CN100511494C - 制造电缆的连续方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及制造电缆的方法。具体而言，所述方法包括以下步骤：a)以预定的进料速度进料导体；b)在相对于所述导体放射状向外的位置上挤出热塑性绝缘层；c)在不高于70℃的温度下冷却挤出的绝缘层；和d)在所述挤出的绝缘层周围形成圆周闭合的金属屏蔽物。本发明的方法连续地进行，即在冷却步骤结束和屏蔽物形成步骤开始之间的时间与导体的进料速度成反比。

Description

制造电缆的连续方法
技术领域
本发明涉及制造电缆的方法，特别是制造用于中压或高压输电或配电的电缆的方法。
在本说明书中，术语中压用来指通常为约1kV至约30kV的电压，术语高压指高于30kv的电压。术语非常高压在本领域中也被使用，用来定义高于约150kv或220kv、最高达500kv或更高的电压。
本发明的电缆可用于直流电(DC)或交流电(AC)的输电或配电。
背景技术
用于中压或高压输电或配电的电缆通常被提供有金属导体，从放射状的最内层到放射状的最外层，该金属导体分别被第一内半导体层、绝缘层及外半导体层环绕。在以下的本说明书中，所述元件组用术语“电缆芯”表示。
在相对于所述芯体放射状的外部位置上，通常为电缆提供有由铝、铅或铜制造的金属屏蔽物(screen)(或金属屏蔽(shield))。
所述金属屏蔽物可以由螺旋缠绕所述芯体的多个金属线或金属带组成，或者由圆周连续的管，例如通过焊接或密封如胶接其侧向边缘而纵向形成管形以提供对水分或水进入电缆芯的阻碍的金属薄片组成。
所述金属屏蔽物主要通过金属屏蔽物与电缆芯的外半导体层之间的直接接触而在电缆内部产生均匀的放射状类型的电场、同时抵消电缆的外部电场而发挥电功能。另一功能是抵抗短路电流。
当金属屏蔽物被制成圆周连续的管的形式时，其也提供防止水在放射方向渗透的密封性。
金属屏蔽物的一个实例描述在例如US Re36307中。
在单极类型的结构中，所述电缆还包含在相对于所述金属屏蔽物放射状向外位置上的聚合物外护套。
此外，用于输电或配电的电缆通常具有保护所述电缆不受可能发生的对其外表面的意外冲击的一个或多个层。
对电缆的意外冲击可以在例如其运输期间或在将电缆铺设到在土壤中的沟渠的步骤中发生。所述的意外冲击可以导致对电缆的一系列结构损伤，包括绝缘层的变形和绝缘层与半导体层的脱开、可以导致绝缘层的电压应力的变化，结果降低所述层的绝缘能力的损伤。
交联的绝缘电缆是已知的，并且其制造方法被描述在例如EP1288218、EP 426073、US 2002/0143114和US 4469539中。
所述电缆绝缘体的交联可以通过使用所谓的硅烷交联或通过使用过氧化物来实现。
在第一种情况下，将包括环绕在导体周围的挤出绝缘层的电缆芯保持在含水环境(液体或蒸汽，例如环境湿度下)中相对较长的时间(数小时或数天)，以至于水可以扩散通过绝缘层，由此导致发生交联。这要求将电缆芯盘绕在固定长度的线轴上，这内在地妨碍实施连续方法。
在第二种情况下，交联通过在相对较高的温度和压力下过氧化物的分解导致。所发生的化学反应产生气体副产物，所述气体副产物必须不仅在硫化期间、而且在硫化之后能够扩散通过绝缘层。因此，必须提供脱气步骤，在该步骤期间，将电缆芯储存一段足以消除这种气体副产物的时间，然后才可以将另外的层包覆在电缆芯上(特别是在这种层是气密性或基本上气密性的情况下，例如在包覆纵向叠合的金属层的情况下)。
在本申请人的实践经历中，在施加进一步的层前不存在脱气步骤的情况下，可能发生在特定环境条件(例如对电缆芯的显著的日光照射)下所述的副产物发泡，由此导致不希望的金属屏蔽物和/或聚合物外护套变形的现象。
此外，在不提供脱气步骤的情况下，气体副产物(例如甲烷、乙酰苯、枯茗醇)由于包覆在电缆芯上的其它层的存在而被截留在电缆芯内，并且只能够从电缆末端离开电缆。这是特别危险的，因为某些所述副产物(例如甲烷)是易燃的，并且因此可能发生爆炸，例如在在土壤中的沟渠中铺设或连接所述电缆期间。
而且，在进一步包覆其它层前不存在脱气步骤的情况下，在绝缘体中可能出现多孔性，这可能使所述绝缘层的电性能劣化。
在本申请人的WO 02/47092中描述了一种制造具有热塑性绝缘体的电缆的方法，其中通过如下方法来生产电缆：挤出热塑性材料，并使其通过静态混合器，该热塑性材料包括与介电液体混合的热塑性聚合物，这种热塑性材料借助于挤出头而包覆在导体的周围。在冷却和干燥步骤后，将所述电缆芯储存在卷轴上，然后通过在电缆芯上螺旋布置薄的铜条或铜线来包覆金属屏蔽物。然后，通过包覆聚合物的外护套完成所述电缆。
向屏蔽物包覆单元连续供给电缆芯是不能想象的。事实上，所述屏蔽物是只适合非连续的包覆方法的类型，因为其要求使用安装在旋转装置上的线轴，如在本说明书的下面进一步解释的那样。
发明概述
本申请人认识到，在电缆生产期间例如用于硫化或脱气目的的间歇步骤的存在是不希望的，因为它限制了每个电缆件的长度(要求在电缆卷轴上的收集步骤)，带来了工厂空间及后勤问题，延长了电缆的生产时间，并最终增加了电缆生产的成本。
因此，本申请人提供了一种生产电缆的连续方法，即，一种通过组合使用热塑性绝缘材料和纵向叠合的圆周连续的金属屏蔽物、没有中间间歇或收集步骤的方法。
在建立制造电缆的连续方法中，本申请人认识到，在实施在挤出的绝缘层周围形成圆周闭合的金属屏蔽物的步骤时，如果挤出的绝缘层的温度超过了预定的阈值，那么可能会出现不好的结果(criticity)。
特别地，本申请人认识到，在生产电缆的连续方法中，当在挤出的绝缘层上形成圆周闭合的金属屏蔽物时，挤出的绝缘层的最大温度对于成品电缆的正确运转来说是关键的参数，所述挤出的绝缘层的最大温度需要低于预定的临界值。
事实上，在该条件不被满足时，本申请人注意到在成品电缆的金属屏蔽物与绝缘层之间可以形成空隙。
