ES2628591T3 - Método y herramienta para fabricar productos compuestos - Google Patents

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Abstract

Un método para producir un objeto compuesto a partir de material laminar, que comprende las etapas de: alimentar por etapas un primer material laminar (21) en una primera dirección (9) de alimentación, de una primera longitud de alimentación a través de una herramienta, desde una primera sección (6) de avance hasta una sección (8) de descarga, procesándose el primer material laminar, al menos entre ciertas etapas de alimentación, por corte, troquelado, prensado, flexión, etc., alimentar por etapas hacia la herramienta al menos un segundo material laminar (22) a través de una segunda sección (7) de avance, en una segunda dirección (10) de alimentación de una segunda longitud de alimentación, procesándose el segundo material laminar en una misma herramienta, al menos entre ciertas etapas de alimentación, para formar partes componentes secundarias del objeto total o parcialmente acabadas, por corte, troquelado, prensado, flexión, etc., y unir entre sí las segundas partes componentes en la herramienta con las primeras partes componentes del objeto, total o parcialmente acabadas a partir del primer material laminar (21), y hacer que salgan de la herramienta en el estado montado en la primera dirección (9) de alimentación, caracterizado por que la parte componente situada a lo largo de la segunda trayectoria de material se separa de la parte componente inmediatamente posterior, situada a lo largo de la segunda trayectoria (14) de material, inmediatamente antes de la zona de unión y, cuando el segundo material laminar (22) ha alcanzado una zona de intersección entre la primera dirección (9) y la segunda dirección (10) de alimentación, se lleva a cabo la unión y posteriormente se alimenta adicionalmente el objeto compuesto por las partes componentes, y, cuando se alimentan adicionalmente a lo largo de la primera trayectoria (11) de material, la primera y segunda parte componente unidas no se descomponen.

Description

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DESCRIPCION
Metodo y herramienta para fabricar productos compuestos Campo tecnico
La presente invencion se refiere a un metodo de produccion de un objeto compuesto, a partir de material laminar, de acuerdo con la reivindicacion 1. La presente invencion tambien se refiere a una herramienta para producir un objeto compuesto, a partir de material laminar, de acuerdo con la reivindicacion 10.
Tecnica antecedente
En la fabricacion de objetos compuestos, es decir, objetos que consistan al menos en dos partes componentes, pero posiblemente mas, tomando como punto de partida un material laminar, en el pasado se ha tratado de fabricar en una primera herramienta una primera parte componente, que quede en principio completamente acabada. Ademas, en una segunda herramienta, y posiblemente una tercera o cuarta, se ha producido una segunda o posiblemente una tercera o cuarta parte componente. Posteriormente, se unen las piezas componentes asf producidas para producir el objeto acabado. En lo que a esta union o montaje se refiere, se han empleado diversas tecnicas, por ejemplo remachado, atornillado, soldadura, costura y posiblemente pegado.
En la produccion de las partes componentes incluidas en el objeto, en general se han tratado las mismas a granel. Esto implica grandes problemas de automatizacion y ejecucion de la maquinaria para el montaje y union de los componentes, tras su fabricacion. Algunos de los problemas que surgen en tal caso son la recogida de partes componentes a partir del surtido a granel, la orientacion espedfica de las mismas, asf como el posicionamiento de las partes componentes orientadas. En ciertos casos, por ejemplo cuando las partes componentes muestran una tendencia a engancharse unas con otras, resulta muy complicado llevar a cabo la orientacion y el posicionamiento antes mencionados.
Si bien ha sido posible automatizar el montaje de las partes componentes en ciertos contextos, tal automatizacion ha requerido maquinaria grande y costosa. Debido a esto, el montaje y union de los componentes a menudo se realiza manualmente, y a menudo en pafses con mano de obra barata.
El documento WO 01/15830 A1 describe la produccion de tapas de lata en 2 piezas, con cubierta y lengueta.
Un documento que da a conocer cierto grado de automatizacion es el documento US3452695, que da a conocer la fabricacion de latas metalicas, en las que se aplican bases y tapas en latas separadas a partir de laminas de material que se extienden a traves de la direccion de movimiento de las latas, que estan dispuestas sobre cintas transportadoras. Las latas se han fabricado previamente a partir de un material extruido, y se expanden antes de su colocacion, uno por una, sobre la primera cinta transportadora. Una vez se han aplicado las bases, sera necesario girar cada una de las latas antes de colocarlas sobre la segunda cinta transportadora.
En el montaje manual, a pesar del uso de mano de obra procedente de pafses con mano de obra barata, tales costes a menudo han resultado elevados debido a los costes de transporte, a un grado de precision mas o menos defectuoso y a la consiguiente mala calidad, y a un alto porcentaje de piezas descartadas.
