WO2022085375A1 - 伸線加工方法及び伸線加工装置 - Google Patents

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longitudinal length
length
pipe material
wire rod
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允晶 洪
政庭 謝
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株式会社日立製作所
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    • B21C1/16—Metal drawing by machines or apparatus in which the drawing action is effected by other means than drums, e.g. by a longitudinally-moved carriage pulling or pushing the work or stock for making metal sheets, bars, or tubes
    • B21C1/22—Metal drawing by machines or apparatus in which the drawing action is effected by other means than drums, e.g. by a longitudinally-moved carriage pulling or pushing the work or stock for making metal sheets, bars, or tubes specially adapted for making tubular articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • B21C23/08—Making wire, bars, tubes
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    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/15—Making tubes of special shape; Making tube fittings
    • B21C37/154—Making multi-wall tubes

Definitions

  • the present invention relates to a wire drawing processing method and a wire drawing processing apparatus.
  • the high-temperature superconducting wire is manufactured by filling a metal tube with mixed powder, further introducing a plurality of metal tubes filled with the mixed powder into the tube, and processing the wire into an elongated wire by a wire drawing method.
  • a wire drawing method As this method, the wire drawing method generally used for metal pipes or metal rods is applied.
  • the drawing processing method which is an example of the wire drawing processing method, is described in, for example, Patent Document 1.
  • the above drawing method is a processing method in which the cross-sectional diameter of the material becomes smaller as well as the hole diameter by passing the material through a die hole having a hole diameter smaller than the maximum diameter of the material to be drawn.
  • the process of passing the material through the die holes in which the diameter of the die holes gradually decreases is performed multiple times until the desired cross-sectional diameter is reached.
  • a high-temperature superconducting wire is composed of a plurality of metal pipes having different deformation resistances such as a copper pipe, an aluminum pipe, or an iron pipe, and a material composed of a plurality of metal pipes is drawn.
  • an elongated wire rod is manufactured by repeating the process of passing the material through the die hole.
  • deformation starts from the metal pipe located on the outermost peripheral side. Therefore, the more the metal tube is arranged in the central portion in the cross-sectional direction, the later the deformation start tends to occur.
  • the material located on the outermost peripheral side is deformed first, so that the length in the longitudinal direction becomes long.
  • the deformation of the material located at the center of the cross section occurs slowly, the length in the longitudinal direction becomes short.
  • the amount of deformation differs for each metal material, so that the length in the longitudinal direction also differs for each metal material.
  • An object of the present invention is to make the cross-sectional shape of the wire rod uniform in the longitudinal direction in the wire drawing method.
  • the wire drawing process reduces the cross-sectional diameter of the wire rod having at least the first pipe material and the second pipe material provided around the first pipe material.
  • a method comprising the first tubular material having a first longitudinal length and the second tubular material having a second longitudinal length different from the first longitudinal length.
  • the wire rod 1 is prepared, and the cross-sectional diameter of the first wire rod is reduced by the wire drawing process to obtain the first pipe material having a third longitudinal length and the third longitudinal length.
  • a second wire rod having the second pipe material having a fourth longitudinal length different from that of the second wire rod is prepared, and the third longitudinal length and the fourth longitudinal direction in the second wire rod are prepared. It is characterized in that the first difference from the length is made smaller than the second difference between the first longitudinal length and the second longitudinal length in the first wire rod.
  • the wire drawing processing apparatus includes a die having a hole diameter smaller than the maximum diameter of a wire having at least a first pipe and a wire having a second pipe provided around the first pipe, and the wire. It has a grip portion that grabs one end and pulls it in a predetermined direction by a predetermined tensile force, passes the wire through the hole of the die, and grips the end of the wire in the predetermined direction.
  • a wire drawing processing device that reduces the cross-sectional diameter of the wire rod by pulling it with the predetermined tensile force, the first pipe material having the first longitudinal length and the first longitudinal length.
  • a first wire rod having the second pipe rod having a different second longitudinal length was prepared, the first wire rod was passed through the hole of the die, and the end portion of the first wire rod was grasped. By pulling the grip portion in the predetermined direction with the predetermined tensile force, the cross-sectional diameter of the first wire rod is reduced, and the first pipe material having a third longitudinal length and the third wire rod are used.
  • a second wire rod having the second pipe material having a fourth longitudinal length different from the longitudinal length of the second wire rod is prepared, and the third longitudinal length and the fourth longitudinal length in the second wire rod are obtained. It is characterized in that the first difference from the longitudinal length is made smaller than the second difference between the first longitudinal length and the second longitudinal length in the first wire rod.
  • the cross-sectional shape of the wire rod in the longitudinal direction can be made uniform.
  • the embodiment relates to wire drawing of a high-temperature superconducting wire or a material composed of a plurality of metal pipes.
  • the drawing method since the length in the longitudinal direction differs depending on the metal pipe material, it is necessary to cut both ends having different cross-sectional shapes.
  • the lengths of the metal pipes and the metal rods before processing are not made uniform due to the deformation resistance and the arrangement of the materials, and the lengths are different. Shapes with different wall thicknesses.
  • the deformation resistance of the metal tube and the length before processing due to the arrangement are the results examined by CAE (Computer Aided Engineering).
  • CAE Computer Aided Engineering
  • the wire drawing process that reduces the maximum cross-sectional diameter of the material before the wire drawing process by 10% or more is examined by CAE.
  • each metal tube in the longitudinal direction when the cross-sectional diameter of each metal tube becomes 10% or more smaller than the initial cross-sectional diameter is measured, and the minimum length in the longitudinal direction of the metal tube is used as a reference for each metal tube material.
  • the difference from the length in the longitudinal direction is calculated, and the length of the metal tube before wire drawing is shortened by the difference.
  • the number of cut portions at the end of the material is reduced by making the cross-sectional deformation in the length direction uniform in the wire drawing process. This makes it possible to reduce the loss of the material. Further, by reducing the number of cutting steps, it is possible to reduce the number of steps in wire drawing, and the manufacturing cost can be reduced.
  • the metal tube 120 is arranged on the inner diameter side of the metal tube 110, and the metal rod 130 is arranged on the inner diameter side of the metal tube 120 to form a wire rod.
  • the lengths of the metal tube 110, the metal tube 120, and the metal rod 130 are the same, the inner and outer diameters are different from each other, and the cross-sectional shape is an arc.
  • the length of the wire in the longitudinal direction is H1.
  • drawing processing There are drawing processing, cassette roll processing, groove roll processing, and the like as processing methods for wire drawing, and among these processing methods, drawing processing will be described as an example in Example 1.
  • the drawing device has a die 210 having a hole 230 and a grip portion (chuck portion) 220.
