ES2836001T3

ES2836001T3 - Dispositivo de recipiente, dispositivo de herramienta para la producción de un dispositivo de recipiente moldeado por soplado al menos en parte y/o al menos en algunas áreas, procedimiento de producción

Info

Publication number: ES2836001T3
Application number: ES14750301T
Authority: ES
Inventors: Roger Mahrle; Peter Reginald Clarke
Original assignee: Isp Tech AG
Current assignee: Isp Tech AG
Priority date: 2013-07-08
Filing date: 2014-07-02
Publication date: 2021-06-23
Anticipated expiration: 2034-07-02
Also published as: MX2015017342A; RU2016103599A3; CN105517776B; EP3019325B1; US20160136867A1; US10207450B2; RU2016103599A; CA2916538A1; EP3019325A1; RU2704794C2; WO2015003279A1; EP2823949A1; CN105517776A

Abstract

Dispositivo de recipiente, en particular dispositivo (16) de botella y/o dispositivo de bidón, que está configurado como un cuerpo (16) moldeado de plástico moldeado por soplado al menos en parte y/o al menos en algunas áreas, y que presenta al menos una costura (1) de unión de plástico para la unión hermética a los fluidos, preferiblemente hermética a los gases, de al menos dos áreas (2, 3) de pieza de trabajo de plástico configuradas de forma plana al menos en algunas áreas, caracterizado por que la costura (1) de unión de plástico está configurada, al menos en algunas secciones, como un dispositivo de agarre por detrás que refuerza la resistencia bajo carga, de modo que, al menos en caso de una carga de tracción que actúe en una dirección de carga estándar, aumenta su resistencia de unión.

Description

DESCRIPCIÓN

Dispositivo de recipiente, dispositivo de herramienta para la producción de un dispositivo de recipiente moldeado por soplado al menos en parte y/o al menos en algunas áreas, procedimiento de producción

La invención se refiere a un dispositivo de recipiente, en particular dispositivo de botella y/o dispositivo de bidón, que está configurado como un cuerpo moldeado de plástico moldeado por soplado al menos en parte y/o al menos en algunas áreas, y que presenta al menos una costura de unión de plástico para la unión hermética a los fluidos, preferiblemente hermética a los gases, de al menos dos áreas de pieza de trabajo de plástico configuradas de forma plana al menos en algunas áreas. La invención se refiere además a un dispositivo de herramienta para la producción de un dispositivo de recipiente moldeado por soplado al menos en parte y/o al menos en algunas áreas, y a un procedimiento para la producción de una costura de unión de plástico hermética a los fluidos, preferiblemente hermética a los gases, en un dispositivo de recipiente. La utilización de plástico se impone cada vez más, en particular también en los campos más diversos de la vida diaria. Uno de los muchos ejemplos de la utilización de plásticos consiste en el uso de plásticos para objetos a modo de recipientes, como por ejemplo botellas de plástico o bidones de plástico. Tanto las botellas de plástico como los bidones de plástico consisten por regla general en recipientes que se pueden cerrar, que presentan una cavidad relativamente grande para el alojamiento de productos, en particular líquidos (pudiendo consistir los líquidos también en sustancias relativamente viscosas como miel, geles y materiales de este tipo; evidentemente, los productos que se han de alojar en el recipiente también pueden consistir en sólidos que preferiblemente se pueden verter, como por ejemplo granulados o polvos, en particular granulados o polvos higroscópicos). La diferenciación entre botellas, por un lado, y bidones, por otro, tiene lugar por regla general sobre la base del volumen de los mismos, pero en parte también adicional o alternativamente sobre la base de su forma. Normalmente, en caso de volúmenes de más de aproximadamente 5 a 10 l se habla de bidones, mientras que en caso de volúmenes menores se tiende a hablar más bien de botellas. Además, los cuerpos huecos con forma más bien de paralelepípedo se suelen designar como bidón, mientras que los cuerpos más bien cilíndricos se suelen designar como botella. En la práctica, la división entre bidón y botella es a menudo fluctuante.

Mientras que el uso de recipientes de plástico para productos químicos (también productos químicos domésticos, como por ejemplo detergentes, productos de limpieza y similares) ya está ampliamente establecido desde hace décadas, en los últimos años se ha impuesto fuertemente la utilización de recipientes de plástico también para el envase de alimentos, en particular también de líquidos, como por ejemplo bebidas, en particular bebidas carbonatadas y similares, en donde se puede producir una presión de hasta aproximadamente 10 bar dentro de los recipientes.

Independientemente del uso previsto, por regla general es deseable que los recipientes de plástico (pero también otros tipos de recipiente) a partir de un determinado tamaño estén provistos de algún tipo de asa, para poder llevar o manejar el recipiente más fácilmente. Si bien también es perfectamente posible realizar asas utilizando "agujeros ciegos" (es decir, la abertura para el asa no es continua, sino que sigue presentando una especie de pared divisoria que separa entre sí dos empuñaduras empotradas opuestas entre sí), por regla general es deseable que la abertura para el asa sea continua ("abierta"). En general, una configuración de este tipo se considera más ventajosa estéticamente. Además, por regla general también aumenta el valor de uso práctico del asa, ya que de este modo es posible un agarre más fácil por parte tanto de personas diestras como zurdas, así como por personas con diferentes tamaños de mano.

Además es deseable que a ser posible no haya ningún canto o costura agudos y/o sobresalientes, en particular en el área del asa (en particular en áreas en las que se apoyan la superficie interior de la mano o los dedos del usuario). Estos cantos y costuras son como mínimo molestos durante el transporte, si es que no representan incluso un determinado riesgo de lesión.

Además, en las asas de este tipo también es deseable que el asa esté realizada a ser posible por completo como una cavidad. De este modo se puede poner a disposición un volumen interior más grande para el alojamiento de líquidos. En este contexto es particularmente conveniente que el área de la cavidad correspondiente en los dos puntos de unión del asa con el cuerpo de la botella esté abierta (es decir, hacia "arriba" y "abajo"), para que a ser posible en todas las condiciones de uso y ángulos de vuelco no quede ningún "volumen muerto" en el que se pudieran acumular cantidades de líquido residuales.

Entre tanto, otra exigencia consiste en que el objeto en cuestión si es posible se pueda conducir especialmente bien y con facilidad al reciclaje después de su uso. Esta exigencia se puede satisfacer en particular fabricando el objeto en cuestión a ser posible con un único material. No obstante, en el caso de las, así llamadas, "piezas brutas multicapa", que están fabricadas con varios materiales, también se puede realizar entre tanto una buena capacidad de reciclaje mediante una elección adecuada de combinaciones de materiales y compuestos de los diferentes materiales utilizados entre sí. Probablemente, la exigencia de una buena capacidad de reciclaje adquirirá cada vez más importancia en los próximos años.

Evidentemente, los recipientes en cuestión se deberían poder producir y transportar del modo más rápido y económico posible. Esto es especialmente importante en particular para productos de precio relativamente bajo, como por ejemplo para bebidas (en particular agua potable, agua mineral, bebidas gaseosas y similares) o determinados productos químicos (domésticos) (por ejemplo anticongelantes para sistemas de limpieza de lunas de automóvil).

Mientras que en el caso de algunos materiales de plástico existen entre tanto procedimientos perfectamente viables y económicos para configurar asas que satisfacen al menos la mayor parte de las exigencias arriba mencionadas, en determinados campos de aplicación, como por ejemplo en el sector alimentario, sigue habiendo dificultades. En concreto, en determinados campos de aplicación (como por ejemplo en el sector alimentario anteriormente mencionado) resulta especialmente ventajoso utilizar PET, ya que este material combina diferentes propiedades ventajosas. Por ejemplo, el PET resulta ventajoso en el sector alimentario porque es insípido, relativamente estable (es decir, por ejemplo también es adecuado para el alojamiento de bebidas carbonatadas) y relativamente hermético a la difusión de gases (o la hermeticidad a la difusión de gases ya existente de por sí se puede aumentar de forma relativamente sencilla con procedimientos adecuados; esto es necesario, por ejemplo, para que el oxígeno presente en la atmósfera no pueda entrar en la botella y alterar ahí el sabor de los alimentos, o provocar un deterioro de los alimentos alojados dentro de la misma, o cuando en el recipiente están alojados materiales higroscópicos, como por ejemplo polvos y similares, y se ha de evitar la entrada de (vapor de) agua). Además, el PET es transparente, lo que también se considera una propiedad ventajosa, en especial en el sector alimentario. Como otros campos de aplicación en los que puede resultar ventajoso utilizar PET también se ha de mencionar (sin pretender ser exhaustivos) el envase de productos químicos (domésticos) (por ejemplo de productos de limpieza y similares), así como de productos cosméticos (por ejemplo de perfumes o productos para el baño).

Sin embargo, un gran problema en la utilización de PET consiste en que dos piezas de PET no se pueden o apenas se pueden unir entre sí de forma suficientemente estable a un coste razonable si se han de satisfacer determinadas exigencias ópticas. Por ejemplo es posible colocar dos áreas de PET una sobre otra y unirlas entre sí mediante soldadura por ultrasonidos, pero el cordón de soldadura resultante con una anchura por regla general de 1 a 2 mm con frecuencia no tiene suficiente estabilidad mecánica y por regla general se puede reconocer ópticamente con facilidad, en parte incluso se puede reconocer claramente a simple vista como una tira de color blanco lechoso (y opaca). Sin embargo, cuando ha de tener lugar una unión de dos áreas de PET, debiendo mantenerse en el área de la unión la "indistinguibilidad óptica" o la "transparencia" del material, surgen problemas. Esto se debe a las propiedades intrínsecas del PET, ya que el PET muestra una alta tendencia a la cristalización (en parte también designada como autocristalización). En particular, ya a una temperatura ligeramente superior a la temperatura de transición vítrea se produce una fuerte tendencia a la cristalización (por regla general en cuestión de minutos, en parte también en menos tiempo).