Estructura del problema
La presente invencion tiene por objeto obviar los problemas de la tecnica anterior. En particular, la presente invencion tiene por objeto disenar el metodo indicado a modo de introduccion de manera que sea posible fabricar, en una misma herramienta, un objeto compuesto hasta su estado completamente acabado o, al menos, hasta que las partes componentes incluidas en el objeto compuesto hayan sido unidas entre sf. La presente invencion tiene ademas por objeto disenar el metodo de manera que la productividad sea alta, la precision sea buena y los costes bajos, incluso en series moderadamente elevadas. Finalmente, la presente invencion tiene por objeto disenar el metodo de tal manera que la fabricacion de las piezas componentes, incluidas en el objeto compuesto, pueda llevarse a cabo de forma totalmente independiente las unas de las otras, hasta el momento en que se ensamblen las mismas.
La presente invencion tiene ademas por objeto disenar la herramienta indicada a modo de introduccion, de manera que ofrezca las mismas cualidades o cualidades analogas en comparacion con el metodo de acuerdo con la invencion.
Solucion
Los objetos que constituyen la base de la presente invencion se obtendran con respecto al metodo, que se caracteriza por que la parte componente situada a lo largo de la segunda trayectoria de material se separa de la parte componente inmediatamente posterior, a lo largo de la segunda trayectoria de material, inmediatamente antes
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de la zona de union, y por que, cuando el segundo material laminar ha alcanzado una zona de interseccion, entre la primera y la segunda direcciones de alimentacion, se produce la union y, posteriormente, el objeto compuesto por las partes componentes se alimenta adicionalmente, y por que las partes componentes estan lo suficientemente montadas como para que no se alteren sus posiciones mutuas cuando se alimenten adicionalmente las mismas.
Dado que la union de las dos partes componentes tiene lugar en una misma herramienta, tanto la orientacion como el posicionamiento de las partes componentes son sencillas, ya que estan definidos por la herramienta.
Los objetos que forman la base de la presente invencion se alcanzaran mediante una herramienta que se caracteriza por un dispositivo separador, para separar una parte componente de la parte componente inmediatamente posterior a lo largo de la segunda trayectoria de material, inmediatamente antes de la zona de union, que es la zona de interseccion entre la primera y la segunda trayectoria de material.
Por medio de estas funciones caractensticas de la herramienta, se obtendran ventajas que son totalmente analogas a las ventajas que se obtienen mediante el diseno del metodo de acuerdo con la presente invencion.
Breve descripcion de los dibujos adjuntos
La presente invencion se describira a continuacion con mayor detalle, con referencia particular a los Dibujos adjuntos. En los Dibujos adjuntos:
La Fig. 1 es una vista en perspectiva de una parte inferior incluida en una herramienta completa, sin piezas de trabajo;
La Fig. 2 muestra la parte de herramienta de acuerdo con la Fig. 1, esta vez con piezas de trabajo colocadas en la misma;
La Fig. 3 es una seccion tomada a traves de una herramienta completa en su estado cerrado, que comprende las partes 1 y 2 de herramienta y esta provista de piezas de trabajo; y La Fig. 4 es una vista en planta superior de las piezas de trabajo ilustradas en la Fig. 2.
Descripcion de la realizacion preferida
La presente invencion se describira a continuacion con fines de ejemplificacion, con referencia a una herramienta dada, pero como el tipo de objeto fabricado puede variar ampliamente, sera facil percibir que la formacion y el diseno exactos de la herramienta pueden variar considerablemente de una situacion a otra, dependiendo del diseno y la construccion del objeto fabricado.
La invencion se ejemplifica para su aplicacion en una prensa que funcione verticalmente. Sin embargo, en ciertos casos, la direccion de trabajo de la prensa puede ser horizontal, sin que esta circunstancia afecte en modo alguno a los principios de la presente invencion.
Una prensa del tipo previsto para la aplicacion practica de la presente invencion cuenta con una mesa de sujecion inferior, sobre la que puede sujetarse una mitad o parte inferior de la herramienta. La prensa tiene una corredera de prensa, que puede desplazarse redprocamente con respecto a la mesa de sujecion y sobre la cual puede montarse una mitad o parte superior de la herramienta. En una carrera operativa de la prensa, se desplaza la corredera de prensa hacia abajo, cierta distancia en direccion a la mesa de sujecion, hasta que se completa una carrera operativa, tras lo cual se eleva de nuevo la corredera de prensa.