详细地，因为塑料材料的热膨胀/收缩系数高于金属材料的热膨胀/收缩系数，所以如果在绝缘层(其已经在所述连续方法的前面的步骤中被挤出)的最大温度高于预定的临界值时在绝缘层上形成圆周闭合的金属屏蔽物，那么当电缆冷却下来时，绝缘层比金属屏蔽物收缩更大的量。而且，由于金属屏蔽物的通过纵向叠合金属薄片而得到的管状形状，所述金属屏蔽物不能跟随绝缘层的热紧缩和收缩的程度。
因此，因为绝缘层的收缩大于金属屏蔽物的收缩，在绝缘层与金属屏蔽物之间可能会形成空隙。在电缆内部空隙的存在是特别危险的，因为它们可以导致在电缆操作过程中部分放电的形成，并由此导致其击穿。
而且，不仅从电的角度看，而且从机械的角度看，在绝缘层与金属屏蔽物之间的间隙中空隙的存在负面地影响电缆，因为由于金属屏蔽物例如在将成品电缆缠绕在收集卷轴或储存装置上的过程中在所述电缆上发生的显著或连续的弯曲作用下产生的褶皱，可能发生纽结。
在金属屏蔽物中永久性纽结的形成必须要避免，因为它负面地影响屏蔽物的机械耐受性，例如，在纽结的存在下金属屏蔽物的疲劳破坏显著降低。
而且，因为聚合物层通常被挤出在金属屏蔽物上，在金属屏蔽物中纽结的形成可以导致所述聚合物层与所述屏蔽物的局部脱开。这种情况负面地影响电缆的寿命，因为水可以渗透到电缆中，并到达所述局部化的脱开，由此导致金属屏蔽物的腐蚀现象。
此外，本申请人认识到，所述绝缘层的温度进一步影响叠合到绝缘层上的金属屏蔽物的温度。更具体地，本申请人认识到，在绝缘层的最高温度高于预定的临界值时，金属屏蔽物的温度显著上升，并且当成品电缆缠绕在收集卷轴上时，在金属屏蔽物中可能由于其褶皱而形成纽结。
应当指出，在常规的电缆制造方法中(按照所述方法，该方法不像本发明那样连续进行)，所述缺点并不会出现，因为金属屏蔽物是在绝缘层处于冷却状态时包覆到绝缘层上的，而电缆芯是在制造方法的第一步骤中得到的并连续储存在收集卷轴上。
本申请人已发现，在进行在挤出的绝缘层周围形成圆周闭合的金属屏蔽物步骤之前，必须将挤出的绝缘层冷却至不高于70℃的温度。
换言之，为了不出现上述的缺点，本申请人已发现，不需要将挤出的绝缘层冷却至环境温度(20-25℃)-例如生产电缆芯并将其连续地储存在收集卷轴上的不连续方法的典型温度-因为将挤出的绝缘层冷却至不高于70℃的温度确保了可以得到具有良好的电/机械性能的成品电缆。
此外，本申请人认识到，在连续的电缆制造方法中，冷却挤出的绝缘层至不高于70℃的温度使得可以有利地优化装置的布局。实际上，如上所述，因为不需要显著地冷却挤出的绝缘层，冷却段可以设计为具有有限的长度，并且不必使其复杂化-例如，通过增加在适宜的冷却通道内电缆芯通过的数目。
此外，本申请人注意到，当将在绝缘层上形成金属屏蔽物时挤出的绝缘层不处于冷的状态是特别有利的。实际上，当金属屏蔽物在相对于绝缘层放射状向外的位置上形成，接着聚合物外护套-例如保护性组件-在相对于绝缘层放射状向外的位置上形成时，如果挤出的绝缘层处于冷的状态，则最接近金属屏蔽物、并因此最接近绝缘层的聚合物外护套的材料相对于聚合物外护套的其余材料而言非常快速地冷却下来。
由于这种快速的冷却，最接近绝缘层的聚合物外护套层固化-即它变硬-而聚合物外护套的其它材料还处于软的状态。这种情况是特别不利的，原因在于所述硬的层的存在阻止了聚合物外护套适宜地收缩到金属屏蔽物上，由此不能实现金属屏蔽物和聚合物外护套在绝缘层上的良好紧固。
相反，在按照本发明将挤出的绝缘层冷却至不高于70℃的温度的情况下，形成在金属屏蔽物上的聚合物外护套不会被快速地冷却下来，从而防止了形成硬的聚合物外护套层。结果，聚合物外护套合适地收缩在金属屏蔽物上，并且由此可以实现金属屏蔽物和聚合物外护套在绝缘层上的良好紧固。
优选地，挤出的绝缘层必须冷却至温度在约30℃至约70℃的范围内。
优选地，挤出的绝缘层必须冷却至温度在约40℃至约60℃的范围内。
在第一方面，本发明涉及制造电缆的连续方法，所述方法包括以下步骤：
-以预定的进料速度进料导体；
-在相对于所述导体放射状向外的位置上挤出热塑性绝缘层；
-冷却挤出的绝缘层至不高于70℃的温度；
-在所述挤出的绝缘层周围形成圆周闭合的金属屏蔽物。
特别地，在所述挤出的绝缘层周围的圆周闭合金属屏蔽物是通过纵向叠合金属薄片(具有重叠边缘或边缘粘接边缘)而形成的。
优选地，本发明方法的形成金属屏蔽物的步骤包括重叠金属薄片的边缘的步骤。或者，所述形成步骤包括结合(例如通过焊接)所述金属薄片的边缘的步骤。
优选地，所述方法包括提供金属棒形式的导体的步骤。
通常，本发明的方法进一步包括在金属屏蔽物周围包覆外护套的步骤。优选地，所述外护套通过挤出来包覆。
而且，优选本发明的方法包括在金属屏蔽物周围包覆冲击保护组件的步骤。优选地，所述冲击保护组件通过挤出包覆。优选地，所述冲击保护组件包括非发泡的聚合物层和发泡的聚合物层。优选地，所述发泡的聚合物层处于相对于所述非发泡的聚合物层放射状向外的位置上。优选地，所述非发泡的聚合物层和所述发泡的聚合物层通过共挤出来包覆。
优选地，所述冲击保护组件被施加在闭合的金属屏蔽物与外护套之间。
优选地，所述绝缘层的热塑性聚合物材料包括介电液体。
此外，本申请人已发现，通过本发明的连续方法得到的电缆令人惊奇地具有对可能发生在所述电缆上的意外冲击有高的机械耐受性。
特别地，本申请人已发现，通过结合圆周闭合的金属屏蔽物与包括至少一个发泡的聚合物层、位于相对于所述金属屏蔽物放射状向外位置上的冲击保护组件，可以有利地赋予所述电缆高的冲击保护。
此外，本申请人注意到，在由于对电缆的相关冲击而发生屏蔽物变形的情况下，圆周闭合金属屏蔽物的存在是特别有利的，因为所述屏蔽物连续和平滑地变形，由此避免了在绝缘层中电场的任何局部增加。
而且，本申请人已发现，具有热塑性绝缘层、圆周闭合的金属屏蔽物及包括至少一个发泡聚合物层的冲击保护组件的电缆可以有利地通过连续的生产方法而得到。
此外，本申请人已发现，通过为所述电缆提供位于相对于所述金属屏蔽物放射状向内位置上的另外的发泡聚合物层，对意外冲击的机械耐受性可有利地增加。
而且，本申请人已发现，在相对于所述金属屏蔽物放射状向内位置上的所述另外的发泡聚合物层有助于金属屏蔽物的膨胀/收缩(在电缆制造过程中以及在电缆使用期间的热循环中)。实际上，所述发泡层起到弹性垫的作用，并有利于金属屏蔽物与电缆芯之间的粘接。
