JP2002080249A - 消石灰の製造方法、及び消石灰 - Google Patents
消石灰の製造方法、及び消石灰Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 制御され改良された比表面積及び細孔容積を
有する消石灰及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 生石灰と、当量の２倍前後の消化水とを
混合する乾式消化により消石灰を得る消石灰の製造方法
において、消化反応の間、生石灰と消化水を混合した混
合物を冷却する。混合物の冷却は、例えば冷却剤を使用
して行われる。冷却剤は典型的には冷却水である。混合
物を冷却することにより消化速度を適当に遅らせること
ができ、これにより従来よりも比表面積が大きく、反応
に有用な大きな細孔を持つ消石灰を得ることができる。
有する消石灰及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 生石灰と、当量の２倍前後の消化水とを
混合する乾式消化により消石灰を得る消石灰の製造方法
において、消化反応の間、生石灰と消化水を混合した混
合物を冷却する。混合物の冷却は、例えば冷却剤を使用
して行われる。冷却剤は典型的には冷却水である。混合
物を冷却することにより消化速度を適当に遅らせること
ができ、これにより従来よりも比表面積が大きく、反応
に有用な大きな細孔を持つ消石灰を得ることができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、生石灰と消化水と
を混合することにより消石灰を得る消石灰の製造方法に
関し、特に反応性に富む（比表面積がより大きく、反応
に有用な大きな細孔を持つ）消石灰を得ることのできる
消石灰の製造方法に関する。
を混合することにより消石灰を得る消石灰の製造方法に
関し、特に反応性に富む（比表面積がより大きく、反応
に有用な大きな細孔を持つ）消石灰を得ることのできる
消石灰の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】生石灰と消石灰とを混合することにより
製造される消石灰の比表面積は、主として生石灰の相対
的な活性と消化水の温度とにより決定される。温度が高
くなりすぎて消化水が気化し、蒸気消化の状態になって
しまうと消石灰の粒子が大きくなり、比表面積が非常に
小さくなってしまう。さらに蒸気消化では半径２ｎｍ前
後の細孔が生成しやすく、イオウ酸化物のように消石灰
と反応して水に難溶性の化合物を生成する場合は、細孔
が小さすぎて効率が悪い。これを解決するには、生石灰
を消化する際に消石灰に水分が残る状態の水を添加する
いわゆる湿式消化が有効であり、湿式消化により半径５
〜２０ｎｍ程度の大きな細孔が多く生成できるが、乾燥
の工程が必要になりコストアップになる。すなわち比表
面積の大きく、反応に有用な大きな細孔を持つ消石灰を
得るためには、消化の間、消化水は液相として残ってい
なければならない。なお消化水は水道水や地下水のよう
な通常の水であり、あるいは例えば消石灰の比表面積を
大きくするためのアルコール等が添加されている混合液
である。
製造される消石灰の比表面積は、主として生石灰の相対
的な活性と消化水の温度とにより決定される。温度が高
くなりすぎて消化水が気化し、蒸気消化の状態になって
しまうと消石灰の粒子が大きくなり、比表面積が非常に
小さくなってしまう。さらに蒸気消化では半径２ｎｍ前
後の細孔が生成しやすく、イオウ酸化物のように消石灰
と反応して水に難溶性の化合物を生成する場合は、細孔
が小さすぎて効率が悪い。これを解決するには、生石灰
を消化する際に消石灰に水分が残る状態の水を添加する
いわゆる湿式消化が有効であり、湿式消化により半径５
〜２０ｎｍ程度の大きな細孔が多く生成できるが、乾燥
の工程が必要になりコストアップになる。すなわち比表
面積の大きく、反応に有用な大きな細孔を持つ消石灰を
得るためには、消化の間、消化水は液相として残ってい
なければならない。なお消化水は水道水や地下水のよう
な通常の水であり、あるいは例えば消石灰の比表面積を
大きくするためのアルコール等が添加されている混合液
