ES2861004T3 - Combinación de materiales de revestimiento consistente en relleno y laca cubriente - Google Patents
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Abstract
Combinación de materiales de revestimiento para producir un sistema de revestimiento consistente en una capa de relleno y capa de laca cubriente sobre un sustrato consistente en un material de revestimiento comprendiendo al menos un pigmento colorante, que contenga por lo menos un ligante externamente reticulante como ligante principal para formar una capa de relleno sobre un sustrato, y un material de revestimiento comprendiendo al menos un pigmento colorante, que contenga por lo menos un ligante externamente reticulante como ligante principal para formar una capa de laca cubriente sobre la capa de relleno, caracterizada porque el material de revestimiento para formar la capa de relleno y el material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente son compatibles según la DIN EN ISO 12944-5:2008-1, donde el material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente puede aplicarse sobre la capa de relleno, antes de que la capa de relleno haya alcanzado la etapa de secado 1 según la DIN 53150:2002-09, donde la etapa de secado se determina según la EN ISO 9117-3:2010, y los materiales de revestimiento para formar la capa de relleno y la capa de laca cubriente contienen disolventes orgánicos como disolventes.
Description
DESCRIPCIÓN
Combinación de materiales de revestimiento consistente en relleno y laca cubriente
La presente invención se refiere a una combinación de materiales de revestimiento a base de disolvente consistente en un material de revestimiento para formar una capa de relleno y un material de revestimiento para formar una capa de laca cubriente y su uso para producir un sistema de revestimiento consistente en una capa de relleno y una capa de laca cubriente sobre un sustrato. El sustrato es preferentemente la carrocería o la cabina de un automóvil o un componente de la misma. La combinación de materiales de revestimiento conforme a la invención es especialmente adecuada para producir revestimientos consistentes en una capa de relleno curada y una capa de revestimiento curada en turismos y vehículos comerciales, como camiones, furgonetas o autobuses.
Gracias al estado actual de la técnica se sabe que las carrocerías o cabinas de los automóviles se recubren habitualmente en un proceso multietapa, a partir del cual se obtiene un revestimiento multicapa. Estos procedimientos de laca conocidos tienen habitualmente los pasos:
1) Fosfatación del sustrato;
2) Aplicación de una capa de revestimiento electrolítico catódico y curado de la capa de revestimiento electrolítico, dando como resultado un revestimiento electrolítico protector contra la corrosión;
3) Aplicación de un material de revestimiento para formar una capa de relleno. La aplicación se realiza habitualmente en 2 manos de pulverización. Después de la aplicación, la capa de relleno resultante primero se evapora (tiempo de evaporación) y luego se cura térmicamente (por ejemplo, a de 60 a 150°C) para formar una capa de relleno curada. Los grosores de capa típicos de la capa de relleno curada están entre 30 |jm y 80 |jm. Los últimos grosores de capa se utilizan cuando se planea pulir la capa de relleno curada; 4)
a) Aplicación de un material de revestimiento para formar una capa de laca cubriente monocapa. La aplicación se realiza habitualmente en al menos 2 manos de pulverización. Los materiales de revestimiento para la formación de capas de laca cubriente monocapa suelen estar pigmentados en un solo color. Tras la aplicación, la capa de laca cubriente resultante primero se evapora y luego se cura térmicamente. Los grosores de capa típicos de la capa de laca cubriente curada se encuentran entre 50 y 80 jm, dependiendo del color y del poder cubriente.
b) Alternativamente a a), también se puede aplicar un material de revestimiento para formar una capa de laca base con aplicación posterior de un material de revestimiento para formar una capa de laca transparente. Las capas de laca base se evaporan antes de aplicar el material de revestimiento para formar la capa de laca transparente y alcanzar grosores de capa de aproximadamente 10 a 20 jm. Con respecto a los tiempos de evaporación, generalmente es válido que una prolongación del tiempo de evaporación conduce a un aspecto mejorado de la capa de laca transparente situada encima. Tras un tiempo de evaporación, se aplica un material de revestimiento para formar una capa de laca transparente. Si es necesario, ésta se ventila y luego se cura térmicamente. Los grosores de capa típicos para la capa de laca transparente curada son de aproximadamente 50 jm.
5) Alternativamente a la combinación de los puntos 3 y 4a, las capas de laca cubriente también se aplican directamente, es decir, sin capa de relleno curada, sobre la capa de revestimiento electrolítico catódico curada. Sin embargo, la falta de una capa de relleno curada permite, por ejemplo, la transmisión de rayos ultravioleta, lo que podría provocar la formación de tiza en la capa de revestimiento electrolítico curada y la pérdida de adherencia. Un aumento de la cantidad de absorbente de UV conllevaría costes de material significativamente mayores. En el caso de que se utilicen diferentes sustratos o diferentes bases, se ha de aplicar un grosor de capa significativamente mayor para lograr la opacidad deseada, especialmente en el caso de colores de cobertura deficiente. Esta opción está descartada para aplicaciones de alta calidad por razones de calidad y coste.
6) Alternativamente a la combinación de los puntos 3 y 4a, se utilizan los denominados "procedimientos de lacado integrados", en los que las propiedades de la capa de relleno curada se consiguen aplicando una primera capa de laca base. En este procedimiento integrado, primero se aplica un material de revestimiento para formar la primera capa de laca base, que, por ejemplo, no contiene ningún pigmento de efecto, sino rellenos funcionales adicionales. Esta primera capa de laca base se evapora eventualmente antes de aplicar un material de revestimiento para formar una segunda capa de laca base. El grosor de película seca de la primera capa de laca base es de unos 20 jm. A continuación, se aplica otro material de revestimiento
para formar una segunda capa de capa base. Esto sirve para ajustar el color. El grosor de película seca de esta segunda capa de laca base es habitualmente inferior a 20 |jm. Tras aplicar el segundo material de revestimiento para formar la segunda capa de laca base, la primera y la segunda capas de laca base se evaporan rápidamente en una zona de evaporación al menos hasta que se reseque. A continuación, se aplica un material de revestimiento no pigmentado para formar una capa de laca transparente. Si es necesario, se evapora nuevamente antes del curado térmico final de esta capa.
Los materiales de revestimiento utilizados en las etapas descritas anteriormente contienen básicamente varios componentes: ligantes, pigmentos y rellenos, así como disolventes, donde los posibles aditivos se cuentan entre los ligantes, según la definición del término ligante. En principio, los ligantes son responsables de la formación de una película reticulada sobre un sustrato. Por el término ligante principal ha de entenderse el componente del ligante que es principalmente responsable de la formación de una película reticulada. En principio, los materiales de revestimiento pueden endurecerse físicamente, autorreticularse o reticularse externamente. En general, los materiales de revestimiento se dividen en sistemas monocomponente (1-K) y sistemas bicomponente (2-K). Como sistemas bicomponente se denominan todos los materiales de revestimiento, a los que, para curar el material de revestimiento, se les tenga que añadir un componente reticulante poco antes del procesamiento. Los demás materiales de revestimiento, a los que no se añadirá ningún componente reticulante poco antes del procesamiento para curar el material de revestimiento, se denominan sistemas monocomponente. En el caso de materiales de revestimiento bicomponente, tanto el componente a reticular como el correspondiente reticulante forman el ligante principal.