  • the wire rod 100 having the initial diameter D1 of the end portion B5 is advanced by pulling the grip portion 220 in the B4 direction with a predetermined tensile force while the end portion B6 of the wire rod 100 is gripped by the grip portion 220.
  • the cross-sectional diameter D1 of the end portion B5 is reduced to the cross-sectional diameter D2 of the end portion B6.
  • the wire 100 is passed through the hole 230 of the die 210.
  • the wire rod 100 that has passed through the hole 230 of the die 210 has an initial diameter D1 smaller than the die diameter B7 and is reduced to a cross-sectional diameter D2.
  • the length in the longitudinal direction becomes longer while the cross-sectional diameter of the wire 100 passing through the hole 230 decreases.
  • the deformation speed of the metal tubes 110, 120 or the metal rod 130 having a small deformation resistance is high. Therefore, the length in the longitudinal direction after the drawing process is longer than that of the metal pipe 110, 120 or the metal rod 130 having a small deformation resistance before the drawing process.
  • the wire rod 100 composed of the metal tubes 110, 120 and the metal rod 130 shown in FIG. 1
  • materials having the same deformation resistance or different deformation resistances of the metal tubes 110, 120 and the metal rod 130 were used.
  • the length of each metal tube that has passed through the hole 230 of the die 210 of the drawing device shown in FIG. 2 is different.
  • FIGS. 3A, 3B, and 3C show the lengths H1 and H2 of the wire rod 100 before and after the drawing process in the longitudinal direction.
  • the lengths of the metal tubes 110, 120 and the metal rod 130 are the same length H1, and the initial diameter is D1.
  • the wire rod 100 after reducing the cross-sectional diameter of the wire rod 100 shown in FIG. 3A from D1 to D2 by the drawing processing apparatus of FIG. 2 has the cross-sectional shape shown in FIG. 3B or FIG. 3C.
  • the length of the metal rod 130 in the longitudinal direction is the shortest length H2.
  • the length of the metal tube 110 in the longitudinal direction is the longest length.
  • the length of the metal tube 110 in the longitudinal direction is longer by H11 with respect to H2.
  • the length of the metal tube 120 in the longitudinal direction is longer by H12 with respect to H2.
  • the length of the metal rod 130 in the longitudinal direction is the shortest length H2.
  • the length of the metal tube 120 in the longitudinal direction is the longest length.
  • the length of the metal tube 110 in the longitudinal direction is longer by H12 with respect to H2.
  • the length of the metal tube 120 in the longitudinal direction is longer by H11 with respect to H2.
  • the length of the metal tube 110 located on the outermost peripheral side is longer than H2 by H11 with respect to the length H2 of the metal rod 130 located at the center of the cross section after the drawing process.
  • the length of the metal tube 120 located on the inner diameter side of the metal tube 110 is longer by H12 than the length H2 of the metal rod 130.
  • the length H2 of the metal rod 130 located at the center of the cross section after the drawing process is the largest.
  • the length of the metal tube 110 located on the outer peripheral side is longer than that of H2 by H12.
  • the length of the metal tube 120 located on the inner diameter side of the metal tube 110 is longer than the length H2 of the metal rod 130 by H11.
  • the length of the metal rod 130 is the longest in H1.
  • the length of the metal tube 120 is H1-H11.
  • the length of the metal tube 110 is H1-H12.
  • the wire rod 100 after reducing the cross-sectional diameter of the wire rod 100 shown in FIG. 5A from D1 to D2 by the drawing processing apparatus of FIG. 2 has the cross-sectional shape shown in FIG. 5B.
  • the length of the metal rod 130 in the longitudinal direction is the shortest length H2.
  • the length of the metal tubes 110 and 120 in the longitudinal direction is the longest length, which is longer by H16 with respect to H2.
  • a wire rod 100 having a length H1 composed of a metal pipe 110, a metal pipe 120, and a metal rod 130 made of low carbon steel having the same deformation resistance is drawn out to reduce the initial cross-sectional diameter D1 by 10 to 15%.
  • the lengths H11 and H12 (see FIG. 3B) after drawing with the cross-sectional diameter D2 were measured.
  • the length of the metal tube 110 is longer by H11, which corresponds to 20%
  • the length of the metal tube 120 is longer by H12, which corresponds to 10%, with respect to the shortest length H2 of the metal rod 130 after the drawing process. I confirmed that it would be.
  • the wire rod 100 composed of the metal tube 120 having a difference of H11 with respect to the length H1 of the metal rod 130 and the metal tube 110 having a difference of H12 with respect to the length H1 of the metal rod 130 is drawn out in FIG.
  • the difference H16 of the wire rod 100 (see FIG. 5B) after the cross-sectional diameter was reduced from D1 to D2 by the apparatus was examined. As a result, it was confirmed that the difference H16 of the length after the drawing process shown in FIG. 5B is sufficiently smaller than the difference H11 and H12 of the length after the drawing process shown in FIG. 3B.
  • a material having a different deformation resistance of the metal tubes 110, 120 and the metal rod 130 and a small deformation resistance of the metal tube 110 is used. If so, the length of each metal tube that has passed through the hole 230 of the die 210 of the drawing device shown in FIG. 2 is different.
  • FIGS. 4A and 4B show the lengths H1 and H2 in the longitudinal direction of the wire rod 100 before and after the drawing process.
  • the deformation resistances of the metal tube 110, the metal tube 120, and the metal rod 130 shown in FIG. 4A are different.
  • the metal tube 120 has the minimum deformation resistance, so that the deformation occurs quickly.
  • the lengths of the metal tubes 110, 120 and the metal rod 130 are the same length H1, and the initial diameter is D1.
  • the wire rod 100 after reducing the cross-sectional diameter of the wire rod 100 shown in FIG. 4A from D1 to D2 by the drawing processing apparatus of FIG. 2 has the cross-sectional shape shown in FIG. 4B.
  • the length of the metal rod 130 in the longitudinal direction is the shortest length H2.
  • the length of the metal tubes 110 and 120 in the longitudinal direction is the longest length.
  • the length of the metal tubes 110 and 120 in the longitudinal direction is longer by H15 with respect to H2.
  • the metal tube 110 located on the outermost circumference is deformed quickly, and when processing is performed under the same conditions, the smaller the deformation resistance is, the faster the deformation is. Therefore, the metal tube having the minimum deformation resistance.
  • the deformation speed of the metal tube 110 located at the outermost periphery of the 120 is increased.
  • the metal tube 110 located on the outermost periphery has a large deformation resistance, the deformation speed is suppressed and the lengths of the metal tube 110 and the metal tube 120 after drawing are about the same.