优选地，所述另外的发泡聚合物层为阻水层。
附图简要说明
在下面的说明书中，将参考附图举例说明一些进一步的细节，其中：
-图1是可通过本发明的方法得到的一种电缆的透视图；
-图2是可通过本发明的方法得到的另一电缆的透视图；
-图3示意性地表示了用于按照本发明的方法生产电缆的一种装置；
-图4示意性地表示了用于按照本发明的方法生产电缆的一种可选择的装置；
-图5至7是本发明方法的示例性的热曲线；
-图8是被冲击破坏的、具有由线材制造的屏蔽物的传统电缆的截面图；
-图9是被冲击破坏的、按照本发明方法制造的电缆的截面图；和
-图10是根据本发明方法得到的电缆的金属屏蔽物的照片。
优选实施方案的详细说明
图1和2是按照本发明方法制造的、典型设计用于中压或高压范围的电缆1的部分截面透视图。
电缆1包括：导体2、内半导体层3、绝缘层4、外半导体层5、金属屏蔽物6和保护性组件20。
优选地，所述导体2为金属棒。优选地，所述导体由铜或铝制造。
或者，导体2包含至少两根金属线，优选铜线或铝线，其按照传统技术绞合在一起。
导体2的横截面积根据在选定电压下将要输送的功率来确定。优选本发明的电缆的横截面积为16mm2至1,600mm2。
在本说明书中，术语“绝缘材料”用来指具有至少5kV/mm、优选大于10kV/mm的介电强度的材料。对于中-高压输电电缆(即电压大于约1kV)而言，优选所述绝缘材料具有大于40kV/mm的介电强度。
典型地，输电电缆的绝缘层具有大于2的介电常数。
内半导体层3及外半导体层5通常通过挤出而得到。
合适地选自以下本说明书中结合发泡聚合物层所述的那些材料的半导体层3和5的基础聚合物材料中添加有导电性炭黑，如导电性炉法炭黑或乙炔黑，以赋予所述聚合物材料半导体性质。通常，炭黑的表面积大于20m2/g，通常为40至500m2/g。优选地，可以使用高导电性的表面积为至少900m2/g的炭黑，例如可以以商品名
Figure C200380110403D0012083445QIETU
EC(Akzo Chemie NV)购得的炉法炭黑。加到聚合物基质中的炭黑的量可以改变，取决于所用的聚合物及炭黑的类型、期望得到的发泡度及发泡剂等。因此，炭黑的量应当使发泡材料具有足够的半导体性质，特别是使得发泡材料在室温下的体积电阻率值为小于500Ω·m，优选小于20Ω·m。典型地，相对于聚合物的重量，炭黑的量可以在1至50重量％的范围内，优选在3至30重量％的范围内。
在本发明的一个优选的实施方案中，内半导体层3和外半导体层5包含非交联的聚合物材料，更优选聚丙烯材料。
优选绝缘层4由热塑性材料制造，该热塑性材料包含包括预定量介电液体的热塑性聚合物材料。
优选所述热塑性聚合物材料选自：聚烯烃、不同烯烃的共聚物、烯烃与烯属不饱和酯的共聚物、聚酯、聚醋酸酯、纤维素聚合物、聚碳酸酯、聚砜、酚树脂、脲树脂、聚酮、聚丙烯酸酯、聚酰胺、聚胺及其混合物。适宜的聚合物的实例有：聚乙烯(PE)，尤其是低密度PE(LDPE)、中密度PE(MDPE)、高密度PE(HDPE)、线性低密度PE(LLDPE)、超低密度PE(ULDPE)；聚丙烯(PP)；乙烯/乙烯基酯共聚物，例如乙烯/醋酸乙烯酯(EVA)；乙烯/丙烯酸酯共聚物，尤其是乙烯/丙烯酸甲酯(EMA)、乙烯/丙烯酸乙酯(EEA)及乙烯/丙烯酸丁酯(EBA)；乙烯/α-烯烃热塑性共聚物；聚苯乙烯；丙烯腈/丁二烯/苯乙烯(ABS)树脂；卤代的聚合物，尤其是聚氯乙烯(PVC)；聚氨酯(PUR)；聚酰胺；芳香族聚酯，例如聚对苯二甲酸乙二酯(PET)或聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)；以及它们的共聚物或它们的机械混合物。
优选地，所述介电液体可以选自：矿物油，例如环烷油、芳烃油、石蜡油、多芳烃油，所述矿物油任选包含至少一种选自氧、氮或硫的杂原子；液体石蜡；植物油，例如豆油、亚麻子油、蓖麻油；低聚的芳香族聚烯烃；石蜡类，例如聚乙烯蜡、聚丙烯蜡；合成油，例如硅油、烷基苯(例如二苄基甲苯、十二烷基苯、二(辛基苄基)甲苯)、脂肪族酯(例如季戊四醇的四酯、癸二酸的酯、邻苯二甲酸酯)、烯烃低聚物(例如任选氢化的聚丁烯或聚异丁烯)；或它们的混合物。芳烃油、石蜡油和环烷油是特别优选的。
在图1和2所示的优选的实施方案中，金属屏蔽物6由成型为管状的连续的金属薄片、优选铝或铜薄片制成。
形成金属屏蔽物6的金属薄片沿长度方向环绕在外半导体层5周围，具有重叠的边。
合适地，将密封和粘接材料插入到重叠的边之间，以使得所述金属屏蔽物是水密的。或者，所述金属薄片的边可以被焊接。
如图1和2中所示，金属屏蔽物6被优选由非交联聚合物材料如聚氯乙烯(PVC)或聚乙烯(PE)制造的外护套23所环绕；可以选择这种外护套的厚度，以使所述电缆具有一定程度的对机械应力和冲击的耐受性，但不过分增加电缆的直径和刚性。例如对于打算用于被保护的区域(在该区域中有限的冲击是可预期的，或另外提供保护)的电缆，这种解决方案是合适的。
按照图1中所示的优选的实施方案(在要求提高的冲击保护时该方案是特别合适的)，所述电缆1具有位于相对于所述金属屏蔽物6放射状向外位置的保护组件20。按照所述的实施方案，保护性组件20包含非发泡的聚合物层21(在放射状向内的位置)和发泡的聚合物层22(在放射状向外的位置)。按照图1的实施方案，非发泡的聚合物层21与金属屏蔽物6接触，而发泡的聚合物层22在非发泡的聚合物层21与聚合物外护套23之间。
非发泡的聚合物层21的厚度在0.5mm至5mm的范围内。
发泡的聚合物层22的厚度在0.5mm至6mm的范围内。
优选地，发泡的聚合物层22的厚度为非发泡的聚合物层21厚度的1至2倍。
保护组件20的功能是通过至少部分地吸收冲击能量来为电缆提供对外部冲击的提高的保护。
