JP5292093B2 - パウチおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、液体や粉体等の容器として用いられるパウチおよびその製造方法に関する。

例えばシャンプー、リンス、パーマ２剤といった液剤や各種飲料等の容器の一種として、従来よりパウチが採用されている。
この種のパウチは、熱可塑性樹脂フィルムまたは少なくとも片面に熱可塑性樹脂層を有する複合フィルムにヒートシールを施すことによって形成された袋体よりなるものであって、その多くは、底部および両側部のうち少なくとも一方に折り込みを有するガセットパウチである。また、袋体の開口部にスパウトが固定されたスパウト付きパウチも知られている（下記特許文献１参照）。

しかしながら、従来のガセットパウチの場合、内容物がほぼ一杯に満たされた状態ではその圧力によってある程度形態が安定しているものの、内容物の一部がスパウト等を通じて開口から注出されると自立しなくなったり、上部が折れて垂れ下がる首折れ状態となってしまい、使い難くなるという問題があった。
また、従来のガセットパウチ、特にスタンディングパウチの場合、開口部に近い肩部等は、ガセット部を形成して立体化することが難しく、同部分の容量が小さくなってしまうため、必要とされる容量に比べて大きなサイズの袋体を使用する必要があった。
さらに、従来のガセットパウチの場合、フィルムにヒートシールを施すことによって形成されるため、形態のバリエーションに乏しいという問題があった。
特開２００１−３０１７６４号公報

本発明の目的は、内容物が減った状態でも形態が安定していて使い易く、必要以上に袋体のサイズを大きくしなくても十分な容量が得られ、また、形態にバリエーションをもたせることが可能なパウチを提供することにある。

本発明によるパウチの製造方法は、少なくとも片面が熱可塑性樹脂よりなるフィルムにヒートシールを施して袋体を形成する第１の工程と、袋体を加熱しかつ膨張方向に外力を加えることによって立体成形する第２の工程とを含んでいるものである。

本発明の方法によれば、従来のパウチの製法と同様の工程によって得られる袋体に２次加工として立体成形を施すことにより、形態が安定し、かつ、従来のパウチと比較した場合に袋体のサイズに対して大きな容量を有するパウチが得られる。

本発明によるパウチの製造方法において、袋体の加熱を、袋体内に加熱空気を供給することによって行うのが好ましい。
また、本発明の方法において、より好ましくは、袋体の加熱を、袋体内に加熱空気を供給すると同時に、またはその後で、袋体を外側から加熱手段を用いて加熱することによって行う。

上記の場合、袋体内への加熱空気の供給により、袋体のほぼ全体が内側から効率的に加熱される。
また、外側からの加熱手段を併用すれば、袋体が内外両側から加熱されるので、それによって立体成形性が向上する。
外側からの加熱手段には、ヒータプレート、温風ヒータ等の非接触型のものが好適に用いられる。

また、上記の場合において、袋体内への加熱空気の供給を、袋体の開口部に挿入されかつ先端吹出し口および側方吹出し口を有するノズルを使用して行うのが好ましい。

上記ノズルを使用すれば、加熱空気を、開口部から離れた袋体の奥だけでなく、一般に膨らみ難い開口部近傍にも、高い温度を維持したまま直接供給することができるので、袋体がより均一に加熱され、ひいては袋体の立体成形性が向上する。
通常、袋体の上縁部の幅中央に開口部が形成されるため、ノズルの側方吹出し口は、左右対称に計２つ形成される。もっとも、側方吹出し口の数および配置は、袋体の形状や開口部の位置に応じて適宜変更可能である。
なお、袋体の加熱を、外側からの加熱手段のみによって行うことも可能である。この場合、加熱によって袋体を構成するフィルムどうしがくっつかないように、袋体内に空気を入れておくのが好ましい。

本発明の方法において、袋体に対する膨張方向への外力の付加を、袋体内に流体を充填することによって行う場合がある。

上記の場合、袋体をその内部に流体を充填することにより膨らませるため、大がかりな設備が不要であり、比較的低コストで袋体の立体成形を実施することが可能である。
充填する流体は、特に限定されないが、好適には、袋体の加熱手段として使用した空気がそのまま利用される。この場合、加熱空気の供給による袋体の加熱後に、袋体の開口部を閉栓手段によって塞ぐだけでよいので、余分な設備が不要となり、作業効率にも優れている。