Por ello, algunos procedimientos conocidos en el estado actual de la técnica para formar aberturas o asas continuas, en los que en primer lugar se deforman hacia adentro áreas parciales del recipiente de plástico, a continuación se forman costuras de cierre y las áreas de pared "superfluas" se eliminan por troquelado, no son o apenas son utilizables. En concreto, en particular en el sector alimentario o en el sector cosmético/médico es muy probable que los recipientes tengan que ser suficientemente herméticos (por ejemplo, para evitar eficazmente riesgos para la salud por contaminación microbiana). Además, en el ámbito doméstico (por ejemplo productos químicos domésticos, alimentos, cosméticos), con frecuencia los recipientes son tratados con relativa rudeza, por ejemplo porque se transportan en bolsos o mochilas y/o porque de vez en cuando también se pueden caer al suelo. El recipiente de plástico ha de poder soportar este tipo de cargas sin que se produzca una falta de hermeticidad del mismo.

Para solucionar el problema se propusieron en parte también mezclas de PET mejoradas, en las que las costuras se pueden unir mejor entre sí. Sin embargo, una utilización de materiales de PET mejorados de este modo tampoco se ha podido imponer, ya que los materiales de plástico correspondientes son demasiado caros.

Otro problema, en especial en la industria alimentaria (en particular en empresas embotelladoras), consiste en el suministro de las botellas todavía vacías a la empresa embotelladora. Un suministro (concebible en sí) de las botellas completamente configuradas a la empresa embotelladora, donde éstas se llenan, resulta muy poco rentable, ya que en este caso se han de transportar grandes volúmenes con poca masa, lo que conduce a un transporte correspondientemente poco rentable (esto también es aplicable correspondientemente al almacenamiento de las botellas todavía vacías).

En consecuencia se ha impuesto el método consistente en suministrar a las empresas embotelladoras las, así llamadas, piezas brutas de PET (en parte también designadas como piezas en bruto de PET o como piezas previas en bruto de PET). Éstas presentan una forma compacta. Las piezas brutas de PET se fabrican en empresas especiales mediante (por regla general) procedimientos de moldeo por inyección y se suministran como piezas brutas a las empresas embotelladoras. Aquí se conforman mediante procedimientos de moldeo por soplado o moldeo por soplado y distensión para obtener las botellas listas para el llenado. En este contexto, el volumen se multiplica por regla general por un factor de al menos 10 a 20. Es fácil comprender qué gastos de transporte o gastos de almacenamiento se pueden ahorrar de este modo. También por motivos de volumen es deseable que las asas se formen o conformen ya en la empresa embotelladora.

Este tipo de logística (suministro de piezas brutas de PET a la empresa embotelladora, donde éstas se moldean in situ por soplado o por soplado y distensión) también se debería poder mantener correspondientemente en la utilización de botellas de PET con asas. Además es particularmente deseable que las piezas brutas de PET económicas y disponibles en grandes cantidades puedan ser recicladas.

Los procedimientos o dispositivos propuestos hasta la fecha presentan por regla general al menos un inconveniente, pero en la mayoría de los casos varios inconvenientes, en el sentido de la anterior descripción.

En las publicaciones EP 1853416 B1, EP 2292401 B1 y EP 2103413 B1 se describen diferentes procedimientos de producción para recipientes de plástico moldeados por soplado y distensión, con los que se puede producir un recipiente con asa conformada. En este contexto, en el molde de soplado y distensión se utiliza una disposición de dos matrices móviles situadas en posiciones opuestas entre sí. Estas matrices móviles se mueven una hacia la otra (proponiéndose adicionalmente en el documento EP 2103413 B1 que, antes de moverlas una hacia la otra, primero se alejen entre sí, de modo que se forma una especie de ojo de pez sobresaliente a ambos lados; de este modo se ha de lograr que el espesor de pared del cuerpo moldeado de plástico acabado sea lo más homogéneo posible), de modo que dos áreas de pared del recipiente de plástico se unen entre sí mediante la aplicación de presión a una temperatura correspondiente (preferiblemente, las matrices están calentadas). Para ello, por regla general se describe como ventajoso que el asa conformada no sea continua; por lo tanto, las paredes unidas entre sí permanecen en la botella acabada (formación de empuñaduras empotradas en lugar de un asa "real"). Únicamente como opción se explica parcialmente que una parte de esta "pared doble" formada se puede retirar por troquelado. Ya aquí se puede ver que, en el procedimiento descrito en dichos documentos, en el área de las costuras de las empuñaduras empotradas no se puede realizar una hermeticidad a los fluidos suficiente, sobre todo si se retiran por troquelado partes de la pared doble. Otro inconveniente consiste en la formación de cantos generalmente agudos cuando se retiran por troquelado las paredes correspondientes. Debido a los cantos agudos formados, la botella resultante es como mínimo incómoda de llevar (en particular cuando la botella llena es relativamente pesada; en caso de una botella de 2 l se ha de contar con un peso de unos 2 kg). Sin embargo, este canto agudo también puede representar un riesgo de lesión, lo que comprensiblemente no es deseable.

En las publicaciones US 2011/0064899 A1, WO 2005/042230 A1, US 2005/0163952 A1, US 2004/0108627 A1, WO 01/12515 A1, EP 0805012 A1 o WO 96/33063 A1 se elige otro planteamiento. No obstante, en estos procedimientos es necesario utilizar una pieza bruta de PET especial. Sin embargo, la producción de dicha pieza bruta de PET es relativamente costosa. Además, el transporte de las piezas brutas se dificulta debido al mayor volumen resultante de las mismas. Otro problema consiste en que es necesario introducir las piezas brutas de PET en una posición angular correcta en la máquina de moldeo por soplado. Esto también constituye un esfuerzo adicional. Además, en la mayoría de los procedimientos o dispositivos descritos en dichos documentos no es posible realizar un asa hueca, lo que resulta correspondientemente desventajoso. En este contexto, el procedimiento descrito en el documento WO 2005/042230 A1 o el dispositivo descrito en el mismo son los más avanzados. Con este procedimiento es posible (utilizando una pieza bruta especial) producir una botella con un asa hueca que, según una forma de realización especial, también puede estar unida de forma permeable a los fluidos con el cuerpo de botella en los dos puntos de unión. Sin embargo, un inconveniente del procedimiento descrito en dicho documento consiste no solo en la necesidad de una pieza bruta de PET especial, sino en particular también en la máquina muy complicada, que trabaja de forma correspondientemente lenta, es cara de adquirir y requiere mucho mantenimiento.

Por último, en el documento de patente europea EP 1763 427 B1 se describe otro recipiente de plástico con asa conformada y un procedimiento para producir el mismo. De acuerdo con el procedimiento descrito en dicho documento es posible utilizar una pieza bruta de PET estándar conformada cilíndricamente para la configuración de la botella. Por lo tanto se configura una especie de "asa de muñón". Un inconveniente evidente de la botella descrita en dicho documento o del procedimiento de producción descrito en dicho documento consiste en que el asa solo está unida por un lado con el cuerpo de botella y, en consecuencia, también está en conexión de fluido con la cavidad de la botella solo por un lado. La forma de botella resultante es considerada por muchos como estéticamente insatisfactoria. Además, el asa solo presenta una estabilidad limitada. Otro problema consiste en que, al utilizar la botella descrita en dicho documento, pueden quedar fácilmente cantidades de líquido residuales en la botella, lo que tampoco es deseable.

En el documento JP S5759725 A se describe una herramienta de moldeo en la que se puede soplar una pieza bruta de plástico. Por medio de dos matrices se pueden apretar dos áreas de la pared de plástico una hacia la otra y de este modo fijar entre sí. A continuación, con una herramienta de corte se puede eliminar por troquelado un área del área de pared comprimida.

En el documento EP 0759399 A1 se describe un recipiente que presenta una pared de plástico exterior y una pared de plástico interior fijada a la misma. La pared de plástico interior se puede soltar de la pared exterior cuando se vacía el recipiente.

En el documento US 4,816,093 A se propone un procedimiento para producir un contenedor laminado. Éste presenta dos paredes no unidas de forma fija entre sí, en concreto una pared exterior más gruesa y una pared interior más delgada.

En el documento WO 90/13490 se describe un recipiente que presenta un cuerpo de recipiente y un área de extremo, que presentan en cada caso extremos libres con material de plástico. Éstos se unen y sellan entre sí colocándolos uno frente a otro y enrollándolos.

Por lo tanto, sigue existiendo la necesidad de un dispositivo de recipiente mejorado en relación con el estado actual de la técnica, un dispositivo de herramienta mejorado en relación con el estado actual de la técnica para la producción de un dispositivo de recipiente moldeado por soplado al menos en parte y/o al menos en algunas áreas, y un procedimiento mejorado en relación con el estado actual de la técnica para la producción de una costura de unión de plástico hermética a los fluidos, preferiblemente hermética a los gases, en un dispositivo de recipiente.

El dispositivo de recipiente aquí propuesto, el dispositivo de herramienta aquí propuesto y el procedimiento aquí propuesto resuelven los objetivos correspondientes.

Se propone un dispositivo de recipiente, en particular dispositivo de botella y/o dispositivo de bidón, que está configurado como un cuerpo moldeado de plástico moldeado por soplado al menos en parte y/o al menos en algunas áreas, y que presenta al menos una costura de unión de plástico para la unión hermética a los fluidos, preferiblemente hermética a los gases, de al menos dos áreas de pieza de trabajo de plástico configuradas de forma plana al menos en algunas áreas.

De acuerdo con la invención, la costura de unión de plástico está configurada, al menos en algunas secciones, como un dispositivo de agarre por detrás que refuerza la resistencia bajo carga, de modo que, al menos en caso de una carga de tracción que actúe en una dirección de carga estándar, aumenta su resistencia de unión.