适合用于发泡的聚合物层22的可发泡聚合物材料可选自下组：聚烯烃、不同烯烃的共聚物、烯烃与烯属不饱和酯的共聚物、聚酯、聚碳酸酯、聚砜、酚树脂、脲树脂及其混合物。适宜的聚合物的实例有：聚乙烯(PE)，尤其是低密度PE(LDPE)、中密度PE(MDPE)、高密度PE(HDPE)、线性低密度PE(LLDPE)、超低密度PE(ULDPE)；聚丙烯(PP)；弹性乙烯/丙烯共聚物(EPR)或乙烯/丙烯/二烯三元共聚物(EPDM)；天然橡胶；丁基橡胶；乙烯/乙烯基酯共聚物，例如乙烯/醋酸乙烯酯(EVA)；乙烯/丙烯酸酯共聚物，尤其是乙烯/丙烯酸甲酯(EMA)、乙烯/丙烯酸乙酯(EEA)和乙烯/丙烯酸丁酯(EBA)；乙烯/α-烯烃热塑性共聚物；聚苯乙烯；丙烯腈/丁二烯/苯乙烯(ABS)树脂；卤代的聚合物，尤其是聚氯乙烯(PVC)；聚氨酯(PUR)；聚酰胺；芳香族聚酯，例如聚对苯二甲酸乙二酯(PET)或聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)；以及它们的共聚物或机械混合物。
优选地，形成发泡聚合物层22的聚合物材料是聚烯烃聚合物或基于乙烯和/或丙烯的共聚物，并且特别是选自：
(a)乙烯与烯属不饱和酯如醋酸乙烯酯或醋酸丁酯的共聚物，其中不饱和酯的量通常在5重量％至80重量％的范围内，优选在10重量％至50重量％的范围内；
(b)乙烯与至少一种C3-C12α-烯烃及任选的二烯烃的弹性体共聚物，优选乙烯/丙烯共聚物(EPR)或乙烯/丙烯/二烯共聚物(EPDM)，通常具有以下的组成：35％-90％摩尔的乙烯、10％-65％摩尔的α-烯烃、0％-10％摩尔的二烯烃(例如1，4-己二烯或5-亚乙基-2-降冰片稀)；
(c)乙烯与至少一种C4-C12α-烯烃，优选1-己烯、1-辛烯等，及任选地二烯烃的共聚物，通常具有0.86g/cm3至0.90g/cm3的密度和如下组成：75％-97％摩尔的乙烯、3％-25％摩尔的α-烯烃、0％-5％摩尔的二烯烃；
(d)用乙烯/C3-C12α-烯烃共聚物改性的聚丙烯，其中聚丙烯与乙烯/C3-C12α-烯烃共聚物的重量比在90/10至10/90范围内，优选在80/20至20/80范围内。
例如，工业产品
Figure C200380110403D00141
(DuPont)，(Bayer)和
Figure C200380110403D00143
(Elf-Atochem)属于类别(a)，产品
Figure C200380110403D00144
(Enichem)或(Dow-DuPont)属于类别(b)，属于类别(c)的是
Figure C200380110403D00152
(Dow-DuPont)或
Figure C200380110403D00153
(Exxon)，而用乙烯/α-烯烃共聚物改性的聚丙烯(d)可以以
Figure C200380110403D00154
或
Figure C200380110403D00155
(Basell)、或者
Figure C200380110403D00156
(Fina)等名称得到。
在类别(d)中，特别优选的是包含热塑性聚合物如聚丙烯的连续基材以及分散在所述热塑性基材中的、硫化的弹性体聚合物如交联的EPR或EPDM的细颗粒(通常直径为约1微米至约10微米)的热塑性弹性体。
所述弹性体聚合物可以以未硫化的状态加入到热塑性基材中，然后在加工过程中通过加入适宜量的交联剂来动态交联。
或者，所述弹性体聚合物可以分开硫化，然后以细颗粒的形式分散在热塑性基材中。
这种类型的热塑性弹性体描述在例如USP 4,104,210或欧洲专利申请EP-A 0 324 430中。这些热塑性弹性体是优选的，因为它们被证明，在在整个工作温度范围内的电缆热循环过程中，在弹性地吸收放射状力方面是特别有效的。
在本说明书中，术语“发泡的”聚合物应理解为指在其结构中“空隙”体积(即未被聚合物而被气体或空气所占据的空间)的百分数通常大于所述聚合物总体积的10％的聚合物。
通常，在发泡的聚合物中自由空间的百分数用发泡度(G)表示。在本说明书中，术语“聚合物的发泡度”应理解为指按以下方式确定的聚合物的发泡率：
G(发泡度)＝(d0/de-1)×100
其中，d0表示未发泡的聚合物(即具有基本上不含空隙体积的结构的聚合物)的密度，de表示发泡的聚合物测量的表观密度。
优选地，发泡的聚合物层22的发泡度在20％至200％的范围内，更优选在25％至130％的范围内。
优选地，非发泡的聚合物层21及外护套23由聚烯烃材料、通常由聚氯乙烯或聚乙烯制造。
如图1和2中所示，电缆1还具有布置在外半导体层5与金属屏蔽物6之间的阻水层8。
优选地，所述阻水层8为发泡的、水可溶胀的半导体层。
发泡的、水可溶胀的半导体层的一个实例描述在本申请人的国际专利申请WO 01/46965中。
优选地，所述阻水层8的可发泡聚合物选自以上所述用于发泡层22中的聚合物材料。
优选地，所述阻水层8的厚度在0.2mm至1.5mm的范围内。
所述阻水层8旨在提供有效的阻碍，防止向电缆内部的纵向水渗透。
水可溶胀的材料通常呈细分割的形式，特别是粉末的形式。构成水可溶胀的粉末的颗粒优选具有不大于250微米的直径，和10微米至100微米的平均直径。更优选地，直径为10微米至50微米的颗粒的量为相对于粉末总重量的至少50重量％。
水可溶胀的材料通常由沿聚合物链有亲水基团的均聚物或共聚物组成，例如交联的和至少部分盐化的聚丙烯酸(例如，C.F.Stockhausen GmbH的产品
Figure C200380110403D00161
或Grain Processing Co.的产品
Figure C200380110403D00162
)；与丙烯酰胺和丙烯酸钠的共聚物混合的淀粉或其衍生物(例如Henkel AG的产品SGP Absorbent 
Figure C200380110403D00163
)；羧甲基纤维素钠(例如Hercules Inc.的产品
Figure C200380110403D00164
)。
被包括在发泡的聚合物层中的水可溶胀性材料的量通常为5phr至120phr，优选15phr至80phr(phr＝相对于100重量份基础聚合物的重量份)。
