ES2821875T3 - Film de transferencia, procedimiento para fabricar un film de transferencia y uso de un film de transferencia y procedimiento para el revestimiento de un componente - Google Patents

Film de transferencia, procedimiento para fabricar un film de transferencia y uso de un film de transferencia y procedimiento para el revestimiento de un componente Download PDF

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Abstract

Film de transferencia (1), que comprende un film de soporte (11) y una capa de transferencia (15) desprendible del film de soporte, donde está previsto el film de transferencia (11) para transferir la capa de transferencia (15) a un componente (5), en particular a un componente tridimensional (5), caracterizado porque una membrana de embutición profunda (13) está dispuesta entre el film de soporte (11) y la capa de transferencia (15) y, porque la membrana de embutición profunda (13) está formada para ser extensible en un 200 % a una temperatura de embutición profunda en el intervalo de 130 °C a 160 °C.

Description

DESCRIPCIÓN
Film de transferencia, procedimiento para fabricar un film de transferencia y uso de un film de transferencia y procedimiento para el revestimiento de un componente
[0001] La presente invención se refiere a un film de transferencia, un procedimiento para fabricar un film de transferencia y un uso de un film de transferencia y un procedimiento para el revestimiento de un componente.
[0002] Los films decorativos para la decoración son conocidos a partir del estado de la técnica, donde se utilizan procedimientos diferentes. Los films decorativos están formados como films de transferencia que comprenden un film de soporte y una capa de transferencia que se puede desprender del film de soporte.
[0003] En el procedimiento IMD (IMD = In Mold Decoration, por sus siglas en inglés), se coloca un film de transferencia en una herramienta de moldeo por inyección y se inyecta a posteriori. En particular, el film de soporte absorbe las fuerzas de tracción que pueden producirse cuando el film de transferencia se deforma cuando se aplica al contorno de la superficie de la herramienta, particularmente a alta velocidad debido a las altas presiones y temperaturas que se producen durante el moldeo por inyección, y protege durante la deformación las capas de transferencia, que están formadas como capas de pinturas, de grietas y otros daños. La calidad superficial de las capas transferidas también está definida por este film de soporte. El film de soporte sirve aquí como ayuda a la deformación de las capas de transferencia. En este caso, la desventaja es que la tridimensionalidad de la deformación está definida y, por tanto, limitada por la extensibilidad comparativamente baja del film de soporte.
[0004] El documento US 2014/0120329 A1 describe un film decorativo, una pieza moldeada decorada con el mismo y un procedimiento de moldeo decorativo correspondiente. El film decorativo comprende una capa de soporte, una capa de desprendimiento, una capa protectora, una capa de patrón decorativo, una capa resistente al impacto y una capa adhesiva. La capa de resistencia al impacto y la capa de patrón decorativo están dispuestas entre la capa protectora y la capa adhesiva, estando dispuesta la capa de desprendimiento entre la capa protectora y la capa de soporte.
[0005] En el moldeo por inserción, se aplica un film de transferencia particularmente a un sustrato nivelado, un sustrato plano. A continuación, se despega la película portadora. Durante la posterior embutición profunda del sustrato revestido con las capas de transferencia entre las dos mitades de herramienta de una herramienta de embutición profunda, las capas de transferencia aplicadas deben absorber las fuerzas de tracción de la deformación. En particular, en la zona de las capas protectoras, las grietas, etc., se producen a menudo en radios estrechos.
[0006] En el denominado procedimiento 3DHS, se coloca un film de transferencia sobre una pieza ya deformada y se estampa en caliente. El film de transferencia se aplica y se adapta al contorno de la parte deformada incluso antes de la estampación en caliente, en particular con la ayuda de una succión al vacío y precalentamiento, y luego se estampa en caliente con una matriz de estampación calentada y conformada correspondientemente. Al igual que con el procedimiento IMD, el film de soporte absorbe las fuerzas de tracción y se supone que protege las capas de barniz a transferir de las grietas y otros daños durante la deformación.
[0007] En el llamado procedimiento TOM (Threedimensional Overlay Method), se aplica un film de transferencia en particular sobre un sustrato nivelado, un sustrato plano. A continuación, se despega la película portadora. Cuando el sustrato revestido con las capas de transferencia se coloca posteriormente sobre una parte ya deformada y el sustrato se transforma posteriormente según la forma de la pieza, las capas de transferencia aplicadas deben absorber las fuerzas de tracción de la deformación. En particular, en la zona de las capas protectoras, las grietas, etc., se producen a menudo en radios estrechos.
[0008] Por tanto, el objeto de la presente invención es, en particular, proporcionar un film de transferencia mejorado en términos de deformabilidad.
[0009] Según la invención, este objetivo se consigue con los objetos de las reivindicaciones 1, 10, 11 y 14.
[0010] Se especifica un film de transferencia que comprende un film de soporte y una capa de transferencia que se puede desprender de la capa de soporte, donde el film de transferencia está previsto para transferir la capa de transferencia a componentes, en particular tridimensionales, y donde se propone que una membrana de embutición profunda esté dispuesta entre el film de soporte y la capa de transferencia.
[0011] Además, se especifica el uso de un film de transferencia según la invención en un procedimiento IMD o en un procedimiento de moldeo por inserción o en un procedimiento TOM.
[0012] Además, se especifica un procedimiento para la fabricación de un film de transferencia, en particular un film de transferencia según la invención, que presenta un film de soporte, una capa de transferencia que se puede desprender de la película de soporte y una membrana de embutición profunda dispuesta entre el film de soporte y la capa de transferencia, donde se fabrica o aplica la membrana de embutición profunda mediante un procedimiento de fundición o mediante serigrafía, impresión por huecograbado, impresión flexográfica o impresión de chorro de tinta o impresión por inyección.
[0013] Además, se especifica un procedimiento para revestir un componente mediante un film de transferencia según la invención.
[0014] La membrana de embutición profunda presenta la ventaja de que es capaz de absorber fuerzas de tracción y, por tanto, actúa como ayuda a la deformación de la capa de transferencia. También protege la capa de transferencia de grietas y otros daños cuando se deforma. Por componente tridimensional se entiende aquí en particular un componente deformado en tres dimensiones, es decir, en una extensión de longitud, anchura y altura, por ejemplo, una carcasa de un dispositivo.
[0015] Puede estar previsto que la membrana de embutición profunda esté configurada como una capa de barniz con un grosor de capa en el intervalo de 10 pm a 200 pm, preferentemente en el intervalo de 20 pm a 100 pm, más preferiblemente en el intervalo de 25 pm a 75 pm.
