en la cual están alojados de forma giratoria los rodillos. La estructura de laminado se mueve en una y otra dirección en instalaciones de laminado desplazable en frío conocidas con la ayuda de un mecanismo de manivela en una dirección paralela con respecto a la espiga de laminado, mientras que los rodillos mismos obtienen su movimiento de giro a través de una barra dentada fija en relación con la estructura de laminado, en la que se enganchan ruedas dentadas unidas fijamente con los ejes de rodillo.
El procedimiento de laminado desplazable en frío bien es cierto que es más laborioso que el estirado por deslizamiento de un bulto mediante una matriz de estirado, no obstante, pueden lograrse mediante el desplazamiento en frío tubos con dimensiones particularmente exactas del diámetro exterior e interior del tubo a fabricar. También en el caso del procedimiento de laminado por desplazamiento en frío pueden usarse agentes lubricantes entre el bulto y la espiga de laminado, los llamados agentes lubricantes de barra de púas, para de este modo reducir fricción por deslizamiento que haga su aparición y lograr una superficie más lisa de la superficie envolvente interior del tubo interior a fabricar.
A este respecto la herramienta interior de estirado o la espiga de laminado consiste en acero con una superficie pulida, de modo que la superficie envolvente interior del tubo interior, que se extiende entre el primer diámetro interior y la longitud del tubo interior, durante el estirado del tubo interior se pule por presión mediante la herramienta interior de estirado o durante el laminado mediante la espiga de laminado. En el marco del pulido por presión, denominado también laminado liso, se presiona una herramienta interior de estirado de alta dureza, pulida o una espiga de laminado de alta dureza, pulida, con gran fuerza sobre la superficie del tubo interior a mecanizar y se hace rodar allí. Debido a ello se genera en los picos de rugosidad, es decir, máximos de la rugosidad de superficie, una alta tensión de presión, la cual da lugar a una deformación plástica de los picos de rugosidad. La superficie envolvente interior pulida por presión del tubo interior se caracteriza por una reducida rugosidad de superficie, una mayor precisión de dimensiones y un aumento de la dureza, es decir, una superficie endurecida. Estas propiedades son de gran importancia para la resistencia a altas presiones más allá de los 15.000 bares, dado que estas propiedades reducen claramente tanto una aparición como un crecimiento de fisuras.
En una forma de realización del procedimiento de acuerdo con la invención un material al menos del tubo interior o del tubo exterior está seleccionado de un grupo consistente en un acero no aleado, un acero de baja aleación y un acero de alta aleación o una combinación de ello. En una forma de realización se trata en el caso del material de un acero de alta aleación. En otra forma de realización al menos el tubo interior o el tubo exterior está fabricado de HP 160.
En la técnica de alta presión se usan diferentes materiales de trabajo metálicos para la fabricación de tubos y otros componentes. A este respecto se trata principalmente de aceros no aleados, de baja aleación y de alta aleación. Se logra una resistencia a la presión dinámica particularmente alta en el caso de tubos u otros componentes de acero de alta aleación, los cuales se enfriaron en frío o templaron y a continuación se pulieron por presión. HP 160 es un acero fino austenítico de aleación de nitrógeno de alta resistencia, que se caracteriza con respecto a los materiales de trabajo estándar por una resistencia a la corrosión mejorada, un alto grado de pureza, una buena capacidad de conformado y la posibilidad de poder pretensar este material de trabajo hasta 12.000 bares. Debido a su composición química y su alta pureza el HP 160 tiene una muy buena resistencia contra corrosión intergranular y fragilización por hidrógeno. El alto contenido de molibdeno da lugar a una buena resistencia contra corrosión por picadura y corrosión por contacto, así como corrosión por tensión. De acuerdo con ello, HP 160 es un material de trabajo preferente para la fabricación de tubos con alta resistencia a la presión dinámica.
En una forma de realización de la presente invención el tubo interior es resistente a la corrosión. Esta característica es ventajosa para el uso en la técnica de alta presión, dado que un inicio de corrosión, es decir, un deterioro en progreso, del tubo interior conduciría a una influencia negativa en su resistencia a la presión.