である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】よって本発明の目的
は、湿式消化によらずに、比表面積がより大きく、反応
に有用な大きな細孔を持つ消石灰及びそのような消石灰
の製造方法を提供することにある。
は、湿式消化によらずに、比表面積がより大きく、反応
に有用な大きな細孔を持つ消石灰及びそのような消石灰
の製造方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は、生石灰と、当量の２倍前後の消化水とを混
合する乾式消化により消石灰を得る消石灰の製造方法に
おいて、前記生石灰と前記消化水を混合した混合物を冷
却するように消石灰の製造方法を構成した。前記混合物
の冷却は、例えば冷却剤を使用して行われる。このよう
な製造方法により得られた消石灰は、半径５〜２０ｎｍ
の細孔容積が全細孔容積の３０％以上であり、特に４０
〜５０％である。
に本発明は、生石灰と、当量の２倍前後の消化水とを混
合する乾式消化により消石灰を得る消石灰の製造方法に
おいて、前記生石灰と前記消化水を混合した混合物を冷
却するように消石灰の製造方法を構成した。前記混合物
の冷却は、例えば冷却剤を使用して行われる。このよう
な製造方法により得られた消石灰は、半径５〜２０ｎｍ
の細孔容積が全細孔容積の３０％以上であり、特に４０
〜５０％である。
【０００５】上述のように、乾式消化において生石灰と
消化水とを混合し、その中で消石灰が生じている混合物
の温度が、消化反応による発熱のために１００℃を越え
ると比表面積の小さい消石灰が生成される。本発明は、
消化が開始されてから消化反応が実質的に終了するま
で、工業的には熟成過程に移行するまで、混合物を冷却
して１００℃以下の温度に維持することにより消化反応
の速度を適当に遅れさせると、大きい比表面積と大きな
細孔を持つ消石灰を得ることができるという発見に基づ
く。消化反応の途中で冷却を中断した場合、消化反応が
実質的に終了するまで冷却した場合に比較して、冷却に
よる比表面積の増大の効果は小さく、５〜２０ｎｍの細
孔もあまり増加しないことが判明した。また、冷却の度
合いを強くするほど、より比表面積の大きく、５〜２０
ｎｍの細孔が多い消石灰が得られることも判明した。本
発明に係る消石灰の製造方法によると、混合物の冷却を
行わない場合に比べて、Ｎ２−ＢＥＴ比表面積で２倍以
上の比表面積を有し、５〜２０ｎｍの細孔が増加した消
石灰を得ることができる。
消化水とを混合し、その中で消石灰が生じている混合物
の温度が、消化反応による発熱のために１００℃を越え
ると比表面積の小さい消石灰が生成される。本発明は、
消化が開始されてから消化反応が実質的に終了するま
で、工業的には熟成過程に移行するまで、混合物を冷却
して１００℃以下の温度に維持することにより消化反応
の速度を適当に遅れさせると、大きい比表面積と大きな
細孔を持つ消石灰を得ることができるという発見に基づ
く。消化反応の途中で冷却を中断した場合、消化反応が
実質的に終了するまで冷却した場合に比較して、冷却に
よる比表面積の増大の効果は小さく、５〜２０ｎｍの細
孔もあまり増加しないことが判明した。また、冷却の度
合いを強くするほど、より比表面積の大きく、５〜２０
ｎｍの細孔が多い消石灰が得られることも判明した。本
発明に係る消石灰の製造方法によると、混合物の冷却を
行わない場合に比べて、Ｎ２−ＢＥＴ比表面積で２倍以
上の比表面積を有し、５〜２０ｎｍの細孔が増加した消
石灰を得ることができる。
【０００６】冷却は、例えば冷却剤を使用して行われ
る。冷却剤は、例えば水、油、空気、フロンガス等であ
り、混合物を１００℃以下に保つという目的及び経済性
に鑑みれば、最も簡単には水である。冷却水は冷却装置
で冷却して再利用しても、使い切りにしてもよく、また
使い切りにして温水として他の用途に利用してもよい。
経済的には使い切りにした方が好ましい。油やフロンガ
スのような冷却媒体を利用する場合には、熱交換器や冷
却装置により冷却媒体の温度を下げ、循環させて再利用
する。冷却剤は、例えば消化装置の消化機の外壁を覆っ
て設けられた冷却ジャケットの内部を流動する。
