ES2877703T3 - Procedimiento para fabricar cal apagada altamente porosa - Google Patents

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Abstract

Procedimiento para fabricar cal apagada altamente porosa que tiene una alta superficie específica BET que está comprendida entre 30 m2/g y 50 m2/g y un alto volumen de poros BJH, compuesto por los poros con un diámetro de menos de 1000 Angstroms, mayor de o igual a 0,15 cm3/g, comprendiendo dicho procedimiento - una etapa de alimentación de cal viva, una etapa de alimentación de agua en una zona de alimentación de un hidratador; - una etapa de apagado de dicha cal viva en una zona de apagado de dicho hidratador, y - una etapa de maduración en una zona de maduración de dicho hidratador para formar cal apagada; - un transporte de cal por medio de medios de transporte a lo largo de la dirección de apagado al hidratador, desde la alimentación de cal viva hasta una retirada de cal apagada, estando dicha retirada de cal apagada aguas abajo en la dirección de apagado, caracterizado por que - dicho hidratador está equipado con una campana de extracción; - dicha etapa de alimentación de cal viva y dicha etapa de alimentación de agua se realizan para obtener una relación agua/cal viva comprendida de entre 0,8 y 1,3 en peso, preferiblemente entre 0,9 y 1,2; - dicho procedimiento comprende además una etapa de eliminación del vapor generado durante dicha etapa de apagado, realizándose dicha etapa de eliminación de vapor sobre al menos el 90% de la longitud de dicha zona de apagado por medio de la campana de extracción que se extiende sobre una parte de la longitud del hidratador que comienza desde al menos el 30% de la longitud de dicho hidratador, aguas arriba en la dirección de apagado, hasta al menos el 65% de la longitud del hidratador, - dicho procedimiento comprende una etapa de formación de una cal apagada cruda altamente porosa siendo una cal apagada de alta superficie específica BET comprendida entre 30 m2/g y 50 m2/g y de alto volumen de poros BJH compuesta por los poros con un diámetro de menos de 1000 Angstroms, mayor de o igual a 0,15 cm3/g.

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento para fabricar cal apagada altamente porosa
La presente invención se refiere a un procedimiento para fabricar cal apagada altamente porosa que comprende una etapa de alimentación de cal viva, una etapa de alimentación de agua en una zona de alimentación de un hidratador, una etapa de apagado de dicha cal viva en una zona de apagado de dicho hidratador y una etapa de maduración en una zona de maduración de dicho hidratador para formar cal apagada.
Por cal viva se entiende un material mineral sólido cuya composición química es principalmente óxido de calcio, CaO. La cal viva se obtiene generalmente por calcinación de piedra caliza (principalmente CaCO3).
La cal viva también puede contener impurezas, tales como óxido de magnesio, MgO, óxido de azufre, SO3 , sílice, SiO2 o incluso alúmina, ALO3 , ..., cuya suma se encuentra en un nivel de algún %. Las impurezas se expresan en la presente memoria en su forma de óxido, pero, por supuesto, pueden aparecer en diferentes fases. La cal viva contiene generalmente también algún % de piedra caliza residual, denominada residuos sin quemar.
La cal viva adecuada según la presente invención puede comprender MgO en una cantidad, expresada en forma de MgO, comprendida en el intervalo del 0,5 al 10% en peso, preferiblemente igual o menor que el 5% en peso, más preferiblemente igual o menor que el 3% en peso, lo más preferiblemente igual o menor que el 1% en peso con respecto al peso total de la cal viva.
El contenido de CO2 de la cal viva (que representa la piedra caliza sin quemar, entre otros) es preferiblemente igual o menor que el 3% en peso, preferiblemente igual o menor que el 2%, más preferiblemente igual o menor que el 1% en peso con respecto al peso de la cal viva.
El contenido de SO3 (azufre expresado como equivalente de SO3) de la cal viva es igual o menor que el 1% en peso, preferiblemente igual o menor que el 0,5% en peso, más preferiblemente igual o menor que el 0,2% en peso con respecto al peso de la cal viva.
Normalmente, para formar cal apagada, también denominada a veces hidrato, se proporciona cal viva en presencia de agua. El óxido de calcio de la cal viva reacciona rápidamente con el agua para formar dihidróxido de calcio Ca(OH)2 , en forma de cal apagada o cal hidratada, en una reacción denominada de hidratación o apagado que es muy exotérmica. A continuación, el dihidróxido de calcio se denominará simplemente hidróxido de calcio.
Por lo tanto, la cal apagada puede contener las mismas impurezas que la cal viva a partir de la cual se produce.
La cal apagada también puede comprender óxido de calcio, que puede no haber sido completamente hidratado durante la etapa de apagado, o carbonato de calcio CaCO3. El carbonato de calcio puede provenir de la piedra caliza original (sin quemar) de la que se obtiene dicha cal apagada (vía óxido de calcio) o ser el resultado de una reacción de carbonatación parcial de la cal apagada por contacto con una atmósfera que contenga CO2.
La cantidad de óxido de calcio en la cal apagada según la presente invención es normalmente igual o menor que el 3% en peso, preferiblemente igual o menor que el 2% en peso y más preferiblemente igual o menor que el 1 % en peso con respecto al peso total de la cal apagada. La cantidad de CO2 en la cal apagada (principalmente en forma de CaCO3) según la presente invención es igual o menor que el 4,5% en peso, preferiblemente igual o menor que el 3% en peso, más preferiblemente igual o menor que el 2% en peso, con respecto al peso total de la cal apagada según la presente invención.
Uno de los procedimientos industriales más comunes para fabricar cal apagada es el denominado “modo de apagado en seco” que produce cal apagada estándar que comúnmente presenta una superficie específica BET entre 12 y 20 m2/g. En este procedimiento, el agua se agrega a un hidratador en una cantidad limitada a la necesaria para hidratar completamente la cal viva, teniendo en cuenta que parte de la cual se evaporará durante la reacción de apagado, debido al carácter exotérmico de dicha reacción. A la salida del hidratador, el producto de cal apagada resultante ya se encuentra en un estado en polvo y comprende generalmente menos del 2% en peso, incluso menos del 1,5% en peso de humedad (también denominada vapor o agua libre).
Por tanto, la reacción de apagado se realiza en el hidratador, en el que se alimenta cal viva aguas arriba de la dirección de apagado, es decir, la dirección a lo largo de la cual se transporta la cal a lo largo y dentro del hidratador. La cal apagada se retira aguas abajo en la dirección de apagado. Los medios de transporte, tales como un eje horizontal equipado con paletas mezcladoras, por ejemplo, permiten el transporte de la cal a lo largo de la dirección de apagado dentro del hidratador, desde la alimentación de la cal viva hasta la retirada de la cal apagada. Los medios de transporte permiten también que una mezcla homogénea de cal se someta a hidratación y por lo tanto mejora el contacto entre el agua y la cal en el hidratador y evita la formación de puntos calientes.