En particular se propone configurar la costura de unión de plástico para la unión hermética a los fluidos, preferiblemente hermética a los gases, de al menos dos áreas de pieza de trabajo de plástico configuradas de forma plana al menos en algunas áreas, de tal modo que la costura de unión de plástico esté realizada, al menos en algunas secciones, como una costura de unión de plástico reforzadora de la resistencia bajo carga, de forma que, al menos en caso de una carga que actúe en una dirección de carga estándar, aumenta su resistencia de unión. Preferiblemente, al menos una parte de la costura de unión de plástico reforzadora de la resistencia está situada en al menos una de las áreas de pieza de trabajo de plástico configuradas de forma plana. Por un fluido se puede entender en particular un líquido esencialmente con cualquier viscosidad, en especial un líquido acuoso o agua. No obstante, el fluido puede consistir en principio en cualquier tipo de fluido/líquido, como por ejemplo productos químicos, productos de limpieza o también alimentos (zumos, bebidas gaseosas, agua, leche, batidos de leche, miel) y similares. Sin embargo, la unión no solo está realizada de forma hermética a los fluidos, sino también de forma hermética los gases. De este modo, por un lado se puede evitar el escape de gases (como por ejemplo el escape de dióxido de carbono de bebidas carbonatadas) y, por otro lado, se puede evitar la entrada de gases (en particular de oxígeno atmosférico, que podría conducir a una oxidación, una alteración del sabor y/o un deterioro de alimentos, o también de humedad que, por ejemplo en caso de sustancias higroscópicas, podría conducir a un cambio de la sustancia en cuestión, por ejemplo por apelmazamiento de un polvo; en este último caso se podría pensar, por ejemplo, en bebidas instantáneas en polvo). Por una "hermeticidad" (en particular una "hermeticidad a los gases") se puede entender en particular una hermeticidad adaptada al uso previsto respectivo. Por ejemplo, nunca se puede impedir (por completo) una difusión de gas a través de material de plástico. En consecuencia, es suficiente que la costura de unión de plástico presente una hermeticidad que corresponda aproximadamente a la hermeticidad del propio material de plástico. Además, una hermeticidad a los gases en relación con determinados gases también es irrelevante o no es necesaria. Únicamente a modo de ejemplo, en el último caso se ha de mencionar una hermeticidad al helio o una hermeticidad al hidrógeno. Por ejemplo, con frecuencia, una hermeticidad al helio en relación con alimentos es irrelevante, ya que el helio es inerte. Además, por regla general, el helio es demasiado caro para utilizarlo como gas protector con el fin de crear una atmósfera de gas protector (en este contexto se utiliza normalmente nitrógeno; en consecuencia, el material de plástico y/o la costura de unión de plástico deberían ser herméticos al nitrógeno). El hidrógeno a su vez no está presente en proporciones relevantes por ejemplo en alimentos (por lo demás, al igual que el helio) y también está contenido solo en pequeñas cantidades en la atmósfera natural. Las áreas de pieza de trabajo de plástico que han de ser unidas entre sí pueden consistir en áreas (inicialmente) independientes entre sí de piezas de trabajo diferentes (por ejemplo, unión de dos o más piezas para formar una pieza de trabajo completa, como por ejemplo de dos semicoquillas para obtener un recipiente), o también en "áreas de extremo" diferentes de una misma pieza de trabajo (por ejemplo, unión en forma de cilindro de una placa para obtener un recipiente, o formación de aberturas interiores, en particular para la formación de asas a partir de una pieza bruta de PET estándar con un procedimiento de moldeo por soplado o moldeo por soplado y distensión). Por plástico se ha de entender en particular cualquier polímero, tal como, meramente a modo de ejemplo, PET (tereftalato de polietileno), poliolefinas, PS (poliestirenos), PVC (cloruro de polivinilo), PLA (ácidos polilácticos), PP (polipropileno) y similares. Por una costura de unión se puede entender en principio cualquier unión con y/o sin ayuda de medios de unión adicionales (adhesivos) o agentes de adhesión y similares. Meramente a modo de ejemplo, en este contexto se han de entender procesos de fusión (parcial), procesos de soldadura, procesos de soldadura por ultrasonidos, procesos de adhesión (en caliente) y similares (en caso dado también una combinación de dos o más procedimientos entre sí). La dirección de carga estándar de la costura de unión de plástico se ajusta al uso previsto respectivo y consiste en una carga de tracción (o con a menos una componente vectorial que actúa en la dirección de tracción). Sin embargo, debido a la configuración especial de la presente costura de unión de plástico propuesta, a diferencia de una costura de unión estándar (como por ejemplo una soldadura a tope, una unión solapada y similares), dicha carga no conduce a una carga de una unión por ejemplo por material (procesos de soldadura) o de un material adhesivo en el área de la costura, sino que, muy al contrario, conduce a una estabilización (mecánica) de la unión. Esto se puede realizar, por ejemplo, contrayendo al menos áreas parciales de (las superficies de) la costura de unión de plástico en caso de una carga por fuerzas de tracción. Este efecto de refuerzo de la resistencia no se ha de extender a lo largo de (esencialmente) toda la longitud de la costura de unión de plástico. Puede ser perfectamente suficiente prever una sección de costura reforzadora de la resistencia de este tipo por ejemplo a intervalos regulares, mientras que las costuras de unión situadas en medio (normales) se prevén según el estado actual de la técnica. No obstante, es preferible realizar a ser posible grandes proporciones de la costura de unión de plástico con refuerzo de resistencia, ya que de este modo se puede aumentar la estabilidad y hermeticidad de la costura de unión. La configuración propuesta de la costura de unión de plástico presupone por regla general una determinada estabilidad propia o rigidez de la zona respectiva del área de pieza de trabajo de plástico. Sin embargo, esta condición se da frecuentemente en materiales de plástico estándar (y es en particular el caso del PET). En particular se ha de señalar que, cuando la costura de unión de plástico ha absorber fuerzas más grandes, las áreas de pieza de trabajo de plástico también han de presentar un espesor correspondiente para poder resistir la carga correspondiente (por ejemplo, el espesor de pared de una botella de plástico o de un bidón de plástico). Para ofrecer una información exhaustiva, se ha de señalar que, en caso de una carga en una dirección no estándar, la costura de unión de plástico propuesta presenta generalmente propiedades de resistencia similares a las de costuras de unión de plástico tradicionales. No obstante, dado que una carga en una dirección no estándar se produce más bien raramente y/o con la acción de una fuerza generalmente menor, también se puede tolerar una determinada "realización más débil" en comparación con costuras de unión de plástico conocidas. Por lo demás también es posible dotar la costura de unión de plástico de direcciones de carga estándar diferentes, por ejemplo de forma alternante y por secciones, de modo que, como resultado de ello, se puede realizar un efecto de refuerzo de la resistencia en varias direcciones (hasta esencialmente en todas las direcciones razonablemente esperables). Además se ha de señalar que el "efecto de refuerzo de la resistencia" de la "costura de unión de plástico reforzadora de la resistencia" por regla general implica que, en caso de una carga correspondiente, también se produce un efecto " reforzador de la hermeticidad" de la costura de unión de plástico. Por ello ha de ser posible utilizar, adicional o alternativamente al concepto "reforzador de la resistencia" o "costura de unión de plástico reforzadora de la resistencia", también el concepto "reforzador de la hermeticidad" o "costura de unión de plástico reforzadora de la hermeticidad".

En particular está previsto que la costura de unión de plástico reforzadora de la resistencia esté configurada al menos en parte y/o al menos en algunas áreas como un dispositivo de agarre por detrás de al menos un área de pieza de trabajo de plástico. (Por lo demás ha de ser posible utilizar esta definición en lugar de y/o además de la definición anteriormente mencionada para definir la invención subyacente). Un dispositivo de agarre por detrás se puede realizar, por ejemplo, como una especie de dispositivo de gancho (en particular también provisto de una determinada extensión longitudinal), como una curvatura en forma de U, en forma de V y/o "de enrollamiento" de un área de pieza de trabajo de plástico (en particular de un área de canto o similares), etc. Con una configuración de este tipo, el efecto de refuerzo de la resistencia se puede configurar de modo que sea especialmente fácil de realizar con una técnica de procedimiento sencilla.

Además se propone realizar la costura de unión de plástico de tal modo que su resistencia de unión aumente en varias direcciones de carga, y en particular configurarla de tal modo que, al menos en parte y/o al menos en algunas áreas, varias áreas de pieza de trabajo de plástico, en particular dos áreas de pieza de trabajo de plástico, presenten un dispositivo de agarre por detrás. Con una configuración de este tipo, la costura de unión de plástico se puede utilizar de forma especialmente universal. En particular, de este modo también se pueden cubrir "direcciones de carga inusuales" (como por ejemplo en una botella de plástico una compresión (que se produce en algunas áreas) de un área de la botella debido a su transporte en un bolso y/o debido a una caída de la botella o a que la misma se ha dejado caer). De ello puede resultar una facilidad de uso correspondiente. En este contexto se ha comprobado que resulta especialmente conveniente un dispositivo de agarre por detrás en el que el agarre por detrás tenga lugar en un ángulo de más de 180°, en particular más de 210°, 240°, 270°, 300°, 330° o 360°. Una configuración de este tipo se puede realizar en particular mediante una especie de "giro", en particular un "enrollamiento" de las áreas respectivas de la costura de unión de plástico. Se ha de señalar que la configuración de la costura de unión de plástico como una costura de unión de plástico reforzadora de la resistencia con frecuencia conduce a la obtención de una determinada estabilidad de desplazamiento, tal como, en particular, una estabilidad contra desplazamiento lateral. De este modo es posible, por ejemplo, que la costura de unión de plástico presente una mayor resistencia a la presión (por ejemplo en forma de un contacto de superficie sobre superficie).