る。冷却剤は、例えば水、油、空気、フロンガス等であ
り、混合物を１００℃以下に保つという目的及び経済性
に鑑みれば、最も簡単には水である。冷却水は冷却装置
で冷却して再利用しても、使い切りにしてもよく、また
使い切りにして温水として他の用途に利用してもよい。
経済的には使い切りにした方が好ましい。油やフロンガ
スのような冷却媒体を利用する場合には、熱交換器や冷
却装置により冷却媒体の温度を下げ、循環させて再利用
する。冷却剤は、例えば消化装置の消化機の外壁を覆っ
て設けられた冷却ジャケットの内部を流動する。
【０００７】本発明において使用される消化水は通常は
水であり、生石灰も通常のもので足りるが、消石灰の比
表面積を充分に大きくするために、消化水にはアルコー
ルなどの消化反応を遅らせる成分や表面処理剤等を含ん
でいてもよく、生石灰は好ましくは１００メッシュ以下
の粉体である。乾式消化においては、消化水は当量の２
倍前後、通常は１．８〜２．２倍であるが、生石灰の活
性や消化装置のタイプ等の条件によりこの範囲を超えて
変動しうる。本発明に係る消石灰の製造方法を実施する
ための工業的な消化装置は、乾式消化装置であればバッ
チ方式、連続方式などの別を問わないが、消化反応の
間、混合物を撹拌する撹拌装置が備えられていることが
好ましい。
水であり、生石灰も通常のもので足りるが、消石灰の比
表面積を充分に大きくするために、消化水にはアルコー
ルなどの消化反応を遅らせる成分や表面処理剤等を含ん
でいてもよく、生石灰は好ましくは１００メッシュ以下
の粉体である。乾式消化においては、消化水は当量の２
倍前後、通常は１．８〜２．２倍であるが、生石灰の活
性や消化装置のタイプ等の条件によりこの範囲を超えて
変動しうる。本発明に係る消石灰の製造方法を実施する
ための工業的な消化装置は、乾式消化装置であればバッ
チ方式、連続方式などの別を問わないが、消化反応の
間、混合物を撹拌する撹拌装置が備えられていることが
好ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照しつつ本発明の
実施の形態について説明する。
実施の形態について説明する。
【０００９】図１（ａ）は、本発明に係る消石灰の製造
方法の一つの実施の形態を実施可能な連続式常圧消化装
置の一例を概略的に示す縦断面図であり、図１（ｂ）は
図１（ａ）のｂ−ｂ断面図であり、図１（ｃ）は同じ消
化装置の冷却ジャケット部分を示す拡大正面図である。
各図において、説明のために一部部材及び断面のハッチ
ングは省略して示してある。
方法の一つの実施の形態を実施可能な連続式常圧消化装
置の一例を概略的に示す縦断面図であり、図１（ｂ）は
図１（ａ）のｂ−ｂ断面図であり、図１（ｃ）は同じ消
化装置の冷却ジャケット部分を示す拡大正面図である。
各図において、説明のために一部部材及び断面のハッチ
ングは省略して示してある。
【００１０】図１（ａ）において、消化装置は消化機１
０と、消化機１０の後方に接続された熟成機２０と、熟
成機２０の上方に設けられた集塵機３０とからなる。消
化機１０及び熟成機２０の内部には、混合物または消石
灰を撹拌しつつ後方へ移動させる撹拌装置１２及び２２
がそれぞれ設けられている。
０と、消化機１０の後方に接続された熟成機２０と、熟
成機２０の上方に設けられた集塵機３０とからなる。消
化機１０及び熟成機２０の内部には、混合物または消石
灰を撹拌しつつ後方へ移動させる撹拌装置１２及び２２
がそれぞれ設けられている。
【００１１】原料生石灰（１００メッシュ以下）は消化
装置の最も前方である図１（ａ）左端から一定量が消化
機１０内に投入され、消化水は生石灰に対し当量の１．
８〜２．２倍程度が注ぎ込まれる。生石灰と消化水とは
消化機１０内で撹拌装置１２により撹拌されて混合物と
なり、水和しながら後方へ移送される。混合物は消化機
１０内に５〜１０分滞留し、消化がほぼ終了する頃に、
熟成機２０の内部に落ち込み、３０〜４０分熟成されて
外部に排出される。
装置の最も前方である図１（ａ）左端から一定量が消化
機１０内に投入され、消化水は生石灰に対し当量の１．
８〜２．２倍程度が注ぎ込まれる。生石灰と消化水とは
消化機１０内で撹拌装置１２により撹拌されて混合物と
なり、水和しながら後方へ移送される。混合物は消化機