Con respecto al disolvente, existe generalmente la posibilidad de que los materiales de revestimiento estén esencialmente basados en disolvente o sean esencialmente acuosos.
Los procedimientos de revestimiento descritos anteriormente del estado actual de la técnica para producir un revestimiento de 2 o más capas tienen en común que la aplicación de un material de revestimiento sobre una capa ya aplicada previamente sólo se lleva a cabo cuando esta capa haya alcanzado al menos la sequedad del polvo. Esto asegura que los materiales de revestimiento de las diferentes capas no tengan que ser compatibles entre sí en estado líquido y permite combinar los más variados materiales de revestimiento entre sí en las capas. Así, por ejemplo, es posible combinar materiales de revestimiento acuosos con materiales de revestimiento a base de disolvente o combinar ligantes a base de epóxido con ligantes a base de poliuretano. De forma incorrecta, en la bibliografía a menudo se denominan los procedimientos de revestimiento, en los que se aplica un material de revestimiento sobre una capa ya existente, que aún no se ha curado por completo, procedimientos "húmedo sobre húmedo".
Además, los productos "húmedo sobre húmedo" se comercializan para producir una capa de relleno y una capa de laca cubriente. También estos productos requieren forzosamente ventilar la capa de relleno al menos hasta la sequedad del polvo (pero no un curado térmico,) antes de que se pueda aplicar una capa de laca cubriente. Por consiguiente, también aquí el término "húmedo sobre húmedo" es engañoso y no se usa correctamente.
En función del perfil deseado de propiedades de la laca multicapa, se pueden seleccionar materiales de revestimiento para las capas individuales casi independientemente entre sí. Los procesos de laca probados descritos anteriormente ofrecen, por tanto, posibilidades de variación muy complejas, para poder cumplir también requisitos muy especiales para una laca multicapa.
Sin embargo, debido a las numerosas posibilidades de variación de los materiales de revestimiento, también contienen numerosas posibilidades de error, que solo pueden eliminarse mediante pasos de corrección complejos y, por lo tanto, costosos. Las posibles fuentes de error son, por ejemplo, errores en la aplicación del relleno, que tienen que corregirse lijando la capa de relleno curada antes de aplicar la capa de laca cubriente. Durante el proceso de pintado, las carrocerías o sus componentes también se almacenan temporalmente en las llamadas zonas de almacenamiento intermedio debido al proceso y pueden ensuciarse. Esto conlleva el riesgo de que, por ejemplo, se aplique un material de revestimiento sobre una superficie insuficientemente limpiada para formar una capa de laca cubriente, y la capa de laca cubriente curada muestre luego defectos superficiales. Estos han de eliminarse luego nuevamente a un gran coste.
Gracias a la EP 0 513 814 A1 se conoce un procedimiento para formar una película de revestimiento sobre un sustrato. Este se puede obtener aplicando sucesivamente una laca base pigmentada y una laca cubriente sobre el sustrato. Luego, ambas capas se endurecen juntas.
Por lo tanto, la presente invención se basó en el objeto de proporcionar una nueva combinación de materiales de revestimiento, que sirvan para producir un revestimiento consistente en una capa de relleno curada y una capa de laca cubriente curada, tengan una baja complejidad y se distingan por una reducción de la posibilidad de errores en la producción del revestimiento. Al mismo tiempo, la combinación de materiales de revestimiento debería permitir acortar el proceso de producción del revestimiento, de forma que se puedan reducir los tiempos y costes del
proceso. El perfil de propiedades del revestimiento resultante debería ser al menos comparable al de los revestimientos producidos con combinaciones de materiales de revestimiento del estado actual de la técnica. Particularmente con respecto a sus propiedades ópticas (apariencia, brillo, fluidez, etc.) y sus propiedades mecánicas, como, por ejemplo, resistencia a la intemperie y resistencia química, los revestimientos deberían ser al menos comparables a los revestimientos del estado actual de la técnica.
El objetivo pudo resolverse proporcionando una combinación de materiales de revestimiento consistente en un material de revestimiento conteniendo al menos un pigmento colorante, conteniendo al menos un ligante externamente reticulante como ligante principal para formar una capa de relleno sobre un sustrato, y un material de revestimiento conteniendo al menos un pigmento colorante, conteniendo al menos un ligante externamente reticulante como ligante principal para formar una capa de laca cubriente sobre la capa de relleno, caracterizado porque el material de revestimiento para formar la capa de relleno y el material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente son compatibles según la DIN EN ISO 12944-5: 2008-1, donde el material de revestimiento para formar la laca cubriente se puede aplicar a la capa de relleno antes de que la capa de relleno haya alcanzado la etapa de secado 1 según la DIN 53150: 2002-09, donde la etapa de secado se determina según la EN ISO 9117-3: 2010 y los materiales de revestimiento para formar la capa de relleno y la capa de laca cubriente contienen disolventes orgánicos como disolventes.
Otro objeto de la presente invención es una combinación de materiales de revestimiento consistente en un material de revestimiento, conteniendo al menos un ligante externamente reticulante como ligante principal para formar una capa de relleno sobre un sustrato, y un material de revestimiento, conteniendo al menos un ligante externamente reticulante como ligante principal. para formar una capa de laca cubriente sobre la capa de relleno, caracterizado porque el material de revestimiento para formar la capa de relleno y el material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente son compatibles según la DIN EN ISO 12944-5: 2008-1, donde el material de revestimiento para formar la laca cubriente se puede aplicar a la capa de relleno antes de que la capa de relleno haya alcanzado la etapa de secado 1 según la DIN 53150: 2002-09, donde la etapa de secado se determina según la EN ISO 9117-3: 2010 y los materiales de revestimiento para formar la capa de relleno y la capa de laca cubriente contienen disolventes orgánicos como disolventes.
En el contexto de la presente solicitud, se introducen las siguientes definiciones de términos:
El término revestimiento describe la totalidad de las capas curadas, que se van a aplicar o se han aplicado sobre un sustrato. Por el término capa ha de entenderse una capa continua, que surge al aplicar material de revestimiento una o más veces sobre un sustrato. El curado transforma una capa en una capa curada. En el caso de un revestimiento que únicamente tenga una capa curada, los términos revestimiento y capa curada son sinónimos. Por el término sistema de revestimiento ha de entenderse la totalidad de las capas de materiales de revestimiento, que se van a aplicar o se han aplicado sobre un sustrato.
