ES2636802T3 - Procedimiento continuo de fabricación de cables eléctricos - Google Patents

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ES2636802T3
ES2636802T3 ES03785924.6T ES03785924T ES2636802T3 ES 2636802 T3 ES2636802 T3 ES 2636802T3 ES 03785924 T ES03785924 T ES 03785924T ES 2636802 T3 ES2636802 T3 ES 2636802T3
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polymeric
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Fabrizio Donazzi
Sergio Belli
Paolo Maioli
Alberto Bareggi
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Abstract

Un procedimiento continuo para fabricar un cable eléctrico (1) para transmisión o distribución eléctrica a media o alta tensión, que comprende las etapas de: - alimentar (201) un conductor (2) a una velocidad de alimentación predeterminada; - extruir (202) una capa aislante termoplástica (4) en una posición radialmente hacia afuera con respecto al conductor (2); - enfriar (203) la capa aislante extruida (4) hasta una temperatura en el intervalo de aproximadamente 30°C a aproximadamente 70°C; - formar (210) una pantalla metálica perimetralmente cerrada (6) alrededor de dicha capa aislante extruida (4); - formar una vaina polimérica (20, 23) sobre la pantalla metálica perimetralmente cerrada (6) una vez que la capa aislante (4) termoplástica extruida se ha enfriado hasta dicha temperatura en el intervalo de aproximadamente 30°C a aproximadamente 70°C.

Description

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DESCRIPCION
Procedimiento continuo de fabricacion de cables electricos Campo de la invencion
La presente invencion se refiere a un procedimiento para fabricar cables electricos, en particular, cables electricos para transmision o distribucion electrica a media o alta tension.
En la presente memoria descriptiva, el termino media tension se utiliza para referirse a una tension, tipicamente, de aproximadamente 1 kV a aproximadamente 30 kV, y el termino alta tension se refiere a una tension mayor de 30 kV. El termino tension muy alta tambien se utiliza en la tecnica para definir tensiones mayores de 150 kV o 220 kV, hasta 500 kV o mas.
Los cables a los que se refiere la invencion se pueden usar para la transmision o distribucion tanto de corriente continua (CC) como corriente alterna (CA).
Tecnica anterior
Los cables para la transmision o distribucion electrica a tension media o alta generalmente se proporcionan con un metal conductor que esta rodeado -desde la capa radialmente mas interna hasta la capa radialmente mas externa- con una primera capa interna semiconductora, una capa de aislamiento y una capa semiconductora externa, respectivamente. En lo sucesivo de la presente memoria descriptiva, dicho grupo de elementos se indicara con la expresion "nucleo del cable".
En una posicion radialmente externa con respecto a dicho nucleo, el cable esta provisto de una pantalla metalica (o escudo metalico), hecha por lo general de aluminio, plomo o cobre.
La pantalla metalica puede consistir en numerosos cables o cintas metalicas, enrolladas alrededor del nucleo de forma helicoidal, o como un tubo perimetralmente continuo, tal como una vaina metalica que se conforma longitudinalmente a una forma tubular mediante solado o sellado, por ejemplo, mediante encolado, de sus bordes laterales, para proporcionar una barrera contra la entrada de agua o humedad en el nucleo del cable.
La pantalla metalica realiza principalmente una funcion electrica creando, en el interior del cable, como resultado del contacto directo entre la pantalla metalica y la capa semiconductora externa del nucleo del cable, un campo electrico uniforme de tipo radial, cancelando al mismo tiempo el campo electrico en el exterior del cable. Una funcion adicional es la de soportar las corrientes de cortocircuito.
Cuando se fabrica en forma de tubular perifericamente continua, la pantalla metalica tambien proporciona hermeticidad contra la penetracion de agua en la direccion radial.
Un ejemplo de pantalla metalica se describe, por ejemplo, en el documento US Re36307.
En una configuracion del tipo unipolar, el cable electrico comprende ademas una sobrevaina polimerica en un posicion radialmente externa con respecto a la pantalla metalica.
Asimismo, los cables para la transmision o distribucion electrica estan generalmente provistos de una o mas capas para proteger dichos cables de los impactos accidentales que se pueden producir en la superficie exterior del mismo.
Los impactos accidentales sobre el cable se pueden producir, por ejemplo, durante su transporte o durante la etapa de tendido del cable en una zanja excavada en el suelo. Dichos impactos accidentales pueden ocasionar una serie de danos estructurales en el cable, incluida la deformacion de la capa aislante y el desprendimiento de la capa aislante de las capas semiconductoras, danos que pueden causar variaciones en el estres de tension electrica de la capa aislante con la consecuente disminucion en la capacidad aislante de dicha capa.
Los cables de aislamiento reticulados son conocidos, y su procedimiento de fabricacion se describe, por ejemplo, en los documentos EP1288218, EP426073, US2002/0143114, y US4469539.
La reticulacion del cable de aislamiento se puede realizar usando tanto lo que se denomina reticulacion con silano o mediante el uso de peroxidos.
En el primer caso, el nucleo del cable, que comprende la capa aislante extruida que rodea el conductor, se mantiene durante un periodo de tiempo relativamente prolongado (horas o dfas) en una atmosfera que contiene agua (tanto lfquida como vapor, tal como la humedad ambiental), de forma que el agua pueda difundirse a traves de la capa aislante ocasionando que se produzca la reticulacion. Esto requiere que el nucleo del cable se enrolle en carretes de longitud fija, hecho que inherentemente impide la realizacion de un procedimiento continuo.
En el segundo caso, la reticulacion se produce por una descomposicion de un peroxido, a una temperatura y presion relativamente elevadas. Las reacciones qrnmicas que se producen generar subproductos gaseosos que deben
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poder difundir a traves de la capa aislante, no solamente durante el tiempo de curado, sino tambien despues del curado. Por tanto, se debe proporcionar una etapa de desgasificacion durante la cual el nucleo del cable se almacena durante un tiempo suficiente para eliminar dichos subproductos gaseosos antes de aplicar capas adicionales sobre el nucleo del cable (en particular, en el caso de que dichas capas sean hermeticas o practicamente hermeticas, tal como en el caso de aplicar una capa metalica plegada longitudinalmente).
En la experiencia practica del solicitante, en ausencia de una etapa de desgasificacion antes de la aplicacion de capas posteriores, puede suceder que, en condiciones ambientales particulares (por ejemplo, irradiacion solar notable del nucleo del cable) dichos subproductos se expandan, causando deformaciones indeseadas de la pantalla metalica y/o de la sobrevaina polimerica.
Ademas, en el caso de no proporcionar una etapa de desgasificacion, los subproductos gaseosos (por ejemplo, metano, acetofenona, alcohol cummico) queda atrapado en el interior del nucleo del cable debido a la presencia de capas adicionales aplicadas al mismo y puede salir del cable solamente por los extremos del mismo. Esto resulta especialmente peligroso porque algunos subproductos (por ejemplo, metano) son inflamables y, por tanto, pueden producirse explosiones, por ejemplo, durante el tendido o la conexion de dichos cables en la zanja excavada en el suelo.
Ademas, en ausencia de una etapa de desgasificacion antes de la aplicacion de capas posteriores, puede suceder que la porosidad del aislante deteriore las propiedades aislantes de la capa aislante.
Un procedimiento para producir un cable que tiene un aislamiento termoplastico se describe en el documento WO 02/47092, a nombre de este mismo solicitante, donde se produce un cable extrudiendo y pasando por un mezclador estatico un material termoplastico, que comprende un polfmero termoplastico mezclado con un lfquido dielectrico, aplicandose dicho material termoplastico alrededor de un conductor mediante un cabezal de extrusion. Despues de una etapa de enfriamiento y secado, el nucleo del cable se guarda en un carrete y a continuacion se aplica una malla metalica colocando helicoidalmente tiras delgadas de cobre o alambre de cobre sobre el nucleo del cable. Una vaina polimerica externa completa posteriormente el cable.
El suministro continuo del nucleo del cable a la unidad del aplicacion de malla no se considera. De hecho, la malla era de un tipo solamente adecuado para un procedimiento de aplicacion no continuo porque requiere el uso de carretes montados en un aparato giratorio, como se explica adicionalmente en lo sucesivo de la presente memoria descriptiva. En el documento US 5.926.949 se divulga un procedimiento para fabricar un cable coaxial para la transmision de senales RF. El procedimiento incluye el uso de una estacion de enfriado y se puede implementar como un procedimiento continuo.
Sumario de la invencion
El solicitante ha percibido que la presencia de una etapa de reposo durante la produccion del cable, por ejemplo, con fines de curado o desgasificacion, es indeseable porque limita la longitud de cada trozo de cable (requiriendose una etapa de recogida sobre carretes de cable), introduce problemas de espacio y logfsticos en la fabrica, prolonga el tiempo de fabricacion del cable y, finalmente, aumenta el coste de la produccion del cable.
Por lo tanto, el solicitante ha proporcionado un procedimiento continuo para fabricar un cable, es decir, un procedimiento sin etapas intermedias de reposo o recogida, usando un material termoplastico aislante junto con una pantalla metalica perimetralmente continua longitudinalmente plegada.
Para configurar un procedimiento continuo para fabricar un cable, el solicitante ha percibido que puede surgir un punto cntico si, cuando se lleva a cabo la etapa de formar la pantalla metalica perimetralmente cerrada alrededor de la capa aislante extruida, la temperatura de la capa aislante extruida supera un valor umbral predeterminado.