[0016] En una realización ventajosa, puede estar previsto que la membrana de embutición profunda sea de poliuretano. El poliuretano puede estar basado en disolvente o en una dispersión acuosa. El poliuretano debe ser suficientemente deformable y puede estar compuesto por diferentes polímeros. Estos incluyen poliuretanos hechos de, p. ej., polioles de poliéster, polioles de poliéter, polioles de policarbonato, polioles de poliacrilato y combinaciones de estos polímeros. Preferiblemente se puede utilizar poliuretano hecho de polioles de poliéster. Estos polímeros forman la base de las formulaciones de barniz a partir de las cuales se fabrica la membrana de embutición profunda.
[0017] Para conseguir un grosor de capa suficiente, estas capas se pueden producir preferentemente en el procedimiento de fundición, por ejemplo, mediante aplicación con boquilla ranurada, o también mediante serigrafía, huecograbado, impresión flexográfica o impresión por chorro de tinta o impresión por inyección. Los procedimientos de fabricación mencionados se pueden utilizar en una o más pasadas sucesivas. Además, en principio también es posible una combinación de los procedimientos individuales.
[0018] La capa aplicada en primer lugar, en particular la capa de barniz, se seca preferiblemente al menos de forma parcial entre las pasadas sucesivas, de modo que la capa esté al menos seca superficialmente. En particular, sin embargo, la capa también puede secarse completamente. Después de este secado, se aplica una capa posterior, donde la capa posterior preferiblemente disuelve parcialmente la capa aplicada previamente al menos en la superficie de tal manera que ambas capas en conjunto forman una capa global homogénea. Si hay más de dos capas sucesivas, particularmente capas de barniz, es preferible proceder varias veces de manera correspondiente, para que todas las capas sucesivas juntas formen una capa global homogénea.
[0019] En una realización preferida, se aplica en una pasada una capa, en particular una capa de barniz con un grosor de capa en el intervalo de aproximadamente 0,1 pm a 50 pm, preferentemente en el intervalo de 0,1 pm a 35 pm, más preferiblemente en el intervalo de 1 pm a 25 pm. Mediante dichas capas parciales comparativamente finas, se pueden crear capas completas con espesores de capa mayores, tal como se describió anteriormente.
[0020] La membrana de embutición profunda puede ser transparente, translúcida u opaca y puede ser incolora o de color. La opacidad y/o el color al menos parciales facilitan la identificación de la presencia de la membrana de embutición profunda en el sustrato o componente decorado. En particular, si la membrana de embutición profunda permanece en el sustrato o componente como una capa protectora adicional durante un período de tiempo más largo, dicho reconocimiento visual puede ser conveniente. Esta capa protectora puede, por ejemplo, permanecer sobre el sustrato o componente hasta que finalmente se instale y/o se transporte a un destino y cumpla la función de capa protectora contra daños.
[0021] Es ventajoso que la membrana de embutición profunda presente una decoración, p. ej., tenga un patrón o motivo, por ejemplo, un logotipo o letras. Las letras pueden contener, por ejemplo, información del fabricante o también instrucciones de uso para la membrana de embutición profunda y/o para el sustrato o componente.
[0022] En particular, la decoración o el motivo pueden estar impresos sobre la membrana de embutición profunda. Por ejemplo, es posible moldear la membrana de embutición profunda en un primer proceso de fundición, después imprimir la decoración o el motivo y a continuación incrustar la decoración o el motivo en la membrana de embutición profunda en un segundo proceso de fundición. La decoración o motivo puede consistir en el mismo material que la membrana de embutición profunda o también en otros materiales, por ejemplo, PVC o un poliuretano diferente al de la membrana de embutición profunda.
[0023] La membrana de embutición profunda se puede proporcionar en toda la superficie, es decir, en toda la superficie del film de transferencia o, alternativamente, solo en determinadas zonas. Por ejemplo, es posible proporcionar la membrana de embutición profunda solo en las zonas de superficie en las que se producen deformaciones particularmente fuertes durante el procesamiento del film de transferencia y no proporcionarla, por ejemplo, en zonas de superficie en las que solo se producen deformaciones pequeñas o ninguna durante el procesamiento del film de transferencia. También es posible, por ejemplo, prever la membrana de embutición profunda solo en una zona de borde particularmente estrecha del film de transferencia para poder retirar la membrana de embutición profunda más fácilmente en este borde, que ahora es visualmente reconocible y táctilmente accesible. Para este propósito, la membrana de embutición profunda también puede tener una ayuda de manipulación en su borde para facilitar la remoción, por ejemplo, al menos una lengüeta o similar.
[0024] Está previsto que la membrana de embutición profunda esté formada para ser extensible en un 200 %, preferiblemente en un 500 % hasta más de un 1500 %, a una temperatura de embutición profunda en el intervalo de 130 °C a 160 °C. Los valores se determinaron en ensayos de tracción estandarizados (DIN 53504, ISO 37) con el dispositivo de ensayo Zwick Z005 de Zwick GmbH & Co. KG, Ulm.
[0025] Puede estar previsto que entre el film de soporte y la membrana de embutición profunda esté dispuesta una primera capa de desprendimiento y entre la membrana de embutición profunda y la capa de transferencia esté dispuesta una segunda capa de desprendimiento.
[0026] Además, puede estar previsto que la primera y/o la segunda capa de desprendimiento consistan o consista en una cera. Puede ser, por ejemplo, una cera de carnaúba, éster de ácido montánico, cera de polietileno, cera de poliamida o una cera de pTf E (PTFe = politetrafluoroetileno). Las sustancias tensioactivas como las siliconas también son adecuadas como capas de desprendimiento. También las capas finas de pinturas reticuladas con resina de melamina-formaldehído pueden servir como capa de desprendimiento.
[0027] En una forma de realización ventajosa, puede estar previsto que la primera y/o la segunda capa de desprendimiento presenten o presente un grosor de capa inferior a 1 pm, en particular inferior a 0,1 pm.
[0028] Ventajosamente, puede estar previsto que la fuerza de desprendimiento del film de soporte de la membrana de embutición profunda debido a la primera capa de desprendimiento dispuesta entre el film de soporte y la membrana de embutición profunda sea en un factor de 5 a 10 menor que la fuerza de desprendimiento de la membrana de embutición profunda de la capa de transferencia debido a la segunda capa de desprendimiento dispuesta entre la membrana de embutición profunda y la capa de transferencia. Los valores de desprendimiento se determinaron mediante una máquina de ensayo de tracción (Zwick Z005 de Zwick GmbH & Co. KG, Ulm). Para este propósito, la película de transferencia se pegó de forma aplanada al soporte inferior. A continuación, la capa a desprender se desprendió en ángulo recto mediante el ensayo de tracción. Las fuerzas de desprendimiento se determinaron con la celda de carga.