また、本発明の方法において、袋体に対する膨張方向への外力の付加を、袋体を外側から減圧吸引することによって行う場合もある。

上記の場合、後述する金型を使用する際、減圧吸引により袋体の金型への密着度が高められるため、袋体をより複雑な形態に立体成形することが可能となる。

本発明によるパウチの製造方法の好ましい態様として、第２の工程において、膨張方向に外力を加えた袋体の表面を金型に密着させる。

上記のように第２工程において金型を使用すれば、袋体の膨らみの度合いを制御しやすく、従って、袋体を所望の立体形状に成形し易くなる。また、上記の場合、金型の形状を適宜変更すれば、様々な形態を有するパウチを容易に製造することができる。
なお、第２の工程においては、袋体の表面を部分的に金型に密着させて立体成形する場合の他、袋体の表面全体を金型に密着させて立体成形する場合もある。

本発明の方法において、金型として、有底筒状の金型を使用する場合がある。

上記の場合、金型の横断面形状を適宜変更することで、所望の横断面を有するパウチが容易に得られる。
有底筒状金型の横断面としては、円形、楕円形、多角形等が挙げられる。

また、上記の場合において、有底筒状の金型が、その底面に上方凸部を有していることがある。

上記の場合、袋体が底部にガセット部を有しないものであっても、該底部を金型の上方凸状の底面に密着させて立体成形することにより、従来のスタンディングパウチとほぼ同等の自立性を有するパウチを形成することが可能となる。

また、本発明の方法において、金型として、前後２つの分割型を使用する場合もある。

上記の分割型は、袋体の表面に部分的に密着させて膨らみの度合いを制御したいときに好適に使用することができる。また、分割型を使用すれば、袋体を前面側と後面側とで異なる立体形状に成形することも可能となる。

なお、本発明による方法において、第２の工程では、通常、袋体を加熱した後、袋体に膨張方向に外力を加えて立体成形する。この際、より好適には、袋体を所定時間冷却する。これにより、袋体の形状が安定し、立体成形性が向上する。冷却は、通常、自然冷却によるが、外側からの冷風の吹き付けや冷却した金型への密着等による強制空冷によってもよい。冷却条件は、袋体を構成するフィルムの材料や成形手段等にもよるが、通常、袋体が約５０℃以下になるまで冷却する。
また、本発明による方法において、袋体の加熱および膨張を、袋体内への加熱空気の充填によって行う場合もある。上記によれば、袋体を加熱する手段を別途設ける必要がなく、その分だけ設備費を抑えることができる。この場合、例えば、８０〜２００℃に加熱された空気を袋体の内部に充填し、充填圧を所定時間（例えば約１〜６０秒間）維持する。

次に、本発明による第１のパウチは、少なくとも片面が熱可塑性樹脂よりなるフィルムにヒートシールを施すことによって形成された袋体を、加熱しかつ膨張方向に外力を加えることにより立体成形してなるものである。

また、本発明による第２のパウチは、少なくとも片面が熱可塑性樹脂よりなるフィルムにヒートシールを施すことによって形成された袋体を、加熱しかつ膨張方向に外力を加えてその表面を金型に密着させることにより立体成形してなるものもある。

本発明による第１または第２のパウチによれば、従来のパウチの製法と同様の工程によって得られた袋体に立体成形を施すことにより形成されているので、内容物が減った状態においても形態が安定していて使い易く、また、従来のパウチと比較した場合、袋体のサイズに対してより大きな容量を有するものとなっている。また、本発明による第２のパウチの場合、立体成形に用いる金型を適宜変更することにより、様々な形態を有するものとすることが可能である。

本発明による第１または第２のパウチにおいて、袋体が、左右両縁部および上縁部に耳状のシール部を有し、底部に内側に折り込まれたガセット部を有しているとともに、少なくとも１つの高さ位置において左右両側に括れ部が形成されている場合がある。