Una herramienta para poner en practica la presente invencion cuenta con una placa 1 de base inferior, por medio de la cual se asegura la parte inferior de la herramienta sobre la mesa de sujecion. La parte de herramienta inferior tiene ademas una placa 2 de elevacion, que es movil en la direccion vertical con respecto a la placa de base. La placa de elevacion esta desviada por resorte en una direccion ascendente y, por lo tanto, durante la carrera operativa puede presionarse cierta distancia hacia abajo, hacia la placa de base. La placa de elevacion sirve para soportar el material laminar, a menudo en forma de banda, que es el objeto de procesamiento en la herramienta.
La placa 1 de base tiene unas matrices 26, 27 montadas de manera fija, y componentes de procesamiento similares que, cuando se presiona hacia abajo la placa de elevacion, entran en contacto de tope con la cara inferior de la pieza de trabajo, de modo que pueda producirse el procesamiento de la pieza de trabajo.
La parte superior de la herramienta (mostrada solo en la Fig. 3) tiene una placa 23 de fijacion superior, que esta destinada a su montaje sobre la corredera de la prensa. Adicionalmente, la parte superior de la herramienta tiene una placa de retencion o placa 24 de retencion laminar, que es movil en la direccion vertical con respecto a la placa de fijacion. La placa de retencion esta desviada por resorte en la direccion descendente, pero puede presionarse hacia arriba contra la accion del resorte durante una carrera operativa.
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La placa 24 de retencion esta destinada a entrar en contacto de tope con el lado superior de la pieza de trabajo, durante una carrera operativa, para mantener la pieza de trabajo en posicion pero tambien, en ciertas situaciones, para evitar el pandeo, flexion o similares de la pieza de trabajo.
En la cara inferior de la placa de fijacion superior estan dispuestas herramientas de troquelado, prensado, corte y similares que, durante una carrera operativa, pasan a traves de unas correspondientes aberturas en la placa 24 de retencion para cooperar con las matrices 26, 27, herramientas de corte o similares dispuestas sobre la placa 1 de base.
Durante una carrera operativa, la parte superior de la herramienta desciende hasta que la placa 24 de retencion entra en contacto con la cara superior de la pieza de trabajo. A continuacion, la placa de retencion y la placa 2 de elevacion se veran forzadas hacia abajo, juntas como una unidad ngida, de modo que se produzca el procesamiento de la pieza de trabajo situada entre las mismas. Los retales de desecho que puedan desprenderse en dicha operacion someteran la herramienta a la accion de las fuerzas de gravedad, al menos parcialmente, en la direccion descendente.
Una vez acabado el procesamiento de la pieza de trabajo, se eleva la parte superior de la herramienta, tras lo cual se elevan hasta la posicion de inicio la placa 2 de elevacion y la placa 24 de retencion, y la pieza de trabajo situada entre los mismos, tras lo cual continua elevandose la parte inferior de la herramienta de manera que la placa de elevacion quede a determinada distancia de la parte inferior de la herramienta, y de la pieza o piezas de trabajo situadas en la misma.
La Fig. 1 muestra en perspectiva oblicua, desde arriba, la parte inferior de una herramienta para poner en practica la presente invencion. En la Figura, el numero de referencia 1 se refiere a una placa de base (la placa de base de la herramienta), y el numero de referencia 2 a una placa de elevacion. En tal caso, como se ha mencionado anteriormente, la placa 1 de base esta destinada a su fijacion sobre una mesa de sujecion de una prensa.
Como se ha mencionado anteriormente, la placa 2 de elevacion puede desplazarse en una direccion vertical con respecto a la placa 1 de base y, en la direccion de la altura, esta guiada de forma movil con relacion a la placa de base, por medio de unas grnas 3. Aunque no resulta evidente en la Figura, existe un espacio entre la cara inferior de la placa 2 de elevacion y la parte inferior de la placa 1 de base, en la direccion vertical. Ademas, la placa 2 de elevacion esta desviada por resorte en una direccion ascendente, es decir que se aleje de la placa 1 de base.
La placa 1 de base presenta adicionalmente unas grnas 4, en las cuales se alojan unas correspondientes grnas en una parte superior (no mostrada en la Figura) de la herramienta. El proposito de las grnas 4, y de las correspondientes grnas en la parte superior de la herramienta, es guiar con precision la parte superior de la herramienta y la parte inferior de la herramienta durante una carrera operativa. en relacion mutua en la direccion transversal (transversalmente a la direccion de movimiento de la prensa).
Adicionalmente, la placa 1 de base tiene unos medios 5 de parada dirigidos hacia arriba, que estan destinados a hacer tope con unos correspondientes medios de parada dispuestos en una placa de fijacion superior, situada en la parte superior de la herramienta, con el fin de restringir de este modo el desplazamiento relativo mutuo de la parte superior de la herramienta y de su parte inferior.