  • the wire rod 100 having the same deformation resistance of the metal pipes 110 and 120 and the metal rod 130 when the wire rod 100 having a length in the longitudinal direction of H1 and a diameter of D1 before the drawing process is drawn out, the length after the drawing process is performed. The length of the direction is different.
  • the length of 120 is longer by H15 than the length H2 of the metal rod 130.
  • the length of the metal rod 130 is the longest in H1.
  • the lengths of the metal tubes 110 and 120 are H1-H15.
  • the wire rod 100 after reducing the cross-sectional diameter of the wire rod 100 shown in FIG. 6A from D1 to D2 by the drawing processing apparatus of FIG. 2 has the cross-sectional shape shown in FIG. 6B.
  • the length of the metal rod 130 in the longitudinal direction is the shortest length H2.
  • the length of the metal tubes 110 and 120 in the longitudinal direction is the longest length, which is longer by H19 with respect to H2.
  • the metal pipe 110 in FIG. 6A is a low carbon steel pipe
  • the metal pipe 120 is a pure aluminum pipe
  • the metal rod 130 is a pure iron rod.
  • the deformation resistance was set to the maximum, and the deformation resistance of the metal tube 120 was set to the minimum.
  • the initial cross-sectional diameter D1 is reduced by 10 to 15% by drawing to obtain a cross-sectional diameter D2.
  • Length H15 (see FIG. 4B) was measured. As a result, it was confirmed that the lengths of the metal tubes 110 and 120 are longer by H15, which corresponds to 16%, with respect to the shortest length H2 of the metal rod 130 after the drawing process.
  • FIG. 7A is a simplified view of the drawing processing apparatus.
  • FIG. 7B is a simplified diagram of the mold. The difference between the drawing machine shown in FIG. 7 and the drawing device shown in FIG. 2 is that the die 240 (see FIG. 7B) is newly arranged.
  • a grip portion 220 is installed at the end portion B9 and pulled in the B4 direction. Further, a mold 240 for limiting the deformation of the end portion B5 of the wire rod 100 is installed at the end portion B5.
  • the mold 240 is a mold for limiting or adjusting the deformation of the end portion B5 of the wire rod 100 in the length direction, and is pushed in the same direction B8 as the tension direction B4 by using a power different from the tensile force of the wire rod 100. Apply force.
  • the mold 240 is provided with a groove portion 250 having a diameter larger than the maximum diameter of the wire rod 100, and the end portion B5 of the wire rod 100 is installed in the groove portion 250.
  • the pushing force in the direction B8 is 100% to 300% of the tensile force in the direction B4.
  • Other configurations and the like are the same as those of the drawing machine shown in FIG. 2, and the description thereof will be omitted.
  • the cut portion at the end of the material is reduced by making the cross-sectional deformation in the length direction uniform in the wire drawing process. This makes it possible to reduce the loss of the material. Further, by reducing the number of cutting steps, it is possible to reduce the number of steps in wire drawing, and the manufacturing cost can be reduced.
  • a material having a different deformation resistance of the metal pipes 110, 120 and the metal rod 130 and a high deformation resistance of the metal pipe 110 is used. If so, the length of each metal tube that has passed through the hole 230 of the die 210 of the drawing device shown in FIG. 2 is different.
  • FIGS. 3A and 3C show the lengths H1 and H2 of the wire rod 100 before and after the drawing process in the longitudinal direction.
  • the deformation resistances of the metal tube 110, the metal tube 120, and the metal rod 130 shown in FIG. 3A are different.
  • the deformation resistance of the metal tube 110 is the maximum, so that the deformation occurs slowly.
  • the lengths of the metal tubes 110, 120 and the metal rod 130 are the same length H1, and the initial diameter is D1.
  • the wire rod 100 after reducing the cross-sectional diameter of the wire rod 100 shown in FIG. 3A from D1 to D2 by the drawing processing apparatus of FIG. 2 has the cross-sectional shape shown in FIG. 3C.
  • the length of the metal rod 130 in the longitudinal direction is the shortest length H2.
  • the length of the metal tube 120 in the longitudinal direction is the longest length.
  • the length of the metal tube 110 in the longitudinal direction is longer by H12 with respect to H2.
  • the length of the metal tube 120 in the longitudinal direction is longer by H11 with respect to H2.
  • the metal tube 110 located on the outermost circumference is deformed quickly, and the smaller the deformation resistance is, the faster the deformation is when processing is performed under the same conditions. Therefore, the metal tube 120 having the minimum deformation resistance. And the deformation speed of the metal tube 110 located on the outermost circumference becomes faster. However, since the metal tube 110 located on the outermost periphery has a large deformation resistance, the deformation speed is suppressed and the length of the metal tube 110 after the drawing process is shorter than the length of the metal tube 120 after the drawing process.
  • the wire rods 100 having different deformation resistances of the metal tubes 110, 120 and the metal rod 130 when the wire rod 100 having a length in the longitudinal direction of H1 and a diameter of D1 before the drawing process is drawn out, the length after the drawing process is performed. The length of the direction is different.
  • the length of the metal tube 110 located on the outermost peripheral side is longer than H2 by H12 with respect to the length H2 of the metal rod 130 located at the center of the cross section after the drawing process. ..
  • the length of the metal tube 120 located on the inner diameter side of the metal tube 110 is longer than the length H2 of the metal rod 130 by H11.
  • the length of the metal rod 130 is the longest in H1.
  • the length of the metal tube 110 is H1-H12.
  • the length of the metal tube 120 is H1-H11.
  • the wall thickness of the metal tube 110 having a large deformation resistance is T1
  • the wall thickness of the metal tube 120 having a small deformation resistance is T2.
  • the wall thickness T1 of the metal tube 110 is always thicker than the wall thickness T2 of the metal tube 120.
  • the wire rod 100 after reducing the cross-sectional diameter of the wire rod 100 shown in FIG. 8A from D1 to D2 by the drawing processing apparatus of FIG. 2 has the cross-sectional shape shown in FIG. 8B.
  • the length of the metal rod 130 in the longitudinal direction is the shortest length H2.
  • the length of the metal tubes 110 and 120 in the longitudinal direction is the longest length, which is longer by H19 with respect to H2.
  • the metal pipe 110 in FIG. 8A is a nickel alloy pipe
  • the metal pipe 120 is a pure aluminum pipe
  • the metal rod 130 is a pure aluminum rod.
  • the deformation resistance was the maximum, and the deformation resistance of the metal tube 120 and the metal rod 130 was minimized.
  • the initial cross-sectional diameter D1 is reduced by 10 to 15% by drawing to obtain a cross-sectional diameter D2. (See FIG. 3C) was measured.
  • the length of the metal tube 110 is longer by H12, which corresponds to 10%
  • the length of the metal tube 120 is only H11, which corresponds to 16%, with respect to the shortest length H2 of the metal rod 130 after the drawing process. I confirmed that it would be longer.