En particular, el solicitante ha percibido que, en un procedimiento continuo para fabricar un cable, la temperatura maxima de la capa aislante extruida, en el momento de formar la pantalla metalica perimetralmente cerrada sobre la misma, es un parametro cntico para un trabajado correcto del cable terminado, teniendo que ser la maxima temperatura de la capa aislante extruida menor que un valor umbral predeterminado.
De hecho, si esta condicion no se cumple, el solicitante ha observado que se pueden formar huecos entre la pantalla metalica y la capa aislante del cable terminado.
En detalle, puesto que el coeficiente de expansion termica/acortamiento de un material plastico es mayor que el de un material metalico, si la pantalla metalica perimetralmente cerrada se forma sobre la capa aislante cuando la temperatura maxima de esta ultima -que se ha extrudido en una etapa anterior del procedimiento continuo- es mayor que un valor umbral predeterminado, cuando el cable se enfna, la capa aislante se acorta en mayor medida que la pantalla metalica. Asimismo, debido a la forma tubular obtenida plegando longitudinalmente una pantalla metalica, la pantalla metalica no puede adaptarse a la contraccion termica y extension del acortamiento de la capa aislante.
Por lo tanto, puesto que la contraccion resultante de la capa aislante es mayor que el de la pantalla metalica, se pueden originar huecos entre la capa aislante y la pantalla metalica. La presencia de huecos en el interior del cable
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es especialmente cntica ya que pueden causar la formacion de descargas electricas parciales durante el funcionamiento del cable y, por tanto, la rotura del mismo.
Ademas, la presencia de huecos en el espacio entre la capa aislante y la pantalla metalica afecta negativamente el cable no solamente desde un punto de vista electrico, sino tambien desde un punto de vista mecanico ya que se pueden producir torceduras debido al pandeo de la pantalla metalica tras acciones de doblado notables o sucesivas que experimente el cable, por ejemplo, durante el bobinado del cable terminado en un carrete de recogida o en una unidad de almacenamiento.
La formacion de torceduras permanentes en la pantalla metalica debe evitarse porque afecta negativamente a la resistencia mecanica de la malla, por ejemplo, el fallo por fatiga de la pantalla metalica disminuye notablemente en presencia de torceduras.
Asimismo, cuando un material polimerico se extrude generalmente sobre la pantalla metalica, la formacion de torceduras en la pantalla metalica puede producir desprendimientos localizados de la capa polimerica de la malla. Este aspecto afecta negativamente la vida util del cable porque el agua puede penetrar en el interior del cable y alcanzar estos desprendimientos localizados, dando lugar de esta forma a fenomenos de corrosion en la pantalla metalica.
Asimismo, el solicitante ha percibido que la tempera de la capa aislante afecta adicionalmente a la temperatura de la pantalla metalica que esta plegada sobre la capa aislante. En mas detalle, el solicitante ha percibido que, si la temperatura maxima de la capa aislante es mayor que un valor umbral predeterminado, la temperatura de la pantalla metalica aumenta notablemente y, cuando el cable terminado se enrolla en un carrete de recogida, se pueden formar torceduras en la pantalla metalica debido a su pandeo.
Se ha destacado que, en los procedimientos de fabricacion de cable convencionales -segun los cuales, el procedimiento no se realiza de forma continua como en la presente invencion- dichos inconvenientes no surgen porque la pantalla metalica se aplica sobre la capa aislante cuando esta ultima esta en un estado enfriado ya que el nucleo del cable se obtiene en una primera etapa del procedimiento de fabricacion y posteriormente se almacena en un carrete de recogida.
El solicitante ha descubierto que, antes de realizar la etapa de formar la pantalla metalica perimetralmente cerrada alrededor de la capa aislante extruida, la capa aislante extruida debe enfriarse hasta una temperatura no superior a 70°C.
En otras palabras, para que no surjan los inconvenientes anteriormente mencionados, el solicitante ha descubierto que no es necesario enfriar capa aislante extruida hasta la temperatura ambiente (20 - 25°C) - por ejemplo, hasta una temperatura que sea tfpica de un procedimiento discontinuo segun el cual el nucleo del cable se produce y posteriormente se almacena en un carrete de recogida- ya que un enfriamiento de la capa aislante extruida hasta una temperatura no superior a 70°C garantiza que se puede obtener un cable terminado con buenas propiedades electricas/mecanicas.
Ademas, el solicitante ha percibido que, en un procedimiento continuo para fabricar cable, el hecho de enfriar la capa aislante extruida hasta una temperatura no mayor de 70°C permite optimizar ventajosamente el tendido de la planta. De hecho, tal como se ha mencionado anteriormente, puesto que no hay necesidad de enfriar notablemente la capa aislante extruida, la seccion de enfriamiento se puede disenar para que tenga una longitud limitada y no hay necesidad de hacerla compleja -por ejemplo, aumentando el numero de pasos del nucleo del cable por canales de enfriamiento adecuados-.
Asimismo, el solicitante ha observado que resulta especialmente ventajoso que la capa aislante extruida no este fna cuando se va a formar la pantalla metalica sobre la misma. De hecho, en el caso en que la capa aislante extruida este fna cuando la pantalla metalica se forma en una posicion radialmente hacia afuera con respecto a la capa aislante y sucesivamente se forma una vaina polimerica -por ejemplo, un elemento protector- en una posicion radialmente hacia afuera con respecto a la pantalla metalica, el material de la vaina polimerica que esta mas cercano a la pantalla metalica, y por tanto a la capa aislante, se enfna muy rapidamente con respecto al resto del material de la vaina polimerica.
Como consecuencia de este enfriamiento rapido, la vaina polimerica mas cercana a la capa aislante se solidifica -es decir se vuelve ngida- mientras que el resto del material de la vaina polimerica sigue estando blando. Este aspecto es especialmente inconveniente porque la presencia de dicha capa ngida evita que la vaina polimerica se acorte de forma adecuada sobre la pantalla metalica y, por tanto, que no se consiga formar una buena hermeticidad entre la pantalla metalica y la vaina polimerica sobre la capa aislante.
Por el contrario, si la capa aislante extruida se enfna hasta una temperatura no superior a 70°C de acuerdo con la presente invencion, no se produce el enfriado tan rapido de la vaina polimerica -que se ha formado sobre la pantalla metalica- y se evita la formacion de una capa ngida de vaina polimerica. Como resultado, la vaina polimerica se acorta de forma deseable sobre la pantalla metalica y, de esta forma, se puede conseguir formar una buena hermeticidad entre la pantalla metalica y la vaina polimerica sobre la capa aislante.
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Preferentemente, la capa aislante extruida debe enfriarse hasta una temperatura en el intervalo de aproximadamente 30°C a aproximadamente 70°C.
Preferentemente, la capa aislante extruida debe enfriarse hasta una temperatura en el intervalo de aproximadamente 40°C a aproximadamente 60°C.
En un primer aspecto, la presente invencion se refiere a un procedimiento continuo para fabricar un cable electrico, comprendiendo dicho procedimiento las etapas de:
- alimentar un conductor a una velocidad de alimentacion predeterminada;
- extrudir una capa aislante termoplastica en una posicion radialmente hacia afuera con respecto al conductor;
- enfriar la capa aislante extruida hasta una temperatura no superior a 70°C;
- formar una pantalla metalica perimetralmente cerrada alrededor de dicha capa aislante extruida.
En particular, la pantalla metalica perimetralmente cerrada alrededor de la capa aislante extruida se forma plegando longitudinalmente una lamina metalica, que tiene tanto bordes solapantes como bordes unidos por los bordes.
Preferentemente, la etapa de formacion de la pantalla metalica de acuerdo con el procedimiento de la presente invencion comprende la etapa de solapar los bordes de una lamina metalica. Como alternativa, dicha etapa de formacion comprende la etapa de unir, por ejemplo, mediante soldadura, los bordes de dicha vaina metalica.
Preferentemente, el procedimiento comprende la etapa de suministrar el conductor en forma de una varilla metalica.
Por lo general, el procedimiento de la invencion comprende ademas la etapa de aplicar una sobrevaina sobre la pantalla metalica. Preferentemente, la sobrevaina se aplica mediante extrusion.
Ademas, preferentemente, el procedimiento de la presente invencion comprende la etapa de aplicar un elemento protector de impactos alrededor de la pantalla metalica. Preferentemente, dicho elemento protector de impactos se aplica mediante extrusion. Preferentemente, dicho elemento protector de impactos comprenden una capa polimerica no expandida y una capa polimerica expandida. Preferentemente, la capa polimerica expandida esta en una posicion radialmente hacia afuera con respecto a la capa polimerica no expandida. Preferentemente, la capa polimerica no expandida and la capa polimerica expandida se aplican mediante extrusion simultanea.
Preferentemente, el elemento protector de impactos se aplica entre la pantalla metalica cerrada y la sobrevaina.
Preferentemente, el material termoplastico polimerico de la capa aislante incluye un lfquido dielectrico.
Ademas, el solicitante ha descubierto que el cable obtenido mediante el procedimiento continuo de la presente invencion esta sorprendentemente provisto de una elevada resistencia mecanica a los impactos accidentales que pueda experimentar el cable.
En particular, el solicitante ha descubierto que se transmite ventajosamente al cable una elevada proteccion contra los impactos al combinar una pantalla metalica perimetralmente cerrada con un elemento protector de impactos que comprende al menos una capa polimerica expandida, estando esta ultima situada en una posicion radialmente hacia afuera con respecto a la pantalla metalica.
Ademas, el solicitante ha observado que, en el caso de que se produzca una deformacion en la malla debido a un impacto relevante sobre el cable, la presencia de un pantalla metalica perimetralmente cerrada, es especialmente ventajoso ya que la malla se deforma de una manera continua y suave, evitando de esta forma los posibles aumentos locales en el campo electrico de la capa aislante.