Un hidratador se puede dividir en tres zonas principales consecutivas. La primera se denomina la zona de alimentación o mezcla y constituye la parte del hidratador ubicada aguas arriba de la dirección de apagado, en la que se alimentan y mezclan la cal viva y el agua. La segunda zona, denominada zona de apagado, representa la parte del hidratador en la que ocurre principalmente la reacción de apagado, es decir, en la que la mayor parte del CaO de la cal viva se convierte químicamente en Ca(OH) 2 de cal apagada y en la que se genera la mayor parte del vapor, principalmente debido a esta reacción exotérmica. La tercera zona, denominada zona de maduración o acabado, se ubica aguas abajo de la dirección de apagado y constituye la parte del hidratador que asegura que las partículas estén completamente apagadas y que permite homogeneizar el contenido de humedad residual de la cal apagada.
Existen diferentes tipos de procedimientos de hidratación e hidratador, dependiendo de las propiedades de la cal viva utilizada, pero también del rendimiento esperado de la reacción de apagado y de las propiedades deseadas de la cal apagada resultante.
Para alcanzar un buen rendimiento de hidratación, se deben tener en cuenta varios parámetros, tales como el tiempo de permanencia de la cal en el hidratador, la reactividad del agua de la cal viva, la ubicación de la cal viva que se alimenta a lo largo del hidratador, pero también la cantidad de agua con respecto a la cantidad de cal.
La reactividad al agua de la cal viva generalmente se caracteriza y se mide por el procedimiento dado en la norma europea EN459-2 y a menudo se cuantifica por el valor t60, que es el tiempo necesario para alcanzar una temperatura de 60°C para un volumen de agua de 600 cm3 inicialmente a 20°C, con la adición de 150 g de cal viva.
Durante la hidratación de la cal viva se producen partículas más o menos finas, dependiendo del tamaño de partícula de la cal viva de partida que se alimenta, pero también dependiendo de la velocidad de la reacción de hidratación, que es explosiva y genera pequeñas partículas agrietadas y explotadas. Una reacción bien controlada permite, por lo tanto, producir el tamaño de partícula deseado (desde partículas finas hasta la generación de granos de cal, que son partículas aglomeradas entre sí) así como la porosidad deseada. En esta perspectiva, la temperatura dentro de la zona de hidratación o apagado también es un factor clave que gobierna la reacción de hidratación.
En el pasado, la cal apagada clásica, es decir, que presentaba una superficie específica BET entre 12 y 20 m2/g, se producía normalmente en hidratadores de una sola etapa. Sin embargo, con este tipo de hidratador, debido en particular al corto tiempo de permanencia de la cal dentro del hidratador, era difícil ajustar adecuadamente la cantidad de agua a agregar para obtener una cal completamente apagada mientras se mantenía en el intervalo de humedad deseado para evitar obstrucciones y colapsos durante el procedimiento de apagado.
Uno de los principales desarrollos del procedimiento de apagado en seco residió en la llegada del hidratador de múltiples etapas, con dos o más etapas, normalmente tres etapas, generalmente superpuestas.
En un hidratador de tres etapas, por ejemplo, la primera etapa se utiliza globalmente para alimentar y mezclar agua y cal, y puede comenzar parte de la reacción de hidratación. La mayor parte de la reacción de apagado ocurre en la segunda etapa, donde el agua mezclada con la cal y aún no consumida por la reacción de hidratación reacciona con la cal y donde se genera la mayor parte del vapor. La última etapa se utiliza globalmente para madurar la cal apagada (es decir, garantizar que las partículas estén completamente apagadas).
El hidratador de múltiples etapas es, por lo tanto, más flexible, en particular porque permite un mayor tiempo de permanencia de la cal dentro del hidratador, pero también porque los parámetros del procedimiento (como la velocidad de mezcla, el diseño de las paletas, el nivel del rebosadero, ...) se pueden ajustar en cada etapa de forma independiente, lo que permite así un cierto grado de adaptación del procedimiento a los diferentes grados de cal viva y una mayor flexibilidad con respecto a la relación agua/cal utilizada para la hidratación.
En un hidratador particular de tres etapas, la zona de mezcla se ubica en la primera etapa, la zona de apagado en la segunda etapa y la zona de maduración en la tercera etapa.
Dicho procedimiento es conocido por el estado de la técnica, como el divulgado en "Lime and Limeston. Chemistry and Technology, Production and Uses", J.A.H. Oates, 1998, páginas 216-218.
Las cales apagadas estándar producidas por los procedimientos mencionados anteriormente se utilizan normalmente en muchas aplicaciones industriales, como tratamiento de agua, acondicionamiento de lodos, limpieza de gases de combustión, agricultura, construcción, etc.
Para algunas de esas aplicaciones, las propiedades de la cal apagada son particularmente críticas para lograr un buen rendimiento. Por ejemplo, en la limpieza de los gases de combustión, la cal se utiliza como sorbente de varios contaminantes gaseosos. Sin embargo, dicha cal, una vez que ha capturado esos contaminantes, es un subproducto que necesita ser tratado o reciclado. Por lo tanto, los industriales buscan un producto de alto rendimiento para reducir la cantidad de subproducto, cuyo tratamiento es costoso. De ahí que durante los últimos años se hayan desarrollado cada vez más productos y procedimientos de fabricación con el fin de controlar las propiedades de la cal apagada, en particular su tamaño de partícula, volumen de poros y superficie específica, con el fin de mejorar su capacidad de captura.
Una forma de aumentar el rendimiento de la cal consiste en aumentar la proporción de la cal hidratada que realmente entrará en contacto con los contaminantes a capturar, al aumentar la superficie específica o el volumen de poros de la cal hidratada. Esto ha conducido durante las últimas décadas a la fabricación de cal apagada con alta superficie específica en la que la reacción de apagado se realiza en presencia de alcohol.
Los ejemplos relevantes se divulgan en el documento US5492685, que se refiere a la cal hidratada que tiene una superficie específica alta y un tamaño de partícula pequeño, preparada hidratando la cal con una solución de hidratación acuosa de un disolvente orgánico (como alcohol), y preferiblemente lavando el hidrato resultante con una solución acuosa de un disolvente orgánico antes del secado. Las cales hidratadas de alta superficie específica resultantes según este documento se divulgan como excelentes sorbentes para la eliminación de SO2 de los gases de combustión y presentan superficies específicas que normalmente son de más de 35 m2/g, preferiblemente mayores que 55 m2/g o incluso hasta 85 m2/g.