Un material de revestimiento es un producto líquido que, aplicado sobre un sustrato, da como resultado una capa. Tras el curado se obtiene a partir de esta capa una capa curada. Si se aplican sucesivamente varios materiales de revestimiento en cada caso con formación de una capa, se obtiene un sistema de revestimiento. Si este sistema de revestimiento se cura, se obtiene un revestimiento consistente en las respectivas capas curadas. Para simplificar las designaciones, los materiales de revestimiento para formar la respectiva capa también se denominan así, esto significa que un material de revestimiento para formar la capa de relleno se llama relleno y un material de revestimiento para formar una capa de laca cubriente se llama capa de laca cubriente.
Se entiende por evaporación rápida la evaporación parcial de las fracciones volátiles de un material de revestimiento, antes de que se complete la formación de la película y/o se aplique otro agente de revestimiento. El tiempo de evaporación también se conoce como tiempo de espera antes de aplicar la siguiente capa.
Se entiende por curado o secado físico todo el complejo de procesos, secuencias de reacción, transformaciones, etc., asociado con la transición del material de revestimiento aplicado líquido a una película sólida bien adherida al sustrato. El resultado del curado es una película reticulada. Esto puede lograrse por reticulación química o física, es decir, el entrelazamiento de las cadenas de polímero eliminando completamente el disolvente.
El término ligante es, según la DIN 4618: 2007-03, la fracción no volátil de un material de revestimiento sin pigmentos ni rellenos. El término sólido describe la fracción no volátil de un material de revestimiento.
Es esencial para la invención que el material de revestimiento para formar la capa de relleno y el material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente sean compatibles según la DIN EN ISO 12944-5: 2008-1.
También es esencial para la invención que el material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente se pueda aplicar sobre la capa de relleno, antes de que la capa de relleno haya alcanzado la etapa de secado 1 según la DIN 53150: 2002-09, donde la etapa de secado se determina según la e N ISO 9117-3: 2010.
La aplicación del material de revestimiento para formar una capa de relleno sobre un sustrato provoca la formación de la capa de relleno. La capa de relleno sirve para nivelar las irregularidades y/o diferencias de color del sustrato. Al mismo tiempo, esta capa, cuando está en estado curado, tiene un efecto de absorción de energía y protege la superficie del sustrato subyacente de la transmisión de rayos UV. La combinación de materiales de revestimiento conforme a la invención se caracteriza porque el material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente se puede aplicar sobre la capa de relleno, antes de que la capa de relleno haya alcanzado la etapa de secado 1 según la DIN 53150: 2002-09, donde la etapa de secado se determina según la EN ISO 9117-3: 2010. Esto significa que la combinación de materiales de revestimiento tiene que ser adecuada para una aplicación directa "húmedo sobre húmedo" del relleno y de la capa de laca cubriente.
Esto tiene como consecuencia que, en la correspondiente aplicación tiene lugar una aplicación directa "húmedo sobre húmedo" de ambos materiales de revestimiento, de forma que no se forme una capa límite diferenciada entre la capa de relleno y la capa de laca cubriente. De este modo se da automáticamente la adhesión entre capas entre la capa de relleno curada y la capa de laca cubriente curada.
Debido al proceso, resultan tiempos de evaporación inevitables entre la aplicación del material de revestimiento para formar la capa de relleno y la aplicación del material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente, que resultan de los ciclos operativos durante la aplicación de los materiales de revestimiento y opcionalmente operaciones adicionales como el revestimiento previo en puntos críticos, como, por ejemplo, rebordes y cantos. Estos inevitables tiempos de evaporación conducen generalmente a un aspecto empeorado, de forma que, al utilizar la combinación de materiales de revestimiento conforme a la invención para producir un revestimiento, los tiempos de evaporación entre la aplicación del relleno y de la laca cubriente han de mantenerse tan cortos como sea posible.
Debido a que la combinación de materiales de revestimiento ha de ser adecuada para la aplicación del material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente sobre la capa de relleno, antes de que esta capa de relleno esté reseca, es esencial para la invención que los materiales de revestimiento para formar la capa de relleno y la capa de laca cubriente sean compatibles según la DIN EN ISO 12944-5: 2008-01. En general, esto significa que, al aplicar la laca cubriente a la capa de relleno, aún no completamente reseca, no aparece ningún efecto indeseable. Esto significa particularmente que no aparece ninguna interacción física o química negativa, que afecte negativamente a la formación de la película o afecte negativamente a las propiedades del revestimiento resultante. Los efectos no deseados, en el sentido de esta invención son, particularmente, la formación de un límite de fases discreto entre la capa de relleno y la capa de laca cubriente, con lo cual no aparece ninguna mezcla parcial de la capa de relleno y de la capa de laca cubriente. Además, no es deseable que los respectivos materiales de revestimiento se separen, con lo cual, por ejemplo, puede surgir un gradiente del ligante principal en la respectiva capa. Otros efectos secundarios indeseables son la aparición de precipitados en el sistema de revestimiento, por ejemplo, por formación de sólidos dentro del sistema de revestimiento debido a reacciones (de precipitación) de los componentes del material de revestimiento para formar la capa de relleno y los componentes del material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente; rehumedecimientos de tal manera que, por ejemplo, los aditivos humectantes de la capa de relleno interaccionen con los aditivos humectantes de la capa de laca cubriente, lo que conlleva una desestabilización de pigmentos o rellenos. En el sentido de la presente invención, los efectos indeseados también incluyen efectos superficiales indeseables del revestimiento resultante, como, por ejemplo, la aparición de cráteres, picaduras o defectos similares en el revestimiento.
Los materiales de revestimiento para formar la capa de relleno y la capa de laca cubriente contienen al menos un pigmento colorante.
Según la DIN EN ISO 4618, los pigmentos son colorantes, que consisten en partículas finas, que son insolubles en la fase líquida del material de revestimiento y que se utilizan por sus propiedades ópticas, protectoras y/o decorativas. El término colorante incluye aquí colorantes blancos o negros. Los pigmentos preferidos son los pigmentos colorantes y/o pigmentos de efecto y pigmentos anticorrosivos. Por pigmentos de efecto se entienden aquellos que dan un efecto óptico basado particularmente en la reflexión de la luz.