Resulta ventajoso que la costura de unión de plástico esté configurada de tal modo que esté realizada como costura de unión de plástico reforzadora de la resistencia a lo largo de una parte longitudinal más grande, esencialmente a lo largo de toda su longitud. En este caso se puede realizar una resistencia especialmente grande de la costura de unión de plástico. Al mismo tiempo también es posible un aspecto uniforme especialmente grande de la disposición. Por último, también es posible por ejemplo evitar los cantos agudos o salientes mediante transiciones entre diferentes áreas de costura. No obstante, puede resultar ventajoso que determinadas partes longitudinales de la costura de unión de plástico no estén realizadas como costura de unión de plástico reforzadora de la resistencia. Esto resulta ventajoso en caso dado en el área de dobleces, radios de curvatura pequeños, transiciones entre diferentes áreas de la pieza de trabajo, y similares. Por regla general es conveniente que al menos un 25%, 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 95%, 96%, 97%, 98% o 99% de la longitud de la costura de unión de plástico esté realizado como costura de unión de plástico reforzadora de la resistencia. En este contexto, los datos se pueden referir a una pieza de trabajo completa, o a una "unidad de costura de unión de plástico" (por ejemplo, a la costura de unión de plástico prevista para la formación de una abertura o un asa), mientras que otras áreas de la costura de unión de plástico "quedan al margen".

Además se propone prever en la costura de unión de plástico al menos un dispositivo de hermeticidad a los fluidos adicional previsto al menos en algunas secciones. En este contexto se puede tratar en particular de una costura por material, una costura por soldadura, una costura por adhesivo y/o una costura por adhesivo endurecible por interacción. El proceso de soldadura puede tener lugar, por ejemplo, mediante un proceso de soldadura por ultrasonidos, un proceso de soldadura por rozamiento y similares. Por una "costura por adhesivo endurecible por interacción" se puede entender, por ejemplo, un adhesivo que se endurece (rápidamente) bajo la acción de luz (UV). En este contexto, en caso dado se puede pensar incluso en un adhesivo que se ha endurecido después de someterlo a un impulso de un destello de luz (UV). Por lo demás, como adhesivo se puede utilizar cualquier adhesivo, tal como, en particular, adhesivos de un solo componente, adhesivos endurecibles por temperatura (en este contexto, en caso dado resulta ventajosa una temperatura elevada del material de plástico durante un procedimiento de moldeo por soplado o un procedimiento de moldeo por soplado y distensión), o también un adhesivo de dos componentes. En este contexto no solo es posible aplicar un adhesivo en el área de la costura de unión de plástico reforzadora de la resistencia después de la formación de la propia costura de unión de plástico reforzadora de la resistencia. Adicional o alternativamente es posible que la aplicación de adhesivo tenga lugar antes de la formación de la costura de unión de plástico reforzadora de la resistencia en forma de un revestimiento de (partes) de al menos una de las áreas de pieza de trabajo de plástico que han de ser unidas entre sí. Una "iniciación del efecto de adhesión" o endurecimiento del adhesivo puede tener lugar después de la formación de la costura de unión de plástico reforzadora de la resistencia, por ejemplo mediante radiación UV o también mediante aplicación de calor o similares. Se ha de señalar que el dispositivo de hermeticidad a los fluidos tiene el objetivo principal de provocar un efecto de hermeticidad. En cambio, la resistencia mecánica de la costura de unión de plástico (al menos una gran parte de la resistencia de la costura de unión de plástico) se realiza mediante la configuración de la costura de unión de plástico como una costura de unión de plástico reforzadora de la resistencia. Por este motivo se pueden utilizar materiales relativamente sencillos, económicos y de endurecimiento rápido. Tampoco es perjudicial que éstos requieran un tiempo determinado hasta el endurecimiento completo. El dispositivo de hermeticidad a los fluidos puede reforzar o producir en particular una hermeticidad a los líquidos y/o una hermeticidad a los gases.

Además se propone que el al menos un dispositivo de hermeticidad a los fluidos esté dispuesto, al menos en algunas áreas, de forma asimétrica, intermedia y/o marginal. La posición se refiere en particular al área de contacto de la costura de unión de plástico. Una aplicación marginal (por ejemplo, una aplicación en el área de un canto) puede tener lugar de forma especialmente sencilla en cuanto a la técnica de proceso, ya que por regla general es especialmente fácil acceder un área de este tipo. En este contexto, el concepto "marginal" (pero también asimétrico e intermedio) se puede referir a diferentes "sistemas de referencia", tal como, en particular, a la costura de unión de plástico reforzadora de la resistencia acabada (es decir, por ejemplo, un perfil en forma de U o un perfil enrollado).

Los primeros ensayos han mostrado que resulta ventajoso que en la costura de unión de plástico al menos un área de pieza de trabajo de plástico presente, al menos en algunas áreas, un material de plástico con una vida media de cristalización corta y/o un material de PET, o que consista esencialmente en un material de plástico de este tipo. En un caso de este tipo se pueden poner en evidencia en especial medida las propiedades especiales de la costura de unión de plástico propuesta. En particular se ha de señalar que hasta la fecha no era posible realizar en materiales de PET costuras de unión de plástico con un gasto económicamente razonable y/o con propiedades de estabilidad y hermeticidad suficientes. Dicho de otro modo, la formación de costuras de unión de plástico mecánicamente más estables y/o más herméticas a los fluidos con frecuencia solo es (razonablemente) posible en caso de presencia de materiales con una vida media de cristalización corta o en caso de materiales de PET.

Además se propone un cuerpo moldeado de plástico que presenta al menos una costura de unión de plástico de acuerdo con la anterior descripción. El cuerpo moldeado de plástico puede presentar entonces las mismas propiedades y ventajas (al menos por analogía) que las descritas en relación con la costura de unión de plástico. También es igualmente posible un perfeccionamiento correspondiente (al menos por analogía) del cuerpo moldeado de plástico. El cuerpo moldeado de plástico puede consistir en particular en un dispositivo de cavidad y/o un dispositivo de recipiente, en especial un dispositivo de botella y/o un dispositivo de bidón. Los cuerpos moldeados de plástico se utilizan tanto en el ámbito industrial como en el ámbito doméstico. En particular en el ámbito doméstico, no solo se utilizan para productos químicos (por ejemplo, productos de limpieza), sino que con frecuencia también se utilizan para alimentos (agua, bebidas gaseosas y otras bebidas, en caso dado también sólidos como harina, arroz, cereales para desayuno, polvos (en particular polvos de bebidas, como por ejemplo bebidas instantáneas en polvo, té instantáneo, cacao instantáneo), etc.), así como para productos cosméticos (por ejemplo perfumes, champú, productos para el baño) o para productos médicos.

Resulta ventajoso que el cuerpo moldeado de plástico consista, al menos en parte y/o al menos en algunas áreas, en un cuerpo de plástico moldeado por soplado. El concepto "moldeado por soplado" incluye también perfeccionamientos del procedimiento de moldeo por soplado, tal como, en particular, el moldeo por soplado y distensión, el moldeo por soplado y extrusión, y el moldeo por soplado, extrusión y distensión. Éste representa el procedimiento de producción estándar para este tipo de cuerpos moldeados de plástico. Por lo tanto, una configuración correspondiente puede aumentar mucho la aceptación de la presente invención. En particular es posible, por ejemplo, sustituir partes de la cadena de producción en forma de una "solución drop-in", sin que sea necesario adaptar otras partes de la cadena de producción.

En este contexto resulta particularmente conveniente que el cuerpo moldeado de plástico esté fabricado a partir de una pieza bruta preferiblemente moldeada por inyección y/o extruida, en particular a partir de una pieza bruta estándar.

De este modo se puede aumentar una vez más la aceptación del cuerpo moldeado de plástico. Por una "pieza bruta moldeada" se ha de entender en particular una pieza bruta moldeada por inyección.

En particular se propone que el cuerpo moldeado de plástico presente al menos un dispositivo de apertura, que sirve en particular para formar un dispositivo de asa preferiblemente hueco. El cuerpo moldeado de plástico se puede manejar mejor con un dispositivo de asa de este tipo. Esto puede facilitar tanto el uso como el transporte del cuerpo moldeado de plástico (lleno). Esto puede resultar ventajoso en particular en caso de volúmenes grandes (por ejemplo, a partir de aproximadamente 2 l o 2 kg). Si el dispositivo de asa está realizado de forma hueca, esta área del cuerpo moldeado de plástico también puede servir para el alojamiento de material de carga, por ejemplo líquidos. De este modo se puede ahorrar volumen (espacio de almacenamiento, volumen de transporte). Además, a menudo una configuración de este tipo resulta especialmente ventajosa desde el punto de vista estético. No obstante, también se pueden prever aberturas para otros fines, como por ejemplo también para fines de diseño, con el fin de posibilitar una configuración especialmente fácil de recordar. También se puede pensar en una mejor sujeción del cuerpo moldeado de plástico (por ejemplo, una colocación en barras o similares).

Además se propone un dispositivo de herramienta para la producción de un dispositivo de recipiente moldeado por soplado al menos en parte y/o al menos en algunas áreas, con un molde para configurar el dispositivo de recipiente y al menos un dispositivo para curvar áreas de piezas de trabajo de plástico con el fin de producir una costura de unión de plástico hermética a los fluidos, preferiblemente hermética a los gases, entre al menos dos áreas de pieza de trabajo de plástico del dispositivo de recipiente configuradas de forma plana al menos en algunas áreas. El dispositivo para curvar áreas de piezas de trabajo de plástico forma parte del molde y está configurado para configurar la costura de unión de plástico, al menos en algunas secciones, como un dispositivo de agarre por detrás que refuerza la resistencia bajo carga, de modo que su resistencia de unión aumenta al menos en caso de una carga de tracción que actúe en una dirección de carga estándar.