Para alcanzar esas altas superficies específicas, se utilizan proporciones de alcohol a agua superiores a 5:1, especialmente con cales vivas de alta reactividad.
En el procedimiento divulgado para fabricar cal hidratada con una alta superficie específica, es importante mezclar a fondo la solución de hidratación y la cal. La mezcla intensiva a alta velocidad es muy útil y se divulga como necesaria con cales muy reactivas para una buena transferencia de calor. Para cales extremadamente reactivas, este documento enseña una etapa de enfriamiento del recipiente de mezcla. Un enfoque alternativo que se divulga es utilizar una corriente de agua dividida para minimizar el rápido aumento de temperatura cuando se procesa una cal altamente reactiva.
Se divulga que el alcohol u otro disolvente en la solución de hidratación retarda la cinética de apagado y mantiene la temperatura de la mezcla de hidratación por debajo del punto de ebullición del agua (previniendo o minimizando así el grado de hidratación de la fase gaseosa, que inhibiría el desarrollo de la superficie específica como se divulga en particular en “Surface areas of high-calcium quicklimes and hidrates”, H.R. Staley y S.H. Greenfeld, American Society for testing materíals, 1947, vol. 47, páginas 953-964).
Se divulgan varias plantas para llevar a cabo el procedimiento divulgado, en donde cada vez el control de temperatura, el control de las condiciones de mezcla, las etapas de precalentamiento y el tiempo de permanencia son claves para alcanzar las propiedades deseadas del producto final.
Por el método del alcohol, en el que la cal viva se apaga en presencia de una gran cantidad de alcohol, se prepara una cal hidratada caracterizada por una pequeña distribución de tamaño de partícula (menos de 20 gm), una gran superficie específica (mayor que 30 m2/g) y un bajo contenido de agua pero que, sin embargo, contiene alcohol (siendo imposible la eliminación completa de este último). Además, este método requiere una instalación cara porque es necesario reciclar al máximo el alcohol utilizado.
Por lo tanto, se han desarrollado otros tipos de cales apagadas, con alta superficie específica y alto volumen de poros. Una forma, que se ha investigado más a fondo, se divulga en el documento WO 97/14650.
El documento WO 97/14650 divulga una composición de partículas de Ca(OH)2 y un método para preparar la composición. La composición consiste esencialmente en partículas secas de hidróxido de calcio que tienen un contenido de humedad de menos del 2 por ciento en peso de la composición total, una superficie específica mayor que 30 m2/g, un volumen total de poros de desorción de nitrógeno de al menos 0,1 cm3/g para poros con un diámetro de menos de 1000 Angstroms. Se divulga que la composición de cal proporciona un rendimiento excelente para la limpieza de gases de combustión en instalaciones que comprenden un filtro de bolsa.
Como se puede ver en este documento, también es posible, sin agregar ningún aditivo orgánico, alcanzar una alta superficie específica y un alto volumen de poros controlando los parámetros que gobiernan el procedimiento de apagado.
Sin embargo, el documento divulga la fabricación a escala piloto o de laboratorio, y un procedimiento donde la operación solo se representa mediante cajas. Además, durante las últimas décadas, las legislaciones medioambientales se han reforzado drásticamente en general, en términos de cantidad de contaminante autorizado en los gases de combustión y en términos del tratamiento del subproducto, lo que obliga así a los industriales a buscar soluciones con mejor capacidad sorbente.
En esta perspectiva, la composición y el procedimiento del documento WO 97/14650 debe mejorarse en términos de eficacia, para cumplir con las nuevas especificaciones, pero también en términos de implementación. Los documentos GB 1352875 A, US 2009/246117 A1, US 1350534 A, US 3366450 A, US 5332436 A y US 4636379 A divulgan diferentes métodos para producir cal apagada.
Por lo tanto, existe una necesidad de alcanzar una forma de fabricar cal apagada altamente porosa, con capacidades de sorción mejoradas, que sea industrialmente factible, es decir, que no requiera demasiada intervención humana para controlar el procedimiento y que sea reproducible para poder mantener las propiedades del producto de cal apagada en el tiempo.
La presente invención pretende proporcionar una solución a esta necesidad especificando y mejorando las condiciones de fabricación de la cal apagada con características de alta porosidad, siendo estas últimas reproducibles y sostenibles en el tiempo.
Con este fin, se proporciona según la presente invención, un procedimiento, como se menciona al principio, como se define en la reivindicación 1 adjunta.
De hecho, se ha demostrado según la presente invención que la combinación del control de la relación agua/cal viva, junto con la eliminación del vapor (vapor de agua) generado permite alcanzar una calidad específica y reproducible de cal apagada con características de alta porosidad, junto con un alto rendimiento de producción al evitar atascos durante el procedimiento de apagado.
La relación agua/cal debe adaptarse para obtener una cal apagada cruda cuyo contenido de humedad esté entre el 15 y el 30% en peso, preferiblemente entre el 20 y el 25% en peso con respecto al peso de la cal apagada cruda. Esta relación agua/cal también debe adaptarse a la naturaleza (reactividad al agua, tamaño de partícula, ...) de la cal viva a apagar y los parámetros específicos deseados de superficie específica y volumen de poros de la cal apagada.
Al eliminar el vapor generado sustancialmente a lo largo de dicha zona de apagado, se evita el contacto entre el vapor y la cal en esta etapa, que es perjudicial para las propiedades de porosidad de la cal apagada. Esto también permite mantener bajo control el contenido de agua, al evitar la condensación del vapor en las partes frías del hidratador, que de otro modo podría haber provocado la obstrucción del hidratador por formación de masilla de cal.
Por "eliminar el vapor generado sustancialmente a lo largo de dicha zona de apagado" se entiende que la eliminación del vapor se realiza sobre el 90% o más de la longitud de la zona de apagado, más preferiblemente sobre el 100% o más de la longitud de la zona de apagado.
Según la presente invención, se ha descubierto que eliminar el vapor a lo largo de la zona de apagado, es decir, sustancialmente en toda la longitud de la zona de apagado del hidratador (ya sea un hidratador de múltiples etapas o de una sola etapa) es un factor clave de éxito para lograr cal apagada con porosidad controlada y homogénea.
Además, debido a la relación cal/agua utilizada en el procedimiento según la presente invención, dicha cal apagada altamente porosa obtenida por el procedimiento tiene una alta superficie específica BET que es muy homogénea, reproducible y estable de una campaña de producción a otra y que está compuesta entre 30 m2/g y 50 m2/g, preferiblemente mayor o igual a 32 m2/g, más preferiblemente mayor o igual a 35 m2/g, más particularmente mayor o igual a 38 m2/g como, por ejemplo, mayor o igual a 40 m2/g y normalmente menor o igual a 48 m2/g.