パウチを構成する袋体が、左右両縁部および上縁部に耳状のシール部を有しかつ底部に内側に折り込まれたガセット部を有するものである場合、左右両側の形状を直線状にすると、立体成形に伴って左右両縁部または一方の縁部のシール部に不規則な皺が発生することがあるが、上記のように、袋体の左右両側に括れ部を形成しておけば、それによって皺の発生を効果的に防止することができる。

上記の場合において、括れ部が形成されている高さ位置が、上縁部のシール部とガセット部との間の高さの中央よりも下方であるのがより好ましい。

括れ部が上記高さ位置に形成されていれば、立体成形の際、袋体の上部に負荷が集中することがなく、袋体を構成するフィルムが均一に伸びるため、十分に膨らんだパウチとなる。

本発明によるパウチにおいて、袋体が耳状のシール部を有するものであって、該シール部が立体成形によって袋体の表面に沿うように折り曲げられている場合がある。

上記の場合、フィルムのヒートシールに伴って形成されるシール部が、袋体の表面に沿うように折り曲げられているため、該シール部によって手指等を傷付けたりするおそれがなく、また、パウチを手で持ち易くなる。

本発明の第１実施形態の袋体形成工程を示すものであって、（ａ）は斜視図、（ｂ）は正面図である。 本発明の第１実施形態の立体成形工程を示すものであって、（ａ）は斜視図、（ｂ）および（ｃ）は垂直縦断面図である。 本発明の第１実施形態によるパウチの斜視図である。 図３のIV−IV線に沿うパウチの水平横断面図である。 本発明の第２実施形態を示すものであって、袋体の正面図である。 本発明の第２実施形態において、袋体を加熱する工程を示す垂直縦断面図である。 本発明の第２実施形態において、袋体に空気を充填して加圧する工程を示す垂直縦断面図である。 本発明の第２実施形態において、袋体の立体成形に使用される金型を示す斜視図である。 金型の変形例を示すものであって、図９に相当する図である。 金型のもう１つの変形例を示すものであって、図９に相当する図である。 本発明の第２実施形態によるパウチの斜視図である。 袋体に加熱空気を供給するノズルに関する実施例を示す垂直縦断面図である。 袋体の形状に関する実施例を示す平面図である。

符号の説明

（１）（１ａ）：パウチ
（１０１）（１０２）（１０３）：フィルム
（１０）：袋体
（１２Ｂ）：シール部
（４０）：袋体
（４１）：左右両縁部のシール部
（４２）：上縁部のシール部
（４３）：ガセット部
（４４）：括れ部
（Ｈ１）：上縁部のシール部とガセット部との間の高さ
（２）：スパウト
（３）：金型
（５）：ノズル
（５１）：先端吹出し口
（５２）：側方吹出し口
（７１ａ）（７１ｂ）：分割型
（７２ａ）（７２ｂ）：分割型
（７３ａ）（７３ｂ）：分割型

次に、本発明の第１実施形態を図１〜図４を参照しながら説明する。この実施形態は、本発明を、例えば飲料容器として用いられるスパウト付きパウチに適用したものである。

図１には、本発明によるパウチの製造方法の第１の工程、即ち、袋体形成工程が示されている。
図１（ａ）に示すように、袋体は、それぞれポリエチレン（ＰＥ）等の熱可塑性樹脂層を両面または片面に有する積層フィルムよりなる前面フィルム（１０１）、後面フィルム（１０２）および底面フィルム（１０３）から形成される。前面フィルム（１０１）および後面フィルム（１０２）は、上部がテーパ状となされた６角形をしている。底面フィルム（１０３）は、長方形をしており、二つ折りされた状態で前面フィルム（１０１）および後面フィルム（１０２）の下部どうしの間に介在される。底面フィルム（１０３）の左右両縁部には、前面フィルム（１０１）と後面フィルム（１０２）とを底面フィルム（１０３）が介在される左右両縁部の下端部分においてヒートシールするために、半円形の切欠部（１０３ａ）が形成されている。前面フィルム（１０１）および後面フィルム（１０２）の上縁部どうしの間には、スパウト（２）下端の舟状基部（２ａ）が介在される。
なお、袋体を構成するフィルムは、上記に限らず、例えば、最外層を構成する基材層と、最内層を構成するシーラント層とを備えた２層以上の複合フィルムや、更にこれらの間にバリア層を備えた３層以上の複合フィルムを使用してもよい。最外層の基材としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）などのポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル、ナイロン、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、セロファン、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＣ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）などの延伸または無延伸フィルムを使用することができる。最内層のシーラント層には、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）などのポリオレフィン、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）などのフィルムを使用することができる。バリア層としては、アルミニウム箔などの金属箔、アルミニウムまたは珪素酸化物などを蒸着したフィルム、ナイロン、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、エチレンービニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）などのフィルムを使用することができる。
また、袋体を構成するフィルムの形状や枚数も、上記に限らず、例えばインフレーションによって形成された筒状のフィルム等を使用することも可能である。