Ejemplos de pigmentos colorantes inorgánicos adecuados son los pigmentos blancos como blanco de zinc, sulfuro de zinc o litopón; pigmentos negros como hollín, negro de hierro-manganeso o negro de espinela; pigmentos coloreados como óxido de cromo, verde de hidrato de óxido de cromo, verde cobalto o verde ultramar, azul cobalto, azul ultramarino o azul de manganeso, violeta ultramarino o violeta de cobalto y manganeso, rojo de óxido de hierro, sulfo-selenuro de cadmio, rojo de molibdato o rojo ultramarino; marrón de óxido de hierro, marrón mixto, fases de espinela y de corindón o naranja de cromo; o amarillo de óxido de hierro, amarillo de níquel-titanio, amarillo de cromo-titanio, sulfuro de cadmio, sulfuro de cadmio-zinc, amarillo de cromo o vanadato de bismuto. Otros pigmentos
colorantes inorgánicos son dióxido de silicio, óxido de aluminio, óxido de aluminio hidratado, particularmente boehmita, dióxido de titanio, óxido de circonio, óxido de cerio y sus mezclas.
Ejemplos de pigmentos colorantes orgánicos adecuados son pigmentos monoazo, bisazo, de antraquinona, de bencimidazol, de quinacridona, de quinoftalona, de dicetopirrolopirrol, de dioxazina, de indantrona, de isoindolina, de tioindigo, complejos, de perinona, de perileno, de ftalocianina o negro de anilina.
Generalmente, es posible verificar la compatibilidad de dos materiales de revestimiento en un examen manual. Para ello, en el caso de materiales de revestimiento no pigmentados, estos se mezclan en un recipiente transparente. En el caso de los materiales de revestimiento pigmentados, se produce un extracto a partir de los materiales de revestimiento, que no contiene ningún pigmento. Si los dos materiales de revestimiento forman al mezclarse una disolución transparente, homogénea y estable, los materiales de revestimiento son compatibles entre sí. Enfriando las mezclas hasta menos 40°C y evaluando la translucidez con respecto a la claridad y la transparencia, se puede evaluar la compatibilidad de cualquier mezcla de materiales de revestimiento o de cualquier combinación de ligantes. Además de la temperatura, también son variables la velocidad de enfriamiento seleccionada, los tiempos de enfriamiento y de mantenimiento y las cantidades utilizadas. Por lo tanto, las variables para los exámenes comparativos han de mantenerse constantes o suficientemente similares. Además de una evaluación visual, existe también la posibilidad técnica de la "medición de turbidez" en analogía a los procedimientos fotométricos. De este modo se pueden cuantificar mejor los resultados.
La compatibilidad de los materiales de revestimiento de la combinación de materiales de revestimiento se logra preferentemente porque el ligante principal del material de revestimiento para formar la capa de relleno y el ligante principal del material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente son compatibles según la DIN EN ISO 12944-5: 2008-01. Los efectos secundarios no deseados con respecto a la compatibilidad de los ligantes son, en el sentido de esta invención, particularmente además de los efectos secundarios ya especificados con respecto a los materiales de revestimiento, que el curado de un ligante principal no interfiere con el curado del otro, de tal forma que aparezcan defectos en el revestimiento resultante, como, por ejemplo, defectos superficiales. Para aclarar este hecho, se especifica el siguiente ejemplo: Los ligantes principales de los materiales de revestimiento para la formación de una capa de relleno y de una capa de laca cubriente se pueden mezclar muy bien y sin limitación. Un ligante principal contiene predominantemente grupos hidroxilo primarios muy reactivos, mientras que el otro ligante principal contiene únicamente grupos hidroxilo poco reactivos. Aplicando el material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente sobre la capa de relleno antes de que ésta haya alcanzado la sequedad del polvo, se produce una mezcla parcial de los materiales de revestimiento y, por consiguiente, también una mezcla parcial de los ligantes principales, por lo que ambos ligantes principales serían también componente de la otra capa. El curado por reticulación química de los grupos hidroxilo de ambos ligantes principales se produciría de forma muy diferente a lo largo del tiempo, por lo que surgiría una superficie muy irregular. La compatibilidad de los ligantes principales de los materiales de revestimiento para formar la capa de relleno y de la capa de laca cubriente se logra preferentemente porque el ligante principal del material de revestimiento para formar la capa de relleno y el ligante principal para formar la capa de laca cubriente pertenecen a la misma clase de ligantes.
En el contexto de esta invención, el término "clase de ligantes" significa que los principales ligantes pertenecen a la misma clase química de sustancias. En el sentido de esta invención, las clases de sustancias químicas son, por ejemplo, resinas de policondensación como resinas alquídicas, resinas de poliéster saturadas e insaturadas, poliamidas, poliimidas, resinas de silicona, así como resinas reticulantes como resinas fenólicas y resinas de urea. Además, las resinas de poliadición como, por ejemplo, poliuretanos o resinas epoxídicas, y las resinas de polimerización, como, por ejemplo, poliolefinas, compuestos polivinílicos o poli(met)acrilatos, representan una clase química de sustancias.
Preferentemente, el ligante principal de los materiales de revestimiento para formar la capa de relleno y la laca cubriente se selecciona del grupo que consiste en resinas de poliéster y de poliacrilato conteniendo polihidroxilo reticulante con isocianato y mezclas de las mismas, donde se prefieren las resinas de poliacrilato que contienen grupos polihidroxilo reticulantes con isocianato.
Los ligantes principales de la combinación de materiales de revestimiento conforme a la invención, que consiste en relleno y laca cubriente, son ligantes externamente reticulantes, es decir, el relleno y la laca cubriente de la combinación de materiales de revestimiento conforme a la invención representan en cada caso sistema bicomponente, que contiene en cada caso un componente reticulante y un componente a reticular. La relación de los grupos reactivos del componente reticulante a los grupos reactivos del componente a reticular en el ligante principal se elige preferentemente de tal forma que esta relación entre el material de revestimiento para formar la capa de relleno y el material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente sea similar. En este contexto, similar significa que la relación de los grupos reactivos entre sí no difiere preferentemente en más del 30%, más preferentemente en más del 20%, de manera particularmente preferente en más del 10%, entre ambos materiales de revestimiento de la combinación de materiales de revestimiento conforme a la invención. De manera muy especialmente preferente, la relación de los grupos reactivos del componente reticulante a los grupos reactivos del componente a reticular de los ligantes de ambos materiales de revestimiento de la combinación de materiales de
revestimiento es esencialmente idéntica. Esencialmente idéntica significa que esta relación entre el material de revestimiento para formar la capa de relleno y el material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente no difiere en más del 5%.
Se prefiere además que los grupos reactivos de los componentes reticulantes, así como los grupos reactivos de los componentes a reticular de los ligantes de los materiales de revestimiento sean tan químicamente similares como sea posible, se prefiere especialmente que sean químicamente idénticos.
Se prefiere muy especialmente que los grupos reactivos del componente reticulante sean grupos isocianato y los grupos reactivos del componente a reticular sean grupos hidroxilo.
Las ejecuciones preferidas descritas anteriormente muestran a modo de ejemplo cómo se puede lograr la compatibilidad de los ligantes principales de los materiales de revestimiento para formar la capa de relleno y la capa de laca cubriente.