Asimismo, el solicitante ha descubierto que un cable provisto de una capa termoplastico a aislante, una pantalla metalica perimetralmente cerrada y un elemento protector de impactos que comprende al menos una capa polimerica expandida se puede obtener ventajosamente mediante un procedimiento de fabricacion continuo.
Ademas, el solicitante ha descubierto que la resistencia mecanica a los impactos accidentales se puede aumentar ventajosamente proporcionando al cable una capa polimerica expandida adicional en una posicion radialmente hacia dentro con respecto a la pantalla metalica.
Asimismo, el solicitante ha descubierto que dicha capa polimerica expandida adicional -en una posicion radialmente hacia dentro con respecto a la pantalla metalica- contribuye a favorecer la expansion/acortamiento de la pantalla metalica (tanto durante el procedimiento de fabricacion del cable como en los ciclos termicos del cable durante el uso). De hecho, dicha capa expansora actua como cojm elastico y favorece la adhesion entre la pantalla metalica y el nucleo del cable.
Preferentemente, dicha capa polimerica expandida adicional es una capa bloqueante del agua.
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Breve descripcion de los dibujos
Se ilustraran detalles adicionales en la descripcion que sigue, con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:
- la Fig. 1 es una vista en perspectiva de un cable electrico que se puede obtener mediante el procedimiento de la presente invencion;
- la Fig. 2 es una vista en perspectiva de otro cable electrico que se puede obtener mediante el procedimiento de la presente invencion;
- la Fig. 3 representa esquematicamente una planta para la produccion de cables de acuerdo con el procedimiento de la presente invencion;
- la Fig. 4 representa esquematicamente una planta alternativa para la produccion de cables de acuerdo con el procedimiento de la presente invencion;
- Las Figs. 5 a 7 son perfiles termicos ilustrativos del procedimiento de la presente invencion;
- La Fig. 8 es una vista en seccion transversal de un cable electrico tradicional provisto de una malla hecha de alambres, danada por un impacto;
- la Fig. 9 es una vista en seccion transversal de un cable electrico danado por un impacto y fabricado de acuerdo con el procedimiento de la presente invencion, y
- la Fig. 10 es una fotograffa de la pantalla metalica de un cable obtenido mediante el procedimiento de la presente invencion.
Descripcion detallada de las realizaciones preferidas
Las Figuras 1 y 2 muestran una vista en perspectiva, parcialmente en seccion transversal, de un cable electrico 1, disenado de forma tfpica para su uso en una gama de media o alta tension, que se ha fabricado mediante el procedimiento de acuerdo con la presente invencion.
El cable 1 comprende: un conductor 2; una capa semiconductora 3 interna; una capa aislante 4; una capa semiconductora 5 externa; una pantalla metalica 6 y un elemento protector 20.
Preferentemente, el conductor 2 es una varilla metalica. Preferentemente, el conductor esta fabricado en cobre o aluminio.
Como alternativa, el conductor 2 comprende al menos dos alambres metalicos, preferentemente de cobre o aluminio, unidos entre sf de acuerdo con tecnicas convencionales.
El area de la seccion transversal del conductor 2 se determina en funcion de la potencia a transportar a la tension seleccionada. Las areas de la seccion transversal para los cables de acuerdo con la presente invencion estan comprendidas entre 16 mm2 y 1600 mm2.
En la presente memoria descriptiva, el termino "material aislante" se utiliza para indicar un material que tiene una resistencia dielectrica de al menos 5 kV/mm, preferentemente mayor de 10 kV/mm. Para cables de transmision electrica de tension media-alta (es decir, tensiones mayores de aproximadamente 1 kV), preferentemente, el material aislante tiene una resistencia dielectrica mayor de 40 kV/mm.
De forma tfpica, la capa aislante de los cables de transmision de electricidad tiene una constante dielectrica mayor de 2.
La capa semiconductora 3 interna y la capa semiconductora 5 externa se obtienen generalmente por extrusion.
Los materiales polimericos de base de las capas semiconductoras 3 y 5, que se seleccionan convenientemente entre los mencionados en lo sucesivo de la presente memoria descriptiva con referencia a la capa polimerica expandida, se aditivan con un negro de carbono electroconductor, por ejemplo, negro de horno electroconductor o negro de acetileno, de forma de transmitir propiedades semiconductoras al material polimerico. Generalmente, el area superficial del negro de carbon es mayor de 20 m2/g, normalmente entre 40 y 500 m2/g. De manera ventajosa, se puede usar un negro de carbon muy conductor, que tenga un area superficial de al menos 900 m2/g, tal como, por ejemplo, el negro de horno conocido comercialmente con el nombre comercial Ketjenblack® EC (Akzo Chemie NV). La cantidad de negro de carbon a anadir a la matriz polimerica puede variar dependiendo del tipo de polfmero y la cantidad de negro de carbono utilizada, el grado de expansion que se pretende obtener, el agente expansor, etc. La cantidad de negro de carbono debe ser por tanto tal que proporcione al material expandido suficientes propiedades semiconductoras, en particular, de tal forma que se obtenga un valor de resistividad volumetrica del material expandido, a temperatura ambiente, o menos de 500 Qm, preferentemente menos de 20 Qm. De forma tfpica, la cantidad de negro de carbono puede estar comprendida entre 1 y 50% en peso, preferentemente entre 3 y 30% en
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peso, con respecto al peso del poKmero.
En una realizacion preferida de la presente invencion, las capas semiconductoras 3 y 5 externa e interna comprenden un material polimerico no reticulado, mas preferentemente un material de polipropileno.
Preferentemente, la capa aislante 4 esta hecha de un material termoplastico que comprende una material polimerico termoplastico que incluye una cantidad predeterminada de un lfquido dielectrico.
Preferentemente, el material polimerico termoplastico se selecciona entre el grupo que comprende: poliolefinas, copolfmeros de diferentes olefinas, copolfmeros de una olefina con un ester etilenicamente insaturado, poliesteres, poliacetatos, polfmeros de celulosa, policarbonatos, polisulfonas, resinas fenolicas, resinas de urea, policetonas, poliacrilatos, poliamidas, poliaminas, y mezclas de los mismos. Los ejemplos de polfmeros adecuados son: polietileno (PE), especialmente el PE de baja densidad (LDPE), PE de media densidad (MDPE), PE de alta densidad (HDPE), PE de baja densidad lineal PE (LLDPE), polietileno de ultrabaja densidad lineal (LLDPE); polipropileno (PP); copolfmeros de etileno/ester de vinilo, por ejemplo, etileno/acetato de vinilo (EVA); copolfmeros de etileno/acrilato, especialmente de etileno/acrilato de metilo (EMA), etileno/acrilato de etilo (EEA) y etileno/acrilato de butilo (EBA); copolfmeros de etileno/a-olefina termoplasticos; poliestireno; resinas de acrilonitrilo/butadieno/estireno (ABS); polfmeros halogenados, especialmente de poli(cloruro de vinilo) (PVC); poliuretano (PUR); poliamidas; poliesteres aromaticos como el poli(tereftalato de etileno) (PET) o el poli(tereftalato de butileno) (PBT); y copolfmeros de los mismos y mezclas mecanicas de los mismos.
Preferentemente, el lfquido dielectrico se puede seleccionar entre el grupo compuesto por: aceites minerales tales como, por ejemplo, aceites naftenicos, aceites aromaticos, aceites parafrnicos, aceites poliaromaticos, conteniendo opcionalmente dichos aceites minerales al menos un heteroatomo seleccionado entre el grupo que comprende: oxfgeno, nitrogeno o azufre; parafinas lfquidas; aceites vegetales tales como, por ejemplo, aceite de soja, aceite de linaza, aceite de ricino; poliolefinas aromaticas oligomericas; ceras parafrnicas tales como, por ejemplo, ceras de polietileno, ceras de polipropileno; aceites sinteticos tales como, por ejemplo, aceites de silicona, alquilbencenos (tales como, por ejemplo, dibenciltolueno, dodecilbenceno, di(octilbencil)tolueno), esteres alifaticos (tales como, por ejemplo, tetraesteres de pentaeritritol, esteres de acido sebacico, esteres ftalicos), oligomeros de olefina (tales como, por ejemplo, polibutenos o poliisobutenos opcionalmente hidrogenados); o mezclas de los mismos. Los aceites aromaticos, parafrnicos y naftenicos son especialmente preferidos.
En las realizaciones preferidas mostradas en las Figuras 1 y 2, la pantalla metalica 6 esta hecha de una lamina metalica continua, preferentemente de aluminio o cobre, que esta conformada en forma de tubo.
La lamina metalica que conforma la pantalla metalica 6 se pliega longitudinalmente alrededor de la capa semiconductora 5 externa con aristas superpuestas.
Convenientemente, un material de sellado y union se intercala entre las aristas superpuestas, de forma que la pantalla metalica se vuelve estanca. Como alternativa, las aristas de la lamina metalica se pueden soldar.
Como se muestra en las Figuras 1 y 2, la pantalla metalica 6 esta rodeada por una sobrevaina 23 hecha preferentemente de un material polimerico no reticulado, por ejemplo, poli(cloruro de vinilo) (PVC) o polietileno (PE); el espesor de dicha sobrevaina se puede seleccionar para proporcionar al cable un cierto grado de resistencia a las tensiones mecanicas y los impactos, sin embargo, sin aumentar excesivamente el diametro y la rigidez del cable. Dicha solucion es conveniente, por ejemplo, para cables previstos para su uso en areas protegidas, donde se espera una cantidad de impactos limitada o la proteccion se proporciona de otra forma.