La placa 2 de elevacion tiene al menos una primera seccion 6 de avance y una segunda seccion 7 de avance, asf como una seccion 8 de descarga. Desde la primera seccion 6 de avance hasta la seccion 8 de descarga se extiende una primera direccion 9 de alimentacion. Desde la segunda seccion 7 de avance hacia la primera direccion de alimentacion se extiende una segunda direccion 10 de alimentacion y, por tanto, la segunda direccion de alimentacion es transversal con respecto a la primera. La segunda direccion de alimentacion hace un angulo con la primera, pudiendo variar el angulo dentro de unos lfmites amplios y pudiendo ser, posiblemente, un angulo recto. En la Fig. 1, la primera direccion de alimentacion esta indicada por la flecha 9 de lmea discontinua, y la segunda direccion de alimentacion por la flecha 10 de lmea discontinua. Resulta evidente, con toda la claridad posible, que las dos direcciones 9 y 10 de alimentacion se intersecan entre sf.
Un primer mecanismo de alimentacion y un segundo mecanismo de alimentacion hacen avanzar etapa a etapa, respectivamente, el material laminar que se alimenta a la primera seccion 6 de avance y a la segunda seccion 7 de avance, que por lo general tiene forma de banda. Estos dos mecanismos de alimentacion son totalmente independientes uno del otro excepto en un aspecto, a saber, que una etapa de alimentacion solo podra llevarse a cabo cuando la herramienta este abierta. Por lo tanto, los movimientos de alimentacion que se lleven a cabo se efectuaran de forma sincronica. Sin embargo, es totalmente posible que el segundo mecanismo de alimentacion gire libremente mientras el primer mecanismo de alimentacion ejecuta una o mas etapas de alimentacion, y viceversa. Tambien debe observarse que pueden seleccionarse las longitudes de alimentacion de los mecanismos de alimentacion, de modo que sean totalmente independientes entre sf.
A lo largo de la primera direccion 9 de alimentacion esta dispuesta una primera trayectoria 11 de material, que esta definida o limitada por dos grnas 12 y 13 dispuestas a lo largo de la direccion 9 de alimentacion. El proposito de las
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gmas 12 y 13 es guiar a traves de la herramienta un primer material laminar, que por regla general tiene forma de tira o de banda, de manera que siga la primera trayectoria de material en una alimentacion por etapas, a traves de la herramienta.
A lo largo de la segunda direccion 10 de alimentacion, la herramienta tiene una segunda trayectoria 14 de material que tambien esta definida por las gmas 15 y 16, cuyo proposito es guiar un segundo material laminar, generalmente en forma de tira o de banda, a lo largo de la segunda direccion 10 de alimentacion y a lo largo de la segunda trayectoria 14 de material.
La anchura de las dos trayectorias 11 y 14 de material puede seleccionarse para que sean totalmente independientes la una de la otra, y para que dependa enteramente de la apariencia del objeto a fabricar.
A lo largo de la primera trayectoria 11 de material estan dispuestas un determinado numero de estaciones 17 de procesado, para procesar el primer material laminar, por ejemplo mediante corte, troquelado, prensado, flexion, costura, perforacion, etc. En principio, las estaciones de procesamiento pueden disenarse para que ejecuten todas las operaciones de trabajo que pueden llevarse a cabo en una herramienta del tipo descrito en el presente documento.
El punto exacto en el que se encuentren las estaciones 17 de procesamiento, cuantas sean, y para que tareas de trabajo esten disenadas, dependera del tipo de objeto a fabricar con la herramienta. Por lo tanto, son posibles variaciones importantes.
De manera analoga a la primera trayectoria 11 de material, la segunda trayectoria 14 de material tambien tiene un numero de estaciones 18 de procesamiento para procesar el segundo material laminar, al menos entre determinadas etapas de alimentacion por las que pase el segundo material laminar durante la operacion.
Tambien con respecto a la segunda trayectoria 14 de material, puede variar considerablemente el posicionamiento de las estaciones de procesamiento, asf como el numero y el diseno de las mismas, y esto dependera totalmente del tipo de procesamiento a llevar a cabo sobre el segundo material laminar.
No es necesario que el numero de estaciones 17 y 18 de procesamiento sea el mismo a lo largo de ambas trayectorias 11 y 14 de material, respectivamente, sino que se seleccionara dependiendo de la construccion del objeto a fabricar, en particular de la construccion de las partes componentes que formen entre sf el objeto compuesto.
En la zona de interseccion entre la primera y la segunda direcciones 9 y 10 de alimentacion, respectivamente, pero tambien en la zona de interseccion entre la primera y la segunda trayectorias 11 y 14 de material, respectivamente, esta dispuesta una estacion 19 de montaje o union que esta disenada al menos parcialmente para ensamblar partes componentes, producidas en la primera trayectoria de material, con partes componentes producidas en la segunda trayectoria de material. En este caso, resulta suficiente ensamblar o unir las dos partes componentes lo suficiente para que sus posiciones mutuas no se descompongan cuando se alimenten adicionalmente, a lo largo de la primera trayectoria 11 de material.