En una forma de realización de la presente invención el tubo interior y el tubo exterior consisten en el mismo material. Esto conduce a que tubo interior y tubo exterior establecen entre sí como consecuencia de la conexión en unión por arrastre de fuerza provocada por el estirado conjunto mediante la primera matriz de estirado una conexión muy estable. En lo que se refiere a una observación microscópica, se presenta tanto en el tubo interior, como también en el tubo exterior, en el caso de consistir en el mismo material, la misma estructura reticular en la estructura del material, de modo que las estructuras reticulares en la superficie envolvente exterior del tubo interior y en la superficie envolvente interior del tubo exterior pueden combinarse muy bien entre sí.
En una forma de realización alternativa de la presente invención el tubo interior y el tubo exterior consisten en diferentes materiales. Esto tiene la ventaja de que en dependencia de la necesidad del uso técnico, pueden presentar diferentes propiedades de material en la superficie interior y en la superficie exterior del tubo a fabricar. Para poder hacer frente a altas presiones con carga por presión dinámica, el tubo interior debería consistir en una forma de realización en materiales de trabajo altamente resistentes a la presión y resistentes a la corrosión, como, por ejemplo, HP 160. Si el tubo interior está fabricado de un material de trabajo altamente resistente a la presión y resistente a la corrosión, entonces el tubo exterior puede fabricarse de un material de trabajo menos resistente a la presión y menos resistente a la corrosión en comparación con el tubo interior. Esto posibilita un ahorro de costes de fabricación con una aun así muy alta calidad del tubo a fabricar.
Otras ventajas, características y posibilidades de uso de la presente invención quedan claras a partir de la siguiente descripción de una forma de realización y de la correspondiente figura.
La figura 1a muestra una vista en sección transversal esquemática de un tubo exterior y de un tubo interior que se extiende por el tubo exterior antes del estirado conjunto mediante una primera matriz de estirado de acuerdo con una forma de realización del procedimiento de acuerdo con la invención.
La figura 1b muestra una vista en sección transversal esquemática de un tubo fabricado tras el estirado conjunto mediante una primera matriz de estirado de acuerdo con una forma de realización del procedimiento de acuerdo con la invención.
La figura 2 representa una vista en sección esquemática en dirección longitudinal a través de una máquina de estirar para fabricar un tubo de acuerdo con una forma de realización del procedimiento de acuerdo con la invención.
La figura 3 muestra una vista en sección en dirección longitudinal a través de una máquina de estirar para fabricar un tubo interior de acuerdo con una forma de realización del procedimiento de acuerdo con la invención.
En la figura 1a se representa una vista en sección transversal esquemática de un tubo exterior 3 y de un tubo interior 2 que se extiende por el tubo exterior 3. El tubo interior 2 presenta un primer diámetro interior D1 y un primer diámetro exterior D2, mientras que el tubo exterior 3 presenta un segundo diámetro interior D3 y un segundo diámetro exterior D4, siendo el primer diámetro exterior D2 más pequeño que el segundo diámetro interior D3.
El tubo interior 2 consiste en el material de trabajo HP 160, un acero fino de aleación de nitrógeno austenítico de alta resistencia a la corrosión. El tubo interior 2 se ha fabricado en este sentido en una instalación de laminado en movimiento mediante laminado de un bulto de metal mediante una espiga de laminado. Para la realización del movimiento de laminado se encuentran dos rodillos de trabajo alojados de forma giratoria sobre árboles en una estructura de laminación, la cual lleva a cabo un movimiento en una y otra dirección. Los rodillos de trabajo se accionan a este respecto mediante el movimiento en una y otra dirección de la estructura de laminación. El bulto dispuesto entre los rodillos de trabajo giratorios se lamina mediante una espiga de laminado que se estrecha y experimenta un avance por pasos tras cada proceso de laminado individual.