Además se propone un procedimiento para la producción de una costura de unión de plástico hermética a los fluidos, preferiblemente hermética a los gases, utilizando un dispositivo de herramienta, que incluye las siguientes operaciones:

- disposición de al menos dos áreas de pieza de trabajo de plástico que han de ser unidas entre sí, en posiciones adyacentes entre sí; y

- deformación de al menos un área parcial de al menos un área de pieza de trabajo de plástico de tal modo que, al menos en algunas áreas, mediante formación de un dispositivo de agarre por detrás, resulta una costura de unión de plástico reforzadora de la resistencia bajo carga de tracción. En este contexto también se pueden obtener, al menos de forma análoga, las propiedades y ventajas anteriormente descritas. También es posible igualmente un perfeccionamiento del procedimiento en el sentido de la anterior descripción. La disposición de las áreas de pieza de trabajo de plástico que han de ser unidas entre sí puede tener lugar, por ejemplo, mediante superposición, mediante disposición "junta contra junta" (preferiblemente con una determinada área de solapamiento), en una disposición frontal con al menos un área de plegado de extremo curvada o plegada, o similares. Un área de solapamiento eventualmente presente se elige de forma más conveniente en lo que respecta a su tamaño de tal modo que, al menos en una de las áreas de pieza de trabajo de plástico, el área de solapamiento respectiva se utilice en gran medida o esencialmente por completo para la formación de la costura de unión de plástico reforzadora de la resistencia y que fuera de esta área no tenga lugar ningún solapamiento (o que en estás áreas ya no haya ningún material de plástico). En este caso, el material de plástico se puede aprovechar de forma óptima sin que ello implique un consumo de material innecesario.

En particular puede resultar conveniente que en el procedimiento propuesto al menos dos áreas de pieza de trabajo de plástico que han de ser unidas entre sí se dispongan superpuestas al menos parcialmente y/o que al menos en algunas áreas sus cantos marginales estén orientados al menos esencialmente uno hacia el otro. Una realización de este tipo del procedimiento se puede manejar de forma especialmente sencilla en lo que respecta a la técnica de proceso. Correspondientemente, la herramienta utilizada para la ejecución de un procedimiento de este tipo también puede estar realizada de forma relativamente sencilla. La orientación de las dos áreas de pieza de trabajo de plástico que han de ser unidas entre sí una hacia la otra o con sus cantos marginales uno hacia el otro puede tener lugar mediante un posicionamiento correspondiente de las áreas respectivas entre sí. No obstante, también es posible una "orientación aproximada" inicial, realizándose a continuación una "orientación fina" de las partes respectivas una hacia la otra por ejemplo mediante un proceso de corte, proceso de corte a medida, proceso de troquelado o similares.

En particular es posible llevar a cabo el procedimiento de tal modo que al menos dos áreas de pieza de trabajo de plástico se deformen al menos en algunas áreas para configurar al menos una costura de unión de plástico reforzadora de la resistencia. Por un lado, mediante la deformación de dos áreas de pieza de trabajo de plástico por regla general se puede aumentar la estabilidad de la costura de unión de plástico correspondiente y/o realizar el efecto de refuerzo de la resistencia de la costura de unión de plástico para varias direcciones. Pero también puede ocurrir que, mediante una configuración de este tipo, el proceso de deformación se pueda configurar de forma especialmente sencilla (y en consecuencia que la herramienta utilizada se pueda realizar de forma correspondientemente sencilla). En particular es posible colocar las áreas de pieza de trabajo de plástico correspondientes "una sobre otra en dos capas", y a continuación deformarlas, por ejemplo plegarlas, enrollarlas o curvarlas, como una unidad.

Además se propone realizar el procedimiento de tal modo que al menos un área de pieza de trabajo de plástico se deforme mediante un proceso de deformación utilizando al menos en parte un proceso de deformación por soplado y/o un proceso de deformación mediante cambio de al menos áreas parciales de al menos un dispositivo de herramienta. Un procedimiento de este tipo ha demostrado ser especialmente conveniente en lo que respecta a la técnica de producción y su principio es conocido en el estado actual de la técnica. En particular se pueden utilizar, por ejemplo, matrices mecánicamente móviles, tal como se describen en los documentos EP 2103413 B1, EP 2292401 B1 o EP 1853416 B1.

En particular, el procedimiento se puede llevar a cabo de tal modo que al menos un área de pieza de trabajo de plástico se someta a un proceso de corte a medida. Este proceso de corte a medida se puede realizar antes de la formación de una costura de unión de plástico reforzadora de la resistencia (lo que es preferible), para eliminar salientes de material innecesarios y en caso dado incluso inconvenientes para los procesos de deformación subsiguientes, pero también después de la formación de una costura de unión de plástico reforzadora de la resistencia (por ejemplo para eliminar por troquelado una pared divisoria formada), con el fin de realizar de este modo una abertura en el cuerpo de recipiente (o en otros cuerpos de pieza de trabajo).

Por último también se propone un dispositivo de herramienta para la producción de una costura de unión de plástico del tipo previamente descrito y/o para producir un cuerpo moldeado de plástico del tipo previamente descrito y/o para realizar un procedimiento del tipo previamente descrito, que presenta al menos un dispositivo para curvar áreas de piezas de trabajo de plástico. Con un dispositivo para curvar áreas de piezas de trabajo de plástico de este tipo es posible realizar de forma especialmente sencilla una costura de unión de plástico reforzadora de la resistencia, configurada en particular como un dispositivo de agarre por detrás. El dispositivo para curvar áreas de piezas de trabajo de plástico se puede realizar, por ejemplo, como una especie de "ranura en forma de U" (con fondo redondeado), situada en posición paralela a la superficie plana de las áreas de pieza de trabajo de plástico que han de ser unidas entre sí y/o paralela a la dirección de los cantos de las áreas de pieza de trabajo de plástico que han de ser unidas entre sí. El movimiento se puede llevar a cabo, por ejemplo, en forma de una matriz desplazable en dirección transversal. Ésta puede formar parte de un molde (de cavidad), en particular por lo demás inmóvil. Resulta ventajoso que el dispositivo de herramienta, en particular al menos partes del mismo, como por ejemplo el dispositivo para curvar áreas de piezas de trabajo de plástico, esté calentado, para de este modo dejar el material de plástico dentro de un intervalo de temperatura óptimo (en particular se puede evitar eficazmente una rigidez elevada mediante procesos de enfriamiento).

En particular, el al menos un dispositivo para curvar áreas de piezas de trabajo de plástico se puede disponer de forma móvil, en particular de forma móvil en relación con otras áreas parciales del dispositivo de herramienta. De este modo se puede realizar de forma especialmente sencilla un proceso de deformación de las piezas que han de ser deformadas, sin que haya que influir necesariamente en otras partes de la pieza de trabajo que ha de ser fabricada. En particular, la parte correspondiente del dispositivo de herramienta también puede realizar tareas adicionales (como por ejemplo un proceso de corte). Las partes correspondientes del dispositivo de herramienta se pueden configurar en particular a modo de matrices móviles o similares.

Resulta especialmente ventajoso que en el dispositivo de herramienta esté previsto un dispositivo de corte a medida, que preferiblemente está configurado integralmente con al menos un dispositivo para curvar áreas de piezas de trabajo de plástico. De este modo, las áreas de pieza de trabajo de plástico respectivas que han de ser unidas entre sí se pueden preparar de forma especialmente ventajosa antes de unirlas entre sí. Por consiguiente, por regla general la resistencia y/o la hermeticidad de la costura de unión de plástico resultante pueden ser especialmente grandes. En particular puede ser posible minimizar en gran medida los eventuales desechos.

Por último se propone dotar el dispositivo de herramienta de al menos un dispositivo de aplicación de adhesivo. Con ayuda del adhesivo, por un lado, se puede aumentar la resistencia de la costura de unión de plástico resultante, pero, por otro lado, adicional o alternativamente también se puede aumentar la hermeticidad (en particular la hermeticidad a los fluidos y/o la hermeticidad a los gases) de la costura de unión de plástico correspondiente. Esto resulta ventajoso, si no incluso (esencialmente) indispensable, para muchos campos de aplicación. En este contexto, el adhesivo se puede aplicar antes de posicionar relativamente entre sí las áreas de pieza de trabajo de plástico correspondientes, durante una "preparación" de las áreas superficiales correspondientes que han de ser unidas entre sí para formar una costura de unión de plástico o después de la formación de la costura de unión de plástico reforzadora de la resistencia.

A continuación se explican otros detalles de la invención y en particular formas de realización ejemplares del dispositivo propuesto y del procedimiento propuesto, por medio de los dibujos adjuntos. Se muestran:

figuras 1a-1h diferentes formas de realización de una costura de unión de plástico autorreforzadora, en cada caso en una sección transversal esquemática;

figuras 2a-2f un procedimiento posible para la configuración de empuñaduras empotradas para una botella de PET a partir de una pieza bruta de PET mediante un procedimiento de soplado y distensión, visualizado mediante vistas esquemáticas en perspectiva cronológicamente sucesivas;

figuras 3a-3c, 3e-3g un procedimiento para la configuración de asa en una botella de PET, visualizado mediante vistas esquemáticas en sección transversal en perspectiva, cronológicamente sucesivas, del área de asa de una botella de PET;

figuras 4b-4g el procedimiento, así como una herramienta adecuada para realizar el procedimiento, para la configuración de costuras de unión de plástico autorreforzadoras, visualizado mediante representaciones esquemáticas en sección transversal, cronológicamente sucesivas, del área de costura de una botella de plástico.

En las figuras 1a-1h están representadas diferentes formas de realización de costuras 1a, 1b, 1c, 1d, 1e, 1f, 1g, 1h de unión de plástico autorreforzadoras (costuras de unión de plástico reforzadoras de la resistencia), en cada caso en una sección transversal.