De acuerdo con una realizacion preferida, mostrada en la Fig. 1, que es especialmente conveniente cuando se desea una mayor proteccion contra impactos, el cable 1 esta provisto de un elemento protector 20, situado en una posicion radialmente hacia afuera con respecto a dicha pantalla metalica 6. De acuerdo con dicha realizacion, el elemento protector 20 comprende una capa polimerica no expandida 21 (en una posicion radialmente hacia dentro) y una capa polimerica expandida 22 (en una posicion radialmente hacia afuera). De acuerdo con la realizacion de la Figura 1, la capa polimerica no expandida 21 esta en contacto con la pantalla metalica 6 y la capa polimerica expandida 22 esta entre la capa polimerica no expandida 21 y la sobrevaina polimerica 23.
El espesor de la capa polimerica no expandida 21 esta en el intervalo de 0,5 mm a 5 mm.
El espesor de la capa polimerica expandida 22 esta en el intervalo de 0,5 mm a 6 mm.
Preferentemente, el espesor de la capa polimerica expandida 22 es de una a dos veces el espesor de la capa polimerica no expandida 21.
El elemento protector 20 tiene la funcion de proporcionar una proteccion mejorada al cable de los impactos externos, absorbiendo al menos parcialmente la energfa de impacto.
El material polimerico expansible que es adecuado para su uso en la capa polimerica expandida 22 se puede seleccionar entre el grupo que comprende: poliolefinas, copolfmeros de diferentes olefinas, copolfmeros de una
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olefina con un ester etilenicamente insaturado, poliesteres, policarbonatos, polisulfonas, resinas fenolicas, resinas de urea, y mezclas de los mismos. Los ejemplos de poKmeros adecuados son: polietileno (PE), especialmente el PE de baja densidad (LDPE), PE de media densidad (MDPE), PE de alta densidad (HDPE), PE de baja densidad lineal PE (LLDPE), polietileno de ultrabaja densidad lineal (LLDPE); polipropileno (PP); copolfmeros de etileno/propileno elastomericos (EPR) o terpolfmeros de etileno/propileno/dieno (EPDM); caucho natural; caucho de butilo; copolfmeros de etileno/ester de vinilo, por ejemplo, etileno/acetato de vinilo (EVA); copolfmeros de etileno/acrilato, especialmente de etileno/acrilato de metilo (EMA), etileno/acrilato de etilo (EEA) y etileno/acrilato de butilo (EBA); copolfmeros de etileno/a-olefina termoplasticos; poliestireno; resinas de acrilonitrilo/butadieno/estireno (ABS); polfmeros halogenados, especialmente de poli(cloruro de vinilo) (PVC); poliuretano (PUR); poliamidas; poliesteres aromaticos como el poli(tereftalato de etileno) (PET) o el poli(tereftalato de butileno) (PBT); y copolfmeros de los mismos y mezclas mecanicas de los mismos.
Preferentemente, el material polimerico que conforma la capa polimerica expandida 22 es un polfmero o copolfmero de poliolefina basado en etileno y/o propileno, y se selecciona en particular entre:
(a) copolfmeros de etileno con un ester etilenicamente insaturado, por ejemplo, acetato de vinilo o acetato de butilo, en el cual, la cantidad de ester insaturado esta generalmente comprendido entre 5% en peso y un 80% en peso, preferiblemente entre 10% en peso y el 50% en peso;
(b) copolfmeros elastomericos de etileno con al menos una a-olefina C3-C12, y opcionalmente un dieno, preferentemente copolfmeros de etileno/propileno (EPR) o de etileno/propileno/dieno (EPDM), que tienen por lo general la siguiente composicion: 35%-90% en moles de etileno, 10%-65% en moles de a-olefina, 0%-10% en moles de dieno (por ejemplo, 1,4-hexadieno o 5-etilideno-2-norborneno);
(c) copolfmeros de etileno con al menos una a-olefina C4-C12, preferentemente 1-hexeno, 1-octeno y similares, y opcionalmente un dieno, que tiene por lo general una densidad de entre 0,86 g/cm3 y 0,90 g/cm3 y la siguiente composicion: 75%-97% en moles de etileno; 3%-25% en moles de a-olefina; 0%-5% en moles de un dieno;
(d) polipropileno modificado con copolfmeros de etileno/a-olefina C3-C12, en el que la relacion de peso entre el polipropileno y el copolfmeros de etileno/a-olefina C3-C12 esta comprendida entre 90/10 y 10/90, preferentemente entre 80/20 y 20/80.
Por ejemplo, los productos comerciales Elvax® (DuPont), Levapren® (Bayer) y Lotryl® (Elf-Atochem) pertenecen a la clase (a), los productos Dutral® (Enichem) o Nordel® (Dow-DuPont) pertenecen a la clase (b), los productos que pertenecen a la clase (c) son Engage® (Dow-DuPont) o Exact® (Exxon), mientras que el polipropileno modificado con copolfmeros de etileno/a-olefina (d) estan comercialmente disponibles con los nombre comerciales Moplen® o Hifax® (Basell), o tambien Fina-Pro® (Fina), y similares.
Entre la clase (d), son especialmente preferidos los elastomeros termoplasticos que comprenden una matriz continua de un polfmero termoplastico, por ejemplo, polipropileno, y partfculas finas, (que tienen por lo general un diametro de aproximadamente 1 pm - 10 pm) de un polimerico elastomerico curado, por ejemplo, EPR o EPDM reticulado, disperso en la matriz termoplastica.
El polfmero elastomerico se puede incorporar a la matriz termoplastica en estado no curado y posteriormente reticular dinamicamente durante el procesamiento mediante la adicion de una cantidad adecuada de un agente de reticulacion.
Como alternativa, el polfmero elastomerico se puede curar por separado y posteriormente dispersarse en el interior de la matriz termoplastica en forma de partfculas finas.
Los elastomeros termoplasticos de este tipo se describen, por ejemplo, en la patente de Estados Unidos 4.104.210 o en la solicitud de patente europea EP-A 0324430. Estos elastomeros termoplasticos son preferidos porque han demostrado ser especialmente eficaces para absorber fuerzas radiales durante los ciclos termicos del cable en todo el intervalo de temperaturas de trabajo.
Para los fines de la presente memoria descriptiva, la expresion polfmero "expandido" se considera referida a un polfmero en cuya estructura el porcentaje de volumen "vado" (es decir, el espacio no ocupado por el polfmero sino por un gas o aire) suele ser mayor que un 10% del volumen total de dicho polfmero.
Por lo general, el porcentaje de espacio libre de un polfmero expandido se expresa en terminos del grado de expansion (G). En la presente memoria descriptiva, la expresion "grado de expansion del polfmero" se considera referida a la expansion del polfmero determinada de la siguiente forma:
G (grado de expansion) = (do/de - 1) x 100
donde d0 indica la densidad del polfmero no expandido (es decir, el polfmero con una estructura que esta practicamente exenta de volumen vado) y de indica la densidad aparente medida para el polfmero expandido.
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Preferentemente, el grado de expansion de la capa polimerica expandida 22 se selecciona en el intervalo de 20% al 200%, mas preferentemente de 25% al 130%,
Preferentemente, la capa polimerica no expandida 21 y la sobrevaina 23 estan hechas de materiales poliolefrnicos, normalmente poli(cloruro de vinilo) o polietileno.
Como se muestra en las Figuras 1 y 2, el cable 1 esta provisto adicionalmente de una capa 8 que bloquea el agua situada entre la capa semiconductora 5 externa y la pantalla metalica 6.
Preferentemente, la capa 8 que bloquea el agua es una capa semiconductora expandida que se hincha con agua.
Un ejemplo de una capa semiconductora expandida que se hincha con agua se describe en la solicitud de patente internacional WO 01/46965 a nombre del solicitante.
Preferentemente, el polfmero expansible de la capa 8 que bloquea el agua se selecciona entre los materiales polimericos anteriormente mencionados para su uso en la capa expandida 22.
Preferentemente, el espesor de la capa 8 que bloquea el agua esta en el intervalo de 0,2 mm a 1,5 mm.
Dicha capa 8 que bloquea el agua tiene por objeto proporcionar una barrera eficaz contra la penetracion de agua longitudinal hacia el interior del cable.
El material que se hincha con agua esta por lo general en una forma subdividida, especialmente en forma de polvo. Las partfculas que constituyen el polvo que se hincha con agua tienen preferentemente un diametro no superior a 250 pm y un diametro promedio de 10 pm a 100 pm. Mas preferentemente, la cantidad de partfculas que tienen un diametro de 10 pm a 50 pm son al menos un 50% en peso con respecto al peso total del polvo.
El material que se hincha con agua consiste, de forma general, en un homopolfmero o copolfmero que tiene grupos hidrofilos a lo largo de la cadena polimerica, por ejemplo: poli(acido acnlico) reticulado y al menos parcialmente salificado (por ejemplo, los productos Cabloc® de C. F. Stockhausen GmbH o Waterlock® de Grain Processing Co.); almidon o sus derivados mezclados con copolfmeros entre acrilamida y acrilato de sodio (por ejemplo, productos SGP Absorbent Polymer® de Henkel AG); carboximetilcelulosa sodica (por ejemplo, los productos Blanose® de Hercules Inc.).
La cantidad de material que se hincha con agua a incluir en la capa polimerica expandida esta generalmente comprendida de 5 phr a 120 phr, preferentemente de 15 phr a 80 phr (phr = partes en peso con respecto a 100 partes en peso de polfmero base).