  • the difference H19 of the wire rod 100 (see FIG. 8B) after the cross-sectional diameter was reduced from D1 to D2 by the drawing machine of FIG. 2 was examined. As a result, it was confirmed that the difference H19 of the length after the drawing process shown in FIG. 8B is sufficiently smaller than the difference H11 and H12 of the length after the drawing process shown in FIG. 3C.

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Abstract

第１の長手方向長さを有する前記第１の管材と前記第１の長手方向長さとは異なる第２の長手方向長さを持つ前記第２の管材とを有する第１の線材を用意し、前記伸線加工により前記第１の線材の前記断面径を縮小して、第３の長手方向長さを持つ前記第１の管材と前記第３の長手方向長さとは異なる第４の長手方向長さを持つ前記第２の管材とを有する第２の線材を作成し、前記第２の線材における前記第３の長手方向長さと前記第４の長手方向長さとの第１の差分を前記第１の線材における前記第１の長手方向長さと前記第２の長手方向長さとの第２の差分よりも小さくする。

Description

伸線加工方法及び伸線加工装置
　本発明は、伸線加工方法及び伸線加工装置に関する。
　高温超伝導線材は、混合粉末を金属管に詰め、混合粉末を詰めた複数の金属管を更に管に導入し、伸線加工方法で細長い線材に加工することにより製造される。この手法は、一般的に金属管あるいは金属棒に使用される伸線加工方法が適用されている。伸線加工方法の一例である引抜加工法は、例えば、特許文献１に記載されている。
　上記引抜加工法は、伸線される素材の最大径より小さい穴径を持つダイス穴に素材を通すことにより、穴径と同様に素材の断面径が小さくなる加工方法である。目的とする断面径になるまで、ダイス穴径が徐々に小さくなるダイス穴に素材を通す工程を複数回行う。
特開２０１３－２５２５６５号公報
　例えば、高温超伝導線は、銅管やアルミ管あるいは鉄管などの変形抵抗が異なる複数の金属管で構成されており、複数の金属管で構成された素材を伸線加工する。
　引抜加工法を用いる場合、ダイス穴に素材を通す工程を繰り返し行うことにより細長い線材が製造される。複数の管材で構成された管の伸線加工では、最外周側に位置する金属管から変形が開始する。このため、金属管を断面方向の中央部に配置するほど変形開始が遅い傾向となる。
　この結果、最外周側に位置する素材の変形が先に発生するため、長手方向の長さは長くなる。一方、断面中央部に位置する素材の変形の発生は遅く生じるため、長手方向の長さは短くなる。
　例えば、高温超伝導線のように変形抵抗が異なる金属材で構成されている場合、金属材毎の変形量が異なるため、長手方向の長さも金属材毎に異なることになる。高温超伝導線に必要な形状特性を得るためには、線材の長手方向の断面形状を均一にする必要がある。
　本発明の目的は、伸線加工方法において、線材の長手方向の断面形状を均一にすることにある。
　本発明の一態様の伸線加工方法は、伸線加工により、少なくとも第１の管材と前記第１の管材の周囲に設けられた第２の管材を有する線材の断面径を縮小する伸線加工方法であって、第１の長手方向長さを有する前記第１の管材と、前記第１の長手方向長さとは異なる第２の長手方向長さを持つ前記第２の管材と、を有する第１の線材を用意し、前記伸線加工により、前記第１の線材の前記断面径を縮小して、第３の長手方向長さを持つ前記第１の管材と、前記第３の長手方向長さとは異なる第４の長手方向長さを持つ前記第２の管材をと、を有する第２の線材を作成し、前記第２の線材における前記第３の長手方向長さと前記第４の長手方向長さとの第１の差分を、前記第１の線材における前記第１の長手方向長さと前記第２の長手方向長さとの第２の差分よりも小さくすることを特徴とする。
　本発明の一態様の伸線加工装置は、少なくとも第１の管材と前記第１の管材の周囲に設けられた第２の管材を有する線材の最大径より小さい穴径を持つダイスと、前記線材の一方の端部をつかんで所定方向に所定の引張力により引っ張るつかみ部と、を有し、前記ダイスの穴に前記線材を通して、前記線材の端部をつかんだ前記つかみ部を前記所定方向に前記所定の引張力により引っ張ることにより、前記線材の断面径を縮小する伸線加工装置であって、第１の長手方向長さを有する前記第１の管材と前記第１の長手方向長さとは異なる第２の長手方向長さを持つ前記第２の管材とを有する第１の線材を用意し、前記ダイスの前記穴に前記第１の線材を通して、前記第１の線材の端部をつかんだ前記つかみ部を前記所定方向に前記所定の引張力により引っ張ることにより、前記第１の線材の前記断面径を縮小して、第３の長手方向長さを有する前記第１の管材と前記第３の長手方向長さとは異なる第４の長手方向長さを持つ前記第２の管材とを有する第２の線材を作成し、前記第２の線材における前記第３の長手方向長さと前記第４の長手方向長さとの第１の差分を、前記第１の線材における前記第１の長手方向長さと前記第２の長手方向長さとの第２の差分よりも小さくすることを特徴とする。
　本発明の一態様によれば、伸線加工方法において、線材の長手方向の断面形状を均一にすることができる。