次に、公知のヒートシール装置を用いて、前面フィルム（１０１）、後面フィルム（１０２）、底面フィルム（１０３）およびスパウト（２）の重合部にヒートシールを施し、それによって図１（ｂ）に示すような袋体（１０）を形成する。上記のようにして形成された袋体（１０）は、この段階では従来のパウチと同様に偏平状である。袋体（１０）は、その底部（１０ａ）にガセット部（１１）を有しており、また、その底部（１０ａ）の前後両縁部分、胴部（１０ｂ）の左右両縁部分、肩部（１０ｃ）の左右両縁部分および上縁部にそれぞれ耳状のシール部（１２Ａ）（１２Ｂ）（１２Ｃ）（１２Ｄ）を有している。袋体（１０）の上端開口部には、スパウト（２）の基部（２ａ）が固着されている。なお、図示は省略したが、スパウト（２）の上部には、閉栓手段として、スクリューキャップがねじ嵌められるようになっている。

図２には、本発明によるパウチの製造方法の第２の工程、即ち、立体成形工程が示されている。
この工程では、円形の断面を有する有底筒状の金型（３）を使用している。金型（３）内部の高さは、袋体（１０）の高さとほぼ等しくなされている。
まず、図２（ａ）に示すように、袋体（１０）を、金型（３）の内部に収容できるように丸く折り曲げる。
そして、図２（ｂ）に示すように、丸く折り曲げた袋体（１０）をスパウト（２）が上向きとなるように金型（３）の内部に収容してその底面（３ａ）上に載置する。
次に、図２（ｃ）に示すように、スパウト（２）に接続した給気管（図示略）を通じて袋体（１０）の内部に５０〜１２０℃に加熱された空気を約１〜６０秒間供給し、それによって袋体（１０）を加熱する。続いて、スパウト（２）を閉栓手段（図示略）によって密閉することにより、袋体（１０）をその内部に充填した空気により膨らませて金型（３）の内面に密着させ、立体成形を行う。この際、金型（３）には、袋体（１０）の胴部（１０ｂ）および肩部（１０ｃ）の一部が密着させられる。また、胴部（１０ｂ）の左右両縁部分に形成されたシール部（１２Ｂ）も金型（２）に密着させられる。充填圧は、所定時間（例えば約１〜６０秒）維持される。なお、詳しい図示は省略したが、金型にウォータージャケット等の温度制御手段を付加して、成形時の袋体の温度をコントロールすることも可能である。

図３および図４は、第２工程を終えて金型から取り出された完成品たるスパウト（２）付きパウチ（１）を示したものである。
パウチ（１）を構成する袋体（１０）の胴部（１０ｂ）は、楕円形の横断面を有している。なお、立体成形工程では袋体（１０）の胴部（１０ｂ）が金型（３）に密着させられて横断面円形となっているが、胴部（１０ｂ）の横断面形状は底部（１０ａ）の形状による制約を受ける。この実施形態では底部（１０ａ）の形状がほぼ楕円形となされており、したがって、パウチ（１）の胴部（１０ｂ）は上記のような楕円形の横断面を有するものとなる。胴部（１０ｂ）の左右両縁部分のシール部（１２Ｂ）は、胴部（１ｂ）の前面または後面に沿うように折り曲げられている。
肩部（１０ｃ）は、前記の立体成形によって、その前面および後面がそれぞれ凸弧状の断面を有するものとなされている。したがって、肩部（１０ｃ）の容量は、従来のパウチのそれと比べて相当大きくなっている。