Ademas, el material polimerico expandido de la capa 8 que bloquea el agua se modifica para que sea semiconductor anadiendo un negro de carbon electroconductor adecuado como se ha mencionado anteriormente en referencia a las capas semiconductoras 3, 5.
Ademas, al proporcionar el cable of Figure 1 con un material polimerico expandido que tiene propiedades semiconductoras e incluir un material que se hincha con agua (es decir, la capa semiconductora 8 que bloquea el agua), se forma una capa que es capaz de absorber de forma elastica y uniforme las fuerzas radiales de expansion y contraccion que se originan en los ciclos termicos a los que el cable esta sometido durante su uso, garantizando al mismo tiempo la necesaria continuidad electrica entre el cable y la pantalla metalica.
Asimismo, la presencia de material que se hincha con agua disperso en la capa expandida puede bloquear con eficacia la humedad y/o el agua, evitando de esta forma el uso de cintas adhesivas hinchables con agua o polvos que se hinchan con agua libre.
Ademas, al proporcionar al cable de la Figura 1 la capa semiconductora 8 que bloquea el agua, el espesor de la capa semiconductora 5 externa se puede reducir ventajosamente ya que la propiedad electrica de la capa semiconductora 5 externa se lleva a cabo parcialmente mediante dicha capa semiconductora que bloquea el agua. Por lo tanto, dicho aspecto contribuye ventajosamente a la reduccion del espesor de la capa semiconductora externa y por tanto del peso global del cable.
Procedimiento y planta de fabricacion
Tal como se muestra en la Figura 3, una planta para la produccion de cables de acuerdo con la presente invencion comprende: una unidad 201 de suministro del conductor, una primera seccion de extrusion 202 para obtener la capa aislante 4 y las capas semiconductoras 3 y 5, una seccion de enfriamiento 203, una seccion 204 de aplicacion de la pantalla metalica, una segunda seccion de extrusion 214 para aplicar el elemento protector 20, una seccion de extrusion 205 de la sobrevaina, una seccion de enfriamiento 206 adicional y una seccion de recogida 207.
Convenientemente, la unidad 201 de suministro del conductor comprende un aparato para enrollar una varilla metalica hasta el diametro deseado para el cable conductor (proporcionando el acabado superficial requerido).
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En el caso que se requiera la conexion de tramos de varillas metalicas para producir de forma continua la longitud del cable final segun requiera la aplicacion (u otros requisitos del cliente), la unidad 201 de suministro del conductor comprende de forma conveniente aparatos para soldar y tratar termicamente el conductor, asf como unidades de acumulacion adecuadas para proporcionar tiempo suficiente para la operacion de soldadura sin alterar el suministro continuo a velocidad constante del propio conductor.
La primera seccion de extrusion 202 comprende un primer aparato de extrusion 110, adecuado para extruir la capa aislante 4 sobre el conductor 2 suministrado por la unidad 201 de suministro del conductor; el primer aparato de extrusion 110 esta precedido, a lo largo de la direccion de avance del conductor 2, por un segundo aparato de extrusion 210, adecuado para extruir la capa semiconductora 3 interna sobre la superficie externa del conductor 2 (y bajo la capa aislante 4), y seguido por un tercer aparato de extrusion 310, adecuado para extruir la capa semiconductora 5 externa alrededor de la capa aislante 4, para obtener el nucleo 2a del cable.
El primer, segundo y tercer aparato de extrusion pueden estar dispuestos en sucesion, cada uno con su propio cabezal de extrusion, o bien, preferentemente, todos estan conectado a un cabezal de extrusion 150 triple comun para obtener la extrusion simultanea de dichas tres capas.
Un ejemplo de estructura adecuada para el aparato de extrusion 110 se describe en el documento WO 02/47092 a nombre del mismo solicitante.
Convenientemente, el segundo y tercer aparato de extrusion tienen una estructura similar a la estructura del primer aparato de extrusion 110 (salvo que se requieran diferentes disposiciones dependiendo de los materiales espedficos a aplicar).
La seccion de enfriamiento 203, a traves de la que pasa el nucleo 2a del cable, puede consistir en un conducto abierto alargado, a lo largo del cual se hace fluir un fluido de enfriamiento. El agua es un ejemplo preferido de dicho fluido de enfriamiento. La longitud de dicha seccion de enfriamiento, asf como la naturaleza, temperatura y caudal del fluido de enfriamiento, se determinan para proporcionar una temperatura final adecuada para las etapas posteriores del procedimiento.
Una secadora 208 esta convenientemente inserta antes de entrar en la seccion posterior, siendo dicha secadora eficaz para eliminar los residuos del lfquido de enfriamiento, tales como humedad o gotfculas de agua, especialmente en el caso de que dichos residuos resulten perjudiciales para el rendimiento global del cable.
La seccion 204 de aplicacion de la pantalla metalica incluye un aparato 209 de suministro de hoja metalica que es adecuado para suministrar una hoja metalica 60 a una unidad de aplicacion 210.
En una realizacion preferida, la unidad de aplicacion 210 incluye una conformadora (no se muestra) en la que la hoja metalica 60 se pliega longitudinalmente en una forma tubular de forma que rodea el nucleo 2a del cable avanzando a su traves, y para formar la pantalla metalica 6 perimetralmente cerrada.
Se puede suministrar un agente de sellado y union adecuado a la zona de solapamiento de las aristas de la hoja 60 de manera que formen la pantalla metalica 6 perimetralmente cerrada.
Como alternativa, se puede suministrar un agente de sellado y union adecuado a las aristas de la hoja 60 de manera que formen la pantalla metalica 6 perimetralmente cerrada.
El uso de una pantalla metalica plegada longitudinalmente es especialmente conveniente porque contribuye a producir el cable en un procedimiento continuo, sin requerir el uso de complejas maquinas de bobina rotatoria, que de otra forma senan necesarias en el caso de un multialambre (o cinta adhesiva) que rodea en forma espiral la pantalla metalica.
Puede ser conveniente segun el diseno espedfico del cable, situar una extrusora 211 adicional provista de un cabezal de extrusion 212 antes de la unidad de aplicacion 210, junto con un enfriador 213, para aplicar la capa semiconductora 8 expandida alrededor del nucleo 2a del cable, bajo la pantalla metalica 6.
Preferentemente, el enfriador 213 es un enfriador de aire forzado.
Si no se requiere proteccion contra impactos adicional, el cable se termina haciendo pasar el mismo por la seccion de extrusion 205 de la sobrevaina, que incluye una extrusora 220 de la sobrevaina y el cabezal de extrusion 221 de la misma.
Despues de finalizar la seccion de enfriamiento 206, la planta incluye la seccion 207 de recogida en la que el cable terminado se enrolla en un carrete 222.
Preferentemente, la seccion 207 de recogida incluye una seccion de acumulacion 223 que permite sustituir un carrete lleno por un carrete vado sin interrumpir el procedimiento de fabricacion del cable.
En el caso de desear una mayor proteccion contra impactos, una seccion de extrusion 214 adicional se situa
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corriente debajo de la unidad de aplicacion 210.
En la realizacion mostrada en la Fig. 3, la seccion de extrusion 214 comprende tres extrusoras 215, 216, 217 provistas de un cabezal de extrusion 218 triple comun.
En mas detalle, la seccion de extrusion 214 es adecuada para aplicar un elemento protector 20 que comprende una capa polimerica expandida 22 y una capa polimerica no expandida 21. La capa polimerica no expandida 21 se aplica mediante el extrusor 216 mientras que la capa polimerica expandida 22 se aplica mediante la extrusora 217.
Ademas, la seccion de extrusion 214 comprende una extrusora 215 adicional que se proporciona para aplicar una capa de imprimacion que es adecuada para mejorar la union entre la pantalla metalica 6 y el elemento protector 20 (es decir, la capa polimerica no expandida 21).
Una seccion de enfriamiento 219 se proporciona convenientemente corriente debajo de la seccion de extrusion 214 adicional.
La Figura 4 muestra una planta similar a la planta de la Figura 3, de acuerdo con la cual, las extrusoras 215, 216, 217 estan separadas entre sf, y se proporcionan tres cabezales de extrusion 215a, 216a, 217a diferenciados independientes.
Se proporcionan canales o conductos 219a y 219b de enfriamiento corriente abajo de la extrusora 215 y 216 respectivamente, mientras que el canal de enfriamiento 219 esta situado corriente debajo de la extrusora 217.
De acuerdo con una realizacion adicional (no mostrada), la capa de imprimacion y la capa polimerica no expandida 21 se aplican conjuntamente mediante extrusion simultanea y, sucesivamente, se realiza la extrusion de la capa polimerica expandida 22.
De acuerdo con una realizacion adicional (no mostrada), la capa de imprimacion y la capa polimerica no expandida 21 se aplican conjuntamente mediante extrusion simultanea y, sucesivamente, la capa polimerica expandida 22 y la sobrevaina 23 se aplican conjuntamente mediante extrusion simultanea. Como alternativa, la capa de imprimacion y la capa polimerica no expandida 21 se aplican por separado usando dos cabezales de extrusion 215a, 216a, diferentes, mientras que la capa polimerica expandida 22 y la sobrevaina 23 se aplican conjuntamente mediante extrusion simultanea.
En las Figuras 3 y 4, la distribucion de la planta de fabricacion toma una forma de U para reducir el tamano longitudinal de la fabrica. En las figuras, el avance del cable se invierte al finalizar la seccion de enfriamiento 203 mediante cualquier dispositivo adecuado conocido en la materia, por ejemplo, mediante rodillos.