[0029] La capa de transferencia puede estar formada como un cuerpo multicapa formado a partir de una pluralidad de capas de transferencia.
[0030] Puede estar previsto que la fuerza de desprendimiento de la membrana de embutición profunda de la capa de transferencia sea en un 30 % hasta un 70 % menor que la fuerza de adherencia de las capas de transferencia adyacentes entre sí debido a la segunda capa de desprendimiento dispuesta entre la membrana de embutición profunda y la capa de transferencia.
[0031] La capa de transferencia puede comprender una primera capa de transferencia orientada hacia la membrana de embutición profunda, una segunda capa de transferencia y una tercera capa de transferencia. También se puede prescindir de la primera y/o tercera capa de transferencia.
[0032] La primera capa de transferencia puede estar formada como capa protectora.
[0033] La capa protectora puede estar formada como un barniz protector a partir de un barniz a base de PMMA con un grosor de capa en el intervalo de 2 pm a 5 pm. El barniz protector también puede consistir en una laca de curado dual endurecible por radiación. Este barniz de curado dual se puede prerreticular térmicamente en una primera etapa durante y/o después de la aplicación en forma líquida y en una segunda etapa después de procesar el film de transferencia, en particular mediante radiación de alta energía, preferentemente radiación UV, se puede posreticular radicalmente. Las pinturas de curado dual de este tipo pueden consistir en varios polímeros u oligómeros que tienen grupos acrilato o metacrilato insaturados. Estos grupos funcionales se pueden reticular radicalmente entre sí en la segunda etapa mencionada anteriormente. Para la prerreticulación térmica en la primera etapa, también deben estar presentes al menos dos o más grupos de alcohol en estos polímeros u oligómeros. Estos grupos de alcohol pueden reticularse con isocianatos multifuncionales o resinas de melamina-formaldehído. Como oligómeros o polímeros insaturados son adecuadas diversas materias primas UV, tales como epoxi-acrilatos, poliéter acrilatos, poliéster acrilatos y, en particular, acrilato-acrilatos. Tanto los representantes bloqueados como desbloqueados basados en TDI (TDI = tolueno-2,4-diisocianato), HDI (HDI = hexametilendiisocianato) o basados en IPDI (IPDI = diisocianato de isoforona) son posibles como isocianatos. Los reticulantes de melamina pueden ser versiones completamente eterificadas, pueden ser tipos imino o ser representantes de benzoguanamina. Muchas de estos barnices protectores no serían suficientemente deformabas sin una membrana de embutición profunda y, por tanto, no serían suficientemente embutibles.
[0034] También puede estar previsto que la capa protectora sea un barniz protector a partir de un barniz a base de PMMA (PMMA = polimetacrilato de metilo) o un barniz a base de una mezcla de PVDF (PVDF = fluoruro de polivinilideno) y PMMA, preferiblemente con un grosor de capa en el intervalo de 2 pm a 50 pm, preferiblemente en el intervalo de 5 pm a 30 pm. Estos barnices proporcionan la fragilidad mecánica necesaria para un film de transferencia y su maleabilidad o desprendimiento suficientemente preciso y limpio en los límites exteriores deseados de las superficies transferidas de las capas de transferencia.
[0035] La segunda capa de transferencia puede estar formada como una capa decorativa de una o varias capas. Esta capa decorativa comprende preferentemente una o más capas. La capa decorativa puede presentar preferentemente una o más capas de color, en particular capas de barniz de color. Estas capas de color pueden estar coloreadas de manera diferente, ser transparentes y/u opacas y también estar separadas por una o más capas adicionales, en particular capas transparentes. Las capas de color pueden consistir en un aglutinante y colorantes y/o pigmentos, en particular también pigmentos ópticamente variables y/o pigmentos metálicos. Además, la capa decorativa también puede comprender una o más capas reflectantes, que son preferentemente opacas, translúcidas y/o parcialmente formadas. En particular, las capas de reflexión pueden consistir en metales y/o capas HRI (HRI = High Refractive Index), es decir, capas con un alto índice de refracción, en particular superior a 1,5. Como metales, por ejemplo, son posibles el aluminio, el cromo o el cobre o sus aleaciones. Por ejemplo, se pueden utilizar ZnS o SiO2 como capas de HRI. Además, la capa decorativa también puede presentar una o más estructuras en relieve ópticamente activas, en particular estructuras difractivas y/o hologramas y/o estructuras refractivas y/o estructuras mate. En este caso, al menos una capa reflectante está dispuesta directamente sobre la estructura en relieve, al menos en zonas.
[0036] La segunda capa de transferencia está configurada preferentemente como capa de color.
[0037] Puede estar previsto que la capa de color esté formada por un barniz a base de PMMA, preferiblemente con un grosor de capa en el intervalo de 1 pm a 10 pm.
[0038] La tercera capa de transferencia puede estar formada como imprimación. La imprimación es una capa adhesiva y/o una capa promotora de la adhesión.
[0039] Puede estar previsto que la imprimación esté formada con un grosor de capa en el intervalo de 1 pm a 5 pm. Las posibles materias primas para la imprimación son PMMA, PVC, poliéster, poliuretano, poliolefinas cloradas, polipropileno, resinas epoxi o polioles de poliuretano en combinación con isocianatos inactivados. Las imprimaciones también pueden contener materiales de relleno inorgánicos. Se prefiere la imprimación hecha de PVC para el uso del film de transferencia en el moldeo por inserción y preferiblemente hecha de polioles de poliuretano en combinación con isocianatos inactivados para el uso del film de transferencia en un procedimiento TOM.
[0040] El film de transferencia se puede fabricar en particular mediante la fabricación de la membrana de embutición profunda en varias pasadas sucesivas o de varias capas. De esta manera, en particular, se puede lograr un grosor de capa suficiente. Las capas individuales de la membrana de embutición profunda se pueden fabricar preferentemente en el procedimiento de fundición, por ejemplo, mediante aplicación con boquilla ranurada, o también mediante serigrafía, huecograbado, impresión flexográfica o impresión por chorro de tinta o impresión por inyección.
[0041] Es preferible que, entre pasadas sucesivas, se seque al menos parcialmente la primera capa aplicada para la fabricación de la membrana de embutición profunda, en particular la capa de barniz. En particular, la capa se seca de tal manera que la capa esté al menos seca superficialmente. Sin embargo, también puede realizarse un secado completo de la capa. Después del secado, se aplica preferiblemente una capa posterior. La siguiente capa se aplica preferiblemente de tal manera que disuelva la capa aplicada previamente, preferiblemente al menos en la superficie. Es ventajoso que las dos capas juntas formen una capa global homogénea como resultado de la disolución parcial.
