ES2824250T3

ES2824250T3 - Lámina de acero chapada con zinc que contiene aluminio y proceso para la producción de la misma

Info

Publication number: ES2824250T3
Application number: ES14756405T
Authority: ES
Inventors: Nobuki Shiragaki; Tomokazu Sugitani; Hiroyuki Oyokawa; Satoru Yonetani; Hiroshi Kanai; Nobuyuki Shimoda; Ichiro Oura; Hitoshi Kikuchi
Original assignee: Nippon Steel Corp; Nippon Steel Coated Sheet Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp; Nippon Steel Coated Sheet Corp
Priority date: 2013-02-28
Filing date: 2014-02-27
Publication date: 2021-05-11
Anticipated expiration: 2034-02-27
Also published as: AU2014222132A1; EP2963152B1; TW201500557A; MY158372A; JP5952485B2; EP2963152A1; IN2015MN02571A; EP2963152A4; AU2014222132B2; US10053753B2; KR20150120438A; TWI550099B; CN105247104A; JPWO2014132653A1; WO2014132653A1; US20160002753A1; KR101622681B1; CN107620063A

Abstract

Una lámina de acero chapada con aluminio zinc, que comprende: una lámina de acero chapada; y una película de cobertura que cubre la lámina de acero chapada, la película de cobertura que contiene: un compuesto básico de metal de transición diferente de cobalto y cromo; y cobalto metálico, o cobalto metálico y un compuesto de cobalto, el metal de transición en el compuesto básico es (i) al menos uno seleccionado del grupo que consiste en vanadio, molibdeno, y niobio; o (ii) zirconio y al menos uno seleccionado del grupo que consiste en vanadio, molibdeno, y niobio, una cantidad de la película de cobertura por un lado de la lámina de acero chapada que está dentro de un intervalo de 0,01 a 0,8 g/m2, la película de cobertura no incluye una resina, una cantidad en términos de masa de metal de transición diferente de cobalto en la película de cobertura por un lado de la lámina de acero chapada que está dentro de un intervalo de 4 a 400 mg/m2, una cantidad en términos de masa de cobalto en la película de cobertura por un lado de la lámina de acero chapada que está dentro de un intervalo de 0,1 a 20 mg/m2, y un porcentaje de una cantidad total del compuesto de fósforo y el compuesto de flúor en la película de cobertura es 1 % en masa o menos.

Description

DESCRIPCIÓN

Lámina de acero chapada con zinc que contiene aluminio y proceso para la producción de la misma

Campo técnico

La presente invención se refiere a una lámina de acero chapada con aluminio zinc y a un procedimiento para producir la misma.

Técnica antecedente

Una lámina de acero chapada con chapa de una aleación de aluminio zinc (lámina de acero chapada con aluminio zinc) tiene una alta resistencia a la corrosión en comparación con una lámina de acero galvanizada por inmersión en caliente. Una lámina de acero chapada con una aleación de aluminio zinc que tiene un porcentaje de aluminio de aproximadamente el 55 % en masa, es decir, una lámina de acero chapada con zinc con alto contenido de aluminio, tiene una resistencia a la corrosión particularmente alta y también tiene una excelente resistencia al calor y reflectividad térmica. Por lo tanto, en los últimos años, las láminas de acero chapadas con aluminio zinc se han vuelto ampliamente utilizadas en productos de materiales de construcción tales como materiales para techos y materiales para paredes, materiales de construcción tales como barandas, paredes de aislamiento acústico, vallas para nieve y canales, materiales para automóviles, electrodomésticos, y equipos industriales, y más aún para uso en bases para láminas de acero pintadas.

Como resultado de pintar la lámina de acero chapada con aluminio zinc, ésta tiene una resistencia a la corrosión mucho mayor.

Sin embargo, las láminas de acero chapadas con aluminio zinc a veces se almacenan temporalmente antes de que se pinten las láminas de acero chapadas con aluminio zinc, lo que da como resultado la aparición de herrumbre negra u herrumbre blanca. Si la lámina de acero chapada con aluminio zinc se almacena en una atmósfera de alta temperatura y alta humedad, también se puede producir ennegrecimiento. En particular, si las gotas de agua se adhieren a la superficie de la lámina de acero chapada con aluminio zinc debido a la condensación, es probable que se produzca un ennegrecimiento selectivo en las áreas donde se adhieren las gotas de agua. Como resultado, no solo se deteriora la apariencia externa de la lámina de acero chapada con aluminio zinc, sino que también la composición de la superficie no es uniforme, como resultado de lo cual se reduce la resistencia a la corrosión y si se pinta, se reduce la adherencia de la lámina de acero chapada con aluminio zinc a una película de recubrimiento formada al pintar.

Por lo tanto, convencionalmente, se realiza un tratamiento de superficie para mejorar la resistencia a la corrosión y la resistencia al ennegrecimiento sobre la lámina de acero chapada con aluminio zinc. En el pasado, se ha realizado un tratamiento con cromato, un tratamiento para formar una película de recubrimiento de resina que incluye cromo o similares. Sin embargo, recientemente se presenta una demanda de no utilizar cromo desde el punto de vista de la protección ambiental y similares, y por lo tanto se ha intentado utilizar un agente de tratamiento de superficies que no contenga cromo.

Por ejemplo, el documento JP 2003-201578 A (en adelante, denominado Documento 1) divulga que se forma una película de recubrimiento a partir de un agente de tratamiento de superficies que contiene una resina de uretano, N-metilpirrolidona, un compuesto metálico de zirconio y un agente de acoplamiento de silano. El documento JP S57-39314 B (en adelante, denominado Documento 2) divulga que se forma una cobertura protectora a partir de una solución ácida que tiene un pH de 2 a 4 que contiene al menos una de las sales de Ti y las sales de Zr, y H²O²y al menos una de ácido fosfórico, ácidos fosfóricos condensados y derivados del ácido fosfórico. El documento JP 3992173 B2 (en adelante, denominado Documento 3) divulga que se realiza un tratamiento sobre una superficie metálica utilizando una composición de tipo no cromato para el tratamiento de superficies metálicas que contiene un acetilacetonato de metal y al menos uno de un compuesto de titanio inorgánico soluble en agua y un compuesto de zirconio inorgánico soluble en una relación específica.

Sin embargo, con el procedimiento descrito en el Documento 1, si se realiza una limpieza alcalina sobre la lámina de acero chapada con aluminio zinc antes de pintar, la película de cobertura a veces se despega parcialmente, dando como resultado una apariencia irregular de la misma después de pintar. Las películas de recubrimiento formadas por los procedimientos descritos en los Documentos 2 y 3 contienen una gran cantidad de sales solubles tales como compuestos de fósforo y compuestos de flúor. Por lo tanto, es probable que la película de cobertura eluya sales solubles en una atmósfera de alta temperatura y alta humedad. Adicionalmente, es probable que estas sales solubles se eluyan de las mismas en una limpieza alcalina. Por lo tanto, se reduce la resistencia a la corrosión y la resistencia al ennegrecimiento de la lámina de acero chapada con aluminio zinc.

El documento WO2013/128928 A1 describe una lámina de lámina de acero chapada con aluminio zinc superficial que incluye una lámina de acero chapada, una película de recubrimiento compuesta formada al aplicar un agente de tratamiento de superficie acuoso sobre la lámina de acero chapada y secar el agente de tratamiento de superficie acuoso. El agente de tratamiento de superficie acuoso contiene una resina dispersable en agua, un compuesto de cobalto y agua y tiene un pH dentro de un intervalo de 7,5 a 10.

El documento US 5,318,640 describe un procedimiento de tratamiento de superficie y una composición para una lámina de acero chapada con zinc en la que una lámina de acero chapada con zinc se trata con una solución acuosa que tiene un pH entre 5 y 10 y comprende un total de al menos 0,01 g/l de iones metálicos seleccionados entre Ni2+ y Co2+ y una cantidad suficiente de agentes complejantes seleccionados entre amoniaco y compuestos orgánicos que tienen al menos un grupo amino.

El documento US 3,929,514 divulga una composición y un procedimiento para formar un recubrimiento protector sobre una superficie de metal de zinc. La composición comprende una solución acuosa de un compuesto inorgánico soluble en agua, un ión metálico y una sal de una alcanolamina.

El documento WO2007/123276 A1 describe un material de acero chapado con zinc recubierto con una película compuesta, en el que la película de recubrimiento compuesta se forma al aplicar un líquido de tratamiento que comprende un compuesto básico de zirconio, un compuesto que contiene vanadilo (VO2+), un compuesto de ácido fosfórico, un compuesto de cobalto, un ácido orgánico y agua y que tiene un pH de 7-14, y secar el líquido.

Sumario de la invención

La presente invención se ha realizado en vista de los problemas descritos anteriormente, y un objeto de la misma es proporcionar una lámina de acero chapada con aluminio zinc con alta resistencia a la corrosión y resistencia al ennegrecimiento sobre la que se realiza un tratamiento de superficie utilizando un agente de tratamiento de superficie que no contiene cromo, y para evitar que estas propiedades disminuyan debido a la adhesión de una solución alcalina o humedad.

La lámina de acero chapada con aluminio zinc de acuerdo con la presente invención se define en la reivindicación 1.

