ES2564192T3

ES2564192T3 - Sistema y procedimiento para la fabricación de sacos o bolsas

Info

Publication number: ES2564192T3
Application number: ES10790520.0T
Authority: ES
Inventors: Franz-Josef Dieckmann; Andreas Schrödter; Thomas Hawighorst
Original assignee: Windmoeller and Hoelscher KG
Current assignee: Windmoeller and Hoelscher KG
Priority date: 2009-11-25
Filing date: 2010-11-24
Publication date: 2016-03-18
Anticipated expiration: 2030-11-24
Also published as: BR112012012482B1; BR112012012482A2; EP2504160A1; DE102009047362B4; WO2011063941A1; US20120270714A1; DE102009047362A1; EP2504160B1; US11123941B2

Abstract

Sistema para la fabricación de sacos (65) o bolsas - que comprende al menos dos máquinas (1, 50, 70) a las que se asignan componentes de control (37, 38, 39, 40, 59, 60), - unidas entre sí por al menos un dispositivo de transporte y/o un dispositivo de almacenamiento (28, 52), con - una unidad de control (38), - diseñada de manera que se le puedan transmitir y/o que pueda procesar las velocidades de producción de al menos dos máquinas (1, 50), - y que se diseñan de manera que proponga y/o regule la velocidad de producción de al menos dos máquinas (1, 50) en función de los parámetros de funcionamiento del sistema, caracterizado por que - con la unidad de control (38) la velocidad de producción de al menos una máquina (1, 50) se puede regular de modo que el nivel de llenado de al menos un almacén se vaya acercando a un valor teórico.

Description

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DESCRIPCION

Sistema y procedimiento para la fabricacion de sacos o bolsas

La presente invencion se refiere a un sistema para la fabricacion de sacos o bolsas que comprende al menos dos maquinas a las que se asignan unos elementos de control y que se unen entre sf por medio de al menos un dispositivo de transporte y un dispositivo de almacenamiento.

La invencion se refiere ademas a un procedimiento para la fabricacion de sacos o bolsas en el que se emplean al menos dos maquinas y en el que al menos un dispositivo de transporte y un dispositivo de almacenamiento transporta y/o almacena bolsas o sacos semiacabados entre al menos dos maquinas.

Para la fabricacion de sacos o bolsas hacen falta varios pasos que se realizan en al menos dos maquinas que forman el sistema inicialmente mencionado. Por regla general, en primer lugar se fabrican piezas tubulares de una o varias bandas de material planas, casi siempre bandas de papel y/o plastico, doblando estas bandas inicialmente para formar un tubo y pegando los bordes que se solapan con pegamento. A continuacion el tubo se divide. Esta maquina para la formacion de las piezas tubulares recibe el nombre de maquina de tubos. Una maquina de tubos de este tipo se describe en el documento DE 197 04 332 A1.

En una asf llamada plegadora de fondos se forman fondos por uno o por los dos extremos de la pieza tubular, levantando los extremos a la vez que se forman rectangulos de fondo y bolsas triangulares. Partes de los rectangulos de fondo se vuelven a doblar despues y se pegan con pegamento, en parte tras haber introducido una etiqueta de valvula. De este modo se obtiene un saco que se puede llenar. En puntos apropiados de esta maquina se pueden pegar adicionalmente cierres interiores y/o hojas para cubrir el fondo. Finalmente los sacos se disponen en pilas de sacos. Las funciones importantes de la plegadora de fondos se describen en las memorias impresas DE 195 40 148 A1, DE 195 40 150 A1, DE 196 21 586 A1, DE 103 09 893 A1, D1 103 27 646 A1, EP 1 892 086 A1 y DE 103 30 750 A1.

En otra maquina, la paletizadora, las pilas de saco se disponen en pales para que se pueda transportar con facilidad un elevado numero de sacos. Las memorias impresas De 100 22 272, DE 103 09 131 y DE 10 2005 049 964 A1 muestran estas paletizadoras.

En el proceso de produccion se pueden integrar otras maquinas.