De manera similar, dicha cal apagada altamente porosa obtenida por el procedimiento según la presente invención tiene un volumen de poros BJH total muy reproducible y estable de una campaña de producción a otra, compuesto por los poros con un diámetro de menos de 1000 Angstroms, mayor o igual a 0,15 cm3/g, preferiblemente mayor o igual a 0,17 cm3/g, ventajosamente mayor o igual a 0,18 cm3/g, en particular mayor o igual a 0,20 cm3/g y normalmente menor que 0,3 cm3/g, en particular menor que 0,28 cm3/g.
Alternativamente, la cal apagada altamente porosa obtenida por el procedimiento según la presente invención tiene un volumen de poros BJH parcial muy reproducible y estable de una campaña de producción a otra, compuesto por los poros con un intervalo de diámetro de 100 Angstroms a 300 Angstroms, mayor o igual a 0,07 cm3/g, preferiblemente mayor o igual a 0,10 cm3/g, ventajosamente mayor o igual a 0,11 cm3/g, en particular mayor o igual a 0,12 cm3/g y normalmente menor que 0,15 cm3/g, en particular menor que 0,14 cm3/g.
Alternativamente, la cal apagada altamente porosa obtenida por el procedimiento según la presente invención tiene un volumen de poros BJH parcial muy reproducible y estable de una campaña de producción a otra, compuesto por los poros con un intervalo de diámetro de 100 Angstroms a 400 Angstroms, mayor o igual a 0,09 cm3/g, preferiblemente mayor o igual a 0,12 cm3/g, ventajosamente mayor o igual a 0,13 cm3/g, en particular mayor o igual a 0,14 cm3/g y normalmente menor que 0,17 cm3/g, en particular menor que 0,16 cm3/g.
Por la expresión superficie específica BET, se entiende en el significado de la presente memoria descriptiva la superficie específica medida, por manometría con adsorción de nitrógeno a 77 K después de la desgasificación in vacuo a una temperatura comprendida entre 150 y 250°C, en particular a 190°C durante al menos 2 horas, sobre una cal apagada que se haya secado previamente (por ejemplo, en una termoescala como en un analizador de humedad por infrarrojos, hasta que el peso del polvo resultante no varía más de 2 mg durante al menos 20 segundos), y calculada según el método BET multipunto descrito en la norma ISO 9277:2010E.
Por la expresión volumen de poros BJH según la presente invención, se entiende el volumen de poros medido por manometría con adsorción de nitrógeno a 77 K después de la desgasificación in vacuo a una temperatura comprendida entre 150 y 250°C, en particular a 190°C durante al menos 2 horas, sobre una cal apagada que se haya secado previamente (por ejemplo, en una termoescala, como en un analizador de humedad por infrarrojos, hasta que el peso del polvo resultante no varía más de 2 mg durante al menos 20 segundos), y calculada según el método BJH, utilizando la curva de desorción.
En una realización particular, el procedimiento de la presente invención comprende además una etapa de secado de dicha cal apagada cruda para formar una cal apagada seca en polvo de alta superficie específica y alto volumen de poros.
La etapa de apagado se puede realizar en un hidratador de una o múltiples etapas.
En el caso de un hidratador de múltiples etapas, dicho hidratador es preferiblemente un hidratador de tres etapas, en donde, preferiblemente, la zona de mezcla se ubica en la primera etapa, la zona de apagado en la segunda etapa y la zona de maduración en la tercera etapa.
En esta realización particular, la primera etapa se puede mover de las otras dos etapas para facilitar el acceso a la zona de apagado para eliminar el vapor.
Preferiblemente, según la presente invención, dicha etapa de apagado de dicha cal viva se realiza en un hidratador de una sola etapa, lo que significa que el hidratador utilizado para el procedimiento de fabricación es un hidratador de una sola etapa.
De hecho, se prefiere según el procedimiento de la presente invención, contra todas las expectativas, utilizar un hidratador de una sola etapa, incluso si hoy en día, los hidratadores de múltiples etapas son generalmente preferidos por su mayor tiempo de permanencia, lo que permite así utilizar fracciones menos reactivas y/o más gruesas de cal viva, mientras que es más flexible en términos de punto de inyección de agua y permite una mayor tolerancia de ajuste de la relación agua/cal para producir una cal apagada estándar con un intervalo de humedad deseado.
Según la presente invención, el uso de un hidratador de una sola etapa facilita la etapa de eliminación de vapor, siendo dicha etapa crucial para la presente invención. De hecho, en la presente invención, el contacto entre el vapor y la cal debe evitarse o al menos limitarse a un tiempo lo más breve posible para mantener una alta superficie específica y un alto volumen de poros de la cal apagada así formada.
Por esta razón, se prefiere el hidratador de una sola etapa según la presente invención ya que, contrariamente a lo que se podría haber pensado, es más conveniente y está perfectamente adaptado para producir una cal apagada altamente porosa con alta superficie específica BET y alto volumen de poros BJH.
De hecho, incluso si hoy en día se utilizan ventajosamente los hidratadores de múltiples etapas para producir cales hidratadas estándar debido a su mayor flexibilidad, se ha observado que el hidratador de una sola etapa está específicamente más adaptado a un procedimiento como el de la presente invención donde la humedad puede alcanzar 30% ya que, como ya se ha mencionado, el hidratador de una sola etapa facilita la extracción de vapor y también no afrontará los problemas de obstrucción que se encontrarán entre las diferentes etapas de un hidratador de múltiples etapas, debido al alto contenido de humedad del hidrato.
Normalmente, la eliminación de vapor en un hidratador se puede realizar a través de una tecnología húmeda o seca utilizando respectivamente un lavador húmedo o un filtro de tela, generalmente un filtro de bolsa.
Ventajosamente, en el procedimiento según la presente invención, dicha etapa de eliminación de vapor se realiza a través de un filtro de tela, en particular un filtro de bolsa.
De hecho, el filtro de tela permite separar de la corriente de vapor el polvo producido durante la etapa de apagado y al mismo tiempo inyectar de forma independiente el agua de apagado a una temperatura controlada y relativamente baja, preferiblemente al inicio del hidratador, lo que permite así un mejor control de la temperatura de hidratación. Esto conduce a un procedimiento de reacción de apagado más estable y a un mejor desarrollo de la porosidad de la cal apagada.