Ademas, en la zona de interseccion entre los dos trayectorias 11 y 14 de material esta dispuesto un dispositivo separador 20, cuyo proposito es separar una parte componente producida a lo largo de la segunda trayectoria de material con respecto a la parte componente inmediatamente posterior, a lo largo de la segunda trayectoria de material, de manera que la parte componente separada pueda continuar desplazandose a lo largo de la primera direccion 9 de alimentacion sin verse entorpecida por el segundo material laminar, o por las partes componentes producidas a partir del mismo.
La Fig. 2 es una vista en perspectiva que se corresponde con la Fig. 1, pero tanto el primer material laminar como el segundo material laminar estan en su sitio en la herramienta, asf como las partes componentes producidas a partir de los mismos. La Fig. 4 muestra por separado, directamente desde arriba, los dos materiales laminares.
A partir de las Figs. 2 y 4, en conjuncion, resultara evidente que sobre la primera trayectoria 11 de material esta dispuesto un primer material laminar, en forma de una banda 21, y que sobre la segunda trayectoria 14 de material esta dispuesto un segundo material laminar, en forma de banda 22. Ademas, a partir de la Fig. 4 sera evidente que ambas bandas 21 y 22 de material laminar estan dispuestas para desplazarse, etapa por etapa, en la primera direccion 9 de alimentacion y en la segunda direccion 10 de alimentacion, respectivamente.
En la Fig. 2, a la estacion de procesamiento que esta situada mas lejos a la derecha, en la Fig. 1, y que ha de considerarse como la primera estacion de procesamiento, se le ha dado el numero de referencia 17a. Correspondientemente, la posterior estacion de procesamiento en la direccion 9 de alimentacion, ilustrada en la Figura 1, ha recibido el numero de referencia 17b y la ultima estacion de procesamiento en la direccion de alimentacion ha recibido el numero de referencia 17c. En la Fig. 4 se han insertado los correspondientes numeros de referencia.
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A partir de las Figs. 2 y 4, en conjuncion, resultara evidente que se recorta el contorno de una placa a partir de la banda 21 en la estacion 17a de procesamiento, al mismo tiempo que se hacen agujeros en la placa, y los orificios pueden servir para actuar como orificios de montaje para el objeto producido en la herramienta, pero tambien pueden funcionar como gmas para determinar la posicion de la primera banda 21 en la herramienta, por cooperacion con unos pasadores de gma proporcionados en la herramienta.
En la estacion 17b de procesamiento, se forma un orificio rectangular en la placa cortada en la estacion 17a de procesamiento. Finalmente, en la estacion 17c de procesamiento, se separa el objeto acabado de los objetos mas o menos acabados situados detras del mismo.
Analogamente a lo descrito anteriormente, a las estaciones de procesamiento de las Figs. 2 y 4, situadas a lo largo de la segunda trayectoria 14 de material, se les han otorgado los numeros de referencia 18a y 18b. Resultara evidente a partir de la Fig. 4 que, en la estacion 18a de procesamiento, se recorta una pieza en bruto a partir de la segunda banda 22 de material en forma de lamina, formandose entonces la pieza en bruto en una subsiguiente estacion 18b de procesamiento, obteniendose una presilla elastica que se muestra en perspectiva en la Fig. 2, y que se muestra directamente desde arriba en la Fig. 4.
Como se ha indicado anteriormente, en la zona de interseccion entre las dos bandas 21 y 22 de lamina esta dispuesta la estacion 19 de montaje. Adicionalmente, tanto en la Fig. 2 como en la Fig. 4 se ha marcado el dispositivo separador 20.
Las etapas operativas anteriormente descritas, y la aparicion de las piezas componentes que se hayan producido en funcion de las dos bandas 21 y 22 de material laminar, pueden variar considerablemente y dependeran completamente del tipo de objeto a fabricar en la herramienta.
A partir de la Fig. 2 resultara evidente que la segunda banda 22 de material laminar, al entrar en la zona de interseccion con la primera banda 21 de material laminar, y, en particular, aquellas partes componentes que se hayan producido a partir de la segunda banda de material laminar, llegaran sobre la cara superior de la primera banda 21 de material en forma de banda. Alternativamente, tambien es concebible que las partes componentes producidas a partir de la segunda banda 22 de material laminar lleguen sobre la cara inferior de la primera banda 21 de material laminar, o las partes componentes producidas a partir de la misma. Por esta razon, el nivel de altura en la herramienta de la primera seccion 6 de avance y la segunda seccion 7 de avance difieren entre sf. La diferencia en el nivel de altura corresponde al grosor del material de las dos bandas laminares 21 y 22. En la alternativa que implica que la segunda banda laminar 22 este situada mas arriba, la diferencia de altura corresponde al espesor del material de la primera banda laminar. La correspondencia se aplica de tal manera que, cuando la segunda banda laminar 22 se encuentra debajo de la primera banda laminar 21, la diferencia de altura corresponda al espesor del material de la segunda banda laminar 22.