上記構成を有するパウチ（１）に、その上端のスパウト（２）を通じて内容物たる飲料等を充填した後、スパウト（２）上部にスクリューキャップをねじ嵌めることにより、飲料等の内容物入りパウチが得られる。パウチ（１）の容量は、袋体（１０）のサイズが同一である従来のパウチと比べて１０〜５０％程度大きくなっている。また、このパウチ（１）にあっては、内容物がほぼ容量いっぱいに充填された状態はもとより、内容物の一部がスパウト（２）から注出された状態においても、立体成形により図３および図４に示すような形態を維持することができるため、自立性に優れている上、内容物の注出時等に首折れするようなことがなく、使い易い。しかも、このパウチ（１）では、胴部（１０ｂ）の左右両縁部分のシール部（１２Ｂ）が立体成形によって胴部（１０ｂ）の前面または後面に沿うように折り曲げられているので、該シール部（１２Ｂ）によって手指等を傷付けたりするおそれがなく、手で持ち易い。

なお、パウチ（１）への内容物の充填を直ちに行わない場合には、例えば、パウチ（１）内を減圧脱気してからスパウト（２）をスクリューキャップ等で閉栓することにより、または、パウチ（１）をその胴部（１０ｂ）の前後両面が重なるように手等で押し潰すことにより、パウチ（１）を偏平状に減容化した状態で輸送や保管に供することも可能である。この場合においても、パウチ（１）の形態は、内容物を充填することにより立体成形時のものに復元するため、上記と同様の作用効果が奏される。

図５〜図８は、本発明の第２実施形態を示したものである。
この実施形態では、図５に示す袋体が用いられる。袋体（４０）は、正面より見て略縦長方形をなし、その左右両縁部および上縁部に耳状のシール部（４１）（４２）を有し、また、その底部にガセット部（４３）を有している。袋体（４０）の左右両側には、上縁部のシール部（４２）とガセット部（４３）との間の高さ（Ｈ１）の中央よりも下方位置において、括れ部（４４）が形成されている。したがって、左右両縁部のシール部（４１）の内側輪郭は、括れ部（４４）の位置を頂点として内側にカーブしている。

図６には、上記袋体（４０）を加熱する工程が示されている。この実施形態では、袋体（４０）を加熱する空気を供給する給気管（図示略）の先端に、図６のようなノズル（５）が取り付けられている。ノズル（５）は、袋体（４０）の開口部に取り付けられたスパウト（２）に非気密状に挿入しうるような外径を有するものであって、先端吹出し口（５１）および左右２つの側方吹出し口（５２）を有している。ノズル（５）の上部外周には、スパウト（２）の上端開口を塞ぐための閉栓部材（６）が設けられている。
袋体（４０）の加熱に際しては、ノズル（５）を通じて、袋体（１０）の内部に５０〜１２０℃に加熱された空気を約１〜６０秒間供給する。加熱空気は、ノズル（５）の先端吹出し口（５１）から袋体（４０）内の下部に向かって吹き出されるとともに、ノズル（５）の左右２つの側方吹出し口（５２）から袋体（４０）内におけるスパウト（２）近傍の左右両側に向かって吹き出される。吹き出された空気は、袋体（４０）を構成するフィルムを内側からほぼ均一に加熱した後、スパウト（２）とノズル（５）との隙間を通ってスパウト（２）の上端開口から袋体（４０）の外に排出される。

袋体（４０）の加熱が終了すると、図７に示すように、ノズル（５）を下方に移動させて、ノズル（５）上部に取り付けられた閉栓部材（６）により、スパウト（２）の上端開口を塞ぐ。これにより、袋体（４０）が、内部に空気が充填されて膨らんだ状態に保持される。なお、閉栓部材（６）の形態は、図７に示すようなスパウト（２）上端部に気密状に嵌まる凹嵌部（６１）を先端面に有するものに限らず、例えば、先端面にフラットなシール部材が接合され、該シール部材によってスパウトの上端面を塞ぐようなものであってもよい。