Por tanto, la lámina de acero chapada con aluminio zinc de acuerdo con la presente invención tiene una excelente resistencia a la corrosión, resistencia al ennegrecimiento, resistencia a los álcalis y resistencia a la condensación. En la presente descripción, resistencia a los álcalis significa la capacidad de una sustancia de no verse afectada por la corrosión, el ennegrecimiento y la decoloración resultante de la exposición a una solución alcalina, y la resistencia a la condensación significa la capacidad de una sustancia de no verse afectada por la corrosión, el ennegrecimiento y decoloración resultante de la adhesión de la humedad. La lámina de acero chapada con aluminio zinc de acuerdo con la presente invención también tiene una excelente resistencia a la decoloración por calor. Adicionalmente, en el caso en el que se pinta sobre la lámina de acero chapada con aluminio zinc de acuerdo con la presente invención, la lámina de acero chapada con aluminio zinc tiene una alta adherencia a una película de recubrimiento. Las realizaciones preferidas de la lámina de acero se definen en las reivindicaciones 2-10.

El procedimiento para producir una lámina de acero chapada con aluminio zinc de la presente invención se define en la reivindicación 11 y una realización preferida del procedimiento se define en la reivindicación 12.

Por tanto, es posible proporcionar a la lámina de acero chapada con aluminio zinc una excelente resistencia a la corrosión, la resistencia al ennegrecimiento y resistencia a los álcalis mediante un tratamiento simplificado. Adicionalmente, es posible proporcionar la lámina de acero chapada con aluminio zinc con una excelente resistencia a la decoloración por calor, y también una alta adherencia a una película de recubrimiento formada al pintar la lámina de acero chapada con aluminio zinc.

Más aún, la lámina de acero chapada con aluminio zinc con excelentes propiedades se puede proporcionar mediante un tratamiento simplificado sin realizar múltiples tratamientos complejos y, por lo tanto, también es posible reducir el coste de fabricación y reducir las líneas de fabricación.

Breve descripción de los dibujos

La FIG. 1 es una vista en sección transversal que muestra una lámina de acero chapada con aluminio zinc de acuerdo con una realización de la presente invención;

La FIG. 2 es una gráfica que muestra un gráfico obtenido al analizar una película de recubrimiento de una lámina de acero chapada con aluminio zinc del Ejemplo 1 utilizando espectroscopía de fotoelectrones de rayos X;

La FIG. 3 es una gráfica que muestra otro gráfico obtenido al analizar la película de recubrimiento de la lámina de acero chapada con aluminio zinc del Ejemplo 1 utilizando espectroscopía de fotoelectrones de rayos X; y

La FIG. 4 es una gráfica que muestra otro gráfico obtenido al analizar la película de recubrimiento de la lámina de acero chapada con aluminio zinc del Ejemplo 1 utilizando espectroscopía de fotoelectrones de rayos X.

Descripción de las realizaciones

A continuación se describirá una realización de la presente invención. La FIG. 1 muestra una lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc de acuerdo con la presente realización.

Una lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc de acuerdo con la presente realización incluye una lámina 2 de acero chapada y una película 3 de cobertura que cubre esta lámina 2 de acero chapada. La película 3 de cobertura se elabora de un regulador acuoso de superficie. Adicionalmente, la lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc puede incluir una o más capas que están sobre la película 3 de cobertura y diferentes de la película 3 de cobertura. Ejemplos de las capas diferentes de la película 3 de cobertura incluyen una película de recubrimiento compuesta que contiene resina o similares.

La lámina 2 de acero chapada incluye una lámina 4 de acero y una capa 5 de chapado que cubre esta lámina 4 de acero. La capa 5 de chapado se forma a través de medios conocidos, tales como inmersión de la lámina 4 de acero en un baño de metal fundido o similares.

Es preferente que la capa 5 de chapado contenga zinc y aluminio como elementos constituyentes. También es preferente que la capa 5 de chapado contenga adicionalmente magnesio. Si la capa 5 de chapado contiene zinc y aluminio, la superficie de la capa 5 de chapado se cubre con una película de recubrimiento de óxido de aluminio delgada. Esta película de cobertura de óxido ofrece un efecto protector, que conduce particularmente a la mejora de la resistencia a la corrosión de la superficie de la capa 5 de chapado. Adicionalmente, el zinc puede provocar un efecto preventivo de corrosión de sacrificio, que conduce a la supresión de la fluencia del borde en una cara de extremo de la lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc. Por lo tanto, la lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc tiene particularmente alta resistencia a la corrosión. Si la capa 5 de chapado contiene adicionalmente magnesio que es un metal menos noble que el zinc, se mejoran tanto el efecto protector provocado por el aluminio como el efecto preventivo de corrosión de sacrificio provocado por zinc derivado de la capa 5 de chapado, y por lo tanto se mejora adicionalmente la resistencia a la corrosión de la lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc.

Es preferente que un porcentaje de aluminio en la capa 5 de chapado esté dentro de un intervalo de 1 a 75 % en masa. Es más preferente que este porcentaje no sea menor que 5 % en masa. También es preferente que el porcentaje no sea mayor que 65 % en masa, y es preferente adicionalmente que el porcentaje no sea mayor que 15 % en masa. Si el porcentaje de aluminio no es menor que 5 % en masa, primero se solidifica el aluminio en la formación de la capa 5 de chapado, y por lo tanto se exhibe fácilmente un efecto protector por la película de cobertura de óxido de aluminio. Si el porcentaje de aluminio está dentro de un intervalo de 45 a 65 % en masa, en la lámina 5 de acero chapada se exhibe principalmente un efecto protector por el aluminio, y además de esto, también se exhibe el efecto preventivo de corrosión de sacrificio por el zinc, y por lo tanto se mejora particularmente la resistencia a la corrosión de la lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc. Adicionalmente, si el porcentaje de aluminio está dentro de un intervalo de 5 a 15 % en masa, en la capa 5 de chapado se exhibe principalmente el efecto preventivo de corrosión de sacrificio por el zinc, y además de esto, también se exhibe el efecto protector por el aluminio, y por lo tanto se mejora particularmente la resistencia a la corrosión de la lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc.

Es preferente que un porcentaje de magnesio en la capa 5 de chapado sea mayor que 0 % en masa y no mayor que 6,0 % en masa. En particular, si este porcentaje de magnesio en el mismo no es menor que 0,1 % en masa, se exhiben claramente los efectos resultantes de la adición de magnesio. Es más preferente que el porcentaje del mismo esté dentro de un intervalo de 1,0 a 5,0 % en masa, porque se logra con éxito un efecto de mejora de la resistencia a la corrosión.

La capa 5 de chapado puede contener al menos uno seleccionado entre Si, Ni, Ce, Cr, Fe, Ca, Sr y elementos de tierras raras como elementos constituyentes.

En el caso de que la capa 5 de recubrimiento contenga al menos uno seleccionado de Ni, Cr; elementos de metales alcalinotérreos tales como Ca y Sr; y elementos de tierras raras tales como Y, La y Ce, se mejoran tanto el efecto protector del aluminio por el aluminio en la capa 5 de chapado como el efecto preventivo de corrosión de sacrificio por el zinc, y por lo tanto se mejora adicionalmente la resistencia a la corrosión de la lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc.

En particular, es preferente que la capa 5 de chapado contenga al menos uno de Ni y Cr. En el caso en el que la capa 5 de chapado contenga Ni, un porcentaje de Ni en la capa 5 de chapado es preferentemente mayor que 0 % en masa y no mayor que 1 % en masa. Es preferente adicionalmente que este porcentaje esté dentro de un intervalo de 0,01 a 0,5 % en masa. En el caso en el que la capa 5 de chapado contenga Cr, un porcentaje de Cr en la capa 5 de chapado es preferentemente mayor que 0 % en masa y no mayor que 1 % en masa. Es preferente adicionalmente que este porcentaje esté dentro de un intervalo de 0,01 a 0,5 % en masa. En estos casos, particularmente se mejora la resistencia a la corrosión de la lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc. Para mejorar la resistencia a la corrosión, es preferente que estén presentes Ni y Cr cerca de la interferencia entre la lámina 4 de acero y la capa 5 de chapado, y alternativamente Ni y Cr en la capa 5 de chapado cada uno tiene una distribución de concentración desigual de tal manera que la concentración se vuelve mayor hacia la lámina 4 de acero.

También es preferente que la capa 5 de chapado contenga al menos uno de Ca, Sr, Y, La, y Ce. En el caso en el que la capa 5 de chapado contenga Ca, un porcentaje de Ca en la capa 5 de chapado es preferentemente mayor que 0 % y no mayor que 0,5 % en masa. Es preferente adicionalmente que este porcentaje esté dentro de un intervalo de 0,001 a 0,1 % en masa. En el caso en el que la capa 5 de chapado contenga Sr, un porcentaje de Sr en la capa 5 de chapado es preferentemente mayor que 0 % y no mayor que 0,5 % en masa. Es preferente adicionalmente que este porcentaje esté dentro de un intervalo de 0,001 a 0,1 % en masa. En el caso en el que la capa 5 de chapado contenga Y, un porcentaje de Y en la capa 5 de chapado es preferentemente mayor que 0 % y no mayor que 0,5 % en masa. Es preferente adicionalmente que este porcentaje esté dentro de un intervalo de 0,001 a 0,1 % en masa. En el caso en el que la capa 5 de chapado contenga La, un porcentaje de La en la capa 5 de chapado es preferentemente mayor que 0 % y no mayor que 0,5 % en masa. Es preferente adicionalmente que este porcentaje esté dentro de un intervalo de 0,001 a 0,1 % en masa. En el caso en el que la capa 5 de chapado contenga Ce, un porcentaje de Ce en la capa 5 de chapado es preferentemente mayor que 0 % y no mayor que 0,5 % en masa. Es preferente adicionalmente que este porcentaje esté dentro de un intervalo de 0,001 a 0,1 % en masa. En estos casos, se mejora adicionalmente la resistencia a la corrosión de la lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc, y se espera que se logre un efecto de supresión de defectos en la superficie de la capa 5 de recubrimiento.