Debe mencionarse y subrayarse que es perfectamente posible que el espesor de material de las dos bandas laminares pueda variar dentro de unos lfmites considerables y, naturalmente, tambien pueden tener valores diferentes el uno del otro. Tambien es posible que el material en ambas bandas laminares 21 y 22 consista en materiales completamente diferentes, y tambien que existan diferentes calidades de un mismo tipo de material basico. Por lo tanto, es perfectamente posible que la primera banda laminar 21 consista en acero, mientras que la segunda banda laminar 22 consista en aluminio, o viceversa. Adicionalmente, la anchura de las dos bandas laminares 21 y 22 puede diferir considerablemente. Finalmente, como se menciono anteriormente, la longitud de alimentacion tambien puede variar entre las bandas laminares.
La estacion o dispositivo 19 de montaje que se muestra en los Dibujos esta disenada para realizar el montaje mediante remachado. Sin embargo, de acuerdo con la presente invencion, es igualmente conveniente utilizar una estacion de montaje que funcione mediante soldadura, union por tornillo, costura o que utilice cualquier otro proceso de union.
La Fig. 3 muestra una seccion transversal vertical a traves de la herramienta completa, durante una carrera operativa, tomada por la lmea de seccion A-A de la Fig. 2. En la Fig. 3, se han marcado los numeros de referencia de acuerdo con las Figuras precedentes. Adicionalmente, a la placa de fijacion superior de la herramienta se le ha dado el numero de referencia 23, mientras que a su placa de retencion o placa de retencion de lamina se le ha dado el numero de referencia 24. Debe senalarse que la placa 24 de retencion se produce a partir de una seccion de placa superior y una seccion de placa inferior, que estan unidas entre sf por union de tornillo para formar una unidad ngida.
A la izquierda del todo en la Fig. 3 se muestra un troquel 25, que se desciende hacia una correspondiente matriz 26, en cuyo caso el troquel y la matriz constituyen la estacion de procesamiento a la que, en las Figs. 2 y 4, se le dio el numero de referencia 17c. Adicionalmente, en la estacion de procesamiento 17a se indica un troquel 27, que se incluye en dicha estacion de procesamiento para una herramienta de corte.
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Durante la operacion de la herramienta anteriormente descrita, se introduce en la herramienta un primer material laminar, por regla general en forma de tira o de banda, por ejemplo la banda 21 de material laminar, a traves de una primera seccion 6 de avance de una primera longitud de alimentacion, y a lo largo de una primera direccion 9 de alimentacion hasta una seccion 8 de descarga situada en el extremo opuesto de la herramienta. La alimentacion a lo largo de la direccion 9 de alimentacion sucede etapa por etapa cuando la herramienta esta abierta. Al menos entre ciertas etapas de alimentacion, a lo largo de la direccion 9 de alimentacion, se procesa el primer material laminar mediante corte, troquelado, prensado, flexion, etc. de acuerdo con los requisitos, segun lo dicte la forma del objeto a fabricar en la herramienta.
Un segundo material laminar, generalmente en forma de banda de tira o de banda 22, se suministra a traves de una segunda seccion 7 de avance de una segunda longitud de alimentacion a la herramienta, a lo largo de una segunda direccion 10 de alimentacion. La alimentacion a lo largo de la direccion 10 de alimentacion tambien tiene lugar etapa a etapa, y en este caso el procesamiento de la segunda banda laminar 22 tambien tiene lugar al menos entre ciertas etapas de alimentacion a lo largo de la direccion 10 de alimentacion.
La primera y la segunda longitudes de alimentacion pueden ser iguales, pero tambien pueden diferir considerablemente.
De acuerdo con la presente invencion, tambien es posible alimentar una tercera banda de material laminar, o mas, en las correspondientes direcciones de alimentacion que intersequen la primera direccion 9 de alimentacion.
Cuando la segunda banda 22 de lamina ha alcanzado una zona de interseccion entre la primera direccion 9 de alimentacion y la segunda direccion 10 de alimentacion, se produce un montaje o union de dichas partes componentes del objeto acabado que se fabricaron a partir de la primera banda 21 de material laminar, con las partes componentes que se fabricaron a partir de la segunda banda 22 de material laminar. A continuacion, el objeto compuesto por las partes componentes se transporta mas alla de la zona de union o de montaje, a lo largo de la primera direccion 9 de alimentacion y hacia fuera, a traves de la seccion 8 de descarga. En la herramienta puede efectuarse un procesamiento adicional del objeto compuesto por las partes componentes, entre la zona de montaje o de union y la seccion de descarga.