[0042] Si hay más de dos capas sucesivas para la fabricación de la membrana de embutición profunda, el procedimiento se realiza correspondientemente varias veces de modo que todas las capas sucesivas juntas forman una capa global homogénea.
[0043] En una realización preferida, se aplica en una pasada una capa, en particular una capa de barniz con un grosor de capa en el intervalo de aproximadamente 0,1 pm a 50 pm, preferentemente en el intervalo de 0,1 pm a 35 pm, más preferiblemente en el intervalo de 1 pm a 25 pm. Mediante dichas capas parciales comparativamente finas, se pueden crear capas completas con espesores de capa mayores, tal como se describió anteriormente.
[0044] Los procedimientos para revestir un componente mediante el film de transferencia descrito anteriormente, en particular con la capa de transferencia del film de transferencia descrita anteriormente, se describen a continuación.
[0045] Puede estar previsto que el procedimiento esté diseñado como un procedimiento IMD, con el film de transferencia insertado en una herramienta de moldeo por inyección y se realice una retroinyección del film de transferencia con un material sintético.
[0046] Después de la retroinyección, preferentemente se retira el film de soporte del film de transferencia. La membrana de embutición profunda también se puede retirar junto con el film de transferencia. Sin embargo, es ventajoso que la membrana de embutición profunda permanezca sobre la capa de transferencia al menos en un primer momento. Por tanto, la membrana de embutición profunda sirve en particular como capa protectora para la capa de transferencia. En particular, se puede prescindir de una capa protectora propia de la capa de transferencia. También es concebible que la membrana de embutición profunda se retire poco antes de que se utilice el componente revestido o solo cuando se utilice el componente. Entre otras cosas, esto evita que el componente experimente daños en una etapa temprana, incluso antes de su uso. En este caso es ventajoso que la capa de transferencia tenga su propia capa protectora, que protege la capa de transferencia de influencias externas cuando se utiliza el componente.
[0047] Puede estar previsto que el procedimiento esté creado como un procedimiento de moldeo por inserción, que comprende la laminación de un sustrato, embutición profunda del sustrato laminado y la retroinyección del sustrato embutido profundamente con un material sintético termoplástico, donde el film de soporte del film de transferencia tras la laminación del sustrato es retirado del sustrato y donde la membrana de embutición profunda es retirada del sustrato retroinyectado tras la retroinyección.
[0048] A continuación, se describen ejemplos con y sin membrana de embutición profunda, que ilustran la ventaja de la membrana de embutición profunda.
[0049] Si un film de transferencia conocido hasta el momento, que en realidad está previsto para el procesamiento en el procedimiento IMD, se procesa en un procedimiento de embutición profunda, esto suele dar defectos ópticos como resultado. Esto se debe al hecho de que un film IMD está previsto para una alta resistencia y deformaciones comparativamente bajas. Debido a las deformaciones comparativamente escasas, la capa protectora de un film IMD en particular puede ser particularmente dura, lo que reduce su deformabilidad. Sin embargo, estas altas resistencias también son deseables para componentes que se procesan en un procedimiento de embutición profunda, lo que luego se asocia con deformaciones importantes del film de transferencia.
[0050] Un film de transferencia conocido de este tipo se puede construir como sigue:
Se aplica una capa de desprendimiento, que puede consistir en una cera de polietileno, por ejemplo, a una película de soporte, preferiblemente de PET con un grosor de capa de 36 pm a 100 pm. Se aplica una capa protectora con un grosor de capa de 3 pm a 5 pm a esta capa de desprendimiento. Esta capa protectora es un barniz a base de PMMA. Además, a la capa protectora se le aplican barnices de color, que también están basados en PMMA y se aplican en diferentes espesores de capa entre 2 pm y 15 pm. Los barnices de color pueden contener diferentes pigmentos e imprimirse en toda la superficie o en la decoración. Finalmente, este film de transferencia contiene una imprimación adecuada que genera suficiente adherencia para el sustrato deseado. En el presente caso, esta imprimación puede consistir en un copolímero de PVC-acetato de vinilo con un grosor de capa de 1 pm. Este film se lamina sobre un sustrato para procesarlo como inserto. El sustrato puede consistir en un copolímero de acrilonitrilo-butadieno-estireno, cuyo espesor está comprendido entre 200 pm y 750 pm. Las condiciones de laminación son de 120 °C a 300 °C, preferiblemente de 180 °C a 220 °C con una presión de línea de 0,1 kN/cm a 1,0 kN/cm, preferiblemente de 0,3 kN/cm a 0,4 kN/cm. Durante este proceso de laminación, el film de soporte se desprende de modo que la capa superior restante ahora está formada por la capa protectora. Este sustrato laminado se puede procesar en un proceso de embutición profunda al vacío. Los productos laminados se calientan a aproximadamente 140 °C a 160 °C y se estiran sobre una geometría de la herramienta con la ayuda de una presión negativa/vacío.
[0051] Si el film de embutición profunda es un film de transferencia (en realidad) diseñado para el procedimiento IMD (tal como se describió anteriormente), se producen los siguientes tipos de daños: El film puede abrirse en zonas de mayor estiramiento, de modo que un espacio atraviesa todo o solo parte del paquete de barniz de la capa de transferencia. Esto se debe principalmente al hecho de que los barnices protectores IMD no pueden absorber suficientes fuerzas de tracción y, por lo tanto, estallan cuando se estiran. Además, la suavidad de la superficie (brillo) de la capa de barniz protector disminuirá y las zonas con un alto grado de estiramiento (especialmente donde el barniz protector está muy diluido) se volverán turbias o lechosas, en particular debido a una pluralidad de microfisuras, de modo que, p. ej., las decoraciones negras subyacentes aparecen grises. Esto se debe principalmente al hecho de que el film de soporte ya no especifica la calidad de la superficie del barniz protector, ya que esta se eliminó después del proceso de laminación. Un film de soporte de PET sería demasiado rígido para un estiramiento típico del inserto.