複数の金属管材および金属棒材に構成する素材の断面および側面図である。 引抜加工装置の簡易図である。 複数の金属管材及び金属棒材で構成される素材の引抜加工前の側面図である。 複数の金属管材及び金属棒材で構成される素材の引抜加工後の側面図である。 複数の金属管材及び金属棒材で構成される素材の引抜加工後の側面図である。 複数の金属管材及び金属棒材で構成される素材の引抜加工前の側面図である。 複数の金属管材及び金属棒材で構成される素材の引抜加工後の側面図である。 変形抵抗が同じ複数の金属管材及び金属棒材で構成される素材の引抜加工前の側面図である。 変形抵抗が同じ複数の金属管材及び金属棒材で構成される素材の引抜加工後の側面図である。 変形抵抗が異なる複数の金属管材及び金属棒材で構成され最外周に位置する金属管材の変形抵抗が小さい素材の引抜加工前の側面図である。 変形抵抗が異なる複数の金属管材及び金属棒材で構成され最外周に位置する金属管材の変形抵抗が小さい素材の引抜加工後の側面図である。 引抜加工装置の簡易図である。 金型の簡易図である。 変形抵抗が異なる複数の金属管材及び金属棒材で構成され最外周に位置する金属管材の変形抵抗が大きい素材の引抜加工前の側面図である。 変形抵抗が異なる複数の金属管材及び金属棒材で構成され最外周に位置する金属管材の変形抵抗が大きい素材の引抜加工後の側面図である。
　以下、実施の形態により本発明を詳細に説明する。
　実施形態は、高温超伝導線材あるいは複数の金属管材で構成された素材の伸線加工に関する。例えば、引抜加工法では金属管材により長手方向の長さが異なるため、断面形状が異なる両端部は切断作業が行う必要がある。
　この結果、複数の伸線加工を行う場合、切断作業も複数行う必要がある。高温超伝導線材の性能を得るためには長手方向の断面形状を均一化して、伸線加工の工程数を低減する必要がある。
　このため、実施形態では、複数金属管あるいは金属棒で構成している素材に対して、変形抵抗及び素材の配置により各金属管及び金属棒の加工前の長さを均一にせずに、異なる長さ及び異なる肉厚を持つ形状とする。
　例えば、金属管の変形抵抗および配置による加工前の長さはＣＡＥ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ　Ａｉｄｅｄ　Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ）により検討した結果を用いる。ＣＡＥの検討では、伸線加工前の素材の最大断面径を１０％以上縮小する伸線加工をＣＡＥにより検討する。
　各金属管の断面径が初期の断面径より１０％以上小さくなった際の金属管毎の長手方向の長さを測定し、金属管の長手方向の最小の長さを基準に各金属管材の長手方向の長さとの差分を計算し、その差分だけ伸線加工前の金属管の長さを短くする。
　上記実施形態により、伸線加工において長さ方向の断面変形の均一化によって素材端部の切断部が減る。これにより、素材のロスを低減することができる。さらに、切断工程数の低減によって伸線加工における工程数低減が可能となり、製造コストを低減することができる。
　以下、図面を用いて実施例について説明する。
　図１を参照して、複数の金属管及び一つの金属棒で構成された素材である線材の例について説明する。
　　図１に示すように、金属管１１０の内径側に金属管１２０が配置され、金属管１２０の内径側に金属棒１３０が配置されて線材が構成されている。金属管１１０、金属管１２０及び金属棒１３０の長さは同じ長さであり、内外径がそれぞれ異なり、断面形状は円弧である。線材の長手方向の長さは、Ｈ１である。
　線材を伸線加工する加工方法としては、引抜加工、カセットロール加工、溝ロール加工などがあり、これらの加工方法の内、実施例１では引抜加工を例にして説明する。
　図２を参照して、伸線加工装置の一例である引抜加工装置の構成について説明する。
　　図２に示すように、引抜加工装置は、穴２３０を有するダイス２１０及びつかみ部（チャック部）２２０を有する。端部Ｂ５の初期径がＤ１の線材１００は、線材１００の端部Ｂ６をつかみ部２２０によりつかんだ状態で、つかみ部２２０をＢ４方向に所定の引張力により引張ることにより進展させる。これにより、端部Ｂ５の断面径Ｄ１が、端部Ｂ６の断面径Ｄ２に縮小される。
　具体的には、線材１００をつかみ部２２０によりＢ４方向に引張ることにより、線材１００をダイス２１０の穴２３０に通す。ダイス２１０の穴２３０に通った線材１００は、初期径Ｄ１がダイス径Ｂ７より小さくって、断面径Ｄ２に縮小される。この結果、穴２３０に通った線材１００の断面径が縮小しながら、長手方向の長さが長くなる。
　断面径が縮小される引抜加工において、線材１００の外径側から変形が発生し、断面縮小率が大きくなるほど、つまり断面径が小さくなるほど断面中央部側に変形が移動する。
　また、変形抵抗が小さい金属管１１０、１２０あるいは金属棒１３０の変形速度は速い。このため、引抜加工後の長手方向の長さは、引抜加工前の変形抵抗が小さい金属管１１０、１２０あるいは金棒１３０より長くなる。
　図１に示す金属管１１０、１２０及び金属棒１３０で構成している線材１００を対象に、各金属管１１０、１２０及び金属棒１３０の変形抵抗が同じ素材を又は変形抵抗が異なる素材を用いた場合、図２に示す引抜加工装置のダイス２１０の穴２３０を通った金属管毎の長さは異なる。
　図３Ａ、図３Ｂ、図３Ｃに引抜加工前後の線材１００の長手方向の長さＨ１、Ｈ２を示す。
　図３Ａに示すように、金属管１１０、１２０及び金属棒１３０の長さは同じ長さＨ１であり、初期径はＤ１である。
　　図３Ａに示す線材１００を、図２の引抜加工装置により断面径をＤ１からＤ２まで縮小した後の線材１００は、図３Ｂ又は図３Ｃに示す断面形状を有する。
　図３Ｂに示すように、金属棒１３０の長手方向の長さは、最短長さＨ２である。金属管１１０の長手方向の長さは、最長長さである。金属管１１０の長手方向の長さは、Ｈ２に対してＨ１１だけ長い。金属管１２０の長手方向の長さは、Ｈ２に対してＨ１２だけ長い。
　また、図３Ｃに示すように、金属棒１３０の長手方向の長さは、最短長Ｈ２である。金属管１２０の長手方向の長さは、最長長さである。金属管１１０の長手方向の長さは、Ｈ２に対してＨ１２だけ長い。金属管１２０の長手方向の長さは、Ｈ２に対してＨ１１だけ長い。
　図３Ｂに示すように、金属管１１０、１２０及び金属棒１３０の変形抵抗が同じ線材１００において、引抜加工前の長手方向の長さがＨ１で径がＤ１の線材１００を引抜加工すると、引抜加工後の長手方向の長さが異なる。
　具体的には、図３Ｂにおいては、断面中央部に位置する金属棒１３０の引抜加工後の長さＨ２に対して、最外周側に位置した金属管１１０の長さは、Ｈ２よりＨ１１だけ長くなる。金属管１１０の内径側に位置する金属管１２０の長さは、金属棒１３０の長さＨ２よりＨ１２だけ長くなる。