１０内に５〜１０分滞留し、消化がほぼ終了する頃に、
熟成機２０の内部に落ち込み、３０〜４０分熟成されて
外部に排出される。
【００１２】このような消化装置において、図１（ｂ）
（ｃ）に示すように、実質的な消化が行われる消化機１
０の底部近くの外壁には、冷却ジャケット１４が被せら
れている。冷却水は冷却ジャケット１４の前方下部に設
けられた冷却水入口から冷却ジャケット１４に注入さ
れ、ジャケット１４の後方上部に設けられた冷却水出口
を通じて冷却ジャケット１４から排出される。冷却水は
例えば地下水であり、地下から汲み上げられてそのまま
冷却ジャケット１４に注入され、冷却ジャケット１４か
ら排出された温水は循環されることなく他の用途に再利
用される。
（ｃ）に示すように、実質的な消化が行われる消化機１
０の底部近くの外壁には、冷却ジャケット１４が被せら
れている。冷却水は冷却ジャケット１４の前方下部に設
けられた冷却水入口から冷却ジャケット１４に注入さ
れ、ジャケット１４の後方上部に設けられた冷却水出口
を通じて冷却ジャケット１４から排出される。冷却水は
例えば地下水であり、地下から汲み上げられてそのまま
冷却ジャケット１４に注入され、冷却ジャケット１４か
ら排出された温水は循環されることなく他の用途に再利
用される。
【００１３】この冷却ジャケット１４に冷却水を送り込
みつつ消化を行うことにより、混合物を冷却し、より比
表面積が大きく、大きな細孔を持つ消石灰を得ることが
できる。冷却水の温度及び気温により変動するが、冷却
水を冷却ジャケット１４に送り込む量を調節して冷却の
度合いを調整することにより、及び／または生石灰及び
／または消化水を消化機１０に投入する量を調整するこ
とにより、所望の比表面積を有する消石灰を得ることが
できる。その場合、冷却の度合いを強くすればするほど
消化に時間がかかるため、混合物の消化機１０内の滞留
時間も、消化機１０内で消化が実質的に終了するように
調節される。これは、例えば撹拌装置１２の回転数によ
り定まる。
みつつ消化を行うことにより、混合物を冷却し、より比
表面積が大きく、大きな細孔を持つ消石灰を得ることが
できる。冷却水の温度及び気温により変動するが、冷却
水を冷却ジャケット１４に送り込む量を調節して冷却の
度合いを調整することにより、及び／または生石灰及び
／または消化水を消化機１０に投入する量を調整するこ
とにより、所望の比表面積を有する消石灰を得ることが
できる。その場合、冷却の度合いを強くすればするほど
消化に時間がかかるため、混合物の消化機１０内の滞留
時間も、消化機１０内で消化が実質的に終了するように
調節される。これは、例えば撹拌装置１２の回転数によ
り定まる。
【００１４】
【発明の効果】本発明に係る消石灰の製造方法による
と、従来に比べて比表面積がより大きく、反応に有用な
大きな細孔を持つ消石灰を得ることができる。
と、従来に比べて比表面積がより大きく、反応に有用な
大きな細孔を持つ消石灰を得ることができる。
【００１５】
【実施例】以下の各実施例及び比較例は、図２のような
装置を用いて調製された。生石灰及び消化水は金属製の
バッチ式消化容器（１３３ｍｍφ×１４４ｍｍＬ、容量
約２Ｌ）４０内で消化された。混合物は、消化反応が実
質的に終了するまで、先端に撹拌羽根が取り付けられた
撹拌棒５０を回転させて混合された。消化容器４０の底
部は冷却水が貯留される冷却ジャケット６０（１５０ｍ
ｍφ×５０ｍｍＬ、容量約０．９Ｌ）内に挿入された。
各実施例及び比較例の比表面積はＮ２吸着による１点Ｂ
ＥＴ法により、全細孔容積および半径５〜２０ｎｍの細
孔容積はＮ２吸着による細孔分布測定（ＢＪＨ法）によ
り測定された。
装置を用いて調製された。生石灰及び消化水は金属製の
バッチ式消化容器（１３３ｍｍφ×１４４ｍｍＬ、容量
約２Ｌ）４０内で消化された。混合物は、消化反応が実
質的に終了するまで、先端に撹拌羽根が取り付けられた
撹拌棒５０を回転させて混合された。消化容器４０の底
部は冷却水が貯留される冷却ジャケット６０（１５０ｍ
ｍφ×５０ｍｍＬ、容量約０．９Ｌ）内に挿入された。
各実施例及び比較例の比表面積はＮ２吸着による１点Ｂ
ＥＴ法により、全細孔容積および半径５〜２０ｎｍの細