[0052] La presente invención resuelve este problema con la membrana de embutición profunda según la invención. Si, tal como se mencionó anteriormente, se toma un film de soporte hecho de PET, que tiene preferiblemente un grosor de capa de aproximadamente 36 pm a 100 pm y una primera capa de desprendimiento de una cera de polietileno, podrá aplicarse la membrana de embutición profunda sobre esta primera capa de desprendimiento, que consiste, por ejemplo, en un poliuretano. Esta membrana de embutición profunda tiene preferiblemente un grosor de capa de 10 pm a 200 pm. Debajo de la membrana de embutición profunda puede estar dispuesta una segunda capa de desprendimiento en particular de éster de ácido montánico con un espesor preferiblemente inferior a 1 pm, cuya fuerza de desprendimiento difiere de la primera capa de desprendimiento, en particular cuya fuerza de desprendimiento es aproximadamente de 5 a 10 veces mayor que la fuerza de desprendimiento de la primera capa de desprendimiento. El resto de la estructura del film de transferencia consiste preferiblemente, tal como se mencionó anteriormente, en un barniz protector a base de PMMA, cuyo grosor de capa está preferiblemente en el intervalo de 2 pm a 5 pm. Las siguientes capas decorativas de coloración también se basan en particular en PMMA y se encuentran preferiblemente en el intervalo de 2 pm a 15 pm. En esta estructura modificada, se utiliza la misma imprimación de PVC-acetato de vinilo que en el ejemplo anterior.
[0053] Si esta estructura de película extendida se lamina sobre un sustrato de ABS (espesor de 200 pm a 750 pm), puede retirarse el film de soporte después. La membrana de embutición profunda barnizada forma ahora la capa superior del sustrato (material de insertos). Si ahora se embuten los productos laminados a temperaturas de 140 °C a 160 °C, esta membrana de embutición profunda superior absorbe las fuerzas de tracción de la expansión y al mismo tiempo define la calidad de la superficie de la capa protectora que está debajo.
[0054] Después de la formación al vacío, la membrana de embutición profunda ahora puede retirarse de la capa protectora. El componente formado no tiene posibilidad de romperse y la superficie del barniz protector permanece brillante y, por tanto, transparente. Aunque todos los barnices que se aplicaron al componente son los mismos en ambos ejemplos, solo se generó un componente ópticamente perfecto en el procedimiento según la invención.
[0055] También puede estar previsto que el procedimiento esté diseñado como un procedimiento TOM que comprende la laminación de un sustrato, el revestimiento de la parte posterior del sustrato con una imprimación TOM y la aplicación del sustrato laminado e imprimado a un componente tridimensional, donde el film de soporte del film de transferencia se retira antes o después de recubrir el sustrato, y donde la membrana de embutición profunda se retira de la capa de transferencia después de aplicar el sustrato laminado e imprimado al componente.
[0056] El objetivo era producir un film de transferencia para el procedimiento TOM. Un film de transferencia de este tipo era desconocido hasta el momento, principalmente porque todavía faltan films de soporte suficientemente termoformables que aguantan al mismo tiempo las condiciones de fabricación de un film de transferencia. Como material del film de soporte se seleccionó PET, que se revistió como primera capa de desprendimiento, en particular con una cera de polietileno con un grosor de capa preferiblemente inferior a 1 pm. A esto se le aplicó una capa de poliuretano-poliol de poliéster con un espesor de 30 pm como membrana de embutición profunda. A esto se le aplicó una capa de éster de ácido montánico, en particular con un espesor inferior a 1 pm como segunda capa de desprendimiento. La fuerza de desprendimiento de la segunda capa de desprendimiento difiere de la primera capa de desprendimiento, en particular su fuerza de desprendimiento es aproximadamente en un factor de 5 a 10 más alta que la fuerza de desprendimiento de la primera capa de desprendimiento. Sobre esta segunda capa de desprendimiento se aplicó como primera capa de la capa de transferencia una capa decorativa que consistió en una mezcla de PMMA/PVDF con un grosor de capa de 30 pm. Sobre esta se aplicó como segunda capa de la capa de transferencia un paquete de barniz de color basado en pinturas de PMMA con un grosor total de 8 pm. Se aplicó el mismo el imprimador que consiste en una capa de 8 pm de espesor basada en una combinación de polioles de poliuretano con un isocianato inactivado. El film de soporte se retiró antes del procesamiento en el procedimiento TOM en una máquina del fabricante Navitas, Japón. El procesamiento a 130 °C proporcionó una buena adhesión inicial sobre el sustrato, que era una pieza moldeada por inyección de ABS/PC de forma tridimensional. Después de almacenar las piezas moldeadas por inyección durante varios días, se retiró la membrana de embutición profunda, donde la capa de transferencia se rompió con bordes afilados.
[0057] Además, puede estar previsto que el procedimiento esté diseñado como un procedimiento TOM que comprende la aplicación del film de transferencia a un componente tridimensional, donde el film de soporte se retira de la membrana de embutición profunda antes de aplicar el film de transferencia al componente, y donde la membrana de embutición profunda se retira de la capa de transferencia después de aplicar el film de transferencia al componente. Una vez retirado el film de soporte, el film de transferencia sigue siendo autoportante y fácil de manipular debido a la membrana de embutición profunda. La membrana de embutición profunda asume así la función de film de soporte, pero es considerablemente más maleable que los films de soporte conocidos. El film de transferencia con membrana de embutición profunda se aplica sobre el componente, por ejemplo, a 100 °C hasta 180 °C y con una sobrepresión de aire de 0,1 bar a 2 bar.
[0058] La invención se explica ahora con más detalle mediante ejemplos de realización. Donde
La Fig. 1 muestra un primer ejemplo de realización del film de transferencia según la invención en una vista en sección esquemática;
La Fig. 2 muestra una primera etapa del procedimiento para fabricar un inserto usando el film de transferencia de la Fig. 1 en una vista en sección esquemática;
La Fig. 3 muestra una segunda etapa del procedimiento para fabricar un inserto usando el film de transferencia de la Fig. 1 en una vista en sección esquemática;
La Fig. 4 muestra una etapa del procedimiento para formar un film de laminado TOM usando el film de transferencia de la Fig. 1 en una vista en sección esquemática;
La Fig. 5 muestra el revestimiento de un componente con el film de laminado TOM de la Fig. 4 en una vista en sección esquemática;
La Fig. 6 muestra un segundo ejemplo de realización del film de transferencia según la invención en una vista en sección esquemática;
La Fig. 7 muestra una primera etapa del procedimiento de un procedimiento TOM para revestir un componente con el film de transferencia de la Fig. 6 en una vista en sección esquemática;
La Fig. 8 muestra una segunda etapa del procedimiento de un procedimiento TOM para revestir un componente con el film de transferencia de la Fig. 1 en una vista en sección esquemática.
[0059] La Fig.1 muestra un film de transferencia 1, que comprende un film de soporte 11, una primera capa de desprendimiento 12, una membrana de embutición profunda 13, una segunda capa de desprendimiento 14 y una capa de transferencia 15 con una pluralidad de capas de transferencia 151, 152, 153.
[0060] Los detalles adicionales describen el ejemplo de realización que se muestra en la Fig. 1.
[0061] El film de soporte 11 está configurado como un film de PET con un grosor de capa en el intervalo de 12 a 100 |jm.