Como alternativa, la distribucion de la planta de fabricacion se extiende longitudinalmente y no hay inversion de la direccion de alimentacion del cable.
Procedimiento de fabricacion continuo
Con la planta anteriormente descrita, se puede producir un cable mediante un procedimiento continuo.
En la presente memoria descriptiva, por "procedimiento continuo" se entiende un procedimiento en el que el tiempo necesario para fabricar un tramo de cable determinado es inversamente proporcional a la velocidad de avance del cable en la lmea, de forma que no hay etapas intermedias de descanso entre el suministro del conductor y la recogida del cable terminado.
De acuerdo con la invencion, el conductor se suministra continuamente desde la unidad de suministro 201.
La unidad de suministro 201 esta dispuesta de forma que permita un suministro continuo del conductor.
El conductor esta hecho convenientemente de una sola varilla metalica (de forma tfpica, de aluminio o cobre). En este caso, el suministro continuo del conductor se permite conectando el tramo disponible de varilla metalica (de forma tfpica, cargada en un carrete o similar) a un tramo adicional de varilla metalica.
Dicha conexion se puede realizar, por ejemplo, soldando los extremos las varillas.
De acuerdo con el procedimiento continuo de la presente invencion, la longitud maxima del cable producido, tal como la longitud de la lmea a tender (entre dos estaciones intermedias), el tamano maximo del carrete de envfo a utilizar (con las consiguientes limitaciones de transporte), la longitud maxima instalable, y similares, se determinan por el cliente o las necesidades del instalador, y no por el tramo de materia prima o de producto semiacabado o la capacidad de la maquinaria. De esta forma, es posible instalar lmeas electricas con un numero mmimo de uniones entre tramos de cable, de forma que aumente la fiabilidad ya que se sabe que las uniones de cables son puntos de discontinuidad que son propensos a producir problemas electricos durante el uso de la lmea.
En el caso en que se desee un conductor trenzado, se necesitan maquinas rotatorias para el trenzado, y el
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conductor se prepara convenientemente fuera de lmea con la longitud necesaria, y la operacion de corte y empalme es diffcil. En ese caso, la longitud de los cables fabricados se determina por el tramo de conductor trenzado disponible (que se puede predeterminar sobre la base de los requisitos del cliente) y/o por la capacidad de los carretes de envm, mientras que el resto del procedimiento sigue siendo continuo, desde el suministro del conductor hasta el final.
La extrusion de la capa aislante 4, las capas semiconductors 3 y 5, la sobrevaina 23, el elemento protector 20 (de existir) y de la capa 8 que bloquea el agua (de existir) se puede llevar a cabo de forma continua si los diferentes materiales y compuestos a extruir se suministran a las correspondientes entradas de las extrusoras sin interrupcion.
Puesto que no se requiere una etapa de reticulacion, debido al uso de materiales termoplasticos no reticulados, en especial para la capa aislante, no se requieren interrupciones del procedimiento.
De hecho, los procedimientos de produccion de cables aislantes reticulados convencionales incluye una etapa de "reposo" en la que el conductor aislado se mantiene fuera de lmea durante un determinado periodo de tiempo (horas, o incluso dfas) para permitir: a) que procedan las reacciones de reticulacion, en el caso de usar reticulacion con silano o b) la emision de los gases resultantes como subproductos de las reacciones de reticulacion, en el caso de reticulacion con peroxido.
La etapa de reposo del caso a) se puede llevar a cabo introduciendo el cable (enrollado en un carrete de soporte) en un horno o sumergiendolo en agua a una temperatura de aproximadamente 80°C para mejorar la velocidad de la reaccion de reticulacion.
La etapa de reposo del caso b), es decir, la etapa de desgasificacion, se puede llevar a cabo introduciendo el cable (enrollado en un carrete de soporte) dentro de un horno para disminuir el tiempo de desgasificacion.
Esta etapa "de reposo" se suele llevar a cabo enrollando el elemento semiterminado en carretes al finalizar la extrusion de las capas importantes. Despues de esto, el elemento semiterminado reticulado se suministra a otra lmea independiente, donde el cable se completa.
De acuerdo con el procedimiento de la presente invencion, la pantalla metalica 6 se forma mediante una hoja metalica plegada longitudinalmente que se desenrolla convenientemente desde un carrete que esta montado sobre un aparato fijo mientras que puede rotar libremente alrededor de su eje de rotacion para que la hoja se desenrolle del carrete. Por consiguiente, en el procedimiento de la presente invencion, la hoja metalica se puede suministrar sin interrupciones ya que la parte final de la hoja del carrete en uso se puede conectar facilmente (por ejemplo, mediante soldadura) a la parte delantera de la hoja mientras se carga un nuevo carrete.
Generalmente, se proporciona adicionalmente un aparato de acumulacion de hoja. Esto no sena posible en el caso de usar una pantalla de tipo (formada enrollando helicoidalmente alambres o cintas adhesivas) porque, en ese caso, los carretes que llevan los alambres o las cintas adhesivas debenan estar cargados en un aparato giratorio, que rota alrededor del cable, y la sustitucion de los carretes vados por carretes nuevos requerina una interrupcion en el avance del cable.
Sin embargo, es posible proporcionar el cable con una pantalla metalica hecha de alambre o cintas adhesivas mientras mantiene continuo el procedimiento de fabricacion, usando un aparato de acuerdo con el cual dichos alambres/cintas adhesivas se aplican al cable de acuerdo con operaciones de trenzado S y Z que se llevan a cabo alternativamente. En tal caso, los carretes que soportan dichos alambres/cintas adhesivas no estan restringidos a moverse de forma giratoria alrededor del cable.
Sin embargo, el uso de una pantalla metalica plegada longitudinalmente se ha descubierto especialmente conveniente con respecto al uso de aislamiento termoplastico y capas semiconductoras.
De hecho, tal como se ha mencionado anteriormente, en el caso de utilizar un material reticulado, una vez que se ha completado la reaccion de reticulacion, es necesario proporcionar un determinado periodo de tiempo para permitir que se emitan los productos gaseosos. Convencionalmente, esto se consigue permitiendo que el producto semiterminado (es decir, el nucleo del cable) repose durante un periodo de tiempo determinado una vez que se ha producido la reaccion de reticulacion. En el caso de utilizar una pantalla metalica perimetralmente no continua (como en el caso de alambras o cintas adhesivas enrolladas de forma helicoidal alrededor del nucleo del cable), la emision de gases puede producirse tambien por difusion a traves de la pantalla metalica (por ejemplo, a traves de las zonas de solapamiento de alambres o cinta adhesiva) y a traves de las capas extruidas situadas en una posicion radialmente hacia afuera con respecto a la pantalla metalica.
Sin embargo, en el caso de utilizar una pantalla metalica plegada longitudinalmente, esta ultima se extiende perimetralmente alrededor de todo el penmetro del nucleo del cable, formando de esta manera una envoltura practicamente impermeable, que evita sustancialmente la evacuacion posterior de los subproductos gaseosos. Por consiguiente, cuando se usa una pantalla metalica plegada longitudinalmente junto con capas aislantes reticuladas, la desgasificacion de este material debena completarse sustancialmente antes de aplicar la pantalla metalica.
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Por el contrario, el uso de la capa aislante del cable de materiales termoplasticos no reticulados, que no emiten subproductos gaseosos (y, por consiguiente, no requieren ninguna etapa de desgasificacion), junto con una hoja metalica longitudinalmente plegada como pantalla metalica del cable permite que el procedimiento de fabricacion del cable sea continuo ya que no se necesitan etapas de "reposo" fuera de lmea.
Preferentemente, la velocidad de la lmea del procedimiento de acuerdo con la presente invencion es de aproximadamente 60 m/min, mas preferiblemente de aproximadamente 80-100 m/min, mientras que en un procedimiento de fabricacion discontinuo tradicional, la velocidad de la lmea se configura a aproximadamente 10-15 m/min.
Para una descripcion adicional de la invencion, se proporcionan ejemplos ilustrativos a continuacion.
Ejemplo 1
El siguiente ejemplo describe detalladamente las etapas principales del procedimiento de produccion continuo de un cable de 150 mm2, 20 kV, que se muestra en la Fig. 1. La velocidad de la lmea se configuro a 60 m/min.
a) extrusion del nucleo del cable
La capa aislante del cable se obtuvo alimentando directamente en la tolva de la extrusora 110 un copolfmero de propileno heterofasico con un punto de fusion de 165°C, entalpfa de fusion 30 J/g, MFI 0,8 dg/min y modulo de flexion de 150 MPa (Adflex® Q 200 F - producto comercial de Basell).
Posteriormente, el aceite dielectrico Jarylec® Exp3 (producto comercial de Elf Atochem - dibenciltolueno), previamente mezclados con antioxidantes, se inyecto a alta presion en la extrusora.
La extrusora 110 tema un diametro de 80 mm y una relacion L/D de 25.
La inyeccion del aceite dielectrico se realizo -durante la extrusion- a aproximadamente 20 D desde el principio del tornillo de la extrusora 110 mediante tres puntos de inyeccion en la misma seccion transversal a 120° entre su El aceite dielectrico se inyecto a una temperatura de 70°C y una presion de 250 bares (25 MPa).
Se usaron las correspondientes extrusoras para las capas semiconductoras interna y externa.
Un conductor 2 de aluminio en forma de varilla (seccion transversal 150 mm2) se alimento a traves del triple cabezal de extrusion 1-50.
El nucleo 2a del cable que deja el cabezal de extrusion 150 se enfrio al pasar a traves de la seccion de enfriamiento 203 en forma de canal donde fluye agua fna.