　一方、図３Ｃに示すように、金属管１１０、１２０及び金属棒１３０の変形抵抗が異なる線材１００においては、断面中央部に位置する金属棒１３０の引抜加工後の長さＨ２に対して、最外周側に位置した金属管１１０の長さは、Ｈ２よりＨ１２だけ長くなる。金属管１１０の内径側に位置する金属管１２０の長さは、金属棒１３０の長さＨ２よりＨ１１だけ長くなる。
　図５Ａ、図５Ｂを参照して、引抜加工後の線材１００の長手方向の断面形状を一致させるため、変形抵抗が同じ素材を用いて、引抜加工後の線材１００の長さを均一にするための条件について検討する。この検討は、例えば、ＣＡＥ（ＣｏｍｐｕｔｅＤ　Ａｉｄｅｄ　ＥｎｇｉｎｅｅＤｉｎｇ）を用いて行っても良い。
　図５Ａに示すように、金属管１１０、金属管１２０及び金属棒１３０で構成された素材１００において、金属棒１３０の長さはＨ１で最長である。金属管１２０の長さは、Ｈ１－Ｈ１１である。金属管１１０の長さは、Ｈ１－Ｈ１２である。
　　図５Ａに示す線材１００を、図２の引抜加工装置により断面径をＤ１からＤ２まで縮小した後の線材１００は、図５Ｂに示す断面形状を有する。
　図５Ｂに示すように、金属棒１３０の長手方向の長さは、最短長さＨ２である。金属管１１０、１２０の長手方向の長さは最長長さであり、Ｈ２に対してＨ１６だけ長い。
　例えば、変形抵抗が同じ低炭素鋼からなる金属管１１０、金属管１２０及び金属棒１３０で構成された長さＨ１の線材１００を、引抜加工により初期断面径Ｄ１を１０～１５％だけ縮小して断面径Ｄ２とした引抜加工後の長さＨ１１、Ｈ１２（図３Ｂ参照）を測定した。この結果、引抜加工後の金属棒１３０の最短長さＨ２に対して、金属管１１０の長さは２０％に相当するＨ１１だけ長く、金属管１２０の長さは１０％に相当するＨ１２だけ長くなることを確認した。
　金属棒１３０の長さＨ１に対してＨ１１の差分を持つ金属管１２０、金属棒１３０の長さＨ１に対してＨ１２の差分を持つ金属管１１０から構成される線材１００を、図２の引抜加工装置により断面径をＤ１からＤ２まで縮小した後の線材１００（図５Ｂ参照）の差分Ｈ１６を検討した。この結果、図５Ｂに示す引抜加工後の長さの差分Ｈ１６は、図３Ｂに示す引抜加工後の長さの差分Ｈ１１、Ｈ１２より十分小さくなることを確認した。
　図１に示す金属管１１０、１２０及び金属棒１３０で構成している線材１００を対象に、各金属管１１０、１２０及び金属棒１３０の変形抵抗が異なり金属管１１０の変形抵抗が小さい素材を用いた場合、図２に示す引抜加工装置のダイス２１０の穴２３０を通った金属管毎の長さは異なる。
　図４Ａ、図４Ｂに引抜加工前後の線材１００の長手方向の長さＨ１、Ｈ２を示す。
　図４Ａに示す金属管１１０、金属管１２０及び金属棒１３０の変形抵抗が異なる。例えば、変形抵抗が金属管１３０、金属棒１１０、金属管１２０の順に大きい線材１００の場合、金属管１２０の変形抵抗が最小のため、変形が早く生じる。
　　図４Ａに示すように、金属管１１０、１２０及び金属棒１３０の長さは同じ長さＨ１であり、初期径はＤ１である。
　　図４Ａに示す線材１００を、図２の引抜加工装置により断面径をＤ１からＤ２まで縮小した後の線材１００は、図４Ｂに示す断面形状を有する。
　図４Ｂに示すように、金属棒１３０の長手方向の長さは、最短長さＨ２である。金属管１１０、１２０の長手方向の長さは、最長長さである。金属管１１０、１２０の長手方向の長さは、Ｈ２に対してＨ１５だけ長い。
　実施例２で示したように、最外周に位置する金属管１１０の変形が速いことと、同じ条件で加工が行う場合に変形抵抗が小さいほど変形が速いことから、変形抵抗が最小の金属管１２０と最外周に位置する金属管１１０の変形速度が速くなる。ただし、最外周に位置する金属管１１０は変形抵抗が大きいため、変形速度が抑えられ金属管１１０と金属管１２０の引抜加工後の長さが同程度となる。
　このように、金属管１１０、１２０及び金属棒１３０の変形抵抗が同じ線材１００において、引抜加工前の長手方向の長さがＨ１で径がＤ１の線材１００を引抜加工すると、引抜加工後の長手方向の長さが異なる。
　具体的には、断面中央部に位置する金属棒１３０の引抜加工後の長さＨ２に対して、最外周側に位置した金属管１１０の長さ及び金属管１１０の内径側に位置する金属管１２０の長さは、金属棒１３０の長さＨ２よりＨ１５だけ長くなる。
　図６Ａ、図６Ｂを参照して、引抜加工後の線材１００の長手方向の断面形状を一致させるため、変形抵抗が異なる素材を用いて、引抜加工後の線材１００の長さを均一にするための条件について検討する。この検討は、例えば、ＣＡＥを用いて行っても良い。
　図６Ａに示すように、金属管１１０、金属管１２０及び金属棒１３０で構成された素材１００において、金属棒１３０の長さはＨ１で最長である。金属管１１０、１２０の長さは、Ｈ１－Ｈ１５である。
　　図６Ａに示す線材１００を、図２の引抜加工装置により断面径をＤ１からＤ２まで縮小した後の線材１００は、図６Ｂに示す断面形状を有する。
　図６Ｂに示すように、金属棒１３０の長手方向の長さは、最短長さＨ２である。金属管１１０、１２０の長手方向の長さは最長長さであり、Ｈ２に対してＨ１９だけ長い。
　例えば、変形抵抗が異なる金属材として、図６Ａの金属管１１０は低炭素鋼の管、金属管１２０は純アルミ管、金属棒１３０は純鉄棒とし、３つの金属材の内、金属管１１０の変形抵抗が最大、金属管１２０の変形抵抗が最小とした。
　このような金属管１１０、金属管１２０及び金属棒１３０で構成された長さＨ１の線材１００を、引抜加工により初期断面径Ｄ１を１０～１５％だけ縮小して断面径Ｄ２とした引抜加工後の長さＨ１５（図４Ｂ参照）を測定した。この結果、引抜加工後の金属棒１３０の最短長さＨ２に対して、金属管１１０、１２０の長さは１６％に相当するＨ１５だけ長くなることを確認した。
　金属棒１３０の長さＨ１に対してＨ１５の差分を持つ金属管１１０、１２０及び金属棒１３０から構成される線材１００を、図２の引抜加工装置により断面径をＤ１からＤ２まで縮小した後の線材１００（図６Ｂ参照）の差分Ｈ１９を検討した。この結果、図６Ｂに示す引抜加工後の長さの差分Ｈ１９は、図４Ｂに示す引抜加工後の長さの差分Ｈ１５より十分小さくなることを確認した。
　図７Ａ、図７Ｂを参照して、前記実施例１、実施例２の長さ方向の長さを均一化するための引抜加工装置の構成について説明する。ここで、図７Ａは、引抜加工装置の簡易図である。図７Ｂは、金型の簡易図である。