図８には、この実施形態の立体成形工程で使用される金型が示されている。金型は、前後２つの分割型（７１ａ）（７１ｂ）によって構成されている。各分割型（７１ａ）（７１ｂ）は、円弧状の横断面を有している。
なお、図８では、各分割型（７１ａ）（７１ｂ）が垂直に配置されているが、膨張時の袋体（４０）の形状に応じて適宜傾斜させることも可能である。

袋体（４０）の加熱は、例えば、図８（ａ）に示すように、袋体（４０）を分割型（７１ａ）（７１ｂ）どうしの間に配置しておいて行う。この際、袋体（４０）は、通常、適当な保持手段（図示略）を用いてスパウト（２）部分を保持することにより、吊り下げ状態となされる。

袋体（４０）の加熱が終わると、スパウト（２）の上端開口を閉栓部材（６）で塞いで、袋体（４０）内に空気を充填する。空気の充填によって膨張方向に加圧された袋体（４０）は、図８（ｂ）に示すように、その胴部の前後両面の一部が、各分割型（７１ａ）（７１ｂ）の内面に密着させられる。充填圧は、所定時間（例えば約１〜６０秒）維持される。

金型を構成する分割型の形状は、種々の変更が可能である。例えば、図９に示すように、横断面略半円形の分割型（７２ａ）（７２ｂ）を使用することができる。この分割型（７２ａ）（７２ｂ）を使用した場合、袋体（４０）の胴部における前後両面の大部分が、各分割型（７２ａ）（７２ｂ）の内面に密着させられる（図９（ｂ）参照）。また、袋体（４０）の左右両縁部のシール部（４１）は、両分割型（７２ａ）（７２ｂ）の左右各縁部どうしの間に介在されている。従って、図９の分割型（７２ａ）（７２ｂ）を使用して立体成形を行う場合、図８の分割型（７１ａ）（７１ｂ）と比べて、袋体（４０）の位置決めが容易である。

図１０は、金型のさらに別の変形例を示したものである。この金型は、六角形を前後２つに分割したような横断面形状を有する分割型（７３ａ）（７３ｂ）よりなる。図１０の分割型（７３ａ）（７３ｂ）を使用した場合、袋体（４０）をその胴部の横断面がほぼ六角形になるように立体成形することができる（図１０（ｂ）参照）。

図１１は、上記工程を経て得られたスパウト（２）付きパウチ（１ａ）を示したものである。スパウト（２）の上部には、スクリューキャップ（９）がねじ嵌められている。パウチ（１ａ）を構成する袋体（４０）の胴部は、楕円形に近い横断面形状を有している。また、スパウト（２）に近い胴部の上端部分も、前後両面側に十分膨らんだ形状をしている。加えて、左右両縁部のシール部（４１）にも皺の発生がみられない。つまり、この実施形態によれば、膨らみ不足や皺のない美しい外観を備えたパウチ（１ａ）が得られる。

次に、図１２に示す３種類の加熱空気供給用ノズルを使用して、ノズルの吹出し口と袋体の立体成形性との関係を検証した。
図１２（ａ）のノズル（５ａ）は、先端吹出し口（５１）のみを有する通常タイプのものである。図１２（ｂ）のノズル（５ｂ）は、先端吹出し口（５１）に加えて、左右２つの側方吹出し口（５２）を有している。図１２（ｃ）のノズル（５ｃ）は、先端が閉鎖されていて、左右両側に吹出し口（５２）が形成されているものである。
まず、図５に示す袋体（４０）と同一形状の袋体を、上記各ノズル（５ａ）〜（５ｃ）を使用して、内部に６５℃の加熱空気を１０秒間供給することにより加熱した。次いで、スパウトの上端開口を塞ぐことにより、袋体に空気を充填して加圧した（充填圧：０．０９ＭＰａ）。上記袋体をそのまま２０秒間放置して自然冷却した後、スパウトの上端開口を開けた。
こうして得られたパウチの形状を観察したところ、図１２（ａ）のノズル（５ａ）を使用して作製したパウチでは、その下部が他の部分に比べて大きく膨らんでいた。図１２（ｂ）のノズル（５ｂ）を使用して作製したパウチの場合、ほぼ均一に膨らんでいた。また、図１２（ｃ）のノズル（５ｃ）によるパウチでは、上記２つのパウチと比べて全体的に膨らみが小さかった。
以上の通り、先端および左右両側に吹出し口を有するノズルを使用して袋体内に加熱空気を供給した場合に、袋体が内側から均一に加熱され、それによって、得られたパウチも均一に膨らむことが判明した。