[0062] La membrana de embutición profunda 13 está configurada como una capa de barniz de poliuretano con un grosor de capa en el intervalo de 10 jm a 200 jm, preferiblemente en el intervalo de 20 jm a 100 jm, más preferentemente de 25 jm a 75 jm. El poliuretano puede estar basado en disolvente o en una dispersión acuosa. El poliuretano debe ser suficientemente deformable y puede estar compuesto por diferentes polímeros. Estos incluyen poliuretanos hechos de, p. ej., polioles de poliéster, polioles de poliéter, polioles de policarbonato, polioles de poliacrilato y combinaciones de estos polímeros. Preferiblemente se puede utilizar poliuretano hecho de polioles de poliéster. Estos polímeros forman la base de las formulaciones de barniz a partir de las cuales se fabrica la membrana de embutición profunda 13.
[0063] Para conseguir un grosor de capa suficiente, estas capas se pueden producir preferentemente en el procedimiento de fundición, por ejemplo, mediante aplicación con boquilla ranurada, o también mediante serigrafía, huecograbado, impresión flexográfica o impresión por chorro de tinta o impresión por inyección. Los procedimientos de fabricación mencionados se pueden utilizar en una o más pasadas sucesivas.
[0064] La capa de barniz aplicada en primer lugar, se seca preferiblemente al menos de forma parcial entre las pasadas sucesivas, de modo que la capa esté al menos seca superficialmente. En particular, sin embargo, también puede realizarse un secado completo de la capa de barniz. Después de este secado, se aplica la capa de barniz siguiente, donde la capa de barniz siguiente disuelve parcialmente la capa aplicada previamente, en particular, al menos en la superficie de tal manera que ambas capas de barniz en conjunto forman una capa global homogénea. Si hay más de dos capas sucesivas de barniz, el procedimiento se repite varias veces para que todas las capas sucesivas de barniz juntas formen una capa de barniz global homogénea.
[0065] En una realización preferida, se aplica en una pasada una capa de barniz con un espesor en el intervalo de 0,1 jm a 50 jm, preferentemente en el intervalo de 0,1 jm a 35 jm, más preferiblemente en el intervalo de 1 jm a 25 jm. Mediante dichas capas de barniz parciales comparativamente finas, se pueden crear capas completas de barniz con espesores de capa mayores, tal como se describió anteriormente.
[0066] La membrana de embutición profunda 13 está formada para ser extensible en un 200 %, preferiblemente en un 500 % hasta más de un 1500 %, a una temperatura de embutición profunda en el intervalo de 130 °C a 160 °C.
[0067] La primera capa de desprendimiento 12 está dispuesta entre el film de soporte 11 y la membrana de embutición profunda 13, hecha de una cera que, por ejemplo, puede ser cera de carnaúba, éster de ácido montánico, cera de polietileno, cera de poliamida o cera de PTFE y presenta un grosor de capa en el intervalo de menos de 0,1 |jm. Las sustancias tensioactivas como las siliconas son además adecuadas como capas de desprendimiento. Las capas finas de pinturas reticuladas con resina de melamina-formaldehído también pueden servir como primera capa de desprendimiento.
[0068] Una segunda capa de desprendimiento 14 está dispuesta entre la membrana de embutición profunda 13 y la capa de transferencia 15. La segunda capa de desprendimiento 14 está formada como la primera capa de desprendimiento 12 de una cera que, por ejemplo, puede ser cera de carnaúba, éster de ácido montánico, cera de polietileno, cera de poliamida o cera de PTFE y presenta un grosor de capa en el intervalo de menos de 0,1 |jm. Las sustancias tensioactivas como las siliconas son además adecuadas como segunda capa de desprendimiento 14. También las capas finas de pinturas reticuladas con resina de melamina-formaldehído pueden servir como segunda capa de desprendimiento 14.
[0069] La fuerza de desprendimiento del film de soporte 11 de la membrana de embutición profunda 13 es debido a la primera capa de desprendimiento 12 dispuesta entre el film de soporte 11 y la membrana de embutición profunda 13 en un factor de 5 a 10 inferior a la fuerza de desprendimiento de la membrana de embutición profunda 13 de la capa de transferencia 15 debido a la segunda capa de desprendimiento 14 entre la membrana de embutición profunda 13 y la capa de transferencia 15. La primera capa de desprendimiento 12 puede estar hecha, por ejemplo, de cera de polietileno y la segunda capa de desprendimiento 14 puede estar hecha, por ejemplo, de éster de ácido montánico.
[0070] La capa de transferencia 15 está formada como un cuerpo de múltiples capas que presenta tres capas de transferencia 151 a 153.
[0071] La primera capa de transferencia 151 está orientada hacia la segunda capa de desprendimiento y está formada como una capa protectora. La primera capa de transferencia puede estar formada, por ejemplo, como un barniz protector de acrilato con un grosor de capa de 4 pm a 8 pm o de poliuretano con un grosor de capa de 15 pm a 30 pm.
[0072] La segunda capa de transferencia 152 está configurada como una capa de color de acrilato con un grosor de capa de 4 pm a 20 pm.
[0073] La tercera capa de transferencia 153 está formada como una imprimación con un grosor de capa de 1 pm a 5 pm. Para la imprimación, son posibles materias primas como PMMA, PVC, poliéster, poliuretano, poliolefinas cloradas, polipropileno, resinas epoxi o polioles de poliuretano en combinación con isocianatos inactivados. Las imprimaciones también pueden contener materiales de relleno inorgánicos.
[0074] La fuerza de desprendimiento de la membrana de embutición profunda 13 de la capa de transferencia 15 es aproximadamente un 30% hasta un 70% menor que la fuerza de adhesión de las capas de transferencia adyacentes 151 a 153 entre sí, debido a la segunda capa de desprendimiento 14 dispuesta entre la membrana de embutición profunda 13 y la capa de transferencia 15.
[0075] Las Fig. 2 y 3 muestran las etapas del procedimiento para la fabricación de un inserto utilizando el film de transferencia 1 descrito en la Fig. 1.
[0076] La Fig. 2 muestra la aplicación del film de transferencia 1 bajo la acción de temperatura y presión (indicado por flechas de dirección en la Fig. 2) a un sustrato 2 y la separación del film de soporte 11 después de enmascarar el sustrato 2.
[0077] El sustrato 2 puede estar formado, por ejemplo, como un film de ABS (copolímero de acrilonitrilobutadieno-estireno) con un grosor de capa en el intervalo de 100 pm a 1000 pm.
[0078] Se ha demostrado que es conveniente utilizar una presión de línea en el intervalo de 0,1 kN/cm a 1,0 kN/cm, preferiblemente en el intervalo de 0,3 kN/cm a 0,4 kN/cm a una temperatura en el intervalo de 120 °C a 300 °C, preferiblemente en el intervalo de 180 °C a 220 °C, para conectar el film de transferencia 1 al sustrato.