En el caso en el que la capa 5 de chapado contenga Si, la lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc ha mejorado la procesabilidad mecánica. Esto se debe a que el Si suprime el crecimiento de una capa de aleación en la interferencia entre la capa 5 de chapado y la lámina 4 de acero, y por lo tanto se puede mantener la adherencia apropiada entre la capa 5 de chapado y la lámina 4 de acero y se mejora la procesabilidad. Adicionalmente, se espera que el Si forme una aleación junto con magnesio y esto lleva a mejora adicional de la resistencia a la corrosión de la lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc. En el caso en el que la capa 5 de chapado contenga Si, un porcentaje en masa de Si a Al en la capa 5 de chapado está preferentemente dentro de un intervalo de 0,1 a 10 %. En este caso, se mejoran adicionalmente la procesabilidad mecánica de la lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc y la resistencia a la corrosión de parte de la lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc que resulta del procesamiento mecánico. Es preferente adicionalmente que el porcentaje en masa de Si a Al en el mismo esté dentro de un intervalo de 1 a 5 %.

La capa 5 de chapado puede contener uno o más elementos distintos de zinc, aluminio, magnesio, Si, Ni, Ce, Cr, Fe, Ca, Sr y elementos de tierras raras. Por ejemplo, la capa 5 de chapado puede contener al menos uno seleccionado del grupo que consiste en Pb, Sn, Co, B, Mn y Cu. El uno o más elementos distintos de zinc, aluminio, magnesio, Si, Ni, Ce, Cr, Fe, Ca, Sr y elementos de tierras raras pueden estar contenidos en la capa 5 de chapado como elementos constituyentes, e inevitablemente mezclados en la capa 5 de chapado debido a que se eluye de la lámina 4 de acero o que está presente como impurezas en una materia prima en un baño de chapado. Es preferente que un porcentaje de la cantidad total de uno o más elementos distintos de zinc, aluminio, magnesio, Si, Ni, Ce, Cr, Fe, Ca, Sr y elementos de tierras raras en la capa 5 de chapado no sea mayor del 0,1 % en masa.

En el caso de obtener la lámina 2 de acero chapada mediante chapado de la lámina 4 de acero, para mejorar la humectabilidad del chapado, la adherencia del chapado de la lámina 4 de acero, y similares, se puede realizar un desengrasado alcalino o decapado sobre la lámina 4 de acero antes de que la lámina 4 de acero se sumerja en un baño de metal fundido y, alternativamente, se puede realizar un tratamiento con fluencia utilizando cloruro de zinc, cloruro de amonio u otro agente químico. Ejemplos de otro procedimiento para recubrir la lámina 4 de acero incluyen un procedimiento de precalentamiento de la lámina 4 de acero en un horno no oxidante y luego someter la lámina 4 de acero a recocido por reducción en un horno de reducción y posteriormente sumergir la lámina 4 de acero en el baño metal fundido y luego sacar la lámina 4 de acero del baño. Más aún, los ejemplos de un procedimiento para enchapar la lámina 4 de acero incluyen un procedimiento para utilizar un horno de reducción total. En cualquier procedimiento descrito anteriormente, el metal fundido se adhiere a la lámina 4 de acero, la cantidad de metal fundido adherido se ajusta mediante un procedimiento de limpieza con gas, y luego la lámina 4 de acero con el metal fundido se enfría para obtener la lámina 2 de acero chapada Estos procesos se pueden realizar secuencialmente.

Al preparar el baño de metal fundido, de antemano se puede preparar una aleación para tener una composición adecuada para la lámina 2 de acero chapada utilizada en la presente realización y luego calentarse y fundirse, o una combinación de uno o más metales individuales y/o una o más aleaciones de más de dos tipos de metal se pueden calentar y fundir para preparar el baño de metal fundido que tiene una composición predeterminada. Para calentar y fundir el metal, el metal se puede fundir directamente en un recipiente de chapado y, alternativamente, el metal puede fundirse previamente en un horno de fusión preliminar y luego se transfiere a un recipiente de chapado. En el caso de que se utilice el horno de fusión preliminar, el coste de instalación del equipo aumenta, pero existen ventajas en que las impurezas tales como la escoria resultante de la fusión del metal se pueden eliminar fácilmente y la temperatura del baño de metal fundido se puede mantener fácilmente. .

Para limpiar la lámina 2 de acero chapada y eliminar el aceite y las sustancias no deseadas, la lámina 2 de acero chapada se puede lavar con un agente de lavado antes de la formación de la película 3 de cobertura. Ejemplos del agente de lavado incluyen agentes de lavado conocidos producidos al mezclar componentes inorgánicos tales como componentes ácidos o componentes alcalinos, un agente quelante, un tensioactivo y similares. El pH del agente de lavado puede ser cualquier valor, es decir, el agente de lavado puede ser alcalino o ácido siempre que no se degrade la capacidad de la lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc.

Se describirán el regulador acuoso de superficie utilizado para formar la película 3 de cobertura sobre la lámina 2 de acero chapada y la película 3 de cobertura elaboradas del regulador acuoso de superficie.

El regulador acuoso de superficie y la película 3 de cobertura elaborada a partir de este regulador acuoso de superficie no contienen cromo metálico ni un compuesto de cromo. Esto significa que el cromo metálico o un compuesto de cromo no se agregan al regulador acuoso de superficie ni a la película 3 de cobertura, excepto cuando inevitablemente se mezclan en el mismo.

El regulador acuoso de superficie tiene un pH de 7,5 a 10 y contiene un compuesto básico (A) del metal de transición, un compuesto de cobalto (B) y agua. La película 3 de cobertura elaborada de dicho regulador acuoso de superficie contiene un compuesto básico de metal de transición distinto de cobalto y cromo y cobalto metálico o cobalto metálico y un compuesto de cobalto.

El regulador acuoso de superficie es alcalino, es decir, tiene un pH de 7,5 a 10 y, por tanto, tiene una ventaja en el procesamiento. Si el regulador acuoso de superficie es ácido, es probable que los componentes de la capa 5 de chapado se eluyan del mismo y, por tanto, las propiedades originales de la capa 5 de chapado no se puedan exhibir en la máxima extensión. Adicionalmente, si la película 3 de cobertura está hecha de un regulador acuoso de superficie ácido, es probable que estén presentes sales solubles en la película 3 de cobertura, lo que da como resultado una menor resistencia a los álcalis y resistencia a la condensación de la lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc así como resistencia reducida a la corrosión y resistencia al ennegrecimiento de la misma.

En el caso de que la capa 5 de chapado contenga magnesio, el regulador acuoso de superficie es preferentemente alcalino en lugar de ácido. Si el regulador acuoso de superficie es ácido, es probable que se eluya magnesio de la capa 5 de chapado. Por el contrario, si el regulador acuoso de superficie es alcalino, es poco probable que el magnesio se eluya de la capa 5 de chapado y, por lo tanto, es poco probable que se dañe la superficie de la capa 5 de chapado. De acuerdo con lo anterior, es posible hacer uso de las propiedades de la capa 5 de chapado y exhibir sinérgicamente las propiedades de la película 3 de cobertura.

Adicionalmente, si el pH del regulador acuoso de superficie está dentro de un intervalo de 7,5 a 10, la estabilidad al almacenamiento y la estabilidad de la solución durante los tratamientos del regulador acuoso de superficie son altas.

El pH del regulador acuoso de superficie es más preferentemente mayor que 8, y es más preferentemente 8,5 o mayor. Este pH también es preferentemente 10 o menos, y más preferentemente 9,5 o menos. Este pH también está preferentemente dentro de un intervalo de 8 a 10, y además preferentemente está dentro de un intervalo de 8,5 a 9,5.

Para ajustar el pH del regulador acuoso de superficie, componentes ácidos conocidos tales como ácido sulfúrico, ácido clorhídrico y/o ácido nítrico, componentes básicos conocidos tales como amoníaco, aminas y/o hidróxido de sodio y similares se pueden mezclar en el regulador acuoso de superficie, por ejemplo.

El metal de transición en el compuesto básico (A) puede incluir zirconio, vanadio, molibdeno, niobio. El compuesto básico (A) del metal de transición puede incluir sales de amonio, carbonatos, cloruros, carbonato de amonio, carbonatos de metales alcalinos, sales de amina, sales de dietanolamina y similares.

El metal de transición en el compuesto básico (A) es al menos uno seleccionado del grupo que consiste en vanadio, molibdeno y niobio. Por ejemplo, es preferente que el compuesto básico (A) sea uno seleccionado del grupo que consiste en compuestos de vanadio básicos, compuestos de molibdeno básicos y compuestos de niobio básicos. También es preferente que el zirconio sea un componente esencial, es decir, el metal de transición en el compuesto básico (A) es zirconio y al menos uno seleccionado del grupo que consiste en vanadio, molibdeno y niobio.