Como regla, los componentes producidos a partir de las dos bandas laminares 21 y 22 se situaran uno encima del otro. Por esta razon, se alimentan las bandas laminares a lo largo de diferentes niveles de altura a traves de la herramienta, correspondiendo la diferencia entre estos niveles laminares con el espesor de material de la banda laminar situada mas abajo.
Inmediatamente antes de la zona de montaje o de union, la parte componente que se encuentra en la zona de union se separa de la parte componente situada detras de la misma, de modo que esta ultima parte componente no impida la alimentacion adicional de la primera parte componente en la primera direccion 9 de alimentacion, desde la zona de montaje o de union en una direccion hacia la seccion 8 de descarga.
El procesamiento de las dos bandas 21 y 22 de material laminar tiene lugar con movimientos sincronicos en la herramienta, puesto que las estaciones 17 y 18 de procesamiento se disponen sobre una placa que esta formada como una unidad ngida y que, posiblemente, puede estar compuesta por placas mas pequenas.
En lo anterior, se han descrito como las dos piezas de material que forman la base de fabricacion de acuerdo con la presente invencion estan destinadas a ser de un material laminar. Naturalmente, este termino incluye cualquier tipo de material laminar, independientemente de su composicion ffsica, grosor y anchura del material. En una realizacion practica, el termino material laminar es susceptible de interpretarse, en la mayona de los casos, como una lamina de acero con forma de banda o de tira. Sin embargo, el termino tambien abarca otros metales y aleaciones metalicas, tales como aluminio, laton, cobre, acero inoxidable, titanio, etc. Debe enfatizarse adicionalmente que las propiedades del material en las piezas de trabajo de material procesado pueden variar considerablemente, de manera que una de las bandas de material puede consistir, por ejemplo, en acero para resorte, mientras que la otra banda de material puede consistir en un material considerablemente mas blando y plasticamente deformable. En ciertas situaciones, tambien son concebibles materiales plasticos como constituyentes de una de las piezas de trabajo de material, procesadas de acuerdo con la presente invencion.
La herramienta descrita anteriormente tiene una primera y una segunda seccion 6 y 7 de avance, respectivamente. Sin embargo, de acuerdo con la presente invencion es posible utilizar secciones de avance adicionales, direcciones de alimentacion adicionales, y trayectorias de material adicionales para que el producto acabado pueda estar compuesto de al menos dos partes componentes, pero tambien tres o mas, cada una de las cuales se produzca a partir de su pieza de material, en la que cada pieza de material se alimente a traves de su propia seccion de avance. En una situacion que implique tres o mas secciones de avance, direcciones de alimentacion y trayectorias de material, la construccion es totalmente analoga a la situacion anteriormente descrita, que implica dos secciones de avance, etc.

Claims (15)

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    REIVINDICACIONES
    1. Un metodo para producir un objeto compuesto a partir de material laminar, que comprende las etapas de: alimentar por etapas un primer material laminar (21) en una primera direccion (9) de alimentacion, de una primera longitud de alimentacion a traves de una herramienta, desde una primera seccion (6) de avance hasta una seccion (8) de descarga, procesandose el primer material laminar, al menos entre ciertas etapas de alimentacion, por corte, troquelado, prensado, flexion, etc., alimentar por etapas hacia la herramienta al menos un segundo material laminar (22) a traves de una segunda seccion (7) de avance, en una segunda direccion (10) de alimentacion de una segunda longitud de alimentacion, procesandose el segundo material laminar en una misma herramienta, al menos entre ciertas etapas de alimentacion, para formar partes componentes secundarias del objeto total o parcialmente acabadas, por corte, troquelado, prensado, flexion, etc., y unir entre sf las segundas partes componentes en la herramienta con las primeras partes componentes del objeto, total o parcialmente acabadas a partir del primer material laminar (21), y hacer que salgan de la herramienta en el estado montado en la primera direccion (9) de alimentacion, caracterizado por que la parte componente situada a lo largo de la segunda trayectoria de material se separa de la parte componente inmediatamente posterior, situada a lo largo de la segunda trayectoria (14) de material, inmediatamente antes de la zona de union y, cuando el segundo material laminar (22) ha alcanzado una zona de interseccion entre la primera direccion (9) y la segunda direccion (10) de alimentacion, se lleva a cabo la union y posteriormente se alimenta adicionalmente el objeto compuesto por las partes componentes, y, cuando se alimentan adicionalmente a lo largo de la primera trayectoria (11) de material, la primera y segunda parte componente unidas no se descomponen.