　　図７に示す引抜加工装置が図２に示す引抜加工装置と異な点は、新たに金型２４０（図７Ｂ参照）を追加配置した点である。
　引抜加工装置において、線材１００の両端部Ｂ５、Ｂ９がある場合、端部Ｂ９にはつかみ部２２０を設置し、Ｂ４方向に引張る。また、端部Ｂ５には、線材１００の端部Ｂ５の変形を制限するための金型２４０を設置する。
　金型２４０は、線材１００の端部Ｂ５の長さ方向の変形を制限又は調整するための金型であり、引張方向Ｂ４と同様な方向Ｂ８に線材１００の引張力と異なる動力を用いて押力を加える。
　図７Ｂに示すように、金型２４０には線材１００の最大径より大きい溝部２５０が設けられており、溝部２５０に線材１００の端部Ｂ５を設置する。方向Ｂ８の押力は方向Ｂ４の引張力の１００％～３００％とする。その他の構成等は、図２に示す引抜加工装置と同じなのでその説明は省略する。
　上記実施例によれば、伸線加工において長さ方向の断面変形の均一化によって素材端部の切断部が減る。これにより、素材のロスを低減することができる。さらに、切断工程数の低減によって伸線加工における工程数低減が可能となり、製造コストを低減することができる。
　図１に示す金属管１１０、１２０及び金属棒１３０で構成している線材１００を対象に、各金属管１１０、１２０及び金属棒１３０の変形抵抗が異なり金属管１１０の変形抵抗が高い素材を用いた場合、図２に示す引抜加工装置のダイス２１０の穴２３０を通った金属管毎の長さは異なる。
　図３Ａ、図３Ｃに引抜加工前後の線材１００の長手方向の長さＨ１、Ｈ２を示す。
　図３Ａに示す金属管１１０、金属管１２０及び金属棒１３０の変形抵抗が異なる。例えば、変形抵抗が金属管１１０、金属棒１３０、金属管１２０の順に大きい線材１００の場合、金属管１１０の変形抵抗が最大のため、変形が遅く生じる。
　　図３Ａに示すように、金属管１１０、１２０及び金属棒１３０の長さは同じ長さＨ１であり、初期径はＤ１である。
　　図３Ａに示す線材１００を、図２の引抜加工装置により断面径をＤ１からＤ２まで縮小した後の線材１００は、図３Ｃに示す断面形状を有する。
　図３Ｃに示すように、金属棒１３０の長手方向の長さは、最短長Ｈ２である。金属管１２０の長手方向の長さは、最長長さである。金属管１１０の長手方向の長さは、Ｈ２に対してＨ１２だけ長い。金属管１２０の長手方向の長さは、Ｈ２に対してＨ１１だけ長い。
　実施例２で示したように、最外周に位置する金属管１１０の変形が速いこと、同じ条件で加工を行う場合に変形抵抗が小さいほど変形が速いことから、変形抵抗が最小の金属管１２０と最外周に位置する金属管１１０の変形速度が速くなる。ただし、最外周に位置する金属管１１０は変形抵抗が大きいため、変形速度が抑えられ金属管１１０の引抜加工後の長さが金属管１２０の引抜加工後の長さより短くなる。
　このように、金属管１１０、１２０及び金属棒１３０の変形抵抗が異なる線材１００において、引抜加工前の長手方向の長さがＨ１で径がＤ１の線材１００を引抜加工すると、引抜加工後の長手方向の長さが異なる。
　具体的には、図３Ｃにおいて、断面中央部に位置する金属棒１３０の引抜加工後の長さＨ２に対して、最外周側に位置した金属管１１０の長さは、Ｈ２よりＨ１２だけ長くなる。金属管１１０の内径側に位置する金属管１２０の長さは、金属棒１３０の長さＨ２よりＨ１１だけ長くなる。
　図８Ａ、図８Ｂを参照して、引抜加工後の線材１００の長手方向の断面形状を一致させるため、変形抵抗が異なる素材を用いて、引抜加工後の線材１００の長さを均一にするための条件について検討する。この検討は、例えば、ＣＡＥを用いて行っても良い。
　図８Ａに示すように、金属管１１０、金属管１２０及び金属棒１３０で構成された素材１００において、金属棒１３０の長さはＨ１で最長である。金属管１１０の長さは、Ｈ１－Ｈ１２である。金属管１２０の長さはＨ１－Ｈ１１である。
　また、金属管の肉厚も変形抵抗が大きい金属管１１０の肉厚はＴ１で、変形抵抗が小さい金属管１２０の肉厚はＴ２である。このように、金属管１１０の肉厚Ｔ１を金属管１２０の肉厚Ｔ２より必ず厚くする。
　図８Ａに示す線材１００を、図２の引抜加工装置により断面径をＤ１からＤ２まで縮小した後の線材１００は、図８Ｂに示す断面形状を有する。
　図８Ｂに示すように、金属棒１３０の長手方向の長さは、最短長さＨ２である。金属管１１０、１２０の長手方向の長さは最長長さであり、Ｈ２に対してＨ１９だけ長い。
　例えば、変形抵抗が異なる金属材として、図８Ａの金属管１１０はニッケル合金の管、金属管１２０は純アルミ管、金属棒１３０は純アルミ棒とし、３つの金属材の内、金属管１１０の変形抵抗が最大、金属管１２０と金属棒１３０の変形抵抗を最小とした。
　このような金属管１１０、金属管１２０及び金属棒１３０で構成された長さＨ１の線材１００を、引抜加工により初期断面径Ｄ１を１０～１５％だけ縮小して断面径Ｄ２とした引抜加工後の長さ（図３Ｃ参照）を測定した。この結果、引抜加工後の金属棒１３０の最短長さＨ２に対して、金属管１１０の長さは１０％に相当するＨ１２だけ長くなり、金属管１２０の長さは１６％に相当するＨ１１だけ長くなることを確認した。
　金属棒１３０の長さＨ１に対して、Ｈ１２の差分を持つ肉厚Ｔ１の金属管１１０、Ｈ１１の差分を持つ肉厚Ｔ２の金属管１２０及び金属棒１３０から構成される線材１００（図８Ａ参照）を、図２の引抜加工装置により断面径をＤ１からＤ２まで縮小した後の線材１００（図８Ｂ参照）の差分Ｈ１９を検討した。この結果、図８Ｂに示す引抜加工後の長さの差分Ｈ１９は、図３Ｃに示す引抜加工後の長さの差分Ｈ１１、Ｈ１２より十分小さくなることを確認した。
１００　線材
１１０　金属管
１２０　金属管
１３０　金属棒
２１０　ダイス
２２０　つかみ部
２３０　穴
２４０　金型

Claims (16)

  1. 　伸線加工により、少なくとも第１の管材と前記第１の管材の周囲に設けられた第２の管材を有する線材の断面径を縮小する伸線加工方法であって、
    　第１の長手方向長さを有する前記第１の管材と、前記第１の長手方向長さとは異なる第２の長手方向長さを持つ前記第２の管材と、を有する第１の線材を用意し、