El compuesto de zirconio básico puede incluir al menos uno seleccionado de zirconio básico, zirconilo básico, sales de zirconilo básico, carbonato de zirconio básico, carbonato de zirconio básico, sales de carbonato de zirconio básico y sales de carbonato de zirconilo básico. Los ejemplos del tipo de sales incluyen sales de amonio, sales de metales alcalinos tales como sodio, potasio y litio, sales de amina y sales de dietanolamina. Más específicamente, el compuesto básico de zirconio puede incluir al menos uno seleccionado de carbonato de zirconilo de amonio [(NH⁴)²ZrO(CO³)²], carbonato de zirconilo de potasio [K²ZrO(CO³)²], carbonato de zirconilo de sodio [Na²Zr(CO³)²], carbonato de amonio y zirconio {(NH⁴)²[Zr(CO³)³(OH)²}, carbonato de potasio y zirconio {K²[Zr(CO³)²(OH)²} y carbonato de sodio y zirconio {Na²[Zr(CO³)²(OH)²}. En particular, es preferente que el compuesto de zirconio básico incluya al menos uno de entre carbonato de zirconilo de amonio [(NH⁴)²ZrO(CO³)²] y carbonato de amonio y zirconio {(NH⁴)²[Zr(CO³)²(OH)²}.

Ejemplos del compuesto de vanadio básico incluyen cloruro de vanadio (III), cloruro de vanadio (IV), metavanadato de amonio, metavanadato de sodio y PbZn(VO⁴)(OH).

Ejemplos del compuesto de molibdeno básico incluyen molibdato de amonio, molibdato de sodio, cloruro de molibdeno (V), cloruro de molibdeno (III), MoO²(OH)²y MoO(Oh )⁴.

Ejemplos del compuesto de niobio básico incluyen cloruro de niobio (V) y niobato de sodio.

Es preferente que el compuesto de cobalto (B) incluya al menos uno seleccionado del grupo que consiste en sulfatos de cobalto, cloruros de cobalto, carbonatos de cobalto, fosfatos de cobalto, acetatos de cobalto y nitratos de cobalto. Ejemplos de dichas sales de cobalto incluyen nitrato de cobalto (II), sulfato de cobalto (II), cloruro de cobalto (II), carbonato de cobalto (II) y fosfato de cobalto (II). El compuesto de cobalto (B) puede incluir acetilacetonato de cobalto, etilendiaminotetraacetato de cobalto, acetato de cobalto (II), oxalato de cobalto (II), oxalato de cobalto (III), óxido de cobalto (III), óxido de cobalto (IV) y similares. El compuesto de cobalto (B) puede incluir al menos uno seleccionado de estos compuestos.

En particular, es preferente que el compuesto de cobalto (B) incluya al menos uno seleccionado entre sulfatos de cobalto, cloruros de cobalto y nitratos de cobalto. En otras palabras, es preferente que el compuesto de cobalto (B) incluya al menos uno de entre nitrato de cobalto (II), sulfato de cobalto (II) y cloruro de cobalto (II). Adicionalmente, es preferente que el compuesto de cobalto (B) incluya nitrato de cobalto (II).

El regulador acuoso de superficie se puede preparar mezclando el compuesto básico (A), el compuesto de cobalto (B) y agua, y luego mezclando al menos uno de un componente ácido y un componente básico para ajustar el pH según sea necesario en la mezcla. La cantidad del compuesto básico (A) y la cantidad del compuesto de cobalto (B) en el regulador acuoso de superficie se ajustan apropiadamente de acuerdo con la propiedad de recubrimiento del regulador acuoso de superficie, cantidad que contiene metal de transición, cantidad que contiene cobalto, y similares que se deseen para la película 3 de recubrimiento.

La relación de masa de una cantidad de átomos de cobalto contenidos en el compuesto de cobalto (B) a la cantidad total del compuesto básico (A) (masa de átomos de cobalto contenidos en el compuesto de cobalto (B)/masa del compuesto básico (A)) está dentro de un intervalo de 1/10 a 1/1000. Lo anterior es preferente porque el efecto de la resistencia a la condensación se logra en este intervalo. Esta relación es más preferentemente 1/25 o menos, y adicional y preferentemente 1/60 o menos. Esta relación también es preferentemente 1/500 o mayor, y adicional y preferentemente 1/200 o mayor. Esta relación también está preferentemente dentro de un intervalo de 1/25 a 1/500, y adicional y preferentemente dentro de un intervalo de 1/60 a 1/200.

Es preferente que el porcentaje de cada uno de un compuesto de fósforo y un compuesto de flúor en el regulador acuoso de superficie sea pequeño o igual a cero, o que el regulador acuoso de superficie no contenga un compuesto de fósforo o un compuesto de flúor. En otras palabras, es preferente que el porcentaje de cada uno de un compuesto de fósforo y un compuesto de flúor en la película 3 de cobertura hecha del regulador acuoso de superficie sea pequeño o igual a cero, o que la película 3 de cobertura no contenga un compuesto de fósforo o compuesto de flúor. Dado que es probable que el compuesto de fósforo y el compuesto de flúor se eluyan a una solución alcalina, si la película 3 de cobertura incluye cantidades excesivas del compuesto de fósforo y el compuesto de flúor, subsiste el riesgo de que la lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc pierda resistencia a los álcalis.

Si el porcentaje de compuesto de flúor en el regulador acuoso de superficie es pequeño o el regulador acuoso de superficie no incluye el compuesto de flúor, también existe la ventaja de que la lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc tenga particularmente una resistencia mejorada al ennegrecimiento. Es concebible que esto se deba a que el compuesto de flúor tiene una alta reactividad con el compuesto de cobalto, lo que da como resultado la inhibición de la generación de cobalto metálico en la película 3 de cobertura. Esto se describirá en detalle más adelante.

En particular, el porcentaje de la cantidad total del compuesto de fósforo y el compuesto de flúor en la película 3 de cobertura es 1 % en masa o menos, y adicional y preferentemente 0,1 % en masa o menos.

También es preferente que el regulador acuoso de superficie no incluya una sustancia que tenga una fuerte capacidad oxidante, tal como agua oxigenada. En este caso, se mejoran particularmente la resistencia a la corrosión y la resistencia al ennegrecimiento de la lámina de acero chapada con aluminio zinc. Es concebible que esto se deba a que una sustancia que tiene una fuerte capacidad oxidante inhibe la generación de cobalto metálico en la película 3 de cobertura.

La película 3 de cobertura se forma como resultado de la aplicación del regulador acuoso de superficie sobre la capa 5 de chapado. Ejemplos específicos de la misma incluyen un tratamiento de tipo reacción y un tratamiento de tipo recubrimiento, y se puede adoptar cualquier procedimiento. En el tratamiento del tipo de reacción, la película 3 de cobertura se puede formar al hacer que el regulador acuoso de superficie entre en contacto con la capa 5 de chapado utilizando un procedimiento de ducha Ringer, por ejemplo. Es preferente que la temperatura del regulador acuoso de superficie cuando el regulador acuoso de superficie se aplica sobre la capa 5 de chapado en este caso esté dentro de un intervalo de 10 a 80 °C. En el tratamiento de tipo recubrimiento, después de que el regulador acuoso de superficie entra en contacto con la capa 5 de chapado utilizando un procedimiento de recubrimiento por rodillo, un procedimiento de pulverización, un procedimiento de inmersión, un procedimiento de cuchilla de aire o un procedimiento de flujo de cortina, por ejemplo, el regulador acuoso de superficie se seca sin lavar el regulador acuoso de superficie, como resultado de lo cual se puede formar la película 3 de cobertura. La temperatura del regulador acuoso de superficie aplicado sobre la capa 5 de chapado en este caso está preferentemente dentro de un intervalo de 10 a 60 °C, y más preferentemente dentro de un intervalo de 30 a 40 °C. Con el fin de aumentar los efectos de una realización de la presente invención mediante el aumento de la cantidad de película 3 de cobertura, se adopta preferentemente el tratamiento de tipo recubrimiento.

En el caso en que se adopte el tratamiento de tipo recubrimiento, es preferente que el regulador acuoso de superficie se aplique sobre la capa 5 de chapado de la lámina 2 de acero chapada y luego se caliente y se seque utilizando un calentador para formar la película 3 de chapado. Es preferente que la temperatura (temperatura máxima del metal) de la lámina 2 de acero chapada al calentar y secar el regulador acuoso de superficie sobre la lámina de acero chapada esté dentro de un intervalo de 40 a 200 °C. Si la temperatura máxima del metal es de 40 °C o más, el regulador acuoso de superficie se seca eficazmente y, por tanto, la eficacia de formación de la película 3 de cobertura es buena. Si la temperatura máxima del metal es de 200 °C o menos, la lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc tiene una particularmente alta resistencia a la corrosión y al ennegrecimiento. Es concebible que esto se deba a que si la temperatura máxima del metal es mayor que 200 °C, el regulador acuoso de superficie se seca con demasiada rapidez, lo que da como resultado la inhibición de la generación de cobalto metálico, mientras que si la temperatura máxima del metal es 200 °C o menos, es poco probable que se inhiba la generación de cobalto metálico en el proceso en el que se seca el regulador acuoso de superficie.

La lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc se puede obtener proporcionando la película 3 de cobertura sobre la lámina 2 de acero chapada de esta manera.

Es preferente que la cantidad de película 3 de cobertura por un lado de la lámina 2 de acero chapada esté dentro de un intervalo de 0,01 a 0,8 g/m2 Si esta cantidad es de 0,01 g/m2 o mayor, los efectos de mejorar la resistencia al ennegrecimiento y la resistencia a la corrosión resultantes de la película 3 de cobertura se exhiben significativamente. Si la cantidad es 0,8 g/m2 o menos, los efectos de mejorar la resistencia al ennegrecimiento y la resistencia a la corrosión se exhiben significativamente debido a que la película 3 de cobertura se densifica en particular. La cantidad es más preferentemente de 0,03 g/m2 o mayor, y más preferentemente de 0,05 g/m2 o mayor. La cantidad también es preferentemente 0,6 g/m2 o menos. Esta cantidad también está preferentemente dentro de un intervalo de 0,03 a 0,6 g/m2, y de manera particularmente preferida dentro de un intervalo de 0,05 a 0,6 g/m2.