Se prefiere muy especialmente que los ligantes principales de los materiales de revestimiento para formar la capa de relleno y para formar la capa de laca cubriente sean idénticos.
El material de revestimiento para formar la capa de relleno y el material de revestimiento para formar la laca cubriente contienen disolventes orgánicos como disolventes. Por el término disolventes orgánicos, en relación con la combinación de materiales de revestimiento conforme a la invención, se entienden aquellos materiales de revestimiento que, como disolventes, contienen disolventes orgánicos como componente principal y, por consiguiente, están esencialmente exentos de agua. Sin embargo, los materiales de revestimiento pueden contener opcionalmente agua en cantidades muy pequeñas. La proporción de agua es preferentemente de, como máximo, un 1,0% en peso, de manera especialmente preferente de, como máximo, un 0,5% en peso, de manera muy especialmente preferente de, como máximo, un 0,1% en peso, particularmente de, como máximo, un 0,01% en peso, relativo a la fracción total de los disolventes contenidos en los materiales de revestimiento. Son adecuados todos los disolventes, que no sean reactivos en las condiciones de reacción elegidas o cuya reactividad frente a los reactivos sea despreciable y en los que los reactivos y los productos de reacción sean al menos parcialmente solubles. Cabe mencionar particularmente que los disolventes orgánicos con grupos hidroxilo impiden la reticulación con isocianato de un ligante y aparecen reacciones secundarias indeseables. Por tanto, se prefiere que los disolventes orgánicos se elijan de tal forma que estén esencialmente libres de alcoholes mono- o polivalentes. Sin embargo, los materiales de revestimiento pueden contener opcionalmente alcoholes mono- o polivalentes en proporciones muy pequeñas. La fracción de alcoholes mono- o polivalentes asciende preferentemente, como máximo, al 1,0% en peso, especialmente preferente como máximo al 0,5% en peso, de forma muy especialmente preferente como máximo al 0,1% en peso, particularmente como máximo al 0,01% en peso, en cada caso relativo a la fracción total de los disolventes contenidos en los materiales de revestimiento.
Como ejemplos de disolventes orgánicos cabe citar; hidrocarburos heterocíclicos, alifáticos o aromáticos; éteres, ésteres, cetonas y amidas, como, por ejemplo, N-metilpirrolidona, N-etilpirrolidona, dimetilformamida, tolueno, xileno, dietilenglicol éter dimetílico, ciclohexanona, metiletilcetona (MEK), metilisobutilcetona (MIBK), acetona, isoforona, 2-heptanona (MAK), acetato de butilglicol (BGA), acetato de butilo o sus mezclas. Los disolventes orgánicos se seleccionan de manera particularmente preferente del grupo constituido por 2-heptanona (MAK), acetato de butilglicol (BGA), acetato de butilo y sus mezclas.
Los disolventes orgánicos del material de revestimiento para formar la capa de relleno y los disolventes orgánicos del material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente pertenecen preferentemente a la misma clase de disolventes. En el contexto de esta invención, el término "clase de disolvente" significa que los disolventes tienen una estructura química similar o grupos funcionales similares o idénticos. Las clases de disolventes son, por ejemplo, hidrocarburos aromáticos, hidrocarburos alifáticos, ésteres, cetonas o éteres.
Aquí se prefiere además que los disolventes orgánicos del material de revestimiento para formar la capa de relleno y los disolventes orgánicos del material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente sean lo más similares posible. La similitud de los disolventes o de sus mezclas significa particularmente que tengan una polaridad similar. Los disolventes orgánicos se seleccionan de forma especialmente preferente del grupo constituido por 2-heptanona (MAK), acetato de butilglicol (BGA), acetato de butilo y sus mezclas.
Se prefiere que los disolventes orgánicos del material de revestimiento para formar la capa de relleno y los disolventes orgánicos del material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente sean idénticos.
Se prefiere muy especialmente que el ligante principal y los disolventes orgánicos del material de revestimiento para formar la capa de relleno y el ligante principal y los disolventes orgánicos del material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente sean idénticos.
El material de revestimiento contiene preferentemente rellenos para formar la capa de relleno.
Según DIN EN ISO 4618, los materiales de relleno son materiales en forma granular o en polvo, que son insolubles en la fase líquida de un material de revestimiento y se utilizan para alcanzar o influir en determinadas propiedades físicas. Dado que entre pigmentos y materiales de relleno puede haber solapamientos respecto a su uso previsto, el índice de refracción se usa a menudo para diferenciarlos. Éste es inferior a 1,7 para los rellenos, por lo que esta clase de productos no alcanza ningún poder de dispersión y de ocultación notable.
Preferentemente, los materiales de revestimiento para formar la capa de relleno y la capa de laca cubriente tienen en cada caso un contenido en sólidos de al menos el 40% en peso, más preferentemente de al menos el 50% en peso, de manera muy especialmente preferente de al menos el 65% en peso. Esto significa que los materiales de revestimiento usados para formar la capa de relleno y la capa de laca cubriente son preferentemente al menos los denominados materiales de revestimiento de alto contenido en sólidos (HS) o, más preferentemente, materiales de revestimiento de ultra alto contenido en sólidos (UHS). El contenido en sólidos preferentemente alto asegura que sea posible aplicar los grosores de capa deseados con una mano de pulverización.
No existe una definición generalmente válida para los términos MS (sólido medio), HS (sólido alto) o UHS (sólido ultra alto). En los talleres de laca sin purificación térmica del aire de escape (postcombustión), por razones de protección ambiental debería mantenerse tan bajo como fuera posible el contenido en disolvente de las mezclas listas para pulverizar. En la Unión Europea (pero también en otras regiones), se han decretado diferentes valores límite, dependiendo del ámbito de aplicación, para permitir el funcionamiento de tales instalaciones. Según esta definición, las lacas MS se refieren a aquellas con un valor de COV> 420 g/l, las lacas HS <420 g/l y las UHS <350 g / l. La determinación se realiza, por ejemplo, según la DIN EN ISO 11890 o según la ASTM D2369 y se calcula según la fórmula:
VOC (g/l) = (masa fracciones volátiles [g] - masa agua [g]) / (volumen laca [l] - volumen agua [l]), donde un compuesto orgánico se clasifica como volátil cuando a 293.15 K tiene una presión de vapor de 0.01 KPa. Como en cada caso se resta la proporción de agua y se hace referencia al volumen del material de revestimiento anhidro, se produce una comparabilidad de la emisión a la misma aplicación (eficiencia de aplicación, número, manos de pulverización, ...) y la misma superficie pintada, incluso con lacas con pigmentos diferentes. Una definición correspondiente sirve para la presente invención.