Además, el filtro de tela debe extenderse tanto como sea posible por toda la longitud de la zona de apagado para asegurar la eliminación del vapor cerca de su producción por la reacción de apagado exotérmica y, por lo tanto, minimizar el tiempo de contacto entre el vapor y la cal que podría ser perjudicial para la porosidad de la cal apagada. El objetivo de tener un filtro que se extienda por toda la longitud (o la máxima longitud posible) de la zona de apagado es acortar todo lo posible la trayectoria del vapor desde donde se produce hasta donde se libera a la atmósfera.
Para alcanzar la eliminación del vapor, se utilizará una presión específica para extraer eficientemente el vapor mientras se reduce todo lo posible la succión de las partículas finas, ya que de lo contrario las bolsas del filtro se taponarán rápidamente y requerirán costos de mantenimiento demasiado altos.
En una realización preferida, se aplican pulsos de presión sobre las bolsas del filtro para inflarlas y hacerlas vibrar y hacer que las partículas caigan de regreso al hidratador. Los pulsos pueden realizarse soplando aire comprimido en las bolsas del filtro a intervalos regulares, para evitar obstrucciones y una caída de presión demasiado alta.
En una realización particular, existe una carcasa en las bolsas y posiblemente un sistema de calentamiento de trazas que permite el calentamiento de las bolsas, lo que reduce así la condensación de agua sobre las bolsas y la caída de agua líquida desde el filtro al hidratador, así como la obstrucción de las bolsas.
Preferiblemente, las bolsas están hechas de un material hidrófobo y están adaptadas al vapor, la temperatura y la naturaleza básica del material a filtrar.
En una variante del procedimiento según la presente invención, dicha etapa de alimentación de cal viva se realiza mediante un dispositivo de pesaje, tal como una cinta transportadora, que permite que la cal viva caiga al hidratador.
Preferiblemente, la cal viva se dosifica gravimétricamente (tolva de pesaje) y la cantidad de agua introducida en el hidratador se determina mediante un medidor de flujo de peso.
Antes de que la cal viva caiga al hidratador, puede ser ventajoso someter la corriente de cal a un campo magnético (imán permanente) con el objetivo de evitar que alguna parte metálica entre en el hidratador.
Ventajosamente, la alimentación de agua se lleva a cabo en un único punto a la entrada del hidratador, preferiblemente sobre la cal viva que cae.
De hecho, se ha descubierto que la alimentación de agua en varios puntos ubicados a lo largo del hidratador conducirá a más puntos calientes, más producción de vapor y aumentará el riesgo de obstrucción.
Según una realización específica del procedimiento según la presente invención, dicha cal viva presenta una reactividad al agua t60, medida según la norma europea EN 459-2, igual o mayor que 15 segundos e igual o menor que 10 minutos, preferiblemente igual o menor que 5 minutos, más preferiblemente igual o menor que 3 minutos y lo más preferiblemente igual o menor que 2 minutos.
Ventajosamente, dicha cal viva presenta un tamaño de partícula d98 comprendido entre 90 pm y 10 mm, preferiblemente igual o menor que 5 mm, más preferiblemente igual o menor que 2 mm. La notación d98 representa un diámetro, expresado en mm, con respecto al cual el 98% en peso de las partículas medidas son más pequeñas.
Según la presente invención, el tamaño de partícula debe ser lo más pequeño posible para la homogeneidad de la cal y de la reacción, siempre que la finura de la cal no influya en su fluidez y no dé lugar a problemas de dosificación por imprecisión. También se pueden utilizar partículas con un tamaño de partícula d98 mayor que 5 mm, siempre que tengan una alta reactividad al agua (t60 de menos de 2 minutos medida según la norma europea EN 459-2), con el fin de asegurar la completa hidratación de la cal viva durante su tiempo de permanencia en el hidratador.
Preferiblemente, según la presente invención, dicha agua presenta una temperatura igual o menor que 602C, preferiblemente igual o menor que 40°C, preferiblemente igual o menor que 20°C.
La temperatura del agua es preferiblemente lo más baja posible. El agua también puede comprender algunas impurezas como cloruros, nitratos, sulfatos y/o fosfatos. La cantidad total de los cloruros y nitratos está preferiblemente por debajo de 1 g/dm3, más preferiblemente por debajo de o es igual a 0,5 g/dm3 y lo más preferiblemente es igual o menor que 0,1 g/dm3. La cantidad total de los sulfatos y fosfatos está preferiblemente por debajo de 1 g/dm3, más preferiblemente por debajo de o es igual a 0,5 g/dm3 y lo más preferiblemente es igual o menor que 0,1 g/dm3.
En una realización preferida del procedimiento según la presente invención, durante dicha etapa de apagado, la cal se mezcla y se eleva mediante un eje horizontal equipado con paletas mezcladoras. Las paletas mezcladoras pueden diseñarse específicamente para asegurar la buena mezcla requerida para obtener una reacción reproducible, pero también para asegurar la elevación y el levantamiento de la cal, así como su movimiento aguas abajo en la dirección de apagado.
La velocidad de rotación del eje equipado con paletas mezcladoras debe mantenerse por debajo de las 30 rpm para evitar la aglomeración del hidrato, lo ideal es que esté en el intervalo de 10 a 20 rpm.
El nivel de llenado del hidratador puede ajustarse a la reactividad de la cal viva y al tiempo de permanencia requerido en el hidratador.
En una realización preferida, el nivel de llenado del hidratador debe ajustarse con la ayuda, por ejemplo, de una placa de desgaste a la salida del hidratador y debe establecerse entre el 30 y el 60% del volumen del hidratador (altura), idealmente cerca del 50% del volumen (nivel del eje).
En una realización particular del procedimiento según la presente invención, el tiempo de permanencia de la cal en el hidratador está comprendido entre 20 y 40 minutos, preferiblemente alrededor de 30 minutos.
En una realización particularmente preferida según la presente invención, la temperatura en el hidratador se mantiene por debajo de 100°C, preferiblemente entre 85 y 99°C, más preferiblemente entre 95 y 98°C.
De hecho, como se ha mencionado anteriormente, la temperatura en el hidratador no debe ser demasiado alta para evitar en todo lo posible el apagado por vapor de la cal viva que es perjudicial para las características de porosidad, pero tampoco demasiado baja para evitar la condensación del agua y la formación de una pasta en el hidratador, lo cual es perjudicial para la homogeneidad del producto de cal y para la planta en sí.
La temperatura en el hidratador puede controlarse en particular ajustando la relación agua/cal.
En una realización ventajosa del procedimiento según la presente invención, el procedimiento de fabricación de la cal apagada altamente porosa se controla midiendo la humedad de la cal apagada cruda (cal apagada a la salida del hidratador, antes de la etapa de secado) o la intensidad del motor del eje equipado con paletas mezcladoras.
El procedimiento de fabricación también podría controlarse a través de la medición de temperatura, sin embargo, el control de temperatura en el hidratador es difícil de llevar a cabo con precisión debido a la costra de hidrato que se forma alrededor de las sondas.