此外，通过添加上面结合半导体层3、5所述的适宜的导电炭黑，阻水层8的发泡的聚合材料被改性为半导体性的。
此外，通过给图1的电缆提供具有半导体性质并包括水可溶胀材料的发泡的聚合物材料(即所述的半导体阻水层8)，形成了一个层，其能够弹性地和均匀地吸收由于电缆在使用期间将经历的热循环而导致的膨胀和收缩的放射状力量，同时保证所述电缆与金属屏蔽物之间的必须的电连续性。
而且，分散在发泡层中的水可溶胀材料的存在能够有效地阻断水分和/或水，由此避免了使用水可溶胀的胶带或自由的水可溶胀的粉末。
此外，通过给图1的电缆提供半导体阻水层8，外半导体层5的厚度可有利地降低，因为外半导体层5的电性能被所述阻水半导体层部分实现。因此，所述方面有利地有助于外半导体层厚度的降低，由此减少总的电缆重量。
制造方法和装置
如图3中所示，用于生产本发明电缆的装置包括：导体供给单元201、用于得到绝缘层4及半导体层3和5的第一挤出段202、冷却段203、金属屏蔽物包覆段204、用于包覆保护性组件20的第二挤出段214、外护套挤出段205、进一步的冷却段206及收集段207。
合适地，导体供给单元201包括用于辗轧金属棒至电缆导体要求的直径的装置(提供需要的表面抛光)。
如果要求连接金属棒长度以连续生产应用所需的(或其它顾客要求的)最终的电缆长度，所述导体供给单元201可方便地包括用于焊接和热处理所述导体的装置，以及适合为焊接操作提供充足的时间而不影响导体本身的连续的、恒速的输送的蓄积单元。
第一挤出段202包含适合在由导体供给单元201提供的导体2上挤出绝缘层4的第一挤出机设备110；沿导体2前进的方向，在所述第一挤出机设备110的前面是适合在导体2的外表面上(并且在绝缘层4的下面)挤出内半导体层3的第二挤出机设备210，并且在所述第一挤出机设备110的后面是适合在绝缘层4周围挤出外半导体层5以得到电缆芯2a的第三挤出机设备310。
所述第一、第二和第三挤出机设备可以连续布置，各自具有其自已的挤出头，或优选地，它们全部被连接到一个共同的三挤出头150上，以得到所述的三层的共挤出物。
适合于挤出机设备110的结构的一个实例描述在本申请人的WO02/47092中。
合适地，所述第二和第三挤出机设备具有与第一挤出机设备110的结构相似的结构(除非将要包覆的具体材料要求不同的布置)。
电缆芯2a经过的冷却段203可以由长的敞开的槽组成，使冷却流体沿该敞开的槽流过。水是这种冷却流体的优选的实例。确定这种冷却段的长度以及冷却流体的性质、温度及流速，以提供适合所述方法的后续步骤的最终温度。
在进入随后的段之前合适地插入干燥器208，所述干燥器有效地除去冷却流体的残余物，如湿气或水滴，尤其是在这种残余物被证实对总电缆性能有害的情况下。
金属屏蔽物包覆段204包括适于向包覆单元210供给金属薄片60的输送设备209。
在一个优选的实施方案中，包覆单元210包括一个成型机(未显示)，通过它金属薄片60被沿长度方向叠合成管形，以环绕在从那里向前的电缆芯2a的周围，并形成圆周闭合的金属屏蔽物6。
适宜的密封和粘接剂可以被供给到薄片60边缘的重叠区，以形成圆周闭合的金属屏蔽物6。
或者，适宜的密封和粘接剂可以被供给在薄片60的边缘，以形成圆周闭合的金属屏蔽物6。
使用纵向叠合的金属屏蔽物是特别合适的，因为它有助于使得可以用连续法生产电缆，不需要使用复杂的线轴旋转机，在多线(或带)螺旋缠绕的金属屏蔽物的情况下所述线轴旋转机将是必须的。
如果对具体的电缆设计来说合适，另一个装配有挤出头212的挤出机211以及一个冷却器213可位于包覆单元210的上游，以将发泡的半导体层8包覆到电缆芯2a周围、金属屏蔽物6之下。
优选地，所述冷却器213为强制空气冷却器。
如果不需要额外的冲击保护，所述电缆经过外护套段挤出段205就完成了，所述外护套挤出段包括外护套挤出机220及其挤出头221。
在最终冷却段206的下游，所述装置包括收集段207，通过该收集段207，成品电缆被盘绕在线轴222上。
优选地，所述收集段207包括蓄积段223，该蓄积段允许用空的线轴替换完成的线轴，而不用中断电缆的生产过程。
在需要提高的冲击保护的情况下，将另一挤出段214设置在包覆单元210的下游。
在图3所示的实施方案中，挤出段214包括装配有共同的三挤出头218的三个挤出机215、216、217。
更详细地，挤出段214适合于施加包括发泡的聚合物层22和非发泡的聚合物层21的保护组件20。非发泡的聚合物层21通过挤出机216施加，而发泡的聚合物层22通过挤出机217施加。
此外，挤出段214包括另外的挤出机215，该挤出机用于涂覆适宜于改进金属屏蔽物6和保护组件20(即未发泡的聚合物层21)之间的粘接的底漆层。
在所述另外的挤出段214的下游合适地提供冷却段219。
图4显示了与图3装置类似的装置，按照该图，挤出机215、216、217彼此分开，并为其提供三个不同的、独立的挤出头215a、216a、217a。
分开的冷却通道或槽219a和219b分别被提供在挤出机215和216的下游，而冷却通道219则位于挤出机217的下游。
按照另一个实施方案(未显示)，通过共挤出一起施加底漆层和未发泡的聚合物层21，接着进行发泡的聚合物层22的挤出。
按照另一个实施方案(未显示)，通过共挤出一起施加底漆层和未发泡的聚合物层21，接着通过共挤出一起施加发泡的聚合物层22和外护套23。或者，通过使用两个不同的挤出头215a、216a分别施加底漆层和未发泡的聚合物层21，而发泡的聚合物层22和外护套23通过共挤出一起施加。
在图3和4中，生产装置的布局为U-型，以减少工厂的纵向长度。在所述图中，电缆前进的方向在冷却段203的末端借助于任何本领域中已知的适宜设备，例如滚筒反转。
或者，所述生产装置的布局纵向延伸，而没有电缆进料方向的反转。
连续生产方法
使用以上所述的装置，可通过连续的方法生产电缆。
在本说明书中，“连续法”是指这样一种方法，其中生产给定长度的电缆所需的时间与生产线中电缆的前进速度成反比，所以在导体供给与成品电缆收集之间没有中间停止步骤。