Los materiales de revestimiento de la combinación de materiales de revestimiento para formar la capa de relleno y la capa de laca cubriente están preferentemente optimizados reológicamente de tal manera que tengan una adecuada estabilidad al combado y a la formación de burbujas. Esto se logra preferentemente empleando agentes reológicos y opcionalmente antiespumantes. Ejemplos de agentes reológicos que se pueden utilizar preferentemente en los materiales de revestimiento de la combinación de materiales de revestimiento conforme a la invención para controlar las propiedades reológicas de los materiales de revestimiento son sílices pirogénicas, bentonitas y polímeros funcionalizados con urea.
Otro objeto de la invención es el empleo de la combinación de materiales de revestimiento conforme a la invención para producir un sistema de revestimiento constituido por una capa de relleno y una capa de laca cubriente, sobre un sustrato, caracterizado porque i-a) el material de revestimiento se aplica sobre el sustrato para formar el capa de relleno con la formación de una capa de relleno y i-b) sobre la capa de relleno se aplica el material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente con la formación de una capa de laca cubriente, donde la aplicación del material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente en i-b) se realiza antes de que el material de revestimiento para formar la capa de relleno en i-a) haya alcanzado la etapa de secado 1 según la DIN 53150:2002-09, donde la etapa de secado se determina según la EN ISO 9117-3:2010.
Preferentemente, el sistema de revestimiento consistente en una capa de relleno y capa de laca cubriente se usa para producir un revestimiento consistente en una capa de relleno curada y una capa de laca cubriente curada, curando el sistema de revestimiento.
El material de revestimiento para formar la capa de relleno y el material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente se aplican preferentemente mediante pulverización neumática y/o electrostática (ESTA). Estas operaciones pueden complementarse con operaciones manuales, por ejemplo, el pintado previo de puntos críticos. Preferentemente, los materiales de revestimiento para formar la capa de relleno y la capa de laca cubriente se aplican en cada caso con un grosor de capa húmeda tal que resulten un grosor de película seca de la capa de relleno curada de 25 a 35 |jm y un grosor de película seca de la capa de laca cubriente curada de 40. a 80 |jm.
El grosor de película seca de la capa de relleno curada y de la capa de laca cubriente curada se determina microscópicamente a partir de las secciones transversales. Para ello, las capas curadas generadas se desprenden del sustrato utilizando las herramientas adecuadas, por ejemplo, un escalpelo. Las secciones de película así obtenidas se fijan en un portaobjetos, de forma que el revestimiento pueda examinarse bajo un microscopio (la denominada sección transversal). Utilizando microscopía debidamente calibrada en combinación con evaluaciones de análisis de imágenes, se pueden realizar determinaciones del grosor de capa con una precisión de más/menos 1 |jm.
La combinación de materiales de revestimiento conforme a la invención es especialmente adecuada para producir revestimientos en turismos y vehículos industriales, como camiones, furgonetas o autobuses. Por tanto, el sustrato es preferentemente una carrocería o una cabina de un automóvil o una parte del mismo. De manera especialmente preferente, el sustrato es una carrocería o una cabina de un turismo o un vehículo industrial, particularmente de camiones, furgonetas o autobuses.
Las ejecuciones anteriores muestran que la combinación de materiales de revestimiento conforme a la invención y su empleo conforme a la invención pueden reducir enormemente la complejidad para producir un revestimiento. Así puede, por ejemplo, en el caso de materiales de revestimiento bicomponente, que utilicen un componente reticulante idéntico en el relleno y la capa de cubierta, prescindirse de una línea separada adicional para el componente reticulante. Además, los materiales de revestimiento para formar la capa de relleno y para formar la capa de laca cubriente se pueden procesar en una instalación. De este modo es posible una importante ampliación de la capacidad mediante el ahorro de una línea separada para aplicar la capa de relleno, de tal forma que se puede lograr una reducción significativa de los costes de inversión por superficie revestida.
La combinación de materiales de revestimiento conforme a la invención permite ahorrar pasos de proceso propensos a errores, de tal forma que se reducen las posibilidades de error y los tiempos y costes de proceso. Así, cuando la combinación de materiales de revestimiento de acuerdo con la invención se utiliza para producir un revestimiento, se suprimen la ventilación o curado de la capa de relleno en el horno, el eventualmente necesario lijado correctivo de la capa de relleno curada, el almacenamiento intermedio de la carrocería o sus partes revestida(s) con una capa de relleno en zonas de almacenamiento intermedio, así como la eventualmente necesaria limpieza de ésta(s) antes de la aplicación del material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente. De este modo pueden reducirse los defectos superficiales debidos a una aplicación incorrecta o a una coordinación no óptima de los materiales de revestimiento, como, por ejemplo, la formación de burbujas en las capas de laca cubriente a base de disolvente debido al agua de una capa de relleno acuosa seca o insuficientemente evaporada. La combinación de materiales de revestimiento conforme a la invención también minimiza la aparición de trastornos de humectación (cráteres) en sustratos con baja energía superficial. Los revestimientos producidos con la combinación de materiales de revestimiento conforme a la invención tienen un perfil de propiedades al menos comparable a los revestimientos del estado actual de la técnica.
A continuación se explica la presente invención adicionalmente mediante los siguientes ejemplos.
A menos que se indique lo contrario, los datos en partes son partes en peso y los datos en porcentajes son porcentajes en peso.
A menos que se indique lo contrario, en el presente documento, todas las indicaciones de normativas se refieren a la normativa actual en la fecha de presentación de la presente invención.
Abreviaturas y Materias primas
TMP 1,1,1 -tris (hidroximetil)propano
HHPSA anhídrido hexahidroftálico
Cardura E10® éster glicidílico de ácido neodecanoico; Fabricante Momentive
HDI diisocianato de hexametileno
IPDI diisocianato de isoforona
La fracción no volátil, es decir, el contenido de sólidos (contenido en sólidos), de los materiales de revestimiento se determina según la DIN EN ISO 3251 (fecha: junio de 2008). La duración del examen es de 60 minutos a una temperatura de 130°C. La fracción de no volátiles que queda después del secado se relaciona con el peso neto e indica el porcentaje de sólidos de la composición del revestimiento.
Determinación del índice de OH: El índice de OH se determina a partir de la estequiometría de los componentes utilizados. El índice de OH se calcula a partir de los componentes con funcionalidad OH utilizados menos el índice de acidez alcanzado, más los grupos OH adicionales resultantes de la reacción de apertura del anillo.
Determinación del índice de acidez: El índice de acidez se lleva a cabo mediante titulación con una disolución de KOH según la DIN EN ISO 2114. El índice de acidez indica aquí la cantidad de hidróxido potásico en mg, que se consume para neutralizar 1 g del respectivo compuesto.
Los índices de OH y los índices de ácido especificados se refieren en cada caso al contenido en sólidos del material de revestimiento.