El tubo interior 2 fabricado de este modo se caracteriza por medidas de determinación muy precisas del primer diámetro interior (D1) y exterior (D2), así como en particular por una alta calidad de superficie en su superficie envolvente 8 interior. Esta calidad de superficie de la superficie envolvente 8 interior del tubo interior 2 ha sido además de ello mejorada debido a que la espiga de laminado consiste en acero de alta calidad con una superficie pulida y de este modo la superficie envolvente 8 interior del tubo interior 2 se pulió por presión durante el laminado. Esto tiene como consecuencia que grietas presentes en la superficie envolvente 8 interior tienen una profundidad máxima de únicamente 7 |um.
El tubo interior 2 representado en la figura 1 a presenta un primer diámetro interior D1 de 1,6 mm y un primer diámetro exterior D2 de 6,3 mm.
El tubo exterior 3 en la figura 1 a consiste, al igual que el tubo interior 2, también en el material de trabajo HP 160 y se caracteriza de este modo también por una alta resistencia a la corrosión, así como resistencia a la presión. La fabricación del tubo exterior 3 se produjo de igual manera en una instalación de laminación por desplazamiento en frío con espiga de laminado de pulido por presión, de modo que también el tubo exterior 3 presenta una alta calidad de superficie y medidas de fabricación muy precisas en relación con el segundo diámetro interior (D3) y exterior (D4).
El segundo diámetro interior D3 del tubo exterior 3 mostrado en la figura 1a es de 6,6 mm y el segundo diámetro exterior D4 del tubo exterior es de 15,9 mm. A este respecto el segundo diámetro interior D3 del tubo exterior 3 está configurado de tal modo que el tubo interior 2 puede extenderse por el tubo exterior 3 por su longitud, como se desprende del dibujo en sección transversal de la figura 1a.
La figura 1 b muestra la misma vista en sección transversal esquemática de un tubo exterior 3’ y de un tubo interior 2’ que se extiende por el tubo exterior 3‘ que en la figura 1 a, sin embargo, a diferencia de la figura 1 a, después de que el tubo exterior 3 ya haya sido estirado junto con el tubo interior 2 mediante la primera matriz de estirado 4a de la figura 2. Mediante el estirado conjunto mediante la primera matriz de estirado 4a el tubo interior 2’ y el tubo exterior 3’ han establecido una conexión 6 en unión por arrastre de fuerza muy estable entre sí.
Esta conexión en unión por arrastre de fuerza se establece en particular debido a una selección adecuada de las dimensiones de la primera matriz de estirado 4a, así como del tubo exterior 3 y del tubo interior 2. El diámetro de herramienta D5 de la superficie interior conformadora de la primera matriz de estirado 4a en la matriz de estirado mostrada en la figura 2 es de 14,5 mm y está seleccionado a este respecto de tal modo que la conexión 6 en unión por arrastre de fuerza producida por el estirado conjunto del tubo exterior 3 y del tubo interior 2 mediante la primera matriz de estirado 4a, del tubo exterior 3 con el tubo interior 2 es lo suficientemente grande, como para poder ocuparse de una conexión estable permanentemente entre tubo interior 2’ y tubo exterior 3’. La unión por arrastre de fuerza 6 generada no debería superar sin embargo, un determinado valor superior, para que el primer diámetro interior D1 del tubo interior 2’ no experimente debido a ello efectos negativos en forma de una modificación de la superficie envolvente interior del tubo interior 2’.
En la vista en sección transversal representada en la figura 1b la unión por arrastre de fuerza provocada por el estirado, entre tubo interior 2’ y tubo exterior 3’ no tenía ninguna influencia en el primer diámetro interior D1 del tubo interior 2 y de este modo en la calidad de superficie de la superficie envolvente 8’ interior del tubo interior 2’, de modo que el primer diámetro interior D1 del tubo interior 2’ presenta tras conformado en frío finalizado en la máquina de estirar con la primera matriz de estirado un valor de aún 1,6 mm. El primer diámetro exterior D2’ se redujo por el contrario mediante el estirado conjunto del tubo exterior 3 y del tubo interior 2 desde un valor inicial de 6,3 mm a un nuevo valor de 6,15 mm. Debido a la conexión 6 en unión por arrastre de fuerza entre la superficie de envoltura exterior del tubo interior 2’ y la superficie envolvente interior del tubo exterior 3’, también el diámetro exterior D3’ del tubo exterior 3’ es tras el estirado conjunto del tubo exterior 3 y del tubo interior 2 de al menos caso 6,15 mm. El segundo diámetro exterior D4’ del tubo exterior 3’ presenta tras el estirado conjunto del tubo exterior 3 y del tubo interior 2 el mismo valor que el diámetro de herramienta D5 de la primera matriz de estirado 4a, lo cual se corresponde en la figura 1b con un valor de 14,5 mm. El grosor de pared del tubo 1 fabricado, cuya sección transversal se representa en la figura 1b, se corresponde por lo tanto con 12,9 mm.