En el marco de esta solicitud de patente se entienden por maquinas todas las maquinas que emplean o procesan, tratan, colocan o cambian de alguna forma materiales, por ejemplo bandas de material, piezas tubulares o sacos terminados. A las maquinas se asignan componentes de mando que controlan las funciones y los equipos necesarios para el funcionamiento de la maquina. En el caso de estos componentes de mando se puede tratar de elementos de hardware como, por ejemplo, una SPS (unidad de control de programa almacenado) o un IPC (PC industrial). Un codigo de software tambien puede formar parte de los componentes de mando. El control se puede llevar a cabo sobre la base de requisitos formulados por los operarios. Los operarios pueden predefinir, por ejemplo, la velocidad de fabricacion. Entre las distintas maquinas se debe prever respectivamente un dispositivo de transporte o un dispositivo de almacenamiento que una las maquinas entre sf. Esto significa que las piezas, es decir las piezas tubulares o los sacos, se pueden transportar con estos dispositivos de transporte y/o almacenamiento entre las maquinas, estando estos dispositivos en condiciones de recoger una cantidad determinada de piezas (volumen de almacenamiento). Por consiguiente, cada pieza recogida de la maquina por un dispositivo de transporte y/o un dispositivo de almacenamiento no se sigue procesando inmediatamente en la siguiente maquina del flujo de produccion. La pieza mas bien permanece en este dispositivo. De esta modo se permite el secado suficiente de los pegamentos. Ademas se crea un tampon para el caso de que una maquina no pueda trabajar con un rendimiento suficiente. Los dispositivos de transporte y/o de almacenamiento constituyen asf un almacen. En los dispositivos de transporte y de almacenamiento no se suelen realizar cambios en las piezas. Se produce unicamente un cambio de lugar. Las piezas se pueden transportar o almacenar de forma individual, pero preferiblemente apiladas. Un dispositivo de transporte y/o de almacenamiento se revela en el documento WO 2005/018923 A1.

Cuando todas las maquinas aqrn mencionadas y dispositivos de transporte y de almacenamiento funcionan a una misma velocidad de produccion lo mas elevada posible, se puede conseguir el maximo rendimiento del sistema. La maxima velocidad de produccion la determina la maquina mas lenta. Esta es con frecuencia la plegadora de fondos.

Las velocidades de produccion reales de las maquinas, especialmente de la maquina de tubos y de la plegadora de fondos, se reducen como consecuencia de diversos factores. La produccion de la maquina de tubos, por ejemplo, se debe interrumpir cuando hay que cambiar un rodillo sobre el que se enrollan normalmente las bandas de material. Con frecuencia se interrumpe entonces tambien el abastecimiento de la plegadora de fondos por lo que esta marcha en vacfo o tambien se debe parar. En el primero de los casaos se produce un consumo innecesario de recursos, en el segundo de los casos es necesario que la maquina vuelva a recuperar su velocidad de produccion lo que provoca, ademas de una perdida de tiempo, los asf llamados desechos de arranque (produccion de sacos y bolsas no aprovechables). Por lo tanto, el rendimiento real que se obtiene en la practica es en muchas ocasiones inferior al maximo rendimiento posible.

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El documento US 024 683 presenta un dispositivo para la fabricacion de bolsas asf como un dispositivo de control con el que se pueden regular las velocidades preferidas de arrastre de manera que los puntos extremos del dispositivo tensor se mantengan dentro del area de movimiento mecanicamente limitada de los rodillos bailadores. Sin embargo, en principio la cantidad de llenado de este dispositivo tensor no se puede cambiar. De todos modos, en el caso de este dispositivo tensor no se trata de ningun almacen en el sentido de la presente invencion, sino unicamente de un dispositivo en el que se puede proporcionar un poco de material durante el proceso de soldadura. En especial, los semiproductos no se pueden guardar durante un penodo de tiempo prolongado en el dispositivo tensor. El material tubular mas bien se vuelve a retirar inmediatamente.

El objetivo de la presente invencion es el de proponer un dispositivo y un procedimiento con los que se pueda aumentar el rendimiento real.

Este objetivo se consigue con un sistema segun el preambulo de la reivindicacion 1, al que se han anadido las caractensticas de esta reivindicacion.

Se preve, por lo tanto, una unidad de control disenada de modo que se puedan transmitir a la misma las velocidades de produccion de al menos dos maquinas y disenada de manera que proponga y/o regule las velocidades de produccion de al menos dos maquinas a base de los parametros de funcionamiento del sistema. Resulta especialmente ventajoso que se puedan proponer y/o ajustar las velocidades absolutas de produccion.