En el procedimiento según la presente invención, la medición de la humedad de la cal apagada cruda o la intensidad del motor del eje equipado con paletas mezcladoras se han elegido como mediciones para controlar la reacción de apagado. De hecho, basándose en la medición de la humedad o la intensidad del motor, se ajusta el caudal de agua. La intensidad del motor también proporciona información sobre el contenido de humedad de la cal apagada cruda, ya que cuanto mayor es el contenido de humedad, más difícil es que gire el eje mezclador, mayor es la intensidad del motor. Ambos parámetros se pueden seguir en línea y permiten una respuesta rápida y un mejor control de la reacción de apagado.
Un aumento de la intensidad del motor corresponde a un aumento de la humedad del hidrato e indica que debe disminuirse el caudal de agua.
En una realización particular adicional según la presente invención, la etapa de alimentación de agua es una etapa de alimentación de agua que comprende aditivos, tales como, pero sin limitación, dietilenglicol, compuesto de metal alcalino seleccionado del grupo que consiste en hidróxidos, carbonatos, hidrogenocarbonatos de metal alcalino y mezclas de los mismos, por ejemplo, para favorecer el desarrollo de porosidad o propiedades de captura de la cal apagada.
En este caso, la temperatura del agua debe controlarse para que no sea demasiado baja para evitar la precipitación de dichos aditivos. Por ejemplo, en el caso de agua que contenga carbonato de sodio a una concentración del 10% en peso (es decir, 10 g por 100 g de agua), la temperatura no debe estar por debajo de 10°C para evitar la precipitación.
Según una realización específica de la presente invención, en el caso de un hidratador de una sola etapa, la zona de apagado se extiende al menos al 30%, preferiblemente al 40%, en particular al 50%, más preferiblemente al 60% de la longitud del hidratador.
Otras realizaciones del procedimiento según la presente invención se mencionan en las reivindicaciones adjuntas.
La presente divulgación también se refiere a una composición de cal obtenida por el procedimiento según la presente invención, que presenta un volumen de poros BJH parcial reproducible compuesto por los poros con un intervalo de diámetro de 100 Angstroms a 300 Angstroms, mayor o igual a 0,07 cm3/g, preferiblemente mayor o igual a 0,10 cm3/g, ventajosamente mayor o igual a 0,11 cm3/g, en particular mayor o igual a 0,12 cm3/g y normalmente menor que 0,15 cm3/g, en particular menor que 0,14 cm3/g.
Alternativamente, la composición de cal obtenida por el procedimiento según la presente invención presenta un volumen de poros BJH parcial reproducible compuesto por los poros con un intervalo de diámetro de 100 Angstroms a 400 Angstroms, mayor o igual a 0,09 cm3/g, preferiblemente mayor o igual a 0,12 cm3/g, ventajosamente mayor o igual a 0,13 cm3/g, en particular mayor o igual a 0,14 cm3/g y normalmente menor que 0,17 cm3/g, en particular menor que 0,16 cm3/g.
Otras características y ventajas de la presente invención se derivarán de la siguiente descripción no limitativa y haciendo referencia a los dibujos y los ejemplos.
La Figura 1 es una simulación de CFD (de sus siglas en inglés) que ilustra un hidratador de una sola etapa con una pequeña sección de campana de extracción ubicada al final de la zona de apagado del hidratador.
La Figura 2 es una simulación CFD que ilustra un hidratador de una sola etapa con una pequeña sección de campana de extracción ubicada en el centro de la zona de apagado del hidratador.
La Figura 3 es una simulación de CFD que ilustra un hidratador de una sola etapa con una campana de extracción larga que cubre la longitud de la zona de apagado del hidratador.
La figura 4 es una ilustración esquemática de la longitud y la posición de la campana de extracción en un hidratador de una sola etapa para realizar el procedimiento según la presente invención.
En los dibujos, se han asignado los mismos números de referencia al mismo elemento o análogo.
Por tanto, la presente invención tiene como objetivo eliminar lo antes posible el vapor generado por la reacción de apagado de la cal viva para evitar el contacto entre dicho vapor y la cal, siendo dicho contacto perjudicial para la porosidad de la cal apagada. El vapor se genera principalmente en la zona de apagado del hidratador. Por lo tanto, con el fin de optimizar la etapa de eliminación de vapor según el procedimiento de la presente invención, el hidratador (de una o múltiples etapas) está equipado con una campana de extracción que se extiende preferiblemente sobre el 100% de la longitud del hidratador.
Dicha campana de extracción se extiende sobre una parte de la longitud del hidratador que comienza desde al menos el 30%, preferiblemente el 20%, más preferiblemente el 10%, en particular el 0% de la longitud de dicho hidratador, aguas arriba en la dirección de apagado, hasta al menos el 65%, preferiblemente el 70%, en particular el 80%, más preferiblemente el 90%, en particular el 100% de la longitud del hidratador (véase Figura 4).
Ejemplos.-Ejemplo 1.­
Se han realizado simulaciones de CFD para ilustrar la trayectoria de flujo del vapor de agua generado durante una reacción de apagado de la cal viva con una relación agua/cal entre 0,8 y 1,3 que depende del tamaño/sección y la posición del filtro de bolsa en un hidratador de una sola etapa (unidad de apagado).
En estas simulaciones, ilustradas en las figuras 1 a 3, el semicilindro representa la mitad superior del hidratador, principalmente, la parte del hidratador ubicada sobre el lecho de cal.
Dicha mitad superior del hidratador está conectada a una campana de extracción que evacuará el vapor de agua hacia el filtro de bolsa (no representado).
El filtro de bolsa presenta la misma sección que la campana de extracción a la que está conectado.
Se han considerado tres situaciones.
1: pequeña sección de la campana de extracción ubicada al final del hidratador (Figura 1).
2: pequeña sección de la campana de extracción ubicada en el centro del hidratador (Figura 2).
3: campana de extracción que cubre la longitud de la zona de apagado del hidratador (Figura 3).
Los resultados muestran que en la situación 1 (Figura 1), el vapor de agua presenta una trayectoria de flujo muy larga que obliga al vapor de agua a permanecer en el hidratador en estrecho contacto con el lecho de cal durante un período de tiempo no despreciable antes de ser evacuado a través del filtro de bolsa. Durante este período de tiempo, el vapor de agua interferirá con el apagado de la cal viva, lo que impide así controlar con precisión el procedimiento de hidratación.
La situación 2 (Figura 2) presenta mejores resultados que la situación 1 ya que reduce la trayectoria de flujo del vapor de agua. Sin embargo, el vapor generado, incluso si está menos en contacto con la cal que experimenta la reacción de apagado, todavía está en contacto con esta última.