孔容積はＮ２吸着による細孔分布測定（ＢＪＨ法）によ
り測定された。
【００１６】（実施例１）１５０ｇの生石灰（ＪＩＳ工
業用石灰、石灰特号、粒径１ｍｍ）を消化容器４０に入
れ、９０ｇの消化水を消化容器４０内に投入し、消化を
行った。冷却ジャケット６０には１８℃の冷却水７５ｇ
を入れておいた。これにより２２．５ｍ2／ｇの比表面
積を有し、半径５〜２０ｎｍの細孔容積が０．０７２ｃ
ｍ3／ｇの消石灰が得られた。この消石灰の全細孔容積
は０．１５２ｃｍ3／ｇであり半径５〜２０ｎｍの細孔
容積は全細孔容積の約４７％であった。
業用石灰、石灰特号、粒径１ｍｍ）を消化容器４０に入
れ、９０ｇの消化水を消化容器４０内に投入し、消化を
行った。冷却ジャケット６０には１８℃の冷却水７５ｇ
を入れておいた。これにより２２．５ｍ2／ｇの比表面
積を有し、半径５〜２０ｎｍの細孔容積が０．０７２ｃ
ｍ3／ｇの消石灰が得られた。この消石灰の全細孔容積
は０．１５２ｃｍ3／ｇであり半径５〜２０ｎｍの細孔
容積は全細孔容積の約４７％であった。
【００１７】（実施例２）冷却水を１５０ｇとした以外
は実施例１と同様の操作を行った。これにより２８．４
ｍ2／ｇの比表面積を有し、半径５〜２０ｎｍの細孔容
積が０．０８１ｃｍ3／ｇの消石灰が得られた。この消
石灰の全細孔容積は０．１６８ｃｍ3／ｇであり半径５
〜２０ｎｍの細孔容積は全細孔容積の約４８％であっ
た。
は実施例１と同様の操作を行った。これにより２８．４
ｍ2／ｇの比表面積を有し、半径５〜２０ｎｍの細孔容
積が０．０８１ｃｍ3／ｇの消石灰が得られた。この消
石灰の全細孔容積は０．１６８ｃｍ3／ｇであり半径５
〜２０ｎｍの細孔容積は全細孔容積の約４８％であっ
た。
【００１８】（実施例３）冷却水を３００ｇとした以外
は実施例１と同様の操作を行った。これにより３１．９
ｍ2／ｇの比表面積を有し、半径５〜２０ｎｍの細孔容
積が０．０８５ｃｍ3／ｇの消石灰が得られた。この消
石灰の全細孔容積は０．１７６ｃｍ3／ｇであり半径５
〜２０ｎｍの細孔容積は全細孔容積の約４８％であっ
た。
は実施例１と同様の操作を行った。これにより３１．９
ｍ2／ｇの比表面積を有し、半径５〜２０ｎｍの細孔容
積が０．０８５ｃｍ3／ｇの消石灰が得られた。この消
石灰の全細孔容積は０．１７６ｃｍ3／ｇであり半径５
〜２０ｎｍの細孔容積は全細孔容積の約４８％であっ
た。
【００１９】（実施例４）実施例１と同じ生石灰１５０
ｇを消化容器４０に入れ、９０ｇの水と７ｇのトリエタ
ノールアミンとを混合した消化水９７ｇ（約７％トリエ
タノールアミン水溶液）を消化容器４０内に投入し、消
化を行った。冷却ジャケット６０には２８℃の冷却水７
５ｇが入れられていた。これにより４７．０ｍ2／ｇの
比表面積を有し、半径５〜２０ｎｍの細孔容積が０．０
６３ｃｍ3／ｇの消石灰が得られた。この消石灰の全細
孔容積は０．１５９ｃｍ3／ｇであり半径５〜２０ｎｍ
の細孔容積は全細孔容積の約４０％であった。
ｇを消化容器４０に入れ、９０ｇの水と７ｇのトリエタ
ノールアミンとを混合した消化水９７ｇ（約７％トリエ
タノールアミン水溶液）を消化容器４０内に投入し、消
化を行った。冷却ジャケット６０には２８℃の冷却水７
５ｇが入れられていた。これにより４７．０ｍ2／ｇの
比表面積を有し、半径５〜２０ｎｍの細孔容積が０．０
６３ｃｍ3／ｇの消石灰が得られた。この消石灰の全細
孔容積は０．１５９ｃｍ3／ｇであり半径５〜２０ｎｍ
の細孔容積は全細孔容積の約４０％であった。
【００２０】（実施例５）冷却水を１５０ｇとした以外
は実施例４と同様の操作を行った。これにより５２．４
ｍ2／ｇの比表面積を有し、半径５〜２０ｎｍの細孔容
積が０．０７２ｃｍ3／ｇの消石灰が得られた。この消
石灰の全細孔容積は０．１６５ｃｍ3／ｇであり半径５
〜２０ｎｍの細孔容積は全細孔容積の約４４％であっ
た。
は実施例４と同様の操作を行った。これにより５２．４
ｍ2／ｇの比表面積を有し、半径５〜２０ｎｍの細孔容
積が０．０７２ｃｍ3／ｇの消石灰が得られた。この消
石灰の全細孔容積は０．１６５ｃｍ3／ｇであり半径５
〜２０ｎｍの細孔容積は全細孔容積の約４４％であっ
た。
【００２１】（実施例６）冷却水を３００ｇとした以外