Por consiguiente se preve que la unidad de control regule la velocidad de produccion de al menos una maquina de forma que el nivel de llenado de al menos un dispositivo de transporte y/o de almacenamiento se vaya acercando a un valor teorico. La maquina se regula preferiblemente de manera que el nivel de llenado del dispositivo de transporte y/o de almacenamiento posterior se vaya acercando a un valor teorico.

El objetivo se consigue ademas conforme a la reivindicacion 3, previendose que la unidad de control proponga y/o regule la velocidad de produccion de al menos una maquina de modo que el nivel de llenado de al menos un almacen se vaya acercando a un valor teorico.

.... (falta texto) .... despues de transmitir a una unidad de control la velocidad de produccion de al menos dos

maquinas y al menos otro parametro de funcionamiento de las maquinas, dispositivos de control y/o de transporte y de que la unidad de control proponga y/o regule la velocidad de produccion de al menos una de las dos maquinas en virtud de los valores transmitidos. La palabra “valores” significa aqrn, de forma abreviada, la velocidad de produccion y al menos otro parametro de funcionamiento.

La invencion esta basada en la idea de que una maquina lista para la produccion tambien debe poder producir. Esto significa que es necesario que se puedan recoger piezas del dispositivo de transporte y/o de almacenamiento anterior y/o que las piezas procesadas puedan ser recogidas por el siguiente dispositivo de transporte y/o de almacenamiento. Por lo tanto, el volumen de almacenamiento del dispositivo de transporte y/o de almacenamiento no se debe agotar por completo en ningun momento, lo que significa que el dispositivo de transporte y/o de almacenamiento no debe estar nunca ni totalmente vacfo ni totalmente lleno. En este caso se podna evitar una marcha en vacfo o una parada y, por lo tanto, los desechos de arranque consiguientes.

Para conseguirlo, la unidad de control registra, ademas de las velocidades de produccion, otro parametro de funcionamiento para poder reaccionar debidamente. La reaccion se expresa en el ajuste de velocidades de produccion apropiadas para que en todos los dispositivos de transporte y de almacenamiento se pueda disponer siempre tanto de piezas como de espacios libres.

En una variante de realizacion ventajosa se preve que la unidad de control proponga y/o regule la velocidad de produccion de al menos una maquina sobre la base de los valores transmitidos por una maquina anterior y/o posterior. Si en la maquina de tubos se preve, por ejemplo, un cambio de rodillo, ya se puede reducir con anterioridad la velocidad de produccion de la plegadora de fondos para que el almacen se llene debidamente. Alternativamente se consigue un mayor grado de llenado del almacen si antes del cambio de rodillos la maquina de tubos funciona a una velocidad de produccion mas alta.

Es ventajoso que la unidad de control regule la velocidad de produccion de al menos una maquina de modo que el nivel de llenado de al menos un dispositivo de transporte y/o de almacenamiento se vaya acercando a un valor teorico. Se prefiere que una maquina se regule de forma que el nivel de llenado del siguiente dispositivo de transporte y/o de almacenamiento se vaya acercando a un valor teorico.

Tambien resulta ventajoso que la unidad de control adapte este valor teorico en el transcurso de la produccion. De este modo es posible reducir el valor teorico para la ocupacion del almacen de un dispositivo de transporte y/o de almacenamiento anterior antes de la reduccion de la velocidad de produccion de una maquina y/o aumentar el valor teorico para la ocupacion del almacen de un dispositivo de transporte y/p de almacenamiento posterior.

El valor teorico puede tener diferentes valores numericos. Se puede mover entre un lfmite superior y un lfmite inferior, manteniendose estos valores dentro del volumen de almacenamiento. Los valores numericos pueden ser valores relativos del maximo volumen de almacenamiento. Los valores teoricos pueden oscilar entre el 10 % y el 90 % del maximo volumen de almacenamiento del dispositivo de transporte y/o de almacenamiento en cuestion. Los valores fijos, por ejemplo medidos en el numero de sacos o el numero de pilas de sacos, tambien pueden establecer estos lfmites. En una variante de realizacion perfeccionada de la invencion se preve rebasar o quedarse por debajo

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de estos Ifmites se producen cambios imprevistos de los parametros de funcionamiento, por ejemplo fallos que dan lugar a la parada de la maquina. Los Kmites se pueden establecer, siendo tambien posible que los operarios los indiquen o ajusten durante el funcionamiento. Se pueden elegir como ventajosos lfmites mas estrechos (por ejemplo entre el 20 % y el 80 %) o reservas de almacenamiento mas grandes si hay que temer una mayor propension a los fallos. Tambien se pueden considerar lfmites mas amplios, por ejemplo en caso de un proceso de produccion muy estable.