La película 3 de cobertura de la lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc contiene: un compuesto básico del metal de transición y cobalto metálico, o cobalto metálico y un compuesto de cobalto.

El compuesto básico de metal de transición distinto del cobalto y el cromo en la película 3 de cobertura provienen del compuesto básico (A) en el regulador acuoso de superficie. El compuesto básico en la película 3 de cobertura puede no ser completamente el mismo que el compuesto básico (A) siempre que el compuesto básico sea un compuesto de metal de transición que tenga una propiedad básica. Incluso si una parte o la totalidad del compuesto básico (A) se transforma en otro compuesto en la película 3 de cobertura mediante una reacción química, es suficiente que el compuesto básico de metal de transición esté presente en la película 3 de cobertura. Por ejemplo, en el caso de que una poción o la totalidad del compuesto básico (A) que no incluye hidróxidos y óxidos básicos de metales de transición se conviertan en hidróxidos u óxidos básicos del metal de transición en la película 3 de cobertura, los hidróxidos y óxidos básicos de metales de transición se incluyen en el compuesto básico en la película 3 de cobertura. También es aceptable que el compuesto básico en la película 3 de cobertura incluya adicionalmente una sustancia que no provenga del compuesto básico (A).

De manera similar al metal de transición en el compuesto básico (A), el metal de transición en el compuesto básico en la película 3 de cobertura es molibdeno, vanadio, niobio y opcionalmente zirconio. El compuesto básico en la película 3 de cobertura puede incluir hidróxidos, óxidos básicos, sales de amonio, carbonatos, cloruros, carbonatos de amonio, carbonatos de metales alcalinos, sales de amina, sales de dietanolamina de metales de transición, por ejemplo.

El metal de transición en el compuesto básico en la película 3 de cobertura es al menos uno seleccionado del grupo que consiste en vanadio, molibdeno y niobio. Por ejemplo, es preferente que el compuesto básico sea uno seleccionado del grupo que consiste en compuestos de vanadio básicos, compuestos de molibdeno básicos y compuestos de niobio básicos. También es preferente que el zirconio sea un componente esencial, es decir, el metal de transición en el compuesto básico sea el zirconio y al menos uno seleccionado del grupo que consiste en vanadio, molibdeno y niobio.

El cobalto metálico, o el cobalto metálico y el compuesto de cobalto en la película 3 de cobertura provienen del compuesto de cobalto (B) en el regulador acuoso de superficie. En otras palabras, como resultado de que el cobalto metálico se produce a partir de una porción o la totalidad del compuesto de cobalto (B) en el proceso en el que la película 3 de cobertura se fabrica a partir del regulador acuoso de superficie, la película 3 de cobertura incluye el cobalto metálico. Es concebible que la razón por la que se produce el cobalto metálico es que se produce una reacción de sustitución entre el compuesto de cobalto en el regulador acuoso de superficie y zinc o aluminio en la capa 5 de chapado cuando el regulador acuoso de superficie de acuerdo con la presente realización entra en contacto con la capa 5 de chapado. Alternativamente, también es concebible que las concentraciones de iones Zn e iones Al en el regulador acuoso de superficie aumenten debido a una reacción de sustitución entre un ión metálico procedente del compuesto de metal de transición básico (A) en el regulador superficie acuoso y metal en la capa 5 de chapado, y por tanto el Co que tiene una tendencia a la ionización relativamente menor se deposita como metal. También es concebible que las dos reacciones descritas anteriormente se produzcan juntas. En el caso de que la película 3 de cobertura incluya el compuesto de cobalto, el compuesto de cobalto puede no ser completamente igual que el compuesto de cobalto (B). Por ejemplo, en el caso de que una porción del compuesto de cobalto (B) cambie a otro compuesto debido a una reacción química en el proceso en el que se forma la película 3 de cobertura, este compuesto se incluye en el compuesto de cobalto en la película 3 de cobertura. También es aceptable que el cobalto metálico, o el cobalto metálico y el compuesto de cobalto en la película 3 de cobertura incluyan una sustancia que no provenga del compuesto de cobalto (B).

La cantidad en términos de masa de metal de transición en la película 3 de cobertura por un lado de la lámina 2 de acero chapada está dentro de un intervalo de 4 a 400 mg/m2, y adicional y preferentemente dentro de un intervalo de 5 a 400 mg/m2. En este caso, se exhiben significativamente los efectos de la mejora de la resistencia al ennegrecimiento y la resistencia a la corrosión. La cantidad en términos de masa de metal de transición es más preferentemente 8 mg/m2 o mayor, y adicional y preferentemente 15 mg/m2 o mayor. Esta cantidad también es preferentemente 200 mg/m2 o menos, y adicional y preferentemente 100 mg/m2 o menos. Esta cantidad también está preferentemente dentro de un intervalo de 8 a 200 mg/m2, y particular y preferentemente dentro de un intervalo de 15 a 100 mg/m3.

En el caso en el que el metal de transición en el compuesto básico en la película 3 de cobertura incluya zirconio, la cantidad en términos de masa de Zr en la película 3 de cobertura por un lado de la lámina 2 de acero chapada está preferentemente dentro de un intervalo de 4 a 400 mg/m2, y adicional y preferentemente dentro de un intervalo de 5 a 400 mg/m2. En este caso, se exhiben significativamente efectos de la mejora de la resistencia al ennegrecimiento y la resistencia a la corrosión. La cantidad en términos de masa de Zr es más preferentemente 8 mg/m2 o mayor, y adicional y preferentemente 15 mg/m2 o mayor. Esta cantidad también es preferentemente 200 mg/m2 o menos, y adicional y preferentemente 100 mg/m2 o menos. Esta cantidad también está preferentemente dentro de un intervalo de 8 a 200 mg/m2, y particular y preferentemente dentro de un intervalo de 15 a 100 mg/m2.

La cantidad en términos de masa de cobalto en la película 3 de cobertura por un lado de la lámina 2 de acero chapada está dentro de un intervalo de 0,1 a 20 mg/m2. En este caso, se exhiben significativamente los efectos de la mejora de la resistencia al ennegrecimiento y la resistencia a la corrosión. La cantidad en términos de masa de cobalto es más preferentemente 1 mg/m2 o mayor, y particular y preferentemente 1,5 mg/m2 o mayor. Esta cantidad en términos de masa de cobalto también es preferentemente 15 mg/m2 o menos, y particular y preferentemente 8 mg/m2 o menos. Esta cantidad en términos de masa de cobalto también está preferentemente dentro de un intervalo de 1 a 15 mg/m2, y particular y preferentemente dentro de un intervalo de 1,5 a 8 mg/m2.

Cuando la película 3 de cobertura se forma a partir del regulador acuoso de superficie, la película 3 de cobertura que incluye cobalto metálico o cobalto metálico y un compuesto de cobalto se forma sobre la lámina 2 de acero chapada. De acuerdo con lo anterior, la resistencia al ennegrecimiento de la lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc se mantiene adicionalmente durante un período más largo. Aunque el ennegrecimiento de la capa 5 de chapado se produce debido a la generación de óxidos o hidróxidos de zinc o aluminio no estequiométricos en la capa 5 de chapado, la generación de dichos óxidos o hidróxidos no estequiométricos se suprime en la presente realización. Es concebible que esto se deba a que el cobalto metálico en la película 3 de cobertura promueve la generación de una película de óxido estable y densificada sobre la superficie de la capa 5 de chapado, dando como resultado la supresión de la generación de óxidos o hidróxidos no estequiométricos. Aunque es concebible que también funcione un compuesto estable de cobalto, de manera similar al cobalto metálico, es concebible que el cobalto metálico funcione de manera más eficaz.

Como resultado de que la película 3 de cobertura incluye adicionalmente el compuesto básico del metal de transición, la resistencia a la corrosión así como la resistencia al ennegrecimiento se mantienen durante un período prolongado. Se conjetura que esto se debe a que la película 3 de cobertura contiene el compuesto básico, lo que da como resultado la formación de una película de barrera densificada que incluye un compuesto básico tal como los hidróxidos que provienen del compuesto básico (A) como un componente principal sobre la película 3 de cobertura.

Adicionalmente, en la presente realización, el cobalto metálico y el compuesto básico se distribuyen uniformemente en la película 3 de cobertura elaborada a partir del regulador acuoso de superficie. En particular, en el caso de que el regulador acuoso de superficie y la película 3 de cobertura no contengan un compuesto de titanio o un compuesto de flúor, es probable que el cobalto metálico y el compuesto básico se distribuyan de manera más uniforme en la película 3 de cobertura. Es concebible que esto se debe a que el compuesto de titanio y el compuesto de flúor tienen una alta reactividad con el compuesto de cobalto, lo que da como resultado, cuando el compuesto de flúor o el compuesto de titanio no está presente, la promoción de la generación de cobalto metálico debido a la reacción de sustitución entre el compuesto de cobalto y zinc y aluminio de la capa 5 de chapado. Como se describió anteriormente, es por tanto preferente que el regulador acuoso de superficie y la película 3 de cobertura no contengan el compuesto de titanio o el compuesto de flúor. Si el cobalto metálico y el compuesto básico se distribuyen uniformemente en la película 3 de cobertura, incluso si la lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc está expuesta a una atmósfera en la que es probable que se produzca un ennegrecimiento en un estado habitual, por ejemplo, una atmósfera de alta temperatura y alta humedad, el cobalto metálico y el compuesto básico no se consumen en un corto período de tiempo. Por tanto, la resistencia al ennegrecimiento de la lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc se mantiene durante un período de tiempo prolongado así como durante un período de tiempo de almacenamiento temporal hasta que se pinta. En el caso de que se forme una capa diferente de esta película 3 de cobertura sobre la película 3 de cobertura, es decir, se proporciona una película de recubrimiento compuesta que incluye una resina y similares, por ejemplo, la resistencia al ennegrecimiento se mantiene durante un período de tiempo más largo.