La situación 3 (Figura 3) es la mejor situación ya que el vapor generado se extrae directamente antes de entrar en contacto con la cal en la zona de apagado.
En conclusión, es más deseable disponer un filtro de bolsa a lo largo de la sección principal del hidratador para evacuar el vapor de agua por una trayectoria de flujo más corta y más vertical como sea posible, lo que evita así la presencia de flujos transversales que conducirían a una hidratación indeseable.
Ejemplo 2.-La cal apagada altamente porosa se fabrica industrialmente según la presente invención en un hidratador de una sola etapa que mide aproximadamente 5,5 m de largo y 2,1 m de diámetro (solo el tanque del hidratador), que produce aproximadamente 6 t/h de cal apagada y está equipado con un filtro de bolsa. Para este procedimiento, se apaga cal viva (d98 de 3 mm) que tiene una reactividad t60 de menos de 1 min con agua en una relación agua/cal viva igual a 1,05 en peso, siendo el agua alimentada a temperatura ambiente. El contenido de humedad promedio del hidrato crudo, es decir, el contenido de humedad de la cal apagada cruda a la salida del hidratador y antes de una etapa de secado, es igual al 21,3% en peso. La campana de extracción del filtro (zona de contacto entre el hidratador y el filtro) se ubica a lo largo de la zona de apagado, es decir, en una posición central en comparación con la longitud del hidratador. A continuación, el hidrato crudo se transporta y se seca instantáneamente durante unos pocos minutos en un secador de molino de jaula en el que se inyecta algo de aire caliente. Una vez seco, el producto de cal apagada se separa del aire mediante un filtro de bolsa.
La cal hidratada seca resultante presenta una superficie específica BET promedio anual igual a 42,6 m2/g y se produce un volumen de poros BJH total promedio anual (poros hasta 1000 Á) igual a 0,255 cm3/g.
Ejemplo 3.-
Una cal apagada altamente porosa se fabrica industrialmente según la presente invención en otro hidratador de una sola etapa, significativamente más grande que el del Ejemplo 2 ya que produce de 9 a 10 t/h de cal apagada. Este hidratador también está equipado con un filtro de bolsa, cuya campana de extracción también se ubica a lo largo de la zona de apagado, es decir, en una posición central en comparación con la longitud del hidratador. Para este procedimiento, se apaga cal viva (dg8 de 3 mm) que tiene una reactividad t60 de 1,3 min con agua en una relación agua/cal viva igual a 1,0 en peso. El contenido de humedad promedio del hidrato crudo, es decir, el contenido de humedad de la cal apagada cruda a la salida del hidratador y antes de una etapa de secado, es igual al 24,2% en peso. A continuación, el hidrato crudo se transporta y se seca instantáneamente durante unos pocos minutos en un secador de molino de jaula en el que se inyecta algo de aire caliente. Una vez seco, el producto de cal apagada se separa del aire mediante un filtro de bolsa.
La cal hidratada seca resultante presenta una superficie específica BET promedio anual igual a 41,4 m2/g y se produce un volumen de poros BJH total medio anual (poros hasta 1000 Á) igual a 0,203 cm3/g.
Ejemplo 4.­
Una cal apagada altamente porosa se fabrica industrialmente según la presente invención en un hidratador de múltiples etapas que mide aproximadamente 5 m de longitud, produce aproximadamente 3 t/h de cal apagada y está equipado con un filtro de bolsa. El hidratador en sí está compuesto por tres etapas superpuestas que tienen la misma longitud. La cal viva y el agua se alimentan al comienzo de la primera etapa del hidratador. Se agrega dietilenglicol al agua de apagado en una cantidad del 0,3% en peso con respecto a la cantidad total de cal viva. La campana de extracción del filtro de bolsa se ubica en toda la longitud del hidratador. Para este procedimiento, se apaga cal viva que tiene una reactividad t60 de 1,1 min con agua en una relación agua/cal viva igual a 1,0 en peso, siendo el agua alimentada a temperatura ambiente. El contenido de humedad promedio del hidrato crudo, es decir, el contenido de humedad de la cal apagada cruda a la salida del hidratador y antes de una etapa de secado, es igual al 25% en peso. A continuación, el hidrato crudo se transporta y se seca instantáneamente durante unos pocos minutos en un secador de molino de púas en el que se inyecta algo de aire caliente. Una vez seco, el producto de cal apagada se separa del aire mediante un filtro de bolsa.
La cal hidratada seca resultante presenta una superficie específica BET promedio anual igual a 39,7 m2/g y se produce un volumen de poros BJH total promedio anual (poros de hasta 1000 Á) igual a 0,195 cm3/g.
Ejemplo comparativo 1.­
Los ensayos de hidratación de cal viva se realizan a escala de laboratorio en un pequeño hidratador piloto de una sola etapa a escala de laboratorio que mide aproximadamente 80 cm de longitud, presenta un diámetro de aproximadamente 25 cm y produce aproximadamente 20 kg/h de cal apagada. En este hidratador, la cal viva y el agua de apagado se alimentan aguas arriba del hidratador y se conducen a lo largo de la dirección de apagado hasta el final del hidratador mediante un eje equipado con una paleta mezcladora.
Un primer ensayo consiste en producir una cal apagada altamente porosa según la presente invención apagando cal viva con agua en una relación agua/cal viva de 1,1 en peso y extrayendo el vapor generado durante la reacción de apagado a lo largo de la zona de apagado con la ayuda de un conducto de extracción. El experimento va muy bien y se produce cal hidratada que tiene una superficie específica BET igual a 40,6 m2/g y un volumen de poros de BJH total (poros de hasta 1000 Á) igual a 0,179 cm3/g.
A continuación, la extracción del vapor se desplaza hacia el final del hidratador, manteniéndose constantes todas las demás condiciones. Este experimento debe detenerse debido a bloqueos casi continuos del conducto de extracción y la tubería de alimentación de cal. De hecho, en estas condiciones, el vapor, que se genera principalmente en la parte central del hidratador, tiene un largo camino por recorrer para llegar al conducto de extracción. Por lo tanto, parte del vapor no va por este camino sino en la otra dirección y sale del reactor a través del punto de alimentación de cal viva, lo que conduce a un taponamiento regular del punto de alimentación de cal. Además, para poder aspirar mejor el vapor a través del conducto de extracción, se debe aumentar la depresión aplicada, lo que también conduce a la extracción de más polvo (de hecho, no solo hay vapor en el hidratador, sino vapor en el que una cantidad no insignificante de polvo de cal apagada está en suspensión) y, por tanto, al taponamiento del conducto de extracción a intervalos regulares (cada 2 minutos aproximadamente). Debido a estas difíciles condiciones, no fue posible continuar con el procedimiento de apagado.