El nucleo 2a del cable resultante tiene una capa semiconductora interna de aproximadamente 0,2 mm de espesor, una capa aislante de aproximadamente 4,5 mm de espesor y una capa semiconductora externa de aproximadamente 0,2 mm de espesor.
b) capa semiconductora expandida que bloquea el agua del cable
La capa semiconductora 8 expandida que bloquea el agua del cable, que tiene un espesor de aproximadamente 0,5 mm y un grado de expansion del 20%, se aplico sobre el nucleo 2a del cable mediante la extrusora 211 que tema un diametro de 60 mm y una relacion L/D de 20.
El material de dicha capa expandida 8 se proporciona en la Tabla 1 siguiente. El material se expansiono qmmicamente anadiendo aproximadamente un 2% del agente de expansion Hydrocerol® CF 70 (acido carboxflico + bicarbonato de sodio) en la tolva de la extrusora.
TABLA 1
COMPUESTOS
CANTIDAD (phr)
Elvax® 470
100
Ketjenblack® EC 300
20
Irganox® 1010
0,5
Waterloock® J 550
40
Hydrocerol® CF 70
2
en la que:
- Elvax® 470: copolfmeros de etileno/acetato de vinilo (EVA) (producto comercial de DuPont);
5
10
15
20
25
30
35
40
- Ketjenblack® EC 300: negro de carbon de horno muy conductor (producto comercial de Akzo Chemie);
- Irganox® 1010: pentaeritril-tetraquis[3-(3,5-di-t-butil-4-hidroxifenil) propionato] (producto comercial de Ciba Specialty Chemicals);.
- Waterloock® J 550: poli(acido acnlico) triturado reticulado (parcialmente salificado) (producto comercial de Grain Processing);
- Hydrocerol® CF 70: agente de expansion de acido carboxflico/bicarbonato de sodio (producto comercial de Boeheringer Ingelheim).
Corriente abajo del cabezal de extrusion 212 de la extrusora 211, se proporciono enfriamiento mediante un enfriador 213 de aire forzado.
c) aplicacion de la pantalla metalica al cable
El nucleo 2a del cable, provisto de la capa semiconductora expandida 8, se cubrio a continuacion -mediante la unidad de aplicacion 210- mediante una hoja de aluminio lacado plegada longitudinalmente de aproximadamente 0,2 mm de espesor, usando un adhesivo para unir las aristas superpuestas de la misma. El adhesivo se aplico mediante la extrusora 215.
d) aplicacion del elemento protector del cable
Posteriormente, la capa polimerica interna 21, hecha de polietileno, de aproximadamente 1,0 mm de espesor, se extrudio sobre la pantalla de aluminio mediante la extrusora 216 que tiene un diametro de 120 mm y una relacion L/D de 25.
De acuerdo con la planta de procedimiento de la Fig. 3, la capa polimerica expandida 22, que tiene un espesor de aproximadamente 1,5 mm y un grado de expansion del 70%, se extrudio simultaneamente con la capa polimerica 21 interna no expandida.
La capa polimerica expandida 22 se aplico mediante la extrusora 217 que tema un diametro de 120 mm y una relacion L/D de 25.
El material de la capa polimerica expandida 22 se proporciona en la Tabla 2 siguiente.
TABLA 2
COMPUESTOS
CANTIDAD (phr)
Hifax® SD 817
100
Hydrocerol® BiH40
1,2
en la que:
- Hifax® SD 817: propileno modificado con copolfmero de etileno/propileno, comercialmente disponible de Basell;
- Hydrocerol® BiH40: agente de expansion de acido carboxflico/bicarbonato de sodio, comercialmente disponible de Boeheringer Ingelheim.
El material polimerico se expandio qmmicamente mediante la adicion del agente de expansion (Hydrocerol® BiH40) en la tolva de la extrusora.
A una distancia de aproximadamente 500 mm desde el cabezal de extrusion 218, una seccion de enfriamiento 219, en forma de una tubena o canal a traves del que fluye agua fna, detuvo la expansion y enfrio el material extrudido antes de extrudir la capa polimerica 23 no expandida externa.
e) extrusion de la sobrevaina del cable
Posteriormente, la sobrevaina 23, hecha de polietileno, de aproximadamente 1,0 mm de espesor, se extruyo usando la extrusora 220 que tema un diametro de 120 mm y una relacion L/D de 25.
El cable que deja el cabezal de extrusion 221 se enfrio finalmente en una seccion de enfriamiento 206 a traves de la cual fluye el agua fna.
El enfriamiento del cable acabado se puede llevar a cabo usando un canal de enfriamiento multipaso que reduce ventajosamente el tamano longitudinal de la seccion de enfriamiento.
Perfiles termicos del procedimiento continuo
La Fig. 5 muestra el perfil termico de los componentes constituyentes de un cable de 150 mm2, 20 kV, (mostrado en
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
la Fig. 1) obtenido mediante un procedimiento continuo de acuerdo con la presente invencion: La velocidad de la lmea se configuro a un valor de 60 m/min.
En detalle, la Fig. 5 representa graficamente en abcisas la longitud (m) de la planta de procedimiento y en ordenadas la temperatura (°C). Las curvas de la Fig. 5 muestran como vana la temperatura de cada elemento constituyente del cable con respecto a la longitud de la planta de procedimiento.
En mas detalle, la curva designada con la referencia "a" indica la variacion de la temperatura ambiente; la curva designada con la referencia "b" indica la variacion de temperatura del conductor 2; la curva designada con la referencia "c" indica la variacion de temperatura del elemento del cable que comprende la capa semiconductora 3 interna, la capa aislante 4 y la capa semiconductora externa 5; la curva designada con la referencia "d" indica la variacion de temperatura de la capa 8 que bloquea el agua; la curva designada con la referencia "e" indica la variacion de temperatura de la pantalla metalica 6; la curva designada con la referencia "f" indica la variacion de temperatura del elemento de cable que comprende una capa de imprimacion y la capa polimerica no expandida 21; la curva designada con la referencia "g" indica la variacion de temperatura de la capa polimerica expandida 22; la curva designada con la referencia "h" indica la variacion de temperatura dela vaina exterior 23.
Como se muestra en la Fig. 5, la pantalla metalica se aplico al cable cuando la temperatura de la capa aislante era de aproximadamente 40°C.
Resistencia a impactos y a carga
En presencia de una tension mecanica aplicada al cable, tal como un impacto aplicado a la superficie externa del cable o una carga local significativa, adecuada para causar una deformacion del propio cable, se ha observado que, incluso en el caso de que la deformacion tambien implique el aislamiento, por ejemplo, porque la energfa del impacto supera el valor admisible que puede soportar la capa de proteccion contra impactos, o si el elemento protector se ha seleccionado con un espesor relativamente pequeno, el perfil de deformacion de la pantalla metalica sigue una lmea continua suave, evitando de esta forma aumentos locales del campo electrico.
Generalmente, los materiales usados en la capa aislante y la sobrevaina del cable recubren elasticamente solamente una parte de su tamano y forma original despues del impacto, de forma que, despues del impacto, incluso aunque el mismo se haya producido antes de que el cable este energizado, el espesor de la capa aislante que soportar el estres electrico se ha reducido.
Sin embargo, el solicitante ha observado que, cuando se usa una pantalla metalica en el exterior del de la capa aislante del cable, el material de dicha pantalla esta deformado permanentemente por el impacto, limitando adicionalmente la recuperacion elastica de la deformacion, de manera que la capa elastica no puede recuperar elasticamente su forma y tamano originales.
Por consiguiente, la deformacion causada por el impacto, o al menos una parte significativa del mismo, se mantiene despues del impacto, incluso si la causa del propio impacto se ha eliminado.
Dicha deformacion da como resultado que el espesor de la capa aislante vane desde su valor original to a un valor "danado" td (vease la Fig. 8).
Por consiguiente, cuando el cable se energiza, el espesor real de la capa aislante que soporta el estres de la tension electrica (r) en la zona del impacto no supera to, sino en su lugar td.
Ademas, cuando se realiza un impacto contra un cable que tiene una pantalla metalica de tipo "discontinuo", por ejemplo, de cables o cintas adhesivas enrollados de forma helicoidal, tanto si en caso de impacto la capa protectora esta ausente (como se muestra en la Fig. 8) o incluso en presencia de una capa protectora de impactos (de tipo compacto o expandido), la resistencia irregular de la estructura de alambres de la pantalla metalica hace que el alambre situado mas cerca del area de impacto quede significativamente deformado y transmita dicha deformacion a las capas subyacentes como una deformacion "local", con una implicacion minima de las zonas vecinas.
En la capa aislante, esto da como resultado un efecto de "espiga", que produce una deformacion en las lmeas equipotenciales, por lo demas circulares, del campo electrico en el area del impacto, como se muestra en la Fig. 8, donde las lmeas equipotenciales circulares originales se han dibujado con trazo discontinuo y las lmeas deformadas se han dibujado con trazo continuo.
La deformacion de las lmeas equipotenciales del campo electrico hace que estas se acerquen en el area del impacto, lo que significa que el gradiente electrico en esta area se vuelve significativamente mayor. Es probable que este aumento local del gradiente electrico origine la produccion de cargas electricas, determinando el fallo del cable (impactado) en un ensayo de descarga parcial, incluso en el caso de impactos de energfa relativamente baja.
Si la pantalla metalica esta hecha de una hoja metalica longitudinalmente plegada, especialmente cuando se combina con un elemento de proteccion expandido, sin embargo, el solicitante ha descubierto que la deformacion local de la pantalla y de la capa aislante subyacente queda significativamente reducido.