En los dibujos esquemáticos de las figuras 1 a-1 h se ha de explicar principalmente la estabilidad mecánica de las costuras de unión de plástico. En otras palabras, se trata de la propiedad de refuerzo de la resistencia/autorreforzadora de las costuras de unión de plástico en caso de una carga en diferentes direcciones. Por ello, para ilustrar la situación, entre las dos placas 2, 3 de plástico de la costura de unión de plástico respectiva está dibujado un intersticio. Naturalmente, esto tendría como consecuencia que la costura de unión de plástico respectiva por regla general no sería hermética a los líquidos, hermética a los fluidos y/o hermética a los gases. Sin embargo, en realidad las áreas superficiales superpuestas de las dos placas 2, 3 de plástico están íntimamente comprimidas superficialmente entre sí en determinada medida. Esto conduce (aparte de unos determinados desechos que nunca se pueden evitar por completo) a una (inicial) hermeticidad a los líquidos, hermeticidad a los fluidos o hermeticidad a los gases. Por otro lado, la hermeticidad respectiva se puede aumentar mediante materiales 15 de junta hermética adicionales (representados en la figura 1g), lo que se describe con mayor detalle más abajo.

En la figura 1a está representado un primer ejemplo de realización posible de una costura 1a de unión de plástico. En la costura 1a de unión de plástico se unen entre sí dos placas 2, 3 de plástico en un área 4a de costura. En el ejemplo de realización según la figura 1 a, la placa 3 de plástico situada a la derecha en el dibujo está provista de un pliegue 5 a modo de gancho. El área de extremo de la placa 2 de plástico situada a la izquierda en el dibujo también presenta un pliegue 7, pero que está provisto en su extremo de una curvatura 6 configurada en forma de U, que rodea y también agarra por detrás el pliegue 5 a modo de gancho de la placa 3 de plástico derecha.

Tal como se puede distinguir fácilmente en la figura 1a, la costura 1a de unión de plástico puede ser sometida tanto a carga de tracción como, hasta una medida determinada, a carga de presión, sin que las dos placas 2, 3 de plástico hayan tenido que ser pegadas (firmemente) entre sí. En concreto, en caso de una carga en la dirección de presión, las caras frontales 8 de las placas 2, 3 de plástico topan entre sí e impiden que continúe el movimiento. En este contexto, la magnitud de la carga de presión admisible depende en particular del tamaño de las caras frontales 8, así como del espesor de las placas 2, 3 de plástico. Por ejemplo, si las caras frontales 8 están realizadas con un tamaño relativamente pequeño, en caso de una carga de presión no excesivamente grande ya se puede producir un "deslizamiento lateral" de las dos caras frontales 8 una contra la otra. Esto ocurre en particular porque las "áreas de doblamiento" de las paredes respectivas presentan en realidad determinadas "áreas de redondeo". En cambio, si las placas 2, 3 de plástico se separan entre sí en la dirección de tracción, la combinación del área 6 de agarre por detrás en forma de U y del pliegue 5 a modo de gancho conduce a un bloqueo de las dos placas 2, 3 de plástico, lo que impide que continúe el movimiento de tracción.

Por lo demás, el concepto "placa de plástico" se ha de interpretar en el sentido amplio. Mediante el uso del concepto "placa" se ha de ilustrar que se trata de un elemento que presenta una extensión superficial relativamente grande y, en cambio, un espesor relativamente pequeño. Además, mediante el uso del concepto "placa" (por ejemplo a diferencia de una "lámina") se ha de indicar que las placas 2, 3 de plástico correspondientes han de presentar una determinada rigidez propia y/o resistencia (en particular también una resistencia en caso de una carga de presión). En este contexto, la rigidez/resistencia respectiva depende del uso previsto respectivo.

En la figura 1b está representado otro ejemplo de realización posible de una costura 1b de unión de plástico. La presente costura 1b de unión de plástico se parece en grandes áreas a la costura 1a de unión de plástico representada en la figura 1a e incluye un área 4b de costura. Sin embargo, a diferencia de ésta, en la placa 3 de plástico situada a la derecha en la figura se puede distinguir adicionalmente una acanaladura 9 que se extiende en dirección longitudinal en el área del pliegue 5. En este contexto, la acanaladura 9 puede realizar una pluralidad de propiedades por regla general ventajosas. Por un lado, de este modo es posible que tenga lugar un determinado "efecto de muelle elástico" en caso de una carga de tracción (pero también de presión). Esto puede resultar especialmente ventajoso porque de este modo es posible que por ejemplo la soldadura directa de las dos placas 2, 3 de plástico en un área 10 de cabeza de la costura 1b de unión de plástico no tenga que absorber (por completo) las eventuales cargas de acción breve. Estas cargas de acción breve se pueden producir, por ejemplo, cuando la botella se deja caer o se deposita fuertemente sobre un estante. El "efecto de muelle" por medio de la acanaladura 9 es por regla general especialmente ventajoso, ya que la unión directa entre las placas 2, 3 de plástico es por lo general relativamente frágil. Evidentemente también es posible que, adicional o alternativamente, otras superficies de las placas 2, 3 de plástico estén unidas directamente y no solo las superficies en el área 10 de cabeza de la costura 1b de unión de plástico.

Otra ventaja de la acanaladura 9 consiste en que el extremo libre de la curvatura 6 en forma de U tiene una "superficie de apoyo directo" en forma de un flanco de la acanaladura 9. De este modo se puede aumentar la estabilidad mecánica de la costura 1 b de unión de plástico, en particular en caso de una carga de tracción.

Otra ventaja de la acanaladura 9 está relacionada con la técnica de producción. En concreto, mediante la acanaladura 9 es posible que un "excedente longitudinal" posiblemente presente del área de pliegue 5 a modo de gancho de la placa 3 de plástico derecha pueda ser "alojado" ventajosamente por la acanaladura 9. De este modo por ejemplo es posible cortar a medida las dos áreas 7, 5 de pliegue de las dos placas 2, 3 de plástico mediante una única herramienta de corte y no obstante realizar de forma sencilla una costura 1b de unión autobloqueante. Esto se explica más detalladamente en particular en la siguiente descripción y con referencia a las figuras 4b-4g.

En la figura 1c está representada otra modificación de una costura 1c de unión de plástico con un área 4c de costura. En un perfeccionamiento de las costuras 1a, 1b de unión de plástico representadas en las figuras 1a y 1b, en la costura 1c de unión representada en la figura 1 c, en el área de cabeza 10 de la costura 1c de unión está prevista una curvatura 6 en forma de U no solo en la placa izquierda 2, sino también en la placa derecha 3. En este contexto, las dos curvaturas 6 en forma de U están configuradas con formas complementarias entre sí. Una gran ventaja de una realización de este tipo de la costura 1c de unión de plástico consiste en que existe un contacto superficial grande entre las dos superficies de las placas 2, 3 de plástico en el área 10 de cabeza. De este modo, por regla general se puede aumentar la hermeticidad de la costura 1c de unión, pero en caso dado también la resistencia (mecánica) de la costura 1c de unión de plástico. Dado que el área de curvatura en forma de U de la placa 3 de plástico derecha aloja una longitud determinada del área 5 de pliegue, la acanaladura 9 es por regla general más pequeña que en el caso de la costura 1 b de unión de plástico mostrada en la figura 1 b.

Por lo demás, dependiendo de las dimensiones presentes también es posible omitir por completo la acanaladura 9, de modo que en el ejemplo de realización mostrado en la figura 1d puede resultar una costura 1d de unión de plástico con un área 4d de costura.

También se puede obtener otra forma de realización ventajosa de una costura 1e de unión de plástico retorciendo todavía más entre sí las dos áreas 11, 12 de pestaña, con lo que resulta una especie de enrollamiento (figura 1e). De este modo, por un lado se puede aumentar el área de contacto superficial de las dos placas 2, 3 de plástico en el área 4e de costura, lo que puede tener como resultado ventajas correspondientes en lo que respecta a la resistencia (mecánica) y la hermeticidad de la costura 1e de unión de plástico. Sin embargo, otra ventaja consiste en que puede tener lugar una estabilización mecánica todavía más amplia en relación con fuerzas que actúan con orientaciones diferentes sobre la costura 1e de unión de plástico. En particular la costura de unión de plástico representada en la figura 1e también es relativamente resistente a fuerzas de cizalladura. Por regla general, esto es correspondientemente ventajoso.

En la figura 1f está representado otro ejemplo de una costura 1f de unión de plástico. En este caso, la placa 3 de plástico "derecha" está configurada de forma continua, mientras que la placa 2 de plástico "izquierda" termina en el área 4f de costura. Tal como se puede ver en la figura 1f, en el área 4f de costura de la placa 3 de plástico "derecha" (que está realizada de forma continua) está configurado un saliente 13 a modo de talón por medio de una deformación de la placa 3 de plástico. Esta deformación 13 a modo de talón sirve como "punto de sujeción" para el área 11 de pestaña de la placa 2 de plástico izquierda. De este modo se puede realizar, por ejemplo, una longitud de junta hermética especialmente larga (pudiendo por ejemplo unirse entre sí la capa doble 14 formada por las dos placas 2, 3 de plástico mediante procedimientos de soldadura (por ejemplo soldadura por rozamiento), matrices precalentadas o similares). En este contexto, el área 14 de capa doble puede presentar esencialmente cualquier longitud y puede ser de alrededor de 1 cm o más. Otra ventaja del área 14 de capa doble consiste en que de este modo se puede aumentar de nuevo la estabilidad mecánica del área correspondiente, lo que puede constituir una ventaja en particular para un área de asa. El área 4f de costura propiamente dicha también se puede desplazar de un "área incómoda" para el usuario, lo que puede facilitar el transporte de la botella de plástico resultante.