  2. 2. El metodo de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizado por que se hace que la segunda direccion (10) de alimentacion interseque la primera direccion (9) de alimentacion.
  3. 3. El metodo de acuerdo con la reivindicacion 1 o 2, caracterizado por que el segundo material laminar (22) se alimenta a la herramienta a un nivel de altura mas alto o mas bajo que el nivel de altura del primer material laminar (21), y en el que la diferencia en el nivel de altura corresponde al espesor del primer y el segundo material laminar, respectivamente.
  4. 4. El metodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 2 o 3, caracterizado por que al menos una etapa inicial de la operacion de montaje se lleva a cabo en la zona de interseccion entre la primera direccion (9) de alimentacion y la segunda direccion (10) de alimentacion.
  5. 5. El metodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por que la segunda parte componente se separa de la segunda parte componente inmediatamente posterior, en la segunda direccion (10) de alimentacion, al mismo tiempo que se lleva a cabo al menos una etapa inicial de la operacion de montaje con la primera parte componente.
  6. 6. El metodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por que el primer material laminar (21) y el segundo material laminar (22) reciben diferentes espesores de material.
  7. 7. El metodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por que el primer material laminar (21) y el segundo material laminar (22) reciben diferentes composiciones o propiedades de material.
  8. 8. El metodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por que el procesamiento del primer y el segundo material laminar (21 y 22, respectivamente) se lleva a cabo con movimientos sincronicos.
  9. 9. El metodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado por que el procesamiento del primer material laminar (21) y del segundo material laminar (22), asf como el montaje de la primera y la segunda parte componente, se llevan a cabo con movimientos sincronicos.
  10. 10. Una herramienta para producir objetos compuestos a partir de un material laminar, que comprende: una primera trayectoria (11) de material, que se extiende a traves de la herramienta y a lo largo de la cual puede alimentarse un primer material laminar (21) por etapas, de una primera longitud de alimentacion, presentando la primera trayectoria de material diversas estaciones (17) de procesamiento para procesar el primer material laminar por corte, troquelado, prensado, flexion, etc., al menos una segunda trayectoria (14) de material, a lo largo de la cual puede alimentarse un segundo material laminar (22) por etapas, de una segunda longitud de alimentacion, estando dispuestas a lo largo de la segunda trayectoria de material diversas estaciones (18) de procesamiento en la misma y unica herramienta, para procesar el segundo material laminar por corte, troquelado, prensado, flexion, etc., y una estacion (19) para unir o montar entre sf las primeras partes componentes del objeto producidas a partir del primer material laminar (21), total o parcialmente acabadas, disponiendose las segundas partes componentes del objeto producidas a partir del segundo material laminar (22), total o parcialmente acabadas, en una zona de interseccion entre la primera trayectoria (11) de material y la segunda trayectoria (14) de material, y alimentandose la primera y segunda parte componente unidas a lo largo de la primera trayectoria (11) de material, caracterizada por que existe un dispositivo separador (20) para separar una parte componente de la parte componente inmediatamente posterior,
    a lo largo de la segunda trayectoria (14) de material, inmediatamente antes de la zona de union, que es la zona de interseccion entre la primera trayectoria (11) de material y la segunda trayectoria (14) de material.
  11. 11. La herramienta de acuerdo con la reivindicacion 10, caracterizada por que la primera trayectoria (11) de material 5 y la segunda trayectoria (14) de material estan dispuestas juntas, como una unidad ngida.
  12. 12. La herramienta de acuerdo con la reivindicacion 10 u 11, caracterizada por que la primera trayectoria (11) de material tiene una primera seccion (6) de avance y una seccion (8) de descarga, por que la segunda trayectoria (14) de material tiene una segunda seccion (7) de avance y por que la segunda trayectoria de material esta dispuesta de
    10 manera que intersequela primera.
  13. 13. La herramienta de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 10 a 12, caracterizada por que las trayectorias (11, 14) de material estan al menos parcialmente definidas por unas grnas (12, 13; 15, 16), que estan dispuestas sobre una placa o placas comunes (2) incluidas en la herramienta y unidas entre sf como una unidad ngida.
    15
  14. 14. La herramienta de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 12 o 13, caracterizada por que la segunda seccion (7) de avance esta dispuesta en un nivel de altura superior o inferior a la primera seccion (6) de avance, correspondiendo la diferencia en el nivel de altura al espesor del primer y segundo material laminar (21, 22, respectivamente).
    20
  15. 15. La herramienta de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 10 a 14, caracterizada por que la estacion (19) para el montaje incluye medios para remachar, atornillar, soldar o coser.
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