Determinación del peso molecular: Las determinaciones del peso molecular se realizan mediante cromatografía de permeación en gel (GPC) a 40°C con una bomba de cromatografía líquida a alta presión y un detector del índice de refracción. Como eluyente se usa tetrahidrofurano con una velocidad de elución de 1 ml/min. La calibración se lleva a cabo utilizando un estándar de poli-MMA. Se determinan el peso molecular medio numérico Mn, el peso molecular medio ponderado Mw y Mp, donde el índice de polimolecularidad Mp se calcula a partir de Mp = Mw/Mn.
La determinación de la temperatura de transición vítrea Tg se realiza según la DIN 53765
La medición de la viscosidad se realizó a 23°C utilizando un viscosímetro rotatorio del fabricante Brookfield, tipo CAP 2000+, husillo 3 con una velocidad de cizallamiento de 1250 s-1.
En los siguientes ejemplos de ejecución, la aplicación se llevó a cabo mediante ESTA sobre sustrato revestido con KTL (revestimiento electrolítico catódico); grosores de película seca: relleno 30 |jm cada una, laca cubriente 50 |jm cada una.
Estado de la técnica: Prueba 1 con un relleno disponible comercial (relleno 1) y una laca cubriente blanca bicomponente comercial (laca cubriente 1) (ambas de BASF Coatings GmbH Münster):
El relleno 1 es un relleno monocomponente a base de disolvente a base de un poliéster que ha sido reticulado con una resina de melamina.
Alternativamente, pueden utilizarse también otros rellenos habituales conteniendo disolventes, como, por ejemplo, resinas epoxi reticuladas con poliamina o resinas de acrilato con funcionalidad OH reticuladas con oligoisocianato, así como también rellenos acuosos.
La laca cubriente 1 es una laca cubriente bicomponente (blanca) a base de una resina de acrilato con funcionalidad OH que se ha reticulado con oligoisocianato (de composición similar a la composición de laca cubriente de la laca cubriente 2).
Relleno y laca cubriente de la combinación de materiales de revestimiento conforme a la invención: relleno bicomponente a base de disolvente (relleno 2) y laca cubriente bicomponente a base de disolvente (blanca) (laca 2) Descripción de las síntesis individuales para la producción de la combinación de materiales de revestimiento conforme a la invención
Poliéster:
Análogo: Literatura: Divulgación de investigación (2006), 505 (mayo), P520-P521 (n° 505044) códigos: RSDSBB; ISSN: 0374-4353
De forma análoga al ejemplo A de la bibliografía mencionada anteriormente, se hace reaccionar 1 mol de TMP con 2 moles de HHPSA, después en una segunda etapa el producto resultante se hace reaccionar con 2 moles de Cardura E 10® a 120°C. tras 2 horas más a esta temperatura, se enfría y el producto se disuelve con una mezcla de 2 partes de xileno y 1 parte de NAFTA SOLVENT 160/180 hasta un contenido en sólidos de 84 ± 1%. Se obtiene una solución viscosa con una viscosidad de 3400-4800 mPas.
Acrilato 1 con función OH:
Acrilato con funcionalidad OH polimerizado en NAFTA SOLVENT 160/180 con un índice de OH de 115-125 mg de KOH/g, una Tg de 33°C, un índice de acidez de 5-8 mg de KOH/g, un peso molecular medio en número de 1200 2000 Dalton y un peso molecular medio ponderado de 3300-5100 Dalton (medido frente a poli(metacrilato de metilo) como estándar); un contenido en sólidos del 65 ± 1 %. La temperatura de polimerización es de 160°C bajo presión (3
bar absolutos). El disolvente es una mezcla de NAFTA SOLVENT 160/180 y acetato de n-butilo en una proporción de 4:1. El acrilato de OH tiene una viscosidad de 650-1000 mPas. La composición de los monómeros consiste en partes aproximadamente iguales de estireno, metacrilato de hidroxietilo, metacrilato de metilo y metacrilato de isodecilo.
Acrilato 2 con función OH:
Acrilato con funcionalidad OH polimerizado en acetato de butilo con un índice de OH de 152-160 mg de KOH/g, una Tg de 55°C, un índice de acidez de 8-10 mg de KOH/g, un peso molecular medio en número de 1600-2200 Dalton y un peso molecular medio ponderado de 3900-4500 Dalton (medido frente a poli(metacrilato de metilo) como estándar); un contenido en sólidos del 55 ± 1 %. El disolvente es una mezcla de NAFTA SOLVENT 160/180 y acetato de n-butilo en una proporción de 7: 1.
El acrilato de OH tiene una viscosidad de 900-1300 mPas. La composición de los monómeros consiste a partes iguales en estireno, metacrilato de butilo, metacrilato de hidroxietilo, metacrilato de hidroxipropilo, así como metacrilato de ciclohexilo y una pequeña cantidad de ácido acrílico.
Acrilato 3 con función OH:
Acrilato con funcionalidad OH polimerizado en acetato de butilo con un índice de OH de 115-125 mg de KOH/g, una Tg de 33°C, un índice de acidez de 5-8 mg de KOH/g, un peso molecular medio numérico de 1300-1500 Dalton y un peso molecular medio ponderado de 3700-4500 Dalton (medido frente a poli(metacrilato de metilo) como estándar); un contenido en sólidos del 78 ± 1 % en acetato de butilo. La temperatura de polimerización es de 160°C bajo presión (3 bar abs.). Se obtiene una solución viscosa con una viscosidad de 5800-6300 mPas. La composición de los monómeros consta de partes aproximadamente iguales de estireno, metacrilato de hidroxietilo, metacrilato de metilo, así como metacrilato de isodecilo.
Ejemplo de ejecución de una formulación de relleno y una formulación de laca cubriente de la combinación de materiales de revestimiento conforme a la invención (relleno 2 con laca cubriente 2)
Tanto el relleno como la laca cubriente se reticularon con un oligoisocianato alifático comercial a base de diisocianato de hexametileno (HDI). Alternativamente, la reticulación también se puede llevar a cabo con diisocianato de isoforona (IPDI).
La propia aplicación se realizó en cada caso en idénticas condiciones, con ESTA (aplicación electrostática), a la misma distancia, con los mismos caudales de salida, velocidades de tracción, velocidad de giro de las campanas, etc.
Pruebas conformes a la invención: En los ejemplos 2, 3 y 4 conformes a la invención, el material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente se aplica antes de que el material de revestimiento para formar la capa de relleno haya alcanzado la etapa de secado 1 según la DIN 53150: 2002-09. Las pruebas se distinguen en el tiempo de evaporación de la capa de relleno.
Pruebas comparativas con el relleno 1 y el relleno 2: la laca cubriente se aplicó sobre la capa de relleno en cada caso curada tras el curado del relleno.