[0079] La Fig. 3 muestra otra etapa del procedimiento, en la que el sustrato 2 laminado con el film de transferencia 1 se forma al vacío sobre una herramienta 3 a una temperatura en el intervalo de 130 °C a 160 °C, y la membrana de embutición profunda 13 se retira posteriormente de la capa de transferencia 15. Durante la embutición profunda, la membrana de embutición profunda 13 absorbe las fuerzas de tracción de las expansiones que se producen y al mismo tiempo define la calidad superficial de la capa protectora subyacente de la capa de transferencia 15. Esto da como resultado un inserto 4 completamente decorado, que se corta en etapas posteriores mediante punzonado y se retroinyecta con un material sintético termoplástico.
[0080] Las Fig. 4 y 5 muestran las etapas del procedimiento para recubrir un componente 5 con un film de laminación TOM.
[0081] En una primera etapa del procedimiento, el film de transferencia 1 se lamina a un sustrato 2 nivelado y plano y, después de la laminación, se retira el film de soporte 11, tal como se describió anteriormente en la Fig. 2.
[0082] A continuación, para formar un film de laminación TOM, se aplica una imprimación TOM con un grosor de capa de 5 pm a 20 pm en la parte posterior del sustrato 2, tal como se muestra en la Fig. 4. Dichas imprimaciones para el procedimiento TOM generalmente consisten en polipropileno, una combinación de olioles de poliuretano con isocianatos inactivados, poliuretanos o resinas epoxi. Cuando se utilizan resinas epoxi, es ventajoso aplicar una imprimación en aerosol adecuada al componente además de la imprimación. Estos imprimadores en aerosol contienen típicamente varias materias primas que contienen grupos amino. Los demás tipos se activan por calor.
[0083] La Fig. 5 muestra otra etapa del procedimiento en la que, en el procedimiento TOM, se recubre un componente 5 tridimensional con el film de laminación TOM descrito en la Fig. 4 y luego se retira la membrana de embutición profunda 13.
[0084] En una etapa adicional del procedimiento, el revestimiento del componente 5 se corta mediante punzonado, fresado o recorte con láser.
[0085] La Fig.6 muestra una segunda realización del film de transferencia. Un film de transferencia 1 está formado como el film de transferencia descrito en la Fig. 1, con la diferencia de que la tercera capa de transferencia 153 está formada como una imprimación TOM. La imprimación TOM presenta una capa comparativamente gruesa y preferiblemente está formada como una combinación de polioles de poliuretano con isocianatos inactivados. La imprimación TOM ya puede activarse a las temperaturas bajas del proceso de alrededor de 100 °C a 180 °C y las presiones bajas de proceso de 0,1 bar a 2 bar y, debido a la reacción de reticulación que tiene lugar como resultado de la activación, puede presentar una mayor resistencia a la temperatura en el componente terminado. El film de transferencia 1 se utiliza en el procedimiento TOM. En el caso del film de transferencia, no es necesario cortar, fresar o recortar con láser.
[0086] La Fig. 7 muestra una primera etapa del procedimiento en el que la capa de soporte 11 se retira del film de transferencia 1.
[0087] La Fig. 8 muestra una segunda etapa del procedimiento en el que un componente 5 se recubre con la capa compuesta descrita en la Fig. 7 usando el procedimiento TOM.
[0088] La membrana de embutición13 se retira después de que se haya revestido el componente 5, eliminándose también los residuos 15r de la capa de transferencia 15 que quedan en la membrana de embutición profunda 13. La capa de transferencia 15 presenta la fragilidad mecánica necesaria para que pueda tener lugar una separación limpia de la capa de transferencia 15 en el borde del componente 5 entre sus partes aplicadas al componente 5 y los restos 15r. Finalmente, la capa de transferencia 15 se recorta a ras con el borde del componente 5.
Lista de referencias
[0089]
1 Film de transferencia
2 Sustrato
3 Herramienta
4 Inserto
5 Componente
11 Film de soporte
12 Primera capa de desprendimiento
13 Membrana de embutición profunda
14 Segunda capa de desprendimiento
15 Estrato de transferencia
15r Tramo restante de la capa de transferencia
16 Imprimación TOM
151 Primera capa de transferencia
152 Segunda capa de transferencia
153 Tercera capa de transferencia

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Film de transferencia (1), que comprende un film de soporte (11) y una capa de transferencia (15) desprendible del film de soporte, donde está previsto el film de transferencia (11) para transferir la capa de transferencia (15) a un componente (5), en particular a un componente tridimensional (5),
caracterizado porque
una membrana de embutición profunda (13) está dispuesta entre el film de soporte (11) y la capa de transferencia (15) y, porque la membrana de embutición profunda (13) está formada para ser extensible en un 200 % a una temperatura de embutición profunda en el intervalo de 130 °C a 160 °C.
2. Film de transferencia (1) según la reivindicación 1,
caracterizado porque
la membrana de embutición profunda (13) está formada como una capa de barniz con un grosor de capa en el intervalo de 10 pm a 200 pm, preferentemente en el intervalo de 20 pm a 100 pm, más preferiblemente en el intervalo de 25 pm a 75 pm y/o porque la membrana de embutición profunda (13) es de poliuretano y/o porque la membrana de embutición profunda (13) es transparente, translúcida u opaca y/o porque la membrana de embutición profunda (13) presenta una decoración o un motivo y/o porque la membrana de embutición profunda (13) no está formada sobre la superficie completa, en particular donde la membrana de embutición profunda (13) no está formada en una zona de borde del film de transferencia (1), y/o porque la membrana de embutición profunda (13) tiene una ayuda de manipulación en su zona de borde para retirar la membrana de embutición profunda (13).
3. Film de transferencia (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores,
caracterizado porque
la membrana de embutición profunda (13) está formada para ser extensible en un 500 % hasta más de un 1500 % a una temperatura de embutición profunda en el intervalo de 130 °C a 160 °C y/o porque la membrana de embutición profunda (13) está formada como una capa impresa y/o porque la membrana de embutición profunda (13) está formada a partir de varias capas y/o porque la membrana de embutición profunda (13) está formada como una capa global homogénea.