La unidad de control registra, ademas de las velocidades de produccion, al menos otro parametro de funcionamiento que puede influir en la optima velocidad de produccion. Estos parametros de funcionamiento se pueden dividir en dos partes, Por una parte se trata de parametros que se registran una sola vez, por ejemplo antes del comienzo de la produccion de un pedido. Entre ellos cuentan el formato de los sacos, el pegamento que se debe emplear, el alcance del pedido (cantidad del pedido), el diametro de los manguitos de rodillo, los intervalos de limpieza y mantenimiento exigidos, el tiempo de secado necesario para la adhesion correcta, las maximas aceleraciones posibles de las maquinas en dependencia del producto, la maxima velocidad de la maquina en dependencia del producto o el maximo volumen de almacenamiento de los dispositivos de transporte y/o de almacenamiento. El volumen de almacenamiento se indica como numero de piezas tubulares, sacos o bolsas almacenables. La optima velocidad de la maquina puede ser otro de los parametros de funcionamiento. Este parametro se puede basar en valores de experiencia. La unidad de control puede calcular algunos de los parametros enumerados. El maximo volumen de almacenamiento, por ejemplo, se puede calcular a partir del formato de los sacos. Estos valores se pueden introducir o determinar para un pedido posterior incluso durante un pedido en curso, por lo que la unidad de control ya puede regular y/o proponer las velocidades de produccion del pedido en curso teniendo en cuenta los parametros de funcionamiento del siguiente pedido. Los tiempos de cambio de herramientas en su caso necesarios se pueden reflejar, por ejemplo, en las velocidades de produccion.

La unidad de control tambien puede registrar o calcular los parametros de funcionamiento de la produccion en curso. Entre ellos cuentan, por ejemplo, los avisos de error o los fallos de componentes de las maquinas, la ocupacion actual de los dispositivos de transporte y/o de almacenamiento, el tiempo restante del pedido o los diametros actuales de los rodillos de bandas de material. El registro o el calculo del diametro de los rodillos se puede aprovechar para determinar el momento del proximo cambio de rodillos y, por lo tanto, de la proxima parada de la maquina. Tambien se pueden utilizar otros valores. Antes de esta parada, se puede llenar, por ejemplo, el siguiente dispositivo de transporte y/o de almacenamiento (en su caso se puede aumentar el valor teorico indicado), haciendo funcionar la maquina anterior a una velocidad de produccion mas alta y/o reduciendo la velocidad de produccion de la maquina siguiente de manera que la siguiente maquina pueda seguir produciendo durante el cambio de rodillos. El cambio de pales en la paletizadora es otro de los parametros de funcionamiento. En un caso como este tambien se puede vaciar el dispositivo de transporte y/o de almacenamiento anterior y/o reducir la velocidad de produccion de la maquina anterior.

El operario de la maquina puede solicitar ademas paradas de una duracion determinada. En la produccion en curso puede ocurrir que uno de los componentes presente un defecto que se puede aceptar durante un cierto tiempo sin que la capacidad de funcionamiento de la maquina se vea afectada. La unidad de control puede tener en cuenta la solicitud de una parada para la reparacion del defecto. Con esta finalidad propone o fija un momento para la parada. Los trabajos de mantenimiento no previsibles pero sf necesarios tambien pueden ser motivo de una solicitud de parada.

Los parametros de funcionamiento mencionados de la produccion en curso se pueden dividir a su vez en parametros de funcionamiento previsibles o calculables (cambios pendientes, trabajos de mantenimiento pendientes, solicitudes de paradas) y parametros de funcionamiento que se producen en de forma repentina o que causan alteraciones (defectos que influyen negativamente en la capacidad de funcionamiento de la maquina).

Tambien se considera ventajoso que la unidad de control reproduzca al menos parte de los parametros de produccion y/o de la informacion derivada de los mismos en un panel de indicacion en el que los parametros senalados se puedan asignar al respectivo componente del sistema. De este modo se puede indicar a tiempo un cambio de rodillos pendiente que los operarios tengan que llevar a cabo. Los operarios pueden cambiar los rodillos sin demora, lo que reduce el tiempo de parada de la maquina en cuestion y aumenta, en definitiva, el rendimiento.