根据本发明，导体从供给单元201连续地供应。
布置供给单元201使得可以连续输送所述导体。
导体合适地由单金属棒(通常为铝或铜)制成。在此情况下，通过将可获得长度的金属棒(通常装载在线轴等上)与另外的金属棒相连接，使得可以连续输送导体。
这种连接可以通过例如焊接棒的末端来完成。
根据本发明的连续方法，所生产的电缆的最大长度如将要铺设的线的长度(在两个中继站之间)、采用的运输线轴的最大尺寸(相关的运输限制)、最大可安装长度等由顾客或安装人员的要求决定，而不由可获得的原料或半成品产品长度或机器容量决定。这样，可以安装在电缆长度之间具有最少数量的结合点的电线，以增加所述线材的可靠性，因为已知电缆结合点是不连续的点，其在线材的使用过程中易于产生电问题。
在要求绞合的导体的情况下，需要旋转机器用于进行绞合，并且所述导体以要求的长度方便地离线制备，而接合操作是困难的。在此情况下，所生产的电缆的长度由可获得的绞合导体的长度确定(其可以根据顾客的要求预先确定)，和/或由运输线轴的容量确定，同时所述方法从导体供给直至末端保持连续。
绝缘层4、半导体层3和5、外护套23、保护组件20(如果有的话)及阻水层8(如果有的话)的挤出可连续地进行，因为被挤出的各种材料和化合物被不间断地供给到相关的挤出机入口。
由于因使用热塑性的、非交联的材料而不需要交联步骤，尤其是对于绝缘层而言，所以不需要中断工艺过程。
实际上，常规的交联绝缘电缆的生产方法包括一个“间歇”步骤，其中被绝缘的导体保持离线一段时间(几小时或甚至几天)，以使得：a)在使用硅烷交联的情况下发生交联反应，或b)在使用过氧化物交联的情况下散发掉作为交联反应副产物产生的气体。
情况a)的间歇步骤可以通过将电缆(缠绕在支撑轴上)引入烘箱中或通过将电缆浸入温度为约80℃的水中来进行，以提高交联反应的速度。
情况b)的间歇步骤，即脱气步骤可以通过将电缆(缠绕在支撑轴上)引入烘箱中来进行，以减少脱气时间。
该“间歇”步骤通常是通过在相关层挤出结束时将半成品元件缠绕在线轴上来进行的。其后，交联的、半成品的元件被提供给另一个独立的生产线，在此完成所述电缆。
根据本发明的方法，金属屏蔽物6由纵向叠合的金属薄片形成，该金属薄片方便地从一个线轴上解开，该线轴安装在固定装置上，同时能自由地绕其旋转轴旋转使得该薄片可以从该线轴松开。因此，在本发明的方法中，所述金属薄片可以不间断地供给，因为使用中的线轴上的薄片的后端可以容易地连接(例如通过焊接)到装载在新线轴上的薄片的前端。
通常，进一步提供合适的薄片蓄积装置。在使用(由螺旋缠绕的线或带形成的)螺旋型屏蔽物的情况下这是不可能的，因为在此情况下，承载所述线或带的线轴将要装载在绕电缆旋转的旋转装置上，并且用新线轴替换空线轴需要中断电缆的前进。
但是，通过使用这样一种装置，根据该装置，所述线/带按照交替进行的S和Z绞合操作被施加到电缆上，可以提供具有由线或带制造的屏蔽物的电缆，同时保持制造过程连续。在此情况下，承载所述线/带的卷轴不受限制地绕电缆旋转移动。
但是，已发现与热塑性绝缘和半导体层的应用一起使用纵向叠合的金属屏蔽物是特别合适的。
事实上，如上所述，在使用交联材料的情况下，交联反应完成后必须提供一段时间，以允许气体副产物散发除去。方便地，这是通过使半成品(即电缆芯)在交联反应发生后停止一段时间得到的。在使用圆周非连续金属屏蔽物时(如在绕电缆芯螺旋缠绕的线或带的情况下)，气体的散发也可以通过经过金属屏蔽物(例如通过线或带的重叠区)和通过位于相对于金属屏蔽物放射状向外位置的挤出层的气体扩散来进行。
但是，在使用纵向叠合的金属屏蔽物时，后者绕整个电缆芯外周圆周状延伸，由此形成基本上阻止气体副产物进一步排出的基本上不可渗透的封套。相应地，当纵向叠合的金属屏蔽物与交联的绝缘层组合使用时，这种材料的脱气应当在施加金属屏蔽物之前基本上完成。
相反，不散发出交联气体副产物(因此不需要任何脱气步骤)的热塑性非交联材料作为电缆绝缘层与纵向叠合的金属薄片作为电缆金属屏蔽物的组合使用，使得电缆制造过程可以连续进行，因为不需要离线的“间歇”步骤。
优选地，本发明方法的线速度为约60m/min，更优选约80-100m/min，而非连续的传统制造方法中线速度设定为约10-15m/min。
为了进一步描述本发明，以下给出了举例说明的实施例。
实施例1
以下实施例详细地描述了如图1中所示的150mm2、20kV电缆的连续生产方法的主要步骤。线速度设定为60m/min。
a)电缆芯的挤出
电缆绝缘层是通过直接向挤出机110的料斗中进料聚丙烯非均相共聚物而得到的，该聚丙烯的熔点为165℃，熔融焓为30J/g，MFI为0.8dg/min，弯曲模量为150MPa(Basell的工业产品
Figure C200380110403D00221
Q 200 F)。
随后，预先与抗氧剂混合的介电油
Figure C200380110403D00222
Exp3(Elf Atochem的工业产品-二苄基甲苯)被高压注入到挤出机中。
挤出机110的直径为80mm，L/D比为25。
在挤出过程中介电油的注入在从挤出机110螺杆开始的约20D处，借助于在相同截面上彼此呈120°的三个注入点来进行。所述介电油在70℃温度250巴压力下注入。
相应的挤出机用于内和外半导体层。
棒形的铝导体2(截面积为150mm2)通过三挤出机头150进料。
离开挤出头150的电缆芯2a通过经过其中有冷水流过的通道形状的冷却段203来冷却。
所得电缆芯2a具有约0.2mm厚的内半导体层、约4.5mm厚的绝缘层和约0.2mm厚的外半导体层。
b)电缆的阻水半导体发泡层
通过挤出机211将具有约0.5mm的厚度和20％的发泡度的阻水半导体发泡层8施加在电缆芯2a上，该挤出机的直径为60mm，L/D比为20。
下表1中给出了用于所述发泡层8的材料。该材料通过添加约2％的发泡剂
Figure C200380110403D00231
 CF 70(羧酸+碳酸氢钠)到挤出机料斗中而化学发泡。
表1
其中：
Figure C200380110403D00233