    　前記伸線加工により、前記第１の線材の前記断面径を縮小して、第３の長手方向長さを持つ前記第１の管材と、前記第３の長手方向長さとは異なる第４の長手方向長さを持つ前記第２の管材と、を有する第２の線材を作成し、
    　前記第２の線材における前記第３の長手方向長さと前記第４の長手方向長さとの第１の差分を、前記第１の線材における前記第１の長手方向長さと前記第２の長手方向長さとの第２の差分よりも小さくすることを特徴とする伸線加工方法。
  2. 　長手方向の長さがそれぞれ等しい前記第１の管材と前記第２の管材とを有する第３の線材を用意し、
    　前記伸線加工により、前記第３の線材の前記断面径を縮小して、第５の長手方向長さを持つ前記第１の管材と、前記第５の長手方向長さとは異なる第６の長手方向長さを持つ前記第２の管材を有する第４の線材を作成し、
    　前記第４の線材における前記第５の長手方向長さと前記第６の長手方向長さとの第３の差分を、前記第１の線材における前記２の差分として設定して、前記伸線加工により前記第１の線材から前記第２の線材を作成することを特徴とする請求項１に記載の伸線加工方法。
  3. 　前記第１の線材における前記第１の管材の前記第１の長手方向長さは、前記第２の管材の前記第２の長手方向長さより前記第２の差分だけ長く、
    　前記第２の線材における前記第１の管材の前記第３の長手方向長さは、前記第２の管材の前記第４の長手方向長さより前記第１の差分だけ短いことを特徴とする請求項１に記載の伸線加工方法。
  4. 　前記第４の線材における前記第１の管材の前記第３の長手方向長さは、前記第２の管材の前記第４の長手方向長さより前記第３の差分だけ短いことを特徴とする請求項２に記載の伸線加工方法。
  5. 　前記第２の線材の長手方向の断面形状を、端部と中央部において均一化するように、前記第１の差分を前記第２の差分よりも小さくすることを特徴とする請求項１に記載の伸線加工方法。
  6. 　前記線材は、断面が円筒形状を有する超伝導線材で構成されることを特徴とする請求項１に記載の伸線加工方法。
  7. 　前記第１の管材の第１の変形抵抗は、前記第２の管材の第２の変形抵抗よりも大きく、
    　前記第１の管材の前記第１の長手方向長さは、前記第２の管材の前記第２の長手方向長さよりも長いことを特徴とする請求項１に記載の伸線加工方法。
  8. 前記第１の管材の第１の変形抵抗は、前記第２の管材の第２の変形抵抗よりも大きく、
    　前記第１の管材の前記第１の長手方向長さは、前記第２の管材の前記第２の長手方向長さよりも短く、
    　前記第１の管材の第１の肉厚は、前記第２の管材の第２の肉厚より厚いことを特徴とする請求項１に記載の伸線加工方法。
  9. 　少なくとも第１の管材と前記第１の管材の周囲に設けられた第２の管材を有する線材の最大径より小さい穴径を持つダイスと、
    　前記線材の一方の端部をつかんで所定方向に所定の引張力により引っ張るつかみ部と、を有し、
    　前記ダイスの穴に前記線材を通して、前記線材の端部をつかんだ前記つかみ部を前記所定方向に前記所定の引張力により引張ることにより、前記線材の断面径を縮小する伸線加工装置であって、
    　第１の長手方向長さを有する前記第１の管材と、前記第１の長手方向長さとは異なる第２の長手方向長さを持つ前記第２の管材と、を有する第１の線材を用意し、
    　前記ダイスの前記穴に前記第１の線材を通して、前記第１の線材の端部をつかんだ前記つかみ部を前記所定方向に前記所定の引張力により引張ることにより、前記第１の線材の前記断面径を縮小して、第３の長手方向長さを有する前記第１の管材と前記第３の長手方向長さとは異なる第４の長手方向長さを持つ前記第２の管材とを有する第２の線材を作成し、
    　前記第２の線材における前記第３の長手方向長さと前記第４の長手方向長さとの第１の差分を、前記第１の線材における前記第１の長手方向長さと前記第２の長手方向長さとの第２の差分よりも小さくすることを特徴とする伸線加工装置。
  10. 　長手方向の長さがそれぞれ等しい前記第１の管材と前記第２の管材とを有する第３の線材を用意し、
    　前記ダイスの前記穴に前記第３の線材を通して、前記第３の線材の端部をつかんだ前記つかみ部を前記所定方向に前記所定の引張力により引張ることにより、前記第３の線材の前記断面径を縮小して、第５の長手方向長さを持つ前記第１の管材と前記第５の長手方向長さとは異なる第６の長手方向長さを持つ前記第２の管材を有する第４の線材を作成し、
    　前記第４の線材における前記第５の長手方向長さと前記第６の長手方向長さとの第３の差分を、前記第１の線材における前記２の差分として設定して、前記第１の線材から前記第２の線材を作成することを特徴とする請求項９に記載の伸線加工装置。
  11. 　前記第１の線材における前記第１の管材の前記第１の長手方向長さは、前記第２の管材の前記第２の長手方向長さより前記第２の差分だけ長く、
    　前記第２の線材における前記第１の管材の前記第３の長手方向長さは、前記第２の管材の前記第４の長手方向長さより前記第１の差分だけ短いことを特徴とする請求項９に記載の伸線加工装置。
  12. 　前記第４の線材における前記第１の管材の前記第３の長手方向長さは、前記第２の管材の前記第４の長手方向長さより前記第３の差分だけ短いことを特徴とする請求項１０に記載の伸線加工装置。
  13. 　前記第２の線材の長手方向の断面形状を、端部と中央部において均一化するように、前記第１の差分を前記第２の差分よりも小さくすることを特徴とする請求項９に記載の伸線加工装置。
  14. 　前記線材は、断面が円筒形状を有する超伝導線材で構成されることを特徴とする請求項９に記載の伸線加工装置。
  15. 　前記第１の管材の第１の変形抵抗は、前記第２の管材の第２の変形抵抗よりも大きく、
    　前記第１の管材の前記第１の長手方向長さは、前記第２の管材の前記第２の長手方向長さよりも長いことを特徴とする請求項９に記載の伸線加工装置。
  16. 　前記線材の他方の端部に対して前記所定方向に前記所定の引張力と異なる押力を加えることにより、前記線材の前記端部の変形を制限する金型を、更に有することを特徴とする請求項９に記載の伸線加工装置。
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