Prueba 1: relleno 1 curado térmicamente antes de la aplicación de la laca cubriente
Prueba 5: relleno 2 curado térmicamente antes de la aplicación de la laca cubriente
En el caso de la combinación no conforme a la invención del relleno 1 con la laca cubriente 1 o 2 (no especificada en la tabla) y una aplicación de las lacas cubrientes sobre la capa de relleno, antes de que ésta haya alcanzado la sequedad del polvo tras los tiempos de evaporación indicados en la tabla, se obtuvieron superficies de laca
cubriente mates. Esto corresponde a un efecto secundario indeseable. Las propiedades superficiales de una superficie mate no se pueden medir con un dispositivo de exploración mediante ondas.
Las propiedades ópticas se midieron utilizando un dispositivo dual de exploración mediante ondas comercial de la empresa Byk Gardener. Los valores medidos obtenidos en superficies brillantes se convirtieron a los siguientes valores utilizando el software incluido:
• valores de onda larga (LW), onda corta (SW),
• Valores de N1 y N3 (según las escalas de BMW, que representan la inspección de la superficie desde una distancia de 1 o 3 m)
• Valores de CF (según las escalas de FORD, que se componen de brillo, nitidez y piel de naranja)
• DOI (corresponde aproximadamente al brillo para un ángulo de visión de 20°)
Aquí, para la evaluación del resultado óptico, se aplica que existen mejores propiedades ópticas:
• cuanto menores sean LW y SW y / o si LW <SW
• cuanto menores sean N1 y N3
• Cuanto mayor sea CF
La tabla de resultados muestra que la prueba 2 (combinación de material de revestimiento conforme a la invención de relleno 2 y laca cubriente 2 con el tiempo de evaporación más corto) tiene las mejores propiedades ópticas. Un aumento en el tiempo de evaporación empeora las propiedades ópticas, contrariamente a la experiencia previa con combinaciones conocidas de materiales de revestimiento del estado actual de la técnica. En general, se puede ver que todas las pruebas conformes a la invención tienen buenas propiedades ópticas. Particularmente, los revestimientos producidos a partir de la combinación de materiales de revestimiento conforme a la invención muestran los mejores resultados en cuanto a brillo y flujo.
Claims (14)
1. Combinación de materiales de revestimiento para producir un sistema de revestimiento consistente en una capa de relleno y capa de laca cubriente sobre un sustrato consistente en un material de revestimiento comprendiendo al menos un pigmento colorante, que contenga por lo menos un ligante externamente reticulante como ligante principal para formar una capa de relleno sobre un sustrato, y un material de revestimiento comprendiendo al menos un pigmento colorante, que contenga por lo menos un ligante externamente reticulante como ligante principal para formar una capa de laca cubriente sobre la capa de relleno, caracterizada porque el material de revestimiento para formar la capa de relleno y el material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente son compatibles según la DIN EN ISO 12944-5:2008-1, donde el material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente puede aplicarse sobre la capa de relleno, antes de que la capa de relleno haya alcanzado la etapa de secado 1 según la DIN 53150:2002-09, donde la etapa de secado se determina según la EN ISO 9117-3:2010, y los materiales de revestimiento para formar la capa de relleno y la capa de laca cubriente contienen disolventes orgánicos como disolventes.
2. Combinación de materiales de revestimiento según la reivindicación 1, caracterizada porque el ligante principal del material de revestimiento para formar la capa de relleno y el ligante principal para formar la capa de laca cubriente son compatibles según la DIN EN ISO 12944-5:2008-01.
3. Combinación de materiales de revestimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque el ligante principal del material de revestimiento para formar la capa de relleno y el ligante principal del material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente pertenecen a la misma clase de ligantes.
4. Combinación de materiales de revestimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque el ligante principal del material de revestimiento para formar la capa de relleno y el ligante principal del material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente son idénticos.
5. Combinación de materiales de revestimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque los disolventes orgánicos del material de revestimiento para formar la capa de relleno y los disolventes orgánicos del material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente pertenecen a la misma clase de disolventes.
6. Combinación de materiales de revestimiento según la reivindicación 5, caracterizada porque los disolventes orgánicos del material de revestimiento para formar la capa de relleno y los disolventes orgánicos del material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente son idénticos.
7. Combinación de materiales de revestimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizada porque el ligante principal y los disolventes orgánicos del material de revestimiento para formar la capa de relleno y el ligante principal y los disolventes orgánicos del material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente son idénticos.
8. Combinación de materiales de revestimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizada porque los materiales de revestimiento para formar la capa de relleno y para formar la capa de laca cubriente tienen un contenido en sólidos de al menos un 40% en peso.
9. Combinación de materiales de revestimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizada porque los materiales de revestimiento para formar la capa de relleno y para formar la capa de laca cubriente tienen un contenido en sólidos de al menos un 65% en peso.
10. Combinación de materiales de revestimiento según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizada porque el ligante principal de los materiales de revestimiento para formar la capa de relleno y la capa de laca cubriente se selecciona del grupo constituido por resinas de poliéster y de poliacrilato conteniendo grupos polihidroxílicos reticulantes de isocianato y sus mezclas.
11. Combinación de materiales de revestimiento según una de las reivindicaciones 1 bis 10, caracterizada porque los materiales de revestimiento para formar la capa de relleno y la capa de laca cubriente representan en cada caso un sistema bicomponente, conteniendo en cada caso un componente reticulante y un componente a reticular, donde el componente reticulante contiene en cada caso grupos isocianato como grupos reactivos y el componente a reticular contiene en cada caso grupos hidroxilo como grupos reactivos.
12. Empleo de la combinación de materiales de revestimiento según una de las reivindicaciones 1 a 11 para producir un sistema de revestimiento consistente en una capa de relleno y capa de laca cubriente sobre un sustrato, caracterizado porque i-a) se aplica sobre el sustrato del material de revestimiento para formar la capa de relleno formándose una capa de relleno y i-b) se aplica sobre la capa de relleno del material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente formándose una capa de laca cubriente, donde
la aplicación del material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente se realiza en i-b), antes de que el material de revestimiento para formar la capa de relleno en i-a) haya alcanzado la etapa de secado 1 según la DIN 53150:2002-09, donde la etapa de secado se determina según la e N ISO 9117-3:2010.
13. Empleo según la reivindicación 12, caracterizado porque un tiempo de evaporación entre la aplicación del material de revestimiento para formar la capa de relleno en i-a) y la aplicación del material de revestimiento para formar la capa de laca cubriente en i-b) es de 480 segundos o más corto.
14. Empleo del sistema de revestimiento consistente en una capa de relleno y capa de laca cubriente según la reivindicación 12 o 13 para producir un revestimiento consistente en una capa de relleno curada y capa de laca cubriente curada curando el sistema de revestimiento.
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