また、図１３に示す７種類の袋体を用いて、袋体の左右両側の形状と、得られたパウチへの皺の発生との関係を検証した。
図１３（ａ）〜（ｇ）に示す各袋体（４０ａ）〜（４０ｇ）の内法は、上縁部のシール部（４２）とガセット部（４３）との間の高さ（Ｈ１）が１１７ｍｍ、左右両縁部のシール部（４１）の上端どうしの間の幅（Ｗ１）が７９ｍｍ、同下端どうしの間の幅（Ｗ２）が８９ｍｍ、ガセット部（４３）の深さ（Ｄ）が２３ｍｍとなっている。
図１３（ａ）の袋体（４０ａ）は、左右両側がややテーパのついた直線形状を有するものである。図１３（ｂ）〜（ｇ）の各袋体（４０ｂ）〜（４０ｇ）では、左右両側に括れ部（４４）が設けられている。図１３（ｂ）〜（ｄ）の袋体（４０ｂ）〜（４０ｄ）の場合、いずれも括れ部（４４）（左右各シール部（４１）の内側輪郭のカーブの頂点）のガセット部（４３）からの高さ（Ｈ２）が６２ｍｍであるが、括れ部（４４）の曲率半径はそれぞれ４００ｍｍ、２００ｍｍ、１０ｍｍとなっている。図１３（ｅ）〜（ｇ）の袋体（４０ｅ）〜（４０ｇ）は、括れ部（４４）の高さ（Ｈ２）がそれぞれ３２ｍｍ、６２ｍｍ、９２ｍｍとなっているが、括れ部（４４）の曲率半径はいずれも１００ｍｍである。
これらの袋体（４０ａ）〜（４０ｇ）を、加熱空気の供給時間を２０秒間とした点を除いて、実施例１と同じ要領で、加熱（ノズルは図１２（ｂ）のものを使用）、加圧および冷却することにより、パウチを作製した。
得られたパウチの外形を観察したところ、図１３（ａ）の袋体（４０ａ）よりなるパウチでは、片側のシール部（４１）に不規則な皺が生じていた。図１３（ｂ）〜（ｇ）の袋体（４０ｂ）〜（４０ｇ）よりなるパウチにあっては、いずれも皺の発生は見られなかった。
以上の結果から見て、袋体の左右両側に括れ部を形成しておけば、その曲率半径や高さに関係なく、得られたパウチへの皺の発生を効果的に防止できると考えられる。
また、括れ部の高さ（Ｈ２）のみが異なる図１３（ｅ）〜（ｇ）の袋体（４０ｅ）〜（４０ｇ）によるパウチを比較した場合、図１３（ｇ）によるものでは、パウチの膨らみがその他のものに比べて不十分であった。これは、括れ部の位置が高いと、加圧時の負荷が括れ部付近に集中して、フィルムが均一にのびないことが原因であると考えられる。
よって、袋体の括れ部は、袋体の内法の高さの中央よりも下方に位置させるのが好ましいと言える。