Adicionalmente, es poco probable que el compuesto básico de metal de transición y cobalto metálico, que son componentes activos para la resistencia a la corrosión y la resistencia al ennegrecimiento en la película 3 de cobertura, se eluya a una solución alcalina. Por lo tanto, la lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc tiene una alta resistencia a los álcalis.

Como se describió anteriormente, la lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc de acuerdo con la presente realización se puede proporcionar adicionalmente con una o más capas diferentes de la película 3 de cobertura (por ejemplo, una película de cobertura compuesta que incluye una resina y similares) sobre la película 3 de cobertura. Por lo tanto, la lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc de acuerdo con la presente realización se puede utilizar como una lámina de acero para un tratamiento de recubrimiento (lámina de acero chapada con aluminio zinc de superficie ajustada para un tratamiento de recubrimiento).

La película 3 de cobertura de la lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc de acuerdo con la presente realización no contiene cromo metálico o un compuesto de cromo, y también la lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc tiene una excelente resistencia a la corrosión, resistencia al ennegrecimiento, condensación resistencia, resistencia a los álcalis, resistencia a la decoloración por calor y adherencia de la película de recubrimiento. Por lo tanto, la lámina 1 de acero chapada con aluminio zinc se puede utilizar en diversas áreas, tales como productos de materiales de construcción, electrodomésticos, miembros de automóviles y similares, y en particular puede ser aplicable a productos de materiales de construcción utilizados en exteriores.

Ejemplo

A continuación, se describen específicamente ejemplos, los ejemplos 55-63 están de acuerdo con la presente invención, pero la presente invención no se limita a estos ejemplos. Nótese que la unidad “parte” descrita a continuación se refiere a “parte en masa”, a menos que se indique lo contrario.

[Lámina de acero chapadal

(1) Material de muestra

El SPCC (JIS G3141) con un grosor de 0,8 mm se calentó y se redujo mediante Inmersión en Caliente

Simulador de proceso disponible de Rhesca Co., LTD. a 800 °C durante 60 segundos en atmósfera de N2-H2, y luego se enfrió a la temperatura del baño de metal fundido para producir un material de acero chapado con aleación (lámina de acero chapada) que tiene una composición de chapado mostrada en la Tabla 1. Se estableció una cantidad de chapado a 60 g/m2 por un lado.

Los valores numéricos mostrados en la Tabla 1 indican el contenido (% en masa) de elementos en una capa de chapado. Sin embargo, en la Tabla 1, “Si/Al” indica un porcentaje (%) en masa de Si con respecto a la masa total de Al en la capa de chapado. En la Tabla 1, “permanece” se escribe para “Zn e impurezas”. Esto significa que la parte restante, que no incluye Mg, Si, Ni, Cr, Ca, Sr, Y, La y Ce, de todos los elementos constituyentes de la capa de chapado está ocupada porZn e impurezas inevitables.

[Tabla 1]

continuación

(2) Tratamiento desengrasante

La superficie de la lámina de acero chapada se limpió realizando un desengrasado alcalino sobre la superficie de la lámina de acero chapada producida de acuerdo con el procedimiento anterior. Cuando se realizó el desengrasado alcalino, “Palclean N364S” disponible de Nihon Parkerizing Co., Ltd., que es un agente desengrasante alcalino a base de silicato, se ajustó para tener una concentración del 2 % y una temperatura de 60 °C, y a continuación, se pulverizó un agente desengrasante alcalino a base de silicato sobre la superficie de la lámina de acero chapada durante 10 segundos. Posteriormente, después de que se lavó la superficie de la lámina de acero chapada con agua potable, la lámina de acero chapada lavada se limpió con un rodillo de drenaje y luego se calentó y se secó adicionalmente a 50 °C durante 30 segundos.

(3) Materia prima del Regulador acuoso de superficie

Se prepararon (a1) a (a7) mostrados en la Tabla 2 a continuación como el compuesto básico (A).

[Tabla 2]

Se prepararon (b1) a (b5) mostrados en la Tabla 3 a continuación como el compuesto de cobalto (B).

[Tabla 3]

(Ejemplos 1 a 63 y Ejemplos Comparativos 1 a 9)

Se mezclaron uno o más o ninguno de los compuestos básicos predeterminados (A) mostrados en la Tabla 4, uno o ninguno de los compuestos de cobalto predeterminados (B) mostrados en la Tabla 5, y agua desionizada, y luego se agregó amoniaco o nitrato de amonio a la mezcla resultante según sea necesario para ajustar el pH de la misma. De acuerdo con esta manera, se obtuvieron los reguladores de superficie acuosos utilizados en los Ejemplos 1 a 63 y los Ejemplos Comparativos 1 a 9.

A continuación, se aplicó cualquiera de los reguladores de superficie acuosos descritos anteriormente a cualquiera de las láminas de acero chapadas No. 1 a No. 20 mostradas en la Tabla 1, utilizando un recubridor de barra. Con el fin de obtener una cantidad de película de cobertura de una película de cobertura predeterminada, se ajustó la concentración del regulador acuoso de superficie y se seleccionó el tipo de recubridor de barra. Posteriormente, las láminas de acero chapadas se calentaron en una atmósfera de 200 °C para lograr las temperaturas máximas del metal (PMT) mostradas en las Tablas 4 y 5 para que se sequen. De acuerdo con lo anterior, las películas de cobertura que tienen las cantidades de película de cobertura mostradas en las Tablas 4 y 5 se formaron para obtener láminas de acero chapadas con aluminio zinc. Tenga en cuenta que en las Tablas 4 y 5, “cantidad de metal de transición” y “cantidad de Co” indican respectivamente “ la cantidad en términos de masa de metal de transición en una película de recubrimiento por un lado de una lámina de acero chapada” y “ la cantidad en términos de masa de cobalto en la película de cobertura por un lado de una lámina de acero chapada”.

(Ejemplo Comparativo 10)

Un prepolímero obtenido mediante la reacción de 120 partes de una resina de poliéster que tiene un grupo carboxilo en ambos extremos y que tiene un peso molecular promedio en número de 1000, 90 partes de polietilenglicol que tiene grupos hidroxilo en ambos extremos y que tiene un peso molecular promedio en número de 1000, se dispersaron 12 partes de ácido 2,2-dimetilolpropiónico, 80 partes de diisocianato de diciclohexilmetano y 120 partes de N-metil-2-pirrolidona en agua desionizada para obtener un prototipo de resina de uretano que tiene 0,30 meq/g de equivalente de ácido carboxílico, 0,79 meq/g para el equivalente de amina ácida y 2,5 meq/g para resina/N-metilpirrolidona.

A temperatura ambiente, se agregaron 1000 partes de la resina de uretano prototipo a agua destilada, luego se agregaron 20 partes de carbonato de amonio y zirconio y 2 partes de viniltrimetoxisilano, y luego la mezcla resultante se agitó utilizando un agitador de hélice para preparar un regulador de superficie.

Este regulador de superficie se aplicó luego sobre la lámina de acero chapada No. 3 mostrada en la Tabla 1, con un recubridor de barra. Con el fin de obtener una cantidad de película de cobertura de una película de cobertura predeterminada, se ajustó la concentración del regulador de superficie y se seleccionó el tipo de recubridor de barra. Esta lámina de acero chapada se calentó luego en una atmósfera de 200 °C para tener una temperatura máxima del metal (PMT) de 120 °C que se va a secar. De acuerdo con lo anterior, se formó la película de cobertura que tiene una cantidad de película de cobertura mostrada en la Tabla 5. De acuerdo con lo anterior, se obtuvo una lámina de acero chapada con aluminio zinc.

(Ejemplo Comparativo 11)

A temperatura ambiente, se agregaron 3,0 g/l de ácido fluorotitánico, 2,0 g/l de ácido fluorocircónico, 1,8 g/l de agua oxigenada al 30 % y 1,8 g/l de ácido pirofosfórico a agua destilada, el pH de la mezcla resultante se ajustó a 3,5 con hidróxido de sodio, y luego la mezcla se calentó a 45 °C para preparar un regulador de superficie.

La lámina de acero chapada No. 3 mostrada en la Tabla 1 se sumergió en este regulador de superficie. Después de que se sumergió la lámina de acero chapada en el regulador acuoso de superficie durante 10 segundos, la lámina de acero chapada se lavó con agua desionizada durante 10 segundos y luego se secó en una atmósfera de 100 °C hasta que la temperatura máxima del metal alcanzó los 100 °C. De acuerdo con lo anterior, se formó la película de cobertura que tiene una cantidad de película de cobertura mostrada en la Tabla 5. De acuerdo con lo anterior, se obtuvo una lámina de acero chapada con aluminio zinc.