La figura 2 muestra una vista en sección esquemática en dirección longitudinal a través de una máquina de estirar para fabricar un tubo 1 de acuerdo con una forma de realización del procedimiento de acuerdo con la invención. En el caso del estirado mediante la máquina de estirar representada en la figura 2, se estiran un tubo exterior 3 y un tubo interior 2 que se extiende dentro de éste de acuerdo con el dibujo en sección transversal de la figura 1 a conjuntamente a través de una primera matriz de estirado 4a, estando predeterminada la dirección de tracción 7 en la figura 2 mediante la dirección de flecha. Debido a la falta de una herramienta interior, en este llamado estirado en hueco se reduce y alisa únicamente el diámetro exterior del tubo 1 a fabricar. El grosor de pared del tubo 1 a fabricar experimenta de este modo, observado en términos absolutos, una reducción, sin se ejerza, sin embargo, a este respecto una influencia sobre la superficie envolvente interior del tubo a fabricar.
Durante el estirado conjunto del tubo exterior 3 y del tubo interior 2 mediante la primera matriz de estirado 4a se produce una aplicación de fuerza combinada consistente en una fuerza de tracción de actuación lineal y una fuerza de presión de actuación radial sobre el tubo exterior 3 con el tubo interior 2 que se extiende dentro de éste. A este respecto el diámetro de herramienta D5 de la primera matriz de estirado 4a está seleccionado de tal manera que la unión por arrastre de fuerza 6 resultante como consecuencia de la aplicación de fuerza combinada entre la superficie envolvente exterior del tubo interior 2 y la superficie envolvente interior del tubo exterior 3 es lo suficientemente grande, de modo que se posibilite una conexión estable duradera de estas dos superficies. Tubo interior 2 y tubo exterior 3 forman tras el estirado conjunto de este modo una conexión tan fija que resulta un llamado tubo de pared doble, tal como se muestra en el lado izquierdo de la figura 2 con la referencia 1. Además de ello el tubo interior 2’ está endurecido en frío tras el estirado conjunto y presenta una resistencia a la tracción de 1100 N.
Sin embargo, a este respecto no se supera un valor límite superior de la unión por arrastre de fuerza, para excluir influencias negativas de la unión por arrastre de fuerza en la naturaleza de la superficie de la superficie envolvente 8’ interior del tubo interior 2’, de modo que ésta queda casi sin cambios o sin cambios. La superficie interior y también el diámetro interior del tubo 1 a fabricar no experimentan de este modo mediante el proceso de estirado de acuerdo con la presente invención casi o ningún cambio.
La figura 2 deja ver además de ello claramente que el primer diámetro interior D1 del tubo interior 2 no cambia como consecuencia del estirado conjunto del tubo exterior y del tubo interior mediante la primera matriz de estirado 4a, mientras que el primer diámetro exterior D2 del tubo interior 2, el segundo diámetro interior D3 del tubo exterior 3 y el segundo diámetro exterior D4 del tubo exterior 3 han experimentado respectivamente una reducción de diferente magnitud mediante el estirado conjunto. Debido a la conexión 6 en unión por arrastre de fuerza ocurrida entre la superficie envolvente exterior del tubo interior 2 y la superficie envolvente interior del tubo exterior 3, el primer diámetro exterior D2 del tubo interior y el segundo diámetro interior D3 del tubo exterior son casi igual de grandes.