は実施例４と同様の操作を行った。これにより５３．０
ｍ2／ｇの比表面積を有し、半径５〜２０ｎｍの細孔容
積が０．０７７ｃｍ3／ｇの消石灰が得られた。この消
石灰の全細孔容積は０．１７４ｃｍ3／ｇであり半径５
〜２０ｎｍの細孔容積は全細孔容積の約４４％であっ
た。
は実施例４と同様の操作を行った。これにより５３．０
ｍ2／ｇの比表面積を有し、半径５〜２０ｎｍの細孔容
積が０．０７７ｃｍ3／ｇの消石灰が得られた。この消
石灰の全細孔容積は０．１７４ｃｍ3／ｇであり半径５
〜２０ｎｍの細孔容積は全細孔容積の約４４％であっ
た。
【００２２】（実施例７）冷却水を９００ｇとした以外
は実施例４と同様の操作を行った。これにより６５．０
ｍ2／ｇの比表面積を有し、半径５〜２０ｎｍの細孔容
積が０．０７６ｃｍ3／ｇの消石灰が得られた。この消
石灰の全細孔容積は０．１７６ｃｍ3／ｇであり半径５
〜２０ｎｍの細孔容積は全細孔容積の約４３％であっ
た。
は実施例４と同様の操作を行った。これにより６５．０
ｍ2／ｇの比表面積を有し、半径５〜２０ｎｍの細孔容
積が０．０７６ｃｍ3／ｇの消石灰が得られた。この消
石灰の全細孔容積は０．１７６ｃｍ3／ｇであり半径５
〜２０ｎｍの細孔容積は全細孔容積の約４３％であっ
た。
【００２３】（比較例１）冷却水を使用しなかった以外
は実施例１と同様の操作を行った。これにより１３．７
ｍ2／ｇの比表面積を有し、半径５〜２０ｎｍの細孔容
積が０．０３７ｃｍ3／ｇの消石灰が得られた。この消
石灰の全細孔容積は０．１５４ｃｍ3／ｇであり半径５
〜２０ｎｍの細孔容積は全細孔容積の約２４％であっ
た。
は実施例１と同様の操作を行った。これにより１３．７
ｍ2／ｇの比表面積を有し、半径５〜２０ｎｍの細孔容
積が０．０３７ｃｍ3／ｇの消石灰が得られた。この消
石灰の全細孔容積は０．１５４ｃｍ3／ｇであり半径５
〜２０ｎｍの細孔容積は全細孔容積の約２４％であっ
た。
【００２４】（比較例２）冷却水を使用しなかった以外
は実施例４と同様の操作を行った。これにより３６．８
ｍ2／ｇの比表面積を有し、半径５〜２０ｎｍの細孔容
積が０．０２６ｃｍ3／ｇの消石灰が得られた。この消
石灰の全細孔容積は０．１５１ｃｍ3／ｇであり半径５
〜２０ｎｍの細孔容積は全細孔容積の約１７％であっ
た。
は実施例４と同様の操作を行った。これにより３６．８
ｍ2／ｇの比表面積を有し、半径５〜２０ｎｍの細孔容
積が０．０２６ｃｍ3／ｇの消石灰が得られた。この消
石灰の全細孔容積は０．１５１ｃｍ3／ｇであり半径５
〜２０ｎｍの細孔容積は全細孔容積の約１７％であっ
た。
【００２５】各実施例及び比較例の実験条件及び結果は
以下の表１に示すとおりである。表１より明らかなよう
に、本発明に係る消石灰の製造方法は、消石灰の比表面
積を制御し、有用な大きな細孔を持つことで反応性を改
良するために使用することができる。
以下の表１に示すとおりである。表１より明らかなよう
に、本発明に係る消石灰の製造方法は、消石灰の比表面
積を制御し、有用な大きな細孔を持つことで反応性を改
良するために使用することができる。
【００２６】表１ 消石灰の比表面積及び細孔容積
【図１】図１（ａ）は、本発明に係る消石灰の製造方法
の一つの実施の形態を実施するための消化装置を概略的
に示す縦断面図、図１（ｂ）は図１（ａ）のｂ−ｂ断面
図、図１（ｃ）は同じ消化装置の消化機及び冷却ジャケ
ットを示す拡大正面図である。
の一つの実施の形態を実施するための消化装置を概略的
に示す縦断面図、図１（ｂ）は図１（ａ）のｂ−ｂ断面
図、図１（ｃ）は同じ消化装置の消化機及び冷却ジャケ
ットを示す拡大正面図である。
【図２】図２は、各実施例及び比較例を調製する際に使
用された実験器具の構成を示す図である。
用された実験器具の構成を示す図である。
１０ 消化機 １２ 撹拌装置 １４ 冷却ジャケット ２０ 熟成機 ２２ 撹拌装置 ３０ 集塵機
Claims (4)
- 【請求項１】 生石灰と、当量の２倍前後の消化水とを
混合する乾式消化により消石灰を得る消石灰の製造方法
において、 前記生石灰と前記消化水を混合した混合物を冷却するこ
とを特徴とする消石灰の製造方法。 - 【請求項２】 前記混合物の冷却は、冷却剤を使用して