4. Film de transferencia (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores,
caracterizado porque
la capa de transferencia (15) está formada como un cuerpo multicapa formado por capas de transferencia (151 a 153) y/o porque la capa de transferencia (15) comprende una primera capa de transferencia (151) orientada hacia la membrana de embutición profunda (13), una segunda capa de transferencia (152) y una tercera capa de transferencia (153), en particular donde la primera capa de transferencia (151) está formada como capa protectora, preferiblemente donde la capa protectora está formada como un barniz protector a partir de un barniz a base de PMMA con un grosor de capa en el intervalo de 2 pm a 50 pm, preferentemente en el intervalo de 2 pm a 30 pm y/o porque la capa protectora está formada como un barniz protector a partir de un barniz a base de PMMA (PMMA = polimetacrilato de metilo) o un barniz a base de una mezcla de PVDF (PVDF = fluoruro de polivinilideno) y PMMA, con un grosor de capa en el intervalo de 2 pm a 50 pm, preferiblemente en el intervalo de 5 pm a 30 pm.
5. Film de transferencia (1) según la reivindicación 4,
caracterizado porque
la segunda capa de transferencia (152) está formada como una capa decorativa de una o varias capas, en particular donde la segunda capa de transferencia (152) está formada como una capa de color, preferiblemente donde la capa de color está formada por un barniz a base de PMMA con un grosor de capa en el intervalo de 1 pm a 10 pm.
6. Film de transferencia (1) según cualquiera de las reivindicaciones 4 a 5,
caracterizado porque
porque la tercera capa de transferencia (153) está formada como imprimación, en particular donde la imprimación está formada con un grosor de capa en el intervalo de 1 a 5 pm.
7. Film de transferencia (1) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores,
caracterizado porque
una primera capa de desprendimiento (12) está dispuesta entre el film de soporte (11) y la membrana de embutición profunda (13) y porque una segunda capa de desprendimiento (14) está dispuesta entre la membrana de embutición profunda (13) y la capa de transferencia (15), en particular donde la primera capa de desprendimiento (12) y/o la segunda capa de desprendimiento (14) consisten o consiste en una cera y/o están o está formada(s) de éster de ácido montánico o polietileno y/o tienen o tiene un grosor de capa inferior a 1 pm, en particular inferior a 0,1 pm.
8. Film de transferencia (1) según la reivindicación 7,
caracterizada porque
debido a la primera capa de desprendimiento (12) dispuesta entre el film de soporte (11) y la membrana embutición profunda (13), la fuerza de desprendimiento del film de soporte (11) de la membrana de embutición profunda (13) es en un factor de 5 a 10 menor que la fuerza de desprendimiento de la membrana de embutición profunda (13) de la capa de transferencia (15) debido a la segunda capa de desprendimiento (14) dispuesta entre la membrana de embutición profunda (13) y la capa de transferencia (15), en particular donde la primera capa de desprendimiento (12) está formada por cera de polietileno y la segunda capa de desprendimiento (14) está formada por éster de ácido montánico.
9. Film de transferencia según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 8,
caracterizado porque
debido a la segunda capa de desprendimiento dispuesta entre la membrana de embutición profunda (13) y la capa de transferencia (15), la fuerza de desprendimiento de la membrana de embutición profunda (13) es en un 30 hasta un 70 % menor que la fuerza adhesiva de dos capas de transferencia adyacentes (151 a 153).
10. Uso de un film de transferencia (1) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9 en un procedimiento IMD y/o en un procedimiento de moldeo por inserción y/o en un procedimiento TOM.
11. Procedimiento para la fabricación de un film de transferencia (1), en particular un film de transferencia según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, que comprende un film de soporte (11), una capa de transferencia (15) que se puede desprender del film de soporte y una membrana de embutición profunda (13) dispuesta entre el film de soporte (11) y la capa de transferencia (15),
caracterizado porque
la membrana de embutición profunda (13) se fabrica o aplica mediante un procedimiento de fundición o mediante serigrafía, impresión en huecograbado, impresión flexográfica o impresión por chorro de tinta o impresión por inyección y porque la membrana de embutición profunda (13) está formada para ser extensible en un 200 % a una temperatura de embutición profunda en el intervalo de 130 °C a 160 °C.
12. Procedimiento según la reivindicación 11,
caracterizado porque
la membrana de embutición profunda (13) se fabrica en varias pasadas sucesivas o de varias capas, en particular donde una capa aplicada para formar la membrana de embutición profunda (13) se seca al menos parcialmente, en particular se seca superficialmente, antes de aplicar otra capa para formar la membrana de embutición profunda (13) y/o se seca totalmente o completamente antes de aplicar sobre la misma una capa adicional para formar la membrana de embutición profunda (13).
13. Procedimiento según la reivindicación 11 o 12,
caracterizado porque
porque se aplica una capa posterior para formar la membrana de embutición profunda (13) de tal manera que disuelve parcialmente la capa aplicada previamente al menos en la superficie, de modo que se forma preferiblemente una capa global homogénea.
14. Procedimiento de revestimiento de un componente (5) mediante un film de transferencia (1) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en particular con una capa de transferencia (15) de un film de transferencia (1) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9.
15. Procedimiento según la reivindicación 14,
caracterizado porque
el procedimiento está diseñado como un procedimiento IMD, que comprende insertar el film de transferencia (1) en una herramienta de moldeo por inyección y retroinyectar el film de transferencia (1) con un material sintético, donde el film de soporte (11) del film de transferencia (1) se retira después de la retroinyección y donde la membrana de embutición profunda (13) se retira junto con el film de soporte (13) o en un momento posterior, en particular poco antes o solo cuando se usa el componente, y/o porque el procedimiento está diseñado como un procedimiento de moldeo por inserción que comprende la laminación de un sustrato (2), la embutición profunda del sustrato (2) laminado y la retroinyección del sustrato (2) embutido profundamente con un material sintético termoplástico,
donde el film de soporte (11) del film de transferencia (1) se retira del sustrato (2) después de laminación del sustrato (2) , y
donde la membrana de embutición (13) se retira del sustrato (2) retroinyectado después de la retroinyección y/o porque el procedimiento está diseñado como un procedimiento TOM, que comprende la laminación de un sustrato (2), el revestimiento de la parte posterior del sustrato (2) con una imprimación t Om (16) y la aplicación del sustrato laminado e imprimado (2) a un componente tridimensional (5),
donde el film de soporte (11) del film de transferencia (1) se retira antes o después del revestimiento del sustrato (2), y donde la membrana de embutición profunda (13) se retira de la capa de transferencia (15) después de aplicar el sustrato laminado e imprimado (2) al componente (5) y/o porque el procedimiento está diseñado como un procedimiento TOM que comprende la aplicación del film de transferencia (1) sobre un componente tridimensional (5), donde el film de soporte (11) se retira del film de embutición profunda (13) antes de aplicar el film de transferencia (1) al componente (5), y
donde la membrana de embutición profunda (13) se retira de la capa de transferencia (15) después de aplicar el film de transferencia (1) al componente (5).
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