La figura 3 muestra una vista en sección esquemática en dirección longitudinal a través de una forma de realización de una máquina de estirar para fabricar un tubo interior 2 de acuerdo con el procedimiento de acuerdo con la invención. La máquina de estirar de la figura 3 presenta además de una segunda matriz de estirado 4b adicionalmente una herramienta de estirado interior 5 fijada mediante una barra de núcleo no representada en la figura 3, a través de la cual se tira del tubo interior 2 a conformar en dirección de tracción 7 a lo largo de la dirección de flecha ilustrada. De este modo se reducen tanto el diámetro exterior D2 del tubo interior 2, como también el diámetro interior D1 del tubo interior 2, así como el grosor de pared del tubo interior 2 y se llevan a un intervalo de tolerancia estrecho.
A diferencia de la máquina de estirado representada en la figura 2, se produce durante la fabricación del tubo interior 2 mediante la presencia de una herramienta interior de estirado 5, concretamente como núcleo de tracción, una adaptación precisa del diámetro interior D1 del tubo interior 2 al valor deseado. A este respecto resulta el valor del diámetro interior D1 del tubo interior 2 esencialmente del diámetro de la herramienta de estirado interior 5. Además de ello se logra mediante el deslizamiento de la pieza en bruto por la herramienta interior de estirado 5 un alisado de la superficie envolvente interior del tubo interior 2. La adaptación del diámetro exterior D2 del tubo interior 2 al valor deseado se determina mediante el diámetro D5’ de la segunda matriz de estirado 4b, que da lugar igualmente a un alisado de la superficie envolvente exterior del tubo interior 2. El alisado se mejora mediante el uso de un agente lubricante o de un aceite de estirado, que reduce la fricción de deslizamiento que hace su aparición entre el tubo a estirar y las correspondientes herramientas de estirado y conduce de este modo a una velocidad de estirado uniforme.
El núcleo de estirado 5 mostrado en la figura 3 presenta un diámetro máximo de 1,6 mm, mientras que el diámetro de la segunda matriz de estirado 4b es de 6,3 mm. De acuerdo con ello el tubo interior 2 representado en la figura 3 en el lado izquierdo presenta un primer diámetro interior D1 de aproximadamente 1,6 mm y un primer diámetro exterior D2 de aproximadamente 6,3 mm.
Para fines de la divulgación original sea indicado que todas las características, tal como se desprenden de la presente descripción, los dibujos y las reivindicaciones para un experto, también en el caso de que se hayan descrito concretamente solo en relación con otras características determinadas, pueden combinarse individualmente y también en cualesquiera combinaciones con otras características o grupos de características divulgados en este caso, si no se ha excluido esto expresamente o las condiciones técnicas hacen imposibles o absurdas tales combinaciones. En este caso se renuncia a la presentación explícita y comprensiva de todas las combinaciones de características concebibles solo en aras de la brevedad y mejor legibilidad de la descripción.
Mientras la invención se ha representado y descrito en detalle en los dibujos y la anterior descripción, se produce esta representación y descripción únicamente a modo de ejemplo y no como limitación del ámbito de protección, tal como se describe mediante las reivindicaciones. La invención tampoco está limitada a las formas de realización divulgadas.
Cambios de las formas de realización divulgadas son obvios para el experto a partir de los dibujos, de la descripción y de las reivindicaciones que acompañan. En las reivindicaciones la palabra "presentan" no excluyen otros elementos o pasos y el artículo indeterminado "una" o "uno" no excluye una pluralidad. El simple hecho de que determinadas características se reivindiquen en diferentes reivindicaciones no excluye su combinación. Las referencias en las reivindicaciones no están pensadas como limitación del ámbito de protección.