5
10
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20
25
30
35
40
45
De hecho, el elemento protector expandido, soportado de forma continuada por la pantalla metalica subyacente, es capaz de distribuir la ene^a del impacto sobre una superficie relativamente grande alrededor de la posicion del impacto, como se muestra en la Fig. 9.
Por consiguiente, la deformacion de las lmeas equipotenciales del campo electrico se reduce (y tambien se asocian con una superficie mas grande), de forma que las mismas quedan menos cercanas que en el caso de los alambres helicoidales anteriormente descritos, con un impacto de la misma energfa.
Como resultado, el aumento del gradiente electrico local causado por el impacto se minimiza, y la capacidad del cable para soportar ensayos de descarga queda significativamente aumentada.
Ejemplo 2
Se llevo a cabo un procedimiento para producir un cable de 50 mm2 y 10 kV de acuerdo con la Fig. 1 como se describe en el Ejemplo 1. La velocidad de la lmea de procedimiento se configuro a 70 m/min.
Los materiales usados para los elementos constituyentes del cable fueron los mismos que los descritos en el Ejemplo 1.
El espesor de la capa aislante fue de aproximadamente 2,5 mm, mientras que el espesor de las capas semiconductoras interna y externa fue de aproximadamente 0,2 mm.
El espesor de la pantalla metalica fue de aproximadamente 0,2 mm.
La capa semiconductora expandida que bloquea el agua tema un espesor de aproximadamente 0,5 mm y un grado de expansion del 20%.
La capa polimerica interna 21 tema aproximadamente 1,0 mm de espesor, mientras que la capa polimerica expandida 22 tema un espesor de aproximadamente 1,5 mm y un grado de expansion del 70%.
La sobrevaina 23 tema un espesor de aproximadamente 0,5 mm.
Perfiles termicos del procedimiento continuo
La Fig. 6 muestra el perfil termico de los componentes constituyentes del cable anteriormente mencionado y obtenido mediante un procedimiento continuo de acuerdo con la presente invencion.
Como se muestra en la Fig. 6, la pantalla metalica se aplico al cable cuando la temperatura de la capa aislante era de aproximadamente 30°C.
Ejemplo 3
Se llevo a cabo un procedimiento para producir un cable de 240 mm2 y 30 kV de acuerdo con la Fig. 1 como se describe en el Ejemplo 1. La velocidad de la lmea de procedimiento se configuro a 50 m/min.
Los materiales usados para los elementos constituyentes del cable fueron los mismos que los descritos en el Ejemplo 1.
El espesor de la capa aislante fue de aproximadamente 5,5 mm, mientras que el espesor de las capas semiconductoras interna y externa fue de aproximadamente 0,2 mm.
El espesor de la pantalla metalica fue de aproximadamente 0,2 mm.
La capa semiconductora expandida que bloquea el agua tema un espesor de aproximadamente 0,5 mm y un grado de expansion del 20%.
La capa polimerica interna 21 tema aproximadamente 1,0 mm de espesor, mientras que la capa polimerica expandida 22 tema un espesor de aproximadamente 1,5 mm y un grado de expansion del 70%.
La sobrevaina 23 tema un espesor de aproximadamente 1,0 mm.
Perfiles termicos del procedimiento continuo
La Fig. 7 muestra el perfil termico de los componentes constituyentes del cable anteriormente mencionado y obtenido mediante un procedimiento continuo de acuerdo con la presente invencion.
Como se muestra en la Fig. 7, la pantalla metalica se aplico al cable cuando la temperatura de la capa aislante era de aproximadamente 45°C.
Ejemplo 4 (comparativo)
Se llevo a cabo un procedimiento continuo como se describe en el Ejemplo 1. La unica diferencia -con respecto al procedimiento del Ejemplo 1- era el hecho que la pantalla metalica se aplico al cable a un valor de temperatura de la capa aislante de 75°C.
5 Una muestra de cable (de una longitud de aproximadamente 1 m) se sometio a un ensayo de flexion para simular las acciones de flexion que un cable debe soportar, por ejemplo, durante recogida en un carrete o su tendido en una zanja.
El texto consistio en doblar la muestra de cable ocho veces. Cada vez, la muestra se doblo por un lado durante 30 segundos y sucesivamente por el lado opuesto (180° con respecto a la primer sitio de doblado) durante 30 segundos 10 mas.
A continuacion, el cable se corto longitudinalmente en dos mitades y el nucleo del cable, asf como la capa de bloqueo de agua, se retiraron de forma que la pantalla metalica quedo accesible para su inspeccion.
La Fig. 10 muestra una fotograffa (ampliacion 1:1) del cable tras su corte y la retirada de los elementos del cable anteriormente mencionados.
15 En mas detalle, la Fig. 10 muestra una vista en planta de las dos mitades del cable.
Al llevar a cabo un analisis visual, se observo que, en la pantalla metalica del cable, se habfa producido una pluralidad de dobleces (algunos de los cuales se muestran en recuadros en la Fig. 10), la causa de dichos dobleces eran las acciones de doblado anteriormente descritas.

Claims (17)

  1. 5
    10
    15
    20
    25
    30
    35
    40
    45
    50
    REIVINDICACIONES
    1. Un procedimiento continuo para fabricar un cable electrico (1) para transmision o distribucion electrica a media o alta tension, que comprende las etapas de:
    - alimentar (201) un conductor (2) a una velocidad de alimentacion predeterminada;
    - extruir (202) una capa aislante termoplastica (4) en una posicion radialmente hacia afuera con respecto al conductor (2);
    - enfriar (203) la capa aislante extruida (4) hasta una temperature en el intervalo de aproximadamente 30°C a aproximadamente 70°C;
    - formar (210) una pantalla metalica perimetralmente cerrada (6) alrededor de dicha capa aislante extruida (4);
    - formar una vaina polimerica (20, 23) sobre la pantalla metalica perimetralmente cerrada (6) una vez que la capa aislante (4) termoplastica extruida se ha enfriado hasta dicha temperatura en el intervalo de aproximadamente 30°C a aproximadamente 70°C.
  2. 2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, en el que la capa aislante extruida (4) se enfna hasta una temperatura en el intervalo de aproximadamente 40°C a aproximadamente 60°C.
  3. 3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, en el que la etapa de formacion (210) comprende la etapa de plegar longitudinalmente una hoja metalica (60) alrededor de dicha capa aislante extruida (4).
  4. 4. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 3, en el que la etapa de formacion (210) comprende la etapa de solapar las aristas de dicha hoja metalica (60) para formar la pantalla metalica (6).
  5. 5. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 3, en el que la etapa de formacion (210) comprende la etapa de pegar las aristas de dicha hoja metalica (60) para formar la pantalla metalica (6).
  6. 6. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, que comprende ademas la etapa de suministrar el conductor (2) en forma de una varilla metalica.
  7. 7. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, que comprende ademas la etapa de aplicar una capa de imprimacion alrededor de la pantalla metalica (6).
  8. 8. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 7, en el que la etapa de aplicar la capa de imprimacion se lleva a cabo mediante extrusion.
  9. 9. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, en el que dicha vaina polimerica (20, 23) es un elemento protector de impactos (20).
  10. 10. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 9, en el que dicho elemento protector de impactos (20) comprende una capa polimerica no expandida (21) en una posicion radialmente hacia dentro y una capa polimerica expandida (22) en una posicion radialmente hacia afuera y en el que el procedimiento comprende la etapa de aplicar dicha capa polimerica no expandida (21) alrededor de dicha pantalla metalica (6).
  11. 11. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 9, en el que dicho elemento protector de impactos (20) comprende una capa polimerica no expandida (21) en una posicion radialmente hacia dentro y una capa polimerica expandida (22) en una posicion radialmente hacia afuera y en el que el procedimiento comprende la etapa de aplicar dicha capa polimerica expandida (22) alrededor de la capa polimerica no expandida (21).
  12. 12. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, en el que dicha vaina polimerica (20, 23) es una sobrevaina (23).
  13. 13. Procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 11 y 12, en el que la sobrevaina (23) se aplica alrededor de la capa polimerica expandida (22).
  14. 14. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, en el que la etapa de enfriar (203) la capa aislante extruida (4) se lleva a cabo alimentando longitudinalmente el conductor (2) con la capa aislante termoplastica (4) a traves de un dispositivo de enfriamiento alargado.
  15. 15. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, en el que el material polimerico termoplastico de la capa aislante (4) se selecciona entre el grupo que comprende: poliolefinas, copolfmeros de diferentes olefinas, copolfmeros de una olefina con un ester etilenicamente insaturado, poliesteres, poliacetatos, polfmeros de celulosa, policarbonatos, polisulfonas, resinas fenolicas, resinas de urea, policetonas, poliacrilatos, poliamidas, poliaminas, y mezclas de los mismos.
  16. 16. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 15, en el que dicho material polimerico termoplastico se selecciona entre el grupo que comprende: polietileno (PE), polipropileno (PP), etileno/acetato de vinilo (EVA), etileno/acrilato de metilo (EMA), etileno/acrilato de etilo (EEA), etileno/acrilato de butilo (EBA), copolfmeros de etileno/a-olefina termoplasticos, poliestireno, resinas de acrilonitrilo/butadieno/estireno (ABS), poli(cloruro de vinilo)
    (PVC), poliuretano, poliamidas, tereftalato de polietileno (PET), poli(tereftalato de butileno) (PBT), y copoKmeros de los mismos y mezclas mecanicas de los mismos.
  17. 17. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, en el que el material termoplastico polimerico de la capa aislante (4) incluye una cantidad predeterminada de un lfquido dielectrico.
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