En la figura 1 g está representada otra modificación de una costura 1 g de unión de plástico. En el ejemplo de realización representado en este caso, el área 4g de costura es esencialmente idéntica al área 4f de costura de la costura 1e de unión de plástico representada en la figura 1e. Sin embargo, a diferencia de ésta, en un área del área 4g de costura está aplicado lateralmente un adhesivo 15 adicional. Este adhesivo 15 adicional puede consistir en un adhesivo de endurecimiento rápido y/o en un adhesivo 15 endurecible por interacción, que se endurece mediante la acción de un "impulso" exterior. Un ejemplo de ello es un adhesivo endurecible por UV. Éste se puede endurecer (inicialmente), por ejemplo, mediante una lámpara de UV (tiempo de acción de por ejemplo 1 segundo con una intensidad correspondiente de la lámpara), o también bajo la influencia de un destello de luz UV. Evidentemente también es posible prever el adhesivo 15 en combinación con todas las demás costuras de unión de plástico representadas (así como otras variaciones de las mismas no representadas aquí explícitamente).

En la figura 1h está representada otra modificación más de una costura 1h de unión de plástico. De modo similar al ejemplo de realización representado en la figura 1g, aquí también se utiliza un material adhesivo para realizar una hermeticidad y resistencia adicionales de la costura 1h de unión. Sin embargo, el adhesivo está previsto en forma de una capa 36 de adhesivo, que ya se ha aplicado en el área de la pestaña 11 de la placa 2 de plástico izquierda antes de la configuración del área 4h de costura propiamente dicha. Después de la configuración del área 4h de costura, las áreas correspondientes de las dos placas 2, 3 de plástico están superpuestas con "interposición" de la capa 36 de adhesivo. La capa 36 de adhesivo se "activa" mediante la aplicación de un "impulso" exterior (por ejemplo mediante luz UV de forma análoga al ejemplo de realización según la figura 1h; no obstante, también son concebibles otras aportaciones de energía, como por ejemplo una aportación de calor, en particular mediante una lámpara de IR) y preferiblemente se endurece (esencialmente) al mismo tiempo.

En las figuras 2a-2f está representado un procedimiento conocido en sí para la producción de una botella 16 de PET con empuñadura empotrada 17. Este procedimiento se describe, por ejemplo, en el documento EP 2103413 B1. La empuñadura empotrada 17 de la botella 16 de PET consiste en una empuñadura empotrada 17 no continua, es decir, que la pared 19 de botella es continua en el área de la empuñadura empotrada 17, con lo que resulta una pared 18 de doble capa en el área de la empuñadura empotrada 17. La botella 16 de PET representada en el extremo derecho de las figuras 2a-2f es una "botella inicial" adecuada para la configuración de un asa continua real, tal como se explica más detalladamente a continuación.

No obstante, se ha de señalar que, evidentemente, otras botellas de PET (también botellas de otro material de plástico) pueden servir como base de partida para la formación de un asa. También es posible fabricar de otro modo la botella 16 de PET representada en las figuras 2a-2f.

En las figuras 2a-2f se fabrica la botella 16 de PET a partir de una pieza bruta 20 de PET estándar por medio de un procedimiento de soplado y distensión en forma de varias operaciones representadas esquemáticamente en las figuras 2a-2f. En este contexto, en las figuras 2a-2f están representadas operaciones de producción cronológicamente sucesivas (a lo largo del eje de tiempo t). Además, las dos últimas figuras parciales, figura 2e y figura 2f, están provistas además de una representación en sección transversal en el área de la empuñadura empotrada 17. La pieza bruta 20 de PET consiste en una pieza bruta de PET usual con simetría de rotación, que se puede adquirir comercialmente. Por lo tanto, la misma no presenta en particular ninguna "medida preparatoria" para la configuración de un asa, como por ejemplo un saliente de plástico conformado y/o un engrosamiento de plástico únicamente en un área parcial de la pared perimetral.

En primer lugar, la pieza bruta 20 de PET se calienta previamente a una temperatura termoplástica (en el caso del PET normalmente del orden de 95 °C, lo que está unos pocos grados por encima de la temperatura de transición vitrea) y se estira inicialmente con un mandril 21 de estiramiento, que se introduce en la abertura 22 de cierre roscado de la pieza bruta 20 de PET (y de la posterior botella 16 de plástico). A continuación se sopla (también a través de la abertura 22 de cierre roscado) aire comprimido en la pieza bruta 20 de PET (figura 2c), de modo que ésta se hincha. Este inflamiento se lleva a cabo en un molde 24 de soplado, de modo que las paredes 19 de plástico se aprietan contra las paredes del molde 24 de soplado y se obtiene la forma de botella de la botella 16 de PET acabada.

En el presente ejemplo de realización representado, la empuñadura empotrada 17 se prepara inicialmente mediante la configuración de "ojos de pez" 23, que sobresalen del cuerpo de botella hacia afuera. De este modo se logra una dilatación previa (y un adelgazamiento correspondiente de la pared 19 de plástico en esta área). En lo que respecta a la técnica de producción, esto se puede realizar mediante matrices móviles (véase también el documento EP 2 103 413 B1 anteriormente mencionado). A continuación, las matrices todavía separadas en las operaciones 2d y 2e se mueven una hacia la otra, de modo que se forma la empuñadura empotrada 17. Además, las matrices (previamente calentadas) se aprietan una contra la otra con una fuerza determinada, de modo que las dos paredes 19 de plástico de la pared 18 de doble capa se unen entre sí correspondientemente en parte por unión por material.

En las figuras 3a-3c, 3e-3g y 4b-4g está ilustrado un procedimiento posible así como un ejemplo de realización de una herramienta para la realización del mismo, en forma de varias situaciones cronológicamente sucesivas. En las figuras 4b-4g está representada una vista en sección transversal del área 4 de costura (que ha de ser configurada) de una costura 1 de unión de plástico en diferentes operaciones en sección transversal esquemática. El área representada en las figuras 4b-4g corresponde a un área parcial de una empuñadura empotrada 17, tal como se puede ver, por ejemplo, en la figura 2f. Además, en las figuras 4b-4g se pueden ver partes de las herramientas que sirven para la fabricación de la botella de PET "que está siendo producida", en sección transversal esquemática. Las figuras 3a-3c, 3e-3g muestran las fases de producción respectivas.

Además, tanto en las figuras 3a-3c, 3e-3g como en las figuras 4b-4g está dibujada una línea central 32. La botella 16 de plástico resultante presenta una simetría especular aproximada a lo largo de este plano.

En las figuras 3a y 4b se elige la "configuración de ojo de pez" como situación inicial para la formación del asa provista de una abertura continua, tal como se puede distinguir también en las figuras 2d y 2e. Como ya se ha mencionado, evidentemente también se puede elegir una configuración inicial diferente. En este caso, eventualmente hay que realizar determinadas adaptaciones del desarrollo del procedimiento y/o de la herramienta.

En las figuras 3a y 4b se pueden ver las paredes 19 de plástico de las botellas que han de ser fabricadas en el área de la empuñadura empotrada 17. El cuerpo base 24 del molde de soplado define la conformación (esencial) de la botella de PET. Las matrices 25 de concavidad, la matriz 26 de yunque, la matriz 27 de presión y la matriz 28 combinada de rodadura/corte se encuentran en una posición exterior, de modo que se define una cavidad correspondiente, en la que entran los ojos 23 de pez.

En la siguiente operación, las matrices 25 de concavidad y la matriz 26 de yunque se acercan entre sí con la matriz 27 de presión correspondiente. De este modo, las áreas 19 de pared de los dos ojos 23 de pez se mueven una hacia la otra, de forma que finalmente éstas se apoyan entre sí (figuras 3b y 4b). Sin embargo, el área de capa doble de las dos tiras de plástico no se extiende en línea recta (como sí ocurre en el caso del área 18 de pared de doble capa en la figura 2f). Más bien, el movimiento de cierre de las dos matrices 25 de concavidad, por un lado, y de la matriz 26 de yunque y la matriz 27 de presión, por otro lado, tiene lugar con un desplazamiento entre sí de tal modo que en el área de la matriz 28 de rodadura/corte resulta un área 31 de doble capa "inclinada". Esto es conveniente para obtener pestañas 11, 12 (véanse las figuras 1 a-1 h) de longitud adecuada, lo que se explica más detalladamente a continuación.

En la siguiente operación según las figuras 3c y 4c, la matriz 28 de rodadura/corte se desplaza hacia adelante. A causa de ello, la cuchilla 30 divide la pared 31 de doble capa a lo largo del canto de cuchilla. De este modo se configuran pestañas 11, 12 de longitud adecuada en el área 4 de costura de la costura 1 de unión de plástico. Además, las dos pestañas 11, 12 se aprietan una contra otra, de modo que en esta área se produce una primera unión íntima interior por material de las dos áreas 19 de pared de la botella 16 de plástico. Con el fin de lograr una hermeticidad (a los fluidos) suficiente entre las dos pestañas 11, 12, la herramienta de moldeo permanece preferiblemente un tiempo determinado en la posición mostrada en las figuras 3c y 4c.

A continuación (figura 4d) se retira de nuevo la matriz 28 combinada de rodadura/corte. De ello resulta la disposición ya conocida por las figuras 3b y 4b, pero el área 31 de pared de doble capa ya no es continua, sino que ahora hay un área 31 de doble pared formada por dos pestañas 11, 12 unidas entre sí así como una parte 35 de pared separada de ésta, que está aprisionada entre las dos matrices 25 de concavidad. La parte 35 de pared es un desecho y se puede reciclar por ejemplo por fusión, por ejemplo para utilizarla en la producción de nuevas piezas brutas de PET. En la siguiente operación, las dos matrices 25 de concavidad se desplazan en la dirección de la flecha (en la figura 4e hacia la izquierda) como una unidad con respecto al cuerpo base 24 del molde de soplado en dirección a la matriz 28 de rodadura/corte. Por lo tanto, debido a la conformación de las diferentes matrices, resulta una cámara 33 "conformada a modo de óvalo", en la que están alojadas por completo las dos pestañas 11,12 unidas entre sí. El intersticio 34 que queda entre la matriz 28 de rodadura/corte y la matriz 25 de concavidad (derecha) está representado de forma exageradamente grande en la figura 4e. Normalmente, el intersticio 34 está esencialmente cerrado (contacto de las dos superficies opuestas entre sí de las matrices 25, 28), o al menos es tan delgado que las pestañas 11, 12 no pueden entrar en el mismo.