Debe entenderse que la presente invención no se limita a las realizaciones descritas y que se pueden aplicar variaciones sin salirse del alcance de las reivindicaciones adjuntas.

Claims (18)

REIVINDICACIONES
1. Procedimiento para fabricar cal apagada altamente porosa que tiene una alta superficie específica BET que está comprendida entre 30 m2/g y 50 m2/g y un alto volumen de poros BJH, compuesto por los poros con un diámetro de menos de 1000 Angstroms, mayor de o igual a 0,15 cm3/g, comprendiendo dicho procedimiento
- una etapa de alimentación de cal viva, una etapa de alimentación de agua en una zona de alimentación de un hidratador;
- una etapa de apagado de dicha cal viva en una zona de apagado de dicho hidratador, y
- una etapa de maduración en una zona de maduración de dicho hidratador para formar cal apagada;
- un transporte de cal por medio de medios de transporte a lo largo de la dirección de apagado al hidratador, desde la alimentación de cal viva hasta una retirada de cal apagada, estando dicha retirada de cal apagada aguas abajo en la dirección de apagado,
caracterizado por que
- dicho hidratador está equipado con una campana de extracción;
- dicha etapa de alimentación de cal viva y dicha etapa de alimentación de agua se realizan para obtener una relación agua/cal viva comprendida de entre 0,8 y 1,3 en peso, preferiblemente entre 0,9 y 1,2;
- dicho procedimiento comprende además una etapa de eliminación del vapor generado durante dicha etapa de apagado, realizándose dicha etapa de eliminación de vapor sobre al menos el 90% de la longitud de dicha zona de apagado por medio de la campana de extracción que se extiende sobre una parte de la longitud del hidratador que comienza desde al menos el 30% de la longitud de dicho hidratador, aguas arriba en la dirección de apagado, hasta al menos el 65% de la longitud del hidratador,
- dicho procedimiento comprende una etapa de formación de una cal apagada cruda altamente porosa siendo una cal apagada de alta superficie específica BET comprendida entre 30 m2/g y 50 m2/g y de alto volumen de poros BJH compuesta por los poros con un diámetro de menos de 1000 Angstroms, mayor de o igual a 0,15 cm3/g.
2. Procedimiento para fabricar cal apagada altamente porosa según la reivindicación 1, en donde dicha campana de extracción que se extiende en una parte de la longitud del hidratador comienza desde al menos el 20% de la longitud de dicho hidratador, aguas arriba en la dirección de apagado, hasta al menos el 65% de la longitud del hidratador.
3. Procedimiento para fabricar cal apagada altamente porosa según la reivindicación 1, en donde dicha campana de extracción que se extiende en una parte de la longitud del hidratador comienza desde al menos el 10% de la longitud de dicho hidratador, aguas arriba en la dirección de apagado, hasta al menos el 65% de la longitud del hidratador.
4. Procedimiento para fabricar cal apagada altamente porosa según la reivindicación 1, en donde dicha campana de extracción que se extiende en una parte de la longitud del hidratador comienza desde al menos el 0% de la longitud de dicho hidratador, aguas arriba en la dirección de apagado, hasta al menos el 65% de la longitud del hidratador.
5. Procedimiento para fabricar cal apagada altamente porosa según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, que comprende además una etapa de secado de dicha cal apagada cruda para formar una cal apagada en polvo seca de alta superficie específica y alto volumen de poros.
6. Procedimiento para fabricar cal apagada altamente porosa según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde dicha etapa de apagado de dicha cal viva se realiza en un hidratador de una sola etapa.
7. Procedimiento para fabricar cal apagada altamente porosa según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en donde dicha etapa de eliminación de vapor se realiza a través de un filtro de tela.
8. Procedimiento para fabricar cal apagada altamente porosa según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en donde dicha etapa de eliminación de vapor se realiza a lo largo de toda la longitud del hidratador.
9. Procedimiento para fabricar cal apagada altamente porosa según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en donde la etapa de alimentación de cal viva se realiza mediante un dispositivo de pesaje, en particular mediante una cinta transportadora, que permite que la cal viva caiga en el hidratador.
10. Procedimiento para fabricar cal apagada altamente porosa según la reivindicación 9, en donde la alimentación de agua se lleva a cabo en un único punto a la entrada del hidratador, preferiblemente sobre la cal viva que cae.
11. Procedimiento para fabricar cal apagada altamente porosa según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en donde dicha cal viva presenta una reactividad al agua t60, medida según la norma europea EN 459-2, igual a o mayor de 15 segundos e igual a o menor de 10 minutos, preferiblemente igual a o menor de 5 minutos, más preferiblemente igual a o menor de 3 minutos y lo más preferiblemente igual a o menor de 2 minutos.
12. Procedimiento para fabricar cal apagada altamente porosa según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en donde dicha cal viva presenta un tamaño de partícula dgs comprendido entre 90 pm y 10 mm, preferiblemente igual a o menor de 5 mm, más preferiblemente igual o menor de 2 mm.
13. Procedimiento para fabricar cal apagada altamente porosa según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, en donde dicha agua presenta una temperatura igual a o menor de 602C, preferiblemente igual a o menor de 40°C, preferiblemente igual a o menor de 20°C.
14. Procedimiento para fabricar cal apagada altamente porosa según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, en donde durante dicha etapa de apagado, la cal se mezcla y se eleva mediante un eje equipado con paletas mezcladoras.
15. Procedimiento para fabricar cal apagada altamente porosa según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, en donde la temperatura en el hidratador se mantiene por debajo de 100°C, preferiblemente entre 85 y 99°C, más preferiblemente entre 95 y 98°C.
16. Procedimiento para fabricar cal apagada altamente porosa según una cualquiera de las reivindicaciones 14 a 15, en donde el procedimiento de fabricación de cal apagada altamente porosa se controla midiendo la humedad de la cal apagada cruda o la intensidad del motor del eje equipado con paletas mezcladoras.
17. Procedimiento para fabricar cal apagada altamente porosa según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 16, en donde el contenido de humedad de la cal apagada cruda oscila entre el 15 y el 30% en peso, preferiblemente entre el 20 y el 25% en peso con respecto al peso de dicha cal apagada cruda.
18. Procedimiento para fabricar cal apagada altamente porosa según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 17, en donde la etapa de alimentación de agua es una etapa de alimentación de agua que comprende aditivos, tales como dietilenglicol, compuesto de metal alcalino seleccionado del grupo que consiste en hidróxidos, carbonatos, hidrogenocarbonatos de metal alcalino, y mezclas de los mismos.
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