470：乙烯/醋酸乙烯(EVA)共聚物(DuPont的工业产品)；
Figure C200380110403D00234
 EC 300：高导电性炉法炭黑(Akzo Chemie的工业产品)；
Figure C200380110403D00241
1010：四[3-(3，5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯(Ciba Specialty Chemicals的工业产品)；
Figure C200380110403D00242
J 550：研磨的交联的聚丙烯酸(部分成盐的)(GrainProcessing的工业产品)；
Figure C200380110403D00243
 CF 70：羧酸/碳酸氢钠发泡剂(BoeheringerIngelheim的工业产品)。
在挤出机211的挤出头212的下游，通过强制空气冷却器213进行冷却。
c)电缆金属屏蔽物的施加
具有发泡的半导体层8的电缆芯2a然后借助于施加单元210用纵向叠合的、涂漆的、约0.2mm厚的铝薄片包覆，使用粘合剂粘接铝薄片的重叠的边缘。所述粘合剂通过挤出机215来涂覆。
d)电缆保护性组件的施加
随后，借助于直径为120mm、L/D比为25的挤出机216，在所述铝屏蔽物之上挤出约1.0mm厚的、由聚乙烯制造的内聚合物层21。
按照图3的工艺装置，具有约1.5mm的厚度和约70％的发泡度的发泡的聚合物层22与所述非发泡的内聚合物层21共挤出。
所述发泡的聚合物层22借助于具有120mm的直径和25的L/D比的挤出机217来施加。
用于所述发泡的聚合物层22的材料在下表2中给出。
表2
Figure C200380110403D00244
其中：
Figure C200380110403D00245
SD 817：用乙烯/丙烯共聚物改性的聚丙烯，可商购自Basell；
Figure C200380110403D00251
BiH40：羧酸+碳酸氢钠发泡剂，可商购自BoeheringerIngelheim。
所述聚合物材料通过添加发泡剂(BiH40)到挤出机料斗中而化学发泡。
在距离挤出头218约500mm处是管或通道形式的冷却段219，冷水通过该冷却段流动，该冷却段在挤出外部非发泡的聚合物层23之前阻止发泡并冷却已挤出的发泡材料。
e)电缆外护套的挤出
随后，使用直径为120mm和L/D比为25的挤出机220，挤出由聚乙烯制造的、约1.0mm厚的外护套23。
离开挤出头221的电缆在其中有冷水流动的冷却段206中最终冷却。
成品电缆的冷却可以通过使用多路式冷却通道来进行，这种多路式冷却通道有利地减少冷却段的纵向长度。
连续法的热曲线
图5显示了通过本发明的连续方法得到的150mm2、20kV电缆(图1中示出)的构成组分的热曲线。线速度设定为60m/min的数值。
详细地，图5在横坐标绘出了所述工艺装置的长度(m)，在纵坐标绘出了温度(℃)。图5的曲线显示了所述电缆的每个构成组件的温度如何相对于所述工艺装置长度变化。
更详细地，用标记＂a＂指示的曲线表示了环境温度的变化；用标记＂b＂指示的曲线表示了导体2的温度变化；用标记＂c＂指示的曲线表示了包括内半导体层3、绝缘层4和外半导体层5的电缆组件的温度变化；用标记＂d＂指示的曲线表示了阻水层8的温度变化；用标记＂e＂指示的曲线表示了金属屏蔽物6的温度变化；用标记＂f＂指示的曲线表示了包括底漆层和非发泡的聚合物层21的电缆组件的温度变化；用标记＂g＂指示的曲线表示了发泡的聚合物层22的温度变化；用标记＂h＂指示的曲线表示了外护套23的温度变化。
如图5中所示，当绝缘层的温度为约40℃时，金属屏蔽物被施加在电缆上。
耐冲击和负荷
在可导致电缆本身变形的、施加到电缆上的机械应力如施加到电缆外表面的冲击或显著大的局部负荷存在下，已观察到，即使在例如因为冲击能量超过了冲击保护层可以承载的容许值，使得变形也涉及绝缘体的情况下，或者在保护组件被选择为具有相对小的厚度的情况下，金属屏蔽物的变形轮廓也遵循连续、光滑的线，由此避免了电场的局部增加。
通常，用于电缆绝缘层和外护套的材料在冲击后只是部分地恢复其原始尺寸和形状，所以在冲击后，即使相同情况在电缆通电前发生，承受电应力的绝缘层的厚度被降低了。
但是，本申请人已观察到，当将金属屏蔽物用于电缆绝缘层外部时，这种屏蔽物的材料由于冲击而永久变形，从而进一步限制了变形的弹性恢复，以至于绝缘层被阻止弹性恢复其原始形状和尺寸。
因此，由冲击导致的变形或至少其相当大的部分在冲击后仍被保持，即使冲击本身的原因已不存在。
这种变形导致绝缘层厚度从原始值t0变为“受损”值td(见图8)。
相应地，当电缆被通电时，在冲击区承受电压应力(Γ)的实际绝缘层厚度与其说是t0，不如说是td。
另外，当对具有“不连续”型金属屏蔽物，例如由螺旋缠绕的金属线或带制造的金属屏蔽物的电缆进行冲击时，无论在冲击保护层不存在(如图8中所示)或者即使在冲击保护层(致密型或发泡型)存在的情况下，金属屏蔽物线结构的不均匀耐受导致位于更接近冲击区的金属线明显变形，并将这种变形传递到下面的层作为“局部”变形，而最少地涉及邻近区域。
在绝缘层中，这导致一种“长钉”效应，该效应引起冲击区域中电场的圆形等电位线变形，如图8中所示，其中原始的圆形等电位线用虚线画出，变形的线用实线画出。
电场等电位线的变形导致电场等电位线在冲击区域中更加靠近，这意味着在该区域中的电梯度变得显著更高。这种电梯度的局部增加有可能导致放电发生，决定了(受冲击的)电缆在部分放电试验中会破坏，即使在冲击具有相对较低的能量的情况下。
但是，在金属屏蔽物由纵向叠合的金属薄片制成的情况下，尤其是当与发泡的保护组件组合时，本申请人发现，屏蔽物及下面的绝缘层的局部变形明显减少。
事实上，由下面的金属屏蔽物连续支撑的发泡保护组件能够在冲击位置周围相对较大的面积上分散冲击能量，如图9中所示。
相应地，在相同能量的冲击下，电场等电位线的变形减少(也伴随更大的区域)，所以与以上所述螺旋金属线的情况相比，电场等电位线较少靠近。