En la siguiente operación de producción (figuras 3f y 4f), las dos matrices de concavidad y la matriz 28 de rodadura/corte se desplazan como una unidad hacia la derecha (hacia la matriz 26 de yunque). De este modo se acorta la cámara 33 en la que se encuentran las dos pestañas 11, 12. Debido a la conformación del área 29 de rodadura de la matriz 28 de rodadura/corte, los extremos de las pestañas 11, 12 se curvan y se siguen "enrollando entre sí" mediante el movimiento de avance de las matrices 25, 28 correspondientes. Finalmente resulta la posición mostrada en las figuras 3g y 4g, en la que la costura 1 de unión de plástico está completamente formada (en el ejemplo de realización mostrado, ésta corresponde esencialmente al ejemplo de realización de una costura 1e de unión de plástico representada en la figura 1e). No obstante, también se pueden realizar variaciones sin problemas.

A continuación se abre el molde completo (cuerpo base 24 del molde de soplado, matrices 25 de concavidad, matriz 26 de yunque, matriz 27 de presión, matriz 28 de rodadura/corte) y se expulsa la botella 16 de PET acabada.

No obstante, también es posible aplicar un adhesivo 15, por ejemplo endurecible por UV, en una cara de la costura 1 de unión de plástico, para de este modo realizar un aumento de la hermeticidad a los fluidos de la costura 1 de unión de plástico (véase el ejemplo de realización según la figura 1g). La aplicación del adhesivo endurecible por UV (u otro tipo de adhesivo) tiene lugar preferiblemente de tal modo que la botella 16 de plástico todavía está aprisionada en el molde (por ejemplo mediante retirada de la matriz 27 de presión, la matriz 28 de rodadura/corte y en caso dado también la matriz 25 de presión izquierda y/o la matriz 25 de presión derecha). De este modo es más fácil aplicar el adhesivo que ha de ser aplicado. Éste se puede endurecer (suficientemente) a continuación en poco tiempo mediante la acción de luz UV (por ejemplo destello de luz UV). A continuación, la botella 16 de PET se expulsa de la herramienta y se puede llenar (en caso dado después de un tiempo de espera determinado).

Claims

REIVINDICACIONES

i. Dispositivo de recipiente, en particular dispositivo (16) de botella y/o dispositivo de bidón, que está configurado como un cuerpo (16) moldeado de plástico moldeado por soplado al menos en parte y/o al menos en algunas áreas, y que presenta al menos una costura (1) de unión de plástico para la unión hermética a los fluidos, preferiblemente hermética a los gases, de al menos dos áreas (2, 3) de pieza de trabajo de plástico configuradas de forma plana al menos en algunas áreas, caracterizado por que la costura (1) de unión de plástico está configurada, al menos en algunas secciones, como un dispositivo de agarre por detrás que refuerza la resistencia bajo carga, de modo que, al menos en caso de una carga de tracción que actúe en una dirección de carga estándar, aumenta su resistencia de unión.
2. Dispositivo de recipiente según la reivindicación 1, caracterizado por que la costura (1) de unión de plástico reforzadora de la resistencia está realizada de tal modo que su resistencia de unión aumenta en varias direcciones de carga, en particular por que, al menos en parte y/o al menos en algunas áreas, varias áreas (2, 3) de pieza de trabajo de plástico, en particular dos áreas (2, 3) de pieza de trabajo de plástico, presentan un dispositivo (5, 6) de agarre por detrás.
3. Dispositivo de recipiente según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que la costura de unión de plástico está realizada como costura (1) de unión de plástico reforzadora de la resistencia a lo largo de una parte longitudinal más grande, esencialmente a lo largo de toda su longitud.
4. Dispositivo de recipiente según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por al menos un dispositivo (15) de hermeticidad a los fluidos adicional previsto al menos en algunas secciones, tal como, en particular, una costura por material, una costura por soldadura, una costura (15) por adhesivo y/o una costura (15) por adhesivo endurecible por interacción.
5. Dispositivo de recipiente según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que el cuerpo (16) moldeado de plástico está fabricado a partir de una pieza bruta (20) preferiblemente moldeada por inyección y/o extruida, en particular a partir de una pieza bruta (20) estándar.
6. Dispositivo de recipiente según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por al menos un dispositivo de apertura que sirve en particular para formar un dispositivo de asa preferiblemente hueco, en donde las áreas de pieza de trabajo de plástico unidas entre sí a través del cordón de unión de plástico son áreas para formar el dispositivo de apertura.
7. Dispositivo (24, 25, 26, 27, 28) de herramienta para la producción de un dispositivo de recipiente moldeado por soplado al menos en parte y/o al menos en algunas áreas según una de las reivindicaciones 1 a 6, con un molde para configurar el dispositivo de recipiente y al menos un dispositivo (28, 29) para curvar áreas de piezas de trabajo de plástico con el fin de producir una costura (1) de unión de plástico hermética a los fluidos, preferiblemente hermética a los gases, entre al menos dos áreas (2, 3) de pieza de trabajo de plástico del dispositivo de recipiente configuradas de forma plana al menos en algunas áreas, caracterizado por que el dispositivo (28, 29) para curvar áreas de piezas de trabajo de plástico forma parte del molde y está configurado para configurar la costura (1) de unión de plástico, al menos en algunas secciones, como un dispositivo de agarre por detrás que refuerza la resistencia bajo carga, de modo que su resistencia de unión aumenta al menos en caso de una carga de tracción que actúe en una dirección de carga estándar.
8. Dispositivo (24, 25, 26, 27, 28) de herramienta según la reivindicación 7, caracterizado por que el dispositivo (28, 29) para curvar áreas de piezas de trabajo de plástico presenta una ranura que está situada en posición paralela a la superficie plana de las áreas de pieza de trabajo de plástico que han de ser unidas entre sí y/o paralela a la dirección de los cantos de las áreas de pieza de trabajo de plástico que han de ser unidas entre sí.
9. Dispositivo (24, 25, 26, 27, 28) de herramienta según la reivindicación 7 u 8, caracterizado por que el al menos un dispositivo (28, 29) para curvar áreas de piezas de trabajo de plástico está dispuesto de forma móvil, en particular de forma móvil en relación con otras áreas parciales del dispositivo (24, 25, 26, 27) de herramienta.
10. Dispositivo (24, 25, 26, 27, 28) de herramienta según una de las reivindicaciones 7 a 9, caracterizado por un dispositivo (30) de corte a medida, que preferiblemente está configurado integralmente con al menos un dispositivo (28, 29) para curvar áreas de piezas de trabajo de plástico.
11. Dispositivo (24, 25, 26, 27, 28) de herramienta según una de las reivindicaciones 7 a 10, caracterizado por que el dispositivo (24, 25, 26, 27, 28), para configurar un dispositivo de apertura en el dispositivo de recipiente, en particular para configurar un dispositivo de asa preferiblemente hueco, presenta lo siguiente:

- dos matrices (25) de concavidad, una matriz (26) de yunque, una matriz (27) de presión para configurar un área (19) de pared de doble capa mediante compresión de dos áreas de pared del cuerpo (16) moldeado de plástico; y

- una matriz (28) combinada de rodadura/corte para cortar el área (19) de pared de doble capa con el fin de generar y comprimir dos pestañas como áreas de pieza de trabajo de plástico que han de ser unidas entre sí, y de curvar las dos pestañas para formar la costura (1) de unión de plástico configurada como dispositivo de agarre por detrás que refuerza la resistencia.
12. Dispositivo (24, 25, 26, 27, 28) de herramienta según una de las reivindicaciones 7 a 11, caracterizado por al menos un dispositivo de aplicación de adhesivo.
13. Procedimiento para la producción de una costura (1) de unión de plástico hermética a los fluidos, preferiblemente hermética a los gases, en un dispositivo de recipiente según una de las reivindicaciones 1 a 6 utilizando un dispositivo (24, 25, 26, 27, 28) de herramienta según una de las reivindicaciones 7 a 12, caracterizado por las siguientes operaciones:

- disposición de al menos dos áreas (2, 3, 11, 12) de pieza de trabajo de plástico que han de ser unidas entre sí, en posiciones adyacentes entre sí

- deformación (29) de al menos un área parcial de al menos un área (2, 3, 11, 12) de pieza de trabajo de plástico de tal modo que, al menos en algunas áreas, mediante formación de un dispositivo (5, 6) de agarre por detrás, resulta una costura (1) de unión de plástico reforzadora de la resistencia bajo carga de tracción.
14. Procedimiento según la reivindicación 13, caracterizado por que al menos dos áreas (2, 3, 11, 12) de pieza de trabajo de plástico que han de ser unidas entre sí se disponen superpuestas al menos parcialmente y/o sus cantos marginales están orientados al menos esencialmente uno hacia el otro al menos en algunas áreas.
15. Procedimiento según la reivindicación 13 o 14, caracterizado por que al menos dos áreas (2, 3, 11, 12) de pieza de trabajo de plástico se deforman (29) al menos en algunas áreas para configurar al menos una costura (1) de unión de plástico reforzadora de la resistencia.
16. Procedimiento según una de las reivindicaciones 13 a 15, caracterizado por que al menos un área (2, 3, 11, 12) de pieza de trabajo de plástico se deforma mediante un proceso de deformación utilizando al menos en parte un proceso de deformación mediante cambio de al menos áreas parciales del dispositivo (24, 25, 26, 27, 28) de herramienta.
17. Procedimiento según una de las reivindicaciones 13 a 16, caracterizado por que al menos un área de pieza de trabajo de plástico se somete a un proceso (30) de corte a medida.