(Ejemplo Comparativo 12)

A temperatura ambiente, se agregaron 0,1 partes de acetilacetato de vanadio, 1 parte de acetilcetonato de vanadilo y 1,5 partes de ácido fluorozircónico al 20 % a 1000 partes de agua destilada, y luego se ajustó el pH de la mezcla a 5,8 utilizando agua amoniacal al 25 % para preparar un regulador de superficie.

La lámina de acero chapada No. 3 mostrada en la Tabla 1 se sumergió en este regulador de superficie. Después de que se sumergió la lámina de acero chapada en el regulador de superficie durante 90 segundos, la lámina de acero chapada se lavó con agua durante 10 segundos y luego se secó en una atmósfera de 100 °C hasta que la temperatura máxima del metal alcanzó los 100 °C. De acuerdo con lo anterior, se formó la película de cobertura que tiene una cantidad de película de cobertura mostrada en la Tabla 5. De acuerdo con lo anterior, se obtuvo una lámina de acero chapada con aluminio zinc.

(Ejemplos Comparativos 13 a 15)

Las láminas de acero chapadas No. 16 (ejemplo comparativo 13), No. 19 (ejemplo comparativo 14) y No. 20 (ejemplo comparativo 15) no se cubrieron con ninguna película de cobertura y se sometieron a la evaluación que se describe más adelante.

[Procedimiento de Evaluación]

Las láminas de acero chapadas con aluminio zinc (los ejemplos comparativos 13 a 15 no tenían película de cobertura) de los Ejemplos y Ejemplos Comparativos mostrados en las Tablas 4 y 5 se cortaron para producir láminas de prueba que tenían un tamaño de 150 mm x 70 mm, y se llevaron a cabo las siguientes pruebas. Cada procedimiento de evaluación se describirá a continuación.

[Resistencia a la Corrosión!

Se pulverizó agua salada sobre las láminas de prueba durante 72 horas o 120 horas en base a un procedimiento de prueba de niebla salina (JISZ-2371). Posteriormente, se verificó visualmente el área en el que se formó la herrumbre blanca y se realizó una evaluación basada en los siguientes criterios de evaluación. Tenga en cuenta que, en esta evaluación de la resistencia a la corrosión, el resultado indicativo de “3” o más durante 72 horas significa que la resistencia a la corrosión alcanza el nivel de uso práctico en la aplicación de prevención de la herrumbre temporal. En la evaluación de la resistencia a la corrosión, el resultado indicativo de “3” o más durante 120 horas significa que la resistencia a la corrosión alcanza el nivel de uso en aplicaciones temporales de prevención de la herrumbre que necesitan una mayor resistencia a la corrosión.

4; porcentaje del área de formación de herrumbre blanca es menor que 3 %,

3; porcentaje del área de formación de herrumbre blanca no es menor que 3 % y es menor que 10 %,

2; porcentaje del área de formación de herrumbre blanca no es menor que 10 % y es menor que 30 %, y 1; porcentaje del área de formación de herrumbre blanca no es menor que 30 %.

[Resistencia al Ennearecimientol

Las láminas de prueba se dejaron en agua desionizada hervida durante 30 minutos. Posteriormente, se verificó visualmente el área en el que se formó la herrumbre blanca y se realizó una evaluación basada en los siguientes criterios de evaluación. Tenga en cuenta que, en la evaluación de la resistencia al ennegrecimiento, el resultado indicativo de “3” o más significa que la resistencia al ennegrecimiento alcanza el nivel de uso práctico.

4; sin cambio,

3; porcentaje del área de formación de herrumbre blanca es menor que 3 %,

2; porcentaje del área de formación de herrumbre blanca no es menor que 3 % y es menor que 30 %, y 1; porcentaje del área de formación de herrumbre blanca no es menor que 30 %.

[Resistencia a los álcalis!

El “Palclean N364S” disponible de Nihon Parkerizing Co., Ltd., que es un agente desengrasante alcalino, se ajustó para tener una concentración del 2 % y una temperatura de 60 °C, se pulverizó sobre la superficie de la lámina de prueba durante 2 minutos, se lavó con agua desionizada y luego se secó con una secadora. Posteriormente, se verificó visualmente el área en el que se formó la herrumbre blanca y se realizó una evaluación basada en los siguientes criterios de evaluación. Tenga en cuenta que, en la evaluación de la resistencia a los álcalis, el resultado indicativo de “3” o más significa que la resistencia a los álcalis alcanza el nivel de uso práctico.

4; porcentaje del área de formación de herrumbre blanca es menor que 3 %,

[Resistencia a la Condensación!

Se dejó caer 1 ml de agua desionizada sobre la superficie de la lámina de prueba y se dejó reposar durante un día a temperatura ambiente hasta que el agua se volatilizó por completo. El grado de decoloración después de esta prueba se verificó visualmente y la evaluación se realizó en base a los siguientes criterios de evaluación. Tenga en cuenta que, en la evaluación de la resistencia a la condensación, el resultado indicativo de “3” o más significa que la resistencia a la condensación alcanza el nivel de uso práctico.

4; sin cambio,

3; porcentaje del área de formación de herrumbre blanca es menor que 1 %,

2; porcentaje del área de formación de herrumbre blanca no es menor que 1 % y es menor que 30 %, y 1; porcentaje del área de formación de herrumbre blanca no es menor que 30 %.

[Adherencia de la Película de Recubrimiento!

Se pintaron las películas de recubrimiento de las láminas de ensayo bajo condiciones, que se describirán a continuación, para obtener láminas pintadas.

(1) Pintura alquídica: nombre comercial “DELICON #700” disponible de Dai Nippon Toryo Co., Ltd., pintura: procedimiento de recubrimiento de barra, condición de horneado: 140 °C durante 20 minutos, grosor de película de recubrimiento seca 25 pm.

(2) Recubrimiento transparente: nombre comercial “V-FLON # 2000FC2” disponible de Dai Nippon Toryo Co., Ltd., pintura: procedimiento de recubrimiento de barra, condición de horneado: 200 °C durante 20 minutos, grosor de película de recubrimiento seca 20 pm.

A continuación, se hicieron 100 cuadrados con un tamaño cada uno de 1 mm x 1 mm al cortar la película de recubrimiento de la lámina pintada descrita anteriormente pero sin cortar la película de recubrimiento con un cortador NT. Posteriormente, se realizó el pelado con cinta de celofán y la evaluación se realizó en base al número de películas de recubrimiento restantes en base a los siguientes criterios de determinación. En la evaluación de la adhesión de la película de recubrimiento, el resultado indicativo de “3” o más significa que la adhesión de la película de recubrimiento alcanza el nivel de uso práctico.

4: 100,

3: no menor que 98 y menor que 100,

2: no menor que 50 y menor que 98, y

1: menor que 50.

[Resistencia a la Decoloración por Calorl

Las láminas de prueba se calentaron a 200 °C durante 20 minutos.

La medición del tono de color se realizó sobre las láminas de prueba calentadas y las láminas de prueba antes del tratamiento de calentamiento basado en el sistema de color L*a*b* (JIS Z 8729). La medición del tono de color se realizó con un espectrofotómetro (número de modelo “SC-T45”) disponible en Suga Test Instruments Co., Ltd.

En base a este resultado, se calculó una diferencia de color en las láminas de prueba antes y después del tratamiento térmico mediante la siguiente ecuación de acuerdo con JIS Z 8730.

AL* = L1*-1^j2*, Aa* = a3*ja2*f Ab* = bl*-b2*.

Tenga en cuenta que AE es una diferencia de coloren las láminas de prueba antes de la prueba de tratamiento térmico y después del tratamiento térmico, L1*, a1* y b1* son respectivamente valores de medición de L*, a* y b* de las láminas de prueba antes del tratamiento, y L2*, a2* y b2* son respectivamente valores de medición de L*, a* y b* de las láminas de prueba después del tratamiento.

En base a este resultado, se evaluó la resistencia a la decoloración por calor como sigue. Tenga en cuenta que, en la evaluación de la resistencia a la decoloración por calor, el resultado indicativo de “3” o más significa que la resistencia a la decoloración por calor alcanza el nivel de uso práctico.

4: AE es menor que 2,

3: AE no es menor que 2 y es menor que 5,

2: AE es no menor que 5 y es menor que 10, y

1: AE es no menor que 10.

[Tabla 6]

[Tabla 7]

Como se puede entender a partir de los resultados de la evaluación mostrados en las Tablas 6 y 7, las láminas de acero chapado con zinc de aluminio que se muestran en los Ejemplos 1 a 63 tenían una excelente resistencia a la corrosión, resistencia al ennegrecimiento, resistencia a la condensación, resistencia a los álcalis, adherencia de la película de recubrimiento y resistencia a decoloración por calor.

Por otro lado, el Ejemplo Comparativo 1 que corresponde a la lámina de prueba que incluye la película de cobertura hecha solo del compuesto básico (A) y el Ejemplo comparativo 2 que corresponde a la lámina de prueba que incluye la película de cobertura elaborada solo del compuesto de cobalto. (B) son pobres en cualquiera de sus capacidades y, por lo tanto, no están en el nivel práctico.

También, el Ejemplo Comparativo 3, en el que la cantidad en términos de masa de cobalto en la película de cobertura por un lado de la lámina de acero chapada fue mayor que el intervalo prescrito, es pobre en cuanto a resistencia a la corrosión. Adicionalmente, el ejemplo comparativo 4, en el que la cantidad en términos de masa de cobalto en la película de cobertura por un lado de la lámina de acero chapada fue menor que el intervalo prescrito, es pobre en resistencia al ennegrecimiento y resistencia a la decoloración por calor.