Es de gran ventaja que la unidad de control del sistema realice automaticamente diversos o incluso todos los procedimientos presentados en esta memoria impresa. El dispositivo de mando se puede disenar espedficamente para ello. Con este objetivo se puede hacer uso de una programacion. La programacion tambien se puede llevar a cabo empleando soportes de datos o metodos modernos de transmision de datos tales como correo electronico, chats o metodos de mantenimiento a distancia.

De la presente descripcion y de las reivindicaciones resultan otros ejemplos de realizacion de la invencion.

Las distintas figuras muestran

Figura 1 una vista lateral de una maquina de tubos en un sistema segun la invencion;

Figura 2 una representacion esquematica de los pasos de produccion que tienen lugar en una plegadora de fondos ; Figura 3 una representacion esquematica de un dispositivo de almacenamiento;

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Figura 4 una vista de una paletizadora.

La figura 1 muestra una maquina de tubos 1 como parte componente de un sistema segun la invencion. Se representa una maquina para la fabricacion de un tubo de cuatro capas. Sin embargo, las cuatro capas no suponen una limitacion, tambien se pueden producir tubos de mas o menos capas. Las distintas bandas 6, 7 se retiran de rodillos de material 4, 5 dispuestos unos detras de otros y alojados en equipos de desarrollado 2, 3. Se representan unicamente dos equipos de desarrollado. Los rodillos de material 4, 5 se apoyan de forma giratoria en bastidores 8, 9. Las bandas 6, 7 retiradas pasan por rodillos de grna y llegan a los dispositivos de arrastre. Las bandas 6, 7, 10, 11 son arrastradas por dispositivos de arrastre accionados compuestos, cada uno de ellos, por el rodillo de arrastre 12 accionado y el rodillo de grna 13 que agranda el arco abrazado. Detras de los rodillos de arrastre 12, 13 se dispone un mecanismo que dota la banda de agujeros de alfiler, que consta de un rodillo de contrapresion 14, por el que pasa la banda retirada y al que se ajusta un cilindro erizado 15 que dota la banda por toda su anchura o por franjas de agujeros de alfiler que sirven para la ventilacion de los sacos fabricados a partir de estas bandas.

A continuacion, cada banda de papel pasa del cilindro erizado al cilindro portacuchillas 16 que se puede ajustar a un rodillo de contrapresion 17. El cilindro portacuchillas 16 produce una perforacion transversal que forma la posterior lmea de ruptura. Las bandas de papel se introducen despues en un soporte 18 en el que las bandas 6, 7 y 10 se dotan, por medio de rodillos de aplicacion de pegamento 19, de franjas de pegamento transversales dispuestas a ambos lados de las perforaciones transversales. Tras la union de las bandas mediante los rodillos de inversion 20 , estas pasan por rodillos de aplicacion de pegamento 21 que aplican a las bandas franjas de pegamento en direccion longitudinal. A continuacion sigue la estacion de formacion de tubos 22 que comprende fundamentalmente elementos de grna, tales como chapas de grna, con los que se doblan y superponen los bordes exteriores de las bandas. El tubo asf formado 23 entra ahora en un mecanismo de separacion 24 en el que el tubo 23 se rompe a lo largo de la perforacion transversal, dividiendose de este modo en piezas tubulares 25. Un mecanismo de separacion de estas caractensticas se conoce, por ejemplo, por el documento EP 0 711 724 A1. En el dispositivo de apilamiento 26 se forman pilas 27 de varias piezas tubulares 25 que se evacuan a traves de un primer dispositivo de transporte 28.

La maquina de tubos comprende varios rodillos que se pueden accionar. Ademas de los rodillos de arrastre 12 ya mencionados, se pueden prever otros rodillos como rodillos de accionamiento. La velocidad de produccion se puede medir a traves de sensores rotatorios en los rodillos de accionamiento (no representados) o a traves de sensores rotatorios en un rodillo de inversion. El rodillo de inversion 29 comprende, por ejemplo, un sensor rotatorio 30. Tambien es posible medir directamente la velocidad de transporte de una banda.

El penmetro de los rodillos de material 4 y 5 se puede medir a traves de sensores 31, 32. Si se conoce el diametro de los manguitos 35, tambien se puede determinar la cantidad restante de material y, por consiguiente, el momento de un cambio de rodillos posterior. Como alternativa se pueden emplear sensores rotatorios 33, 34 que miden la velocidad de giro de los rodillos de material. Teniendo en cuenta la velocidad de produccion, se puede determinar el momento del cambio de rodillos.