行われる請求項１に記載の消石灰の製造方法。 - 【請求項３】 生石灰と、当量の２倍前後の消化水とを
混合する乾式消化により消石灰を得る消石灰の製造方法
において、 前記生石灰と前記消化水を混合した混合物を冷却するこ
とにより得られ、 半径５〜２０ｎｍの細孔容積が全細孔容積の３０％以上
であることを特徴とする消石灰。 - 【請求項４】 前記半径５〜２０ｎｍの細孔容積が全細
孔容積の４０〜５０％である請求項３に記載の消石灰。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000269802A JP2002080249A (ja) | 2000-09-06 | 2000-09-06 | 消石灰の製造方法、及び消石灰 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000269802A JP2002080249A (ja) | 2000-09-06 | 2000-09-06 | 消石灰の製造方法、及び消石灰 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002080249A true JP2002080249A (ja) | 2002-03-19 |
Family
ID=18756347
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000269802A Pending JP2002080249A (ja) | 2000-09-06 | 2000-09-06 | 消石灰の製造方法、及び消石灰 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002080249A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006241959A (ja) * | 2005-02-07 | 2006-09-14 | Yoshizawa Lime Industry | 壁材用消石灰粉末および石灰クリーム |
| TWI415793B (zh) * | 2006-06-02 | 2013-11-21 | 國立大學法人東北大學 | Porous calcium oxide granules and porous calcium hydroxide granules |
| WO2017029209A1 (en) | 2015-08-14 | 2017-02-23 | S.A. Lhoist Recherche Et Developpement | Process for manufacturing highly porous slaked lime and product thereby obtained |
-
2000
- 2000-09-06 JP JP2000269802A patent/JP2002080249A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006241959A (ja) * | 2005-02-07 | 2006-09-14 | Yoshizawa Lime Industry | 壁材用消石灰粉末および石灰クリーム |
| JP4591159B2 (ja) * | 2005-02-07 | 2010-12-01 | 吉澤石灰工業株式会社 | 壁材用消石灰粉末および石灰クリーム |
| TWI415793B (zh) * | 2006-06-02 | 2013-11-21 | 國立大學法人東北大學 | Porous calcium oxide granules and porous calcium hydroxide granules |
| WO2017029209A1 (en) | 2015-08-14 | 2017-02-23 | S.A. Lhoist Recherche Et Developpement | Process for manufacturing highly porous slaked lime and product thereby obtained |
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