El Ejemplo Comparativo 5, en el que el regulador acuoso de superficie tenía un pH de 6,5, los ejemplos comparativos 6 y 8 cuya cantidad en términos de masa de metal de transición era alta, y los Ejemplos Comparativos 7 y 9 cuya cantidad en términos de masa de transición el metal era bajo, tiene poca resistencia a la corrosión, resistencia al ennegrecimiento, resistencia a los álcalis y resistencia a la condensación.

Cualquiera de las capacidades de los Ejemplos Comparativos 10 a 12 cuyas películas de cobertura se formaron a partir de reguladores de superficie conocidos diferentes del regulador acuoso de superficie utilizado en la presente invención son pobres en cualquiera de sus capacidades. Los Ejemplos Comparativos 13 a 15 están desprovistos de las películas de cobertura y, por lo tanto, tienen poca resistencia a la corrosión y resistencia al ennegrecimiento.

[Evaluación de la Composición de Película de Cobertura]

Las películas de cobertura de las láminas de acero chapadas con aluminio zinc de los Ejemplos se analizaron con espectroscopía de fotoelectrones de rayos X. Como resultado, se confirmó que el hidróxido de cobalto y el óxido de cobalto estaban presentes cerca de la superficie de la película de cobertura, y el cobalto metálico estaba presente en una región cerca de la superficie de la película de cobertura, y también estaba presente en una región alejada de la superficie de la película de cobertura. También se confirmó que los óxidos e hidróxidos de metal de transición estaban presentes en una región cercana a la superficie de la película de cobertura y también estaban presentes en una región alejada de la superficie de la película de cobertura.

Las FIGS. 2, 3 y 4 muestran gráficos obtenidos al analizar la película de cobertura en el Ejemplo 1 con espectroscopía de fotoelectrones de rayos X. La FIG. 2 muestra que los picos que indican la presencia de cobalto metálico están presentes en la región A1. De acuerdo con esto, se puede confirmar que el cobalto metálico está presente en una región que se extiende desde la superficie hasta una profundidad de aproximadamente 100 nm de la película de cobertura. Nótese que se puede confirmar que el hidróxido de cobalto y el óxido de cobalto están presentes cerca de la superficie de la película de cobertura porque los picos que indican la presencia de hidróxido de cobalto y los picos que indican el óxido de cobalto se detectan respectivamente en las regiones A2 y A3 mostradas en la FIG. 2. Los picos de Zr3d que indican la presencia de un enlace Zr-O se detectan en la región B1 mostrada en la FIG. 3. De acuerdo con lo anterior, se puede confirmar que están presentes hidróxido de zirconio y óxido de zirconio en una región que se extiende desde la superficie hasta una profundidad de aproximadamente 100 nm de la película de cobertura. El pico de O1s (aproximadamente 531,2 eV) en hidróxido de zirconio y el pico de O1s (aproximadamente 529,9 eV) en óxido de zirconio se pueden detectar en la FIG. 4. Aunque estos dos picos no pueden separarse completamente porque están cerca, de acuerdo con el gráfico mostrado en la FIG. 4, se puede encontrar que el hidróxido de zirconio y el óxido de zirconio están presentes de manera mixta, y la relación de hidróxido de zirconio en una porción interna de la película de recubrimiento tiende a aumentar con un aumento en la distancia de la porción interna a la superficie de la película de cobertura.

Con el Ejemplo Comparativo 5, como resultado del análisis de la película de cobertura utilizando espectroscopía de fotoelectrones de rayos X, no se detectó cobalto metálico en la película de cobertura. Es concebible que esto se deba a que es poco probable que se produzca una reacción entre un compuesto en el regulador acuoso de superficie y un componente en la capa de chapado cuando el pH del regulador acuoso de superficie es pequeño como el Ejemplo Comparativo 5 y, por lo tanto, no se deposita cobalto metálico.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Una lámina de acero chapada con aluminio zinc, que comprende:

una lámina de acero chapada; y

una película de cobertura que cubre la lámina de acero chapada,

la película de cobertura que contiene:

un compuesto básico de metal de transición diferente de cobalto y cromo; y

cobalto metálico, o cobalto metálico y un compuesto de cobalto,

el metal de transición en el compuesto básico es

(i) al menos uno seleccionado del grupo que consiste en vanadio, molibdeno, y niobio; o

(ii) zirconio y al menos uno seleccionado del grupo que consiste en vanadio, molibdeno, y niobio, una cantidad de la película de cobertura por un lado de la lámina de acero chapada que está dentro de un intervalo de 0,01 a 0,8 g/m2, la película de cobertura no incluye una resina,

una cantidad en términos de masa de metal de transición diferente de cobalto en la película de cobertura por un lado de la lámina de acero chapada que está dentro de un intervalo de 4 a 400 mg/m2,

una cantidad en términos de masa de cobalto en la película de cobertura por un lado de la lámina de acero chapada que está dentro de un intervalo de 0,1 a 20 mg/m2, y

un porcentaje de una cantidad total del compuesto de fósforo y el compuesto de flúor en la película de cobertura es 1 % en masa o menos.

2. La lámina de acero chapada con aluminio zinc de acuerdo con la reivindicación 1, en la que

la cantidad en términos de masa de cobalto en la película de cobertura es mayor que 0,5 mg/m2 y no mayor que 20 mg/m2.

3. La lámina de acero chapada con aluminio zinc de acuerdo con la reivindicación 1, en la que

la lámina de acero chapada incluye una capa de chapado que contiene zinc y aluminio, y un porcentaje de aluminio en la capa de chapado está dentro de un intervalo de 1 % en masa a 75 % en masa.

4. La lámina de acero chapada con aluminio zinc de acuerdo con la reivindicación 3, en la que

la capa de chapado contiene magnesio, y

un porcentaje de magnesio en la capa de chapado es mayor que 0 % en masa y no mayor que 6,0 % en masa.

5. La lámina de acero chapada con aluminio zinc de acuerdo con la reivindicación 3, en la que

la capa de chapado contiene Si de tal manera que un porcentaje en masa de Si a aluminio en la capa de chapado está dentro de un intervalo de 0,1 % a 10 %.

6. La lámina de acero chapada con aluminio zinc de acuerdo con la reivindicación 3, en la que

la capa de chapado contiene al menos uno de: Ni en una cantidad mayor que 0 % en masa y no mayor que 1 % en masa de la capa de chapado; y Cr en una cantidad mayor que 0 % en masa y no mayor que 1 % en masa de la capa de chapado.

7. La lámina de acero chapada con aluminio zinc de acuerdo con la reivindicación 3, en la que

la capa de chapado contiene al menos uno de: Ca en una cantidad mayor que 0 % en masa y no mayor que 0,5 % en masa de la capa de chapado; Sr en una cantidad mayor que 0 % en masa y no mayor que 0,5 % en masa de la capa de chapado; Y en una cantidad mayor que 0 % en masa y no mayor que 0,5 % en masa de la capa de chapado; La en una cantidad mayor que 0 % en masa y no mayor que 0,5 % en masa de la capa de chapado; y Ce en una cantidad mayor que 0 % en masa y no mayor que 0,5 % en masa de la capa de chapado.

8. La lámina de acero chapada con aluminio zinc de acuerdo con la reivindicación 1, en la que

el metal de transición en el compuesto básico incluye zirconio.

9. La lámina de acero chapada con aluminio zinc de acuerdo con la reivindicación 1, en la que

la película de cobertura se forma mediante la aplicación de un regulador acuoso de superficie sobre la lámina de acero chapada y secado del regulador acuoso de superficie sobre la lámina de acero chapada, el regulador acuoso de superficie que tiene un pH de 7,5 a 10 y que contiene un compuesto básico (A) de metal de transición diferente de cobalto y cromo, un compuesto de cobalto (B), y agua.

10. La lámina de acero chapada con aluminio zinc de acuerdo con la reivindicación 9 en la que

una temperatura de metal pico de la lámina de acero chapada en el secado del regulador acuoso de superficie sobre la lámina de acero chapada está dentro de un intervalo de 40 a 200 °C.

11. Un procedimiento de producción de una lámina de acero chapada con aluminio zinc, que comprende una etapa de formación de una película de cobertura mediante la aplicación de un regulador acuoso de superficie sobre una lámina de acero chapada y secado del regulador acuoso de superficie sobre la lámina de acero chapada, el regulador acuoso de superficie que tiene un pH de 7,5 a 10 y que contiene un compuesto básico (A) de metal de transición diferente de cobalto y cromo, un compuesto de cobalto (B), y agua,

en el que el metal de transición en el compuesto básico (A) es al menos uno seleccionado del grupo que consiste en vanadio, molibdeno, y niobio; o zirconio y al menos uno seleccionado del grupo que consiste en vanadio, molibdeno, y niobio,

en el que un porcentaje de una cantidad total del compuesto de fósforo y el compuesto de flúor en la película de cobertura es 1 % en masa o menos,

en el que una relación de masa de una cantidad de átomos de cobalto contenidos en el compuesto de cobalto (B) a una cantidad total del compuesto básico (A) está dentro de un intervalo de 1/10 a 1/1000,

en el que la película de cobertura no incluye una resina.

12. El procedimiento de producción de la lámina de acero chapada con aluminio zinc de acuerdo con la reivindicación 11, en el que una temperatura máxima de metal de la lámina de acero chapada en el secado del regulador acuoso de superficie sobre la lámina de acero chapada está dentro de un intervalo de 40 a 200 °C.