Otro sensor 36 determina el numero de piezas tubulares 25 en la pila de piezas tubulares 27. Los datos de los sensores y sensores rotatorios 30 - 34 y 36 se pueden transferir a la unidad de control 38 por medio de una lmea de datos 37. En otros puntos de la maquina se podnan disponer otros sensores y/o instrumentos de medicion que tambien se conectanan a la unidad de control 38 por medio de una lmea de datos 37. La unidad de control 38 controla los accionamientos a traves de una lmea piloto 39. A modo de ejemplo se muestra que la lmea piloto 39 llega al accionamiento del rodillo de inversion 12.

La unidad de control 38 controla ademas la velocidad de transporte del primer dispositivo de transporte 28 a traves de una lmea piloto 40. Se puede prever al menos un sensor de ocupacion 41 para poder determinar el grado de llenado de este primer dispositivo de transporte 28.

No se muestra que entre los equipos de desarrollado 2, 3 y los rodillos de arrastre 12 se puede disponer ademas al menos una impresora para estampar las bandas desarrolladas, por regla general una de las bandas. Tambien en esta impresora o dentro de la misma se pueden determinar o calcular parametros de funcionamiento. Con esta finalidad se pueden disponer sensores que vigilan, por ejemplo, el nivel de llenado de los depositos de pintura. Los parametros de funcionamiento se pueden transmitir a la unidad de control a traves de lmeas de datos no reprensadas. Estos parametros de funcionamiento se pueden emplear posteriormente para la regulacion o propuesta de las velocidades de produccion de la maquina.

La figura 2 muestra una plegadora de fondos 50 a la que se aportan pilas de piezas tubulares 27 por medio del primer dispositivo de transporte 28. El primer dispositivo de transporte 28 puede estar formado por diferentes elementos. Se pueden prever varios dispositivos de transporte. Algunos de ellos pueden servir para el transporte vertical o para cambiar la orientacion de las piezas tubulares respecto a su direccion de transporte. Tambien se pueden prever uno o varios elementos de almacenamiento en los que las piezas tubulares pueden permanecer un cierto tiempo. Un elemento de almacenamiento de este tipo se describe, a modo de ejemplo, en el documento EP 1 593 614.

La plegadora de fondos 50 recibe las piezas tubulares 25 de manera que su orientacion, es decir la orientacion de la costura pegada longitudinal, sea transversal con respecto a la direccion de transporte. Las piezas tubulares 25 se retiran individualmente de la pila de piezas tubulares por medio de un dispositivo de separacion 51, tal como se

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indica en la figura 2, que se puede configurar a modo de alimentador rotativo. Un dispositivo de alineacion y transporte 52 transporta las piezas tubulares 25 y se encarga al mismo tiempo de la alineacion de la posicion de las piezas tubulares 25. Un transportador de doble cinta 53 recibe las distintas piezas tubulares 25 y las lleva a las diferentes estaciones de tratamiento que, de manera en sf conocida, forman fondos por uno o por los dos extremos de las piezas tubulares 25. En un primer paso se levantan los extremos, con lo que se forman rectangulos de fondo abiertos y a la vez bolsas triangulares laterales. A continuacion se puede pegar una etiqueta de valvula 54. A estos efectos la etiqueta de valvula y/o algunas zonas de la pieza tubular 25 se untan con pegamento procedente de un asf llamado aplicador de pegamento. Las etiquetas de valvula 54 son generalmente de papel y se forman cortando diferentes etiquetas de la banda de material 55 que se proporciona en forma de rodillo de banda de material 56. Analogamente a los rodillos de banda de material 4 y 5 en la maquina de tubos 1 se pueden prever en este punto sensores 57 y/o sensores rotatorios 58 conectados a traves de lmeas de datos 59 a la unidad de control 38 para poder determinar finalmente de antemano el momento del cambio de rodillos pendiente. Los componentes del aplicador de pegamento, por ejemplo un deposito de reserva de pegamento, tambien pueden estar provistos de sensores. A traves de una lmea piloto 60, la unidad de control 38 controla, entre otros aspectos, la velocidad periferica de la rueda de accionamiento 61 del transportador de doble cinta 53 y, con ello, la velocidad de produccion de la plegadora de fondos 50. La velocidad de arrastre de la banda de material 55 tambien se controla