Lista de referencias
D1 Primer diámetro interior
D2 Primer diámetro exterior
D3 Segundo diámetro interior
D4 Segundo diámetro exterior
D5 Diámetro de la primera matriz de estirado
D5’ Diámetro de la segunda matriz de estirado
1 Tubo
2, 2‘ Tubo interior
3, 3‘ Tubo exterior
4a Primera matriz de estirado
4b Segunda matriz de estirado
5 Herramienta interior de estirado
6 Conexión en unión por arrastre de fuerza
7 Dirección de tracción
8, 8‘ Superficie envolvente interior del tubo interior

Claims (7)

REIVINDICACIONES
1. Procedimiento para fabricar un tubo (1) con los siguientes pasos:
poner a disposición un tubo interior (2) de metal con un primer diámetro interior (D1) y un primer diámetro exterior (D2),
poner a disposición un tubo exterior (3) de metal con un segundo diámetro interior (D3) y un segundo diámetro exterior (D4),
siendo el primer diámetro exterior (D2) más pequeño que el segundo diámetro interior (D3),
introducir el tubo interior (2) en el tubo exterior (3), de modo que el tubo interior (2) se extienda por dentro del tubo exterior (3),
estirar el tubo interior (2) y el tubo exterior (3) conjuntamente mediante una primera matriz de estirado (4a), reduciéndose el segundo diámetro interior (D3) de tal manera que se da lugar a una conexión (6) en unión por arrastre de fuerza del tubo exterior (3) con el tubo interior (2),
caracterizado por que
el diámetro de herramienta (D5) de la superficie interior conformadora de la primera matriz de estirado (4a), el segundo diámetro exterior (D4) del tubo exterior (3), el segundo diámetro interior (D3) del tubo exterior (3), el primer diámetro exterior (D2) del tubo interior (2) y el primer diámetro interior (D1) del tubo interior (2) se seleccionan de tal modo que el primer diámetro interior (D1) del tubo interior (2) durante el estirado conjunto de tubo exterior (3) y tubo interior (3) que se extiende dentro de éste se reduce mediante la primera matriz de estirado (4a) a razón de como mucho 5 %,
fabricándose el tubo interior (2) mediante estirado de un bulto de metal mediante una segunda matriz de estirado (4b) y mediante una herramienta de estirado interior (5) o mediante laminado de un bulto de metal mediante una espiga de laminado y
consistiendo la herramienta interior de estirado (5) o la espiga de laminado en acero con una superficie pulida, de modo que una superficie envolvente interior del tubo interior (2) se pule por presión durante el estirado del tubo interior (2) mediante la herramienta interior de estirado (5) o durante el laminado mediante la espiga de laminado.
2. Procedimiento según la reivindicación anterior, caracterizado por que el tubo (1) a fabricar presenta tras el estirado conjunto del tubo interior (2) y del tubo exterior (3) mediante la primera matriz de estirado (4a) un grosor de pared, el cual resulta de la mitad de la diferencia entre el segundo diámetro exterior (D4) del tubo exterior (3) y el primer diámetro interior (D1) del tubo interior (2), de al menos un tercio del diámetro exterior (D4) del tubo exterior (3).
3. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el diámetro de herramienta (D5) de la superficie interior conformadora de la primera matriz de estirado (4a) es antes del estirado conjunto del tubo interior (2) y del tubo exterior (3) mediante la primera matriz de estirado (4a) al menos a razón de un 5 % más pequeño que el segundo diámetro exterior (D4) del tubo exterior (3) antes del estirado.
4. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que un material al menos del tubo interior (2) o del tubo exterior (3) está seleccionado de un grupo consistente en un acero no aleado, un acero de baja aleación y un acero de alta aleación o una combinación de ellos.
5. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el primer diámetro exterior (D2) del tubo interior (2) se encuentra antes del estirado conjunto de tubo exterior (3) y tubo interior (2) que se extiende dentro del mismo mediante la primera matriz de estirado (4a) en un intervalo de 6,25 mm a 6,45 mm y tras el estirado conjunto en un intervalo de 6,08 a 6,28 mm, reduciéndose el primer diámetro exterior (D2) del tubo interior (2) mediante el estirado conjunto.
6. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el tubo interior (2) y el tubo exterior (3) consisten en el mismo material de trabajo.
7. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el tubo interior (2) y el tubo exterior (3) consisten en diferentes materiales de trabajo.
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