袋体の開口部に取り付けるスパウトの大きさが、得られたパウチの形状にどのような影響を及ぼすのかを検証した。
まず、サイズの異なる２種類のスパウトを用意し、これらを図１３（ｅ）の袋体の開口部に取り付けた。一方のスパウトは、袋体の開口部にヒートシールによって取り付けられる基部（２ａ）（図５参照）のサイズが、左右幅３５ｍｍ、前後厚み１８ｍｍとなっている。もう一方のスパウトの基部（２ａ）は、幅が３０ｍｍ、厚みが１５ｍｍである。
そして、各スパウトが取り付けられた袋体を、実施例１と同じ要領で、加熱（ノズルは図１２（ｂ）のものを使用）、加圧および冷却することにより、パウチを作製した。
得られたパウチの形状を観察したところ、基部が大きいスパウトを備えたパウチの方が膨らみ具合が大きかった。
よって、本発明によるスパウト付きパウチの場合、スパウトとして基部の幅および厚みが大きいものを使用するのが適していると考えられる。

Claims (15)

1. 少なくとも片面が熱可塑性樹脂よりなる前面フィルム、後面フィルムおよび底面フィルムにヒートシールを施して底部に内側に折り込まれたガセット部を有する袋体を形成する第１の工程と、前記袋体を加熱しかつ膨張方向に外力を加えることによって容量が１０〜５０％大きくなるように立体成形する第２の工程とを含んでいることを特徴とする、スタンディングパウチの製造方法。
2. 前記袋体の加熱を、前記袋体内に加熱空気を循環供給することによって行うことを特徴とする、請求項１記載のスタンディングパウチの製造方法。
3. 前記袋体の加熱を、前記袋体内に加熱空気を供給すると同時にまたはその後で、前記袋体を外側から加熱手段を用いて加熱することによって行うことを特徴とする、請求項１記載のスタンディングパウチの製造方法。
4. 前記袋体内への加熱空気の供給を、前記袋体の開口部に挿入されかつ先端吹出し口および側方吹出し口を有するノズルを使用して行うことを特徴とする、請求項２または３記載のスタンディングパウチの製造方法。
5. 前記袋体に対する膨張方向への外力の付加を、前記袋体内に流体を充填することによって行うことを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１つに記載のスタンディングパウチの製造方法。
6. 前記袋体に対する膨張方向への外力の付加を、前記袋体を外側から減圧吸引することによって行うことを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１つに記載のスタンディングパウチの製造方法。
7. 前記第２の工程において、膨張方向に外力を加えた前記袋体の表面を金型に密着させることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか１つに記載のスタンディングパウチの製造方法。
8. 前記金型として、有底筒状の金型を使用することを特徴とする、請求項７記載のスタンディングパウチの製造方法。
9. 前記有底筒状の金型が、その底面に上方凸部を有していることを特徴とする、請求項８記載のスタンディングパウチの製造方法。
10. 前記金型として、前後２つの分割型を使用することを特徴とする、請求項７記載のスタンディングパウチの製造方法。
11. 少なくとも片面が熱可塑性樹脂よりなる前面フィルム、後面フィルムおよび底面フィルムにヒートシールを施すことによって形成されかつ底部に内側に折り込まれたガセット部を有する袋体を、加熱しかつ膨張方向に外力を加えることにより容量が１０〜５０％大きくなるように立体成形してなることを特徴とする、スタンディングパウチ。
12. 少なくとも片面が熱可塑性樹脂よりなる前面フィルム、後面フィルムおよび底面フィルムにヒートシールを施すことによって形成されかつ底部に内側に折り込まれたガセット部を有する袋体を、加熱しかつ膨張方向に外力を加えてその表面を金型に密着させることにより容量が１０〜５０％大きくなるように立体成形してなることを特徴とする、スタンディングパウチ。
13. 前記袋体が、左右両縁部および上縁部に耳状のシール部を有するものであるとともに、少なくとも１つの高さ位置において左右両側に括れ部が形成されていることを特徴とする、請求項１１または１２記載のスタンディングパウチ。
14. 前記括れ部が形成されている前記高さ位置が、前記上縁部のシール部と前記ガセット部との間の高さの中央よりも下方であることを特徴とする、請求項１４記載のスタンディングパウチ。
15. 前記袋体が耳状のシール部を有するものであって、該シール部が前記立体成形によって前記袋体の表面に沿うように折り曲げられていることを特徴とする、請求項１２記載のスタンディングパウチ。

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