结果，由冲击导致的局部电梯度增加被最小化，并且电缆承受部分放电试验的能力显著增加。
实施例2
如实施例1中所述，实施按照图1的生产50mm2、10kV电缆的连续方法。所述方法的线速度设定为70m/min。
用于电缆构成组件的材料与实施例1中所公开的那些相同。
绝缘层的厚度为约2.5mm，而内半导体层和外半导体层的厚度为约0.2mm。
金属屏蔽物的厚度为约0.2mm。
阻水半导体发泡层的厚度为约0.5mm，发泡度20％。
内聚合物层21具有约1.0mm的厚度，而发泡聚合物层22具有约1.5mm的厚度和70％的发泡度。
外护套23的厚度为约0.5mm。
连续法的热曲线
图6显示了以上所述的、由本发明连续方法得到的电缆的构成组分的热曲线。
如图6中所示，当绝缘层的温度为约30℃时，金属屏蔽物被施加到所述的电缆上。
实施例3
如实施例1中所述，实施按照图1的生产240mm2、30kV电缆的连续方法。所述方法的线速度设定为50m/min。
用于电缆构成组件的材料与实施例1中所公开的那些相同。
绝缘层的厚度为约5.5mm，而内半导体层和外半导体层的厚度为约0.2mm。
金属屏蔽物的厚度为约0.2mm。
阻水半导体发泡层的厚度为约0.5mm，发泡度20％。
内聚合物层21具有约1.0mm的厚度，而发泡聚合物层22具有约1.5mm的厚度和70％的发泡度。
外护套23的厚度为约1.0mm。
连续法热曲线
图7显示了以上所述的并由本发明连续方法得到的电缆的构成组分的热曲线。
如图7中所示，当绝缘层的温度为约45℃时，金属屏蔽物被施加到所述的电缆上。
实施例4(对比例)
进行实施例1中所描述的连续方法。与实施例1的方法的唯一的差别在于所述金属屏蔽物在绝缘层处于75℃温度时被施加到所述电缆上。
使电缆样品(长度为约1m)经受弯曲试验，以模拟电缆例如在线轴上收集或在沟槽中铺设过程中需承受的弯曲作用。
试验包括弯曲电缆样品8次。每次中向一侧弯曲样品30秒钟，接着向对侧(与第一次弯曲方面呈180°)弯曲另外30秒钟。
然后将电缆纵向切成两半，并将电缆芯以及阻水层取出，以便可以对金属屏蔽物直接进行检查。
图10显示了在切断电缆及取出以上所述的电缆组件后电缆的照片(1:1放大)。
更详细地，图10显示了电缆的两半的平面图。
通过进行视觉分析，注意到在电缆金属屏蔽物中出现了多个纽结(其某些显示在图10中的方块中)，所述纽结是由以上所述的弯曲作用所造成的。

Claims (20)

1.一种制造电缆(1)的连续方法，包括以下步骤：
-以预定的进料速度进料(201)导体(2)；
-挤出(202)在相对于所述导体(2)放射状向外位置上的热塑性绝缘层(4)；
-冷却(203)所述挤出的绝缘层(4)至不高于70℃的温度；
-绕所述挤出的绝缘层(4)形成(210)圆周闭合的金属屏蔽物(6)。
2.权利要求1的方法，其中所述挤出的绝缘层(4)被冷却至在30℃至70℃范围内的温度。
3.权利要求2的方法，其中所述挤出的绝缘层(4)被冷却至在40℃至60℃范围内的温度。
4.权利要求1的方法，其中所述形成步骤(210)包括在所述挤出的绝缘层(4)周围纵向叠合金属薄片(60)以形成所述金属屏蔽物(6)的步骤。
5.权利要求4的方法，其中所述形成步骤(210)包括重叠所述金属薄片(60)的边缘以形成所述金属屏蔽物(6)的步骤。
6.权利要求4的方法，其中所述形成步骤(210)包括粘接所述金属薄片(60)的边缘以形成所述金属屏蔽物(6)的步骤。
7.权利要求1的方法，进一步包括供给金属棒形式的所述导体(2)的步骤。
8.权利要求1的方法，进一步包括涂布底漆层在所述金属屏蔽物(6)周围的步骤。
9.权利要求8的方法，其中所述涂布底漆层的步骤通过挤出来进行。
10.权利要求1的方法，进一步包括施加冲击保护组件(20)在所述圆周闭合的金属屏蔽物(6)周围的步骤。
11.权利要求10的方法，其中所述施加冲击保护组件(20)的步骤包括施加非发泡的聚合物层(21)在所述金属屏蔽物(6)周围的步骤。
12.权利要求10的方法，其中所述施加冲击保护组件(20)的步骤包括施加发泡的聚合物层(22)的步骤。
13.权利要求10的方法，其中所述施加冲击保护组件(20)的步骤包括施加非发泡的聚合物层(21)在所述金属屏蔽物(6)周围的步骤和施加发泡的聚合物层(22)的步骤，其中所述发泡的聚合物层(22)施加在所述非发泡的聚合物层(21)的周围。
14.权利要求1的方法，进一步包括施加外护套(23)在所述金属屏蔽物(6)周围的步骤。
15.权利要求12或13的方法，还包括施加外护套(23)在所述发泡的聚合物层(22)的周围的步骤。
16.权利要求1的方法，其中所述冷却挤出的绝缘层(4)的步骤(203)是通过将带有热塑性绝缘层(4)的导体(2)纵向进料通过延长的冷却设备来进行的。
17.权利要求1的方法，其中所述绝缘层(4)的热塑性聚合物材料选自下组：聚烯烃、不同烯烃的共聚物、烯烃与烯属不饱和酯的共聚物、聚酯、纤维素聚合物、聚砜、酚树脂、脲树脂、聚酮、聚酰胺，及它们的混合物。
18.权利要求1的方法，其中所述绝缘层(4)的热塑性聚合物材料选自下组：聚醋酸酯、聚碳酸酯、聚丙烯酸酯和聚胺。
19.权利要求17的方法，其中所述热塑性聚合物材料选自下组：聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、乙烯/醋酸乙烯(EVA)、乙烯/丙烯酸甲酯(EMA)、乙烯/丙烯酸乙酯(EEA)、乙烯/丙烯酸丁酯(EBA)、乙烯/α-烯烃热塑性共聚物、聚苯乙烯、丙烯腈/丁二烯/苯乙烯(ABS)树脂、聚氯乙烯(PVC)、聚氨酯、聚酰胺、聚对苯二甲酸乙二酯(PET)、聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)，以及它们的共聚物或机械混合物。
20.权利要求1的方法，其中所述绝缘层(4)的热塑性聚合物材料包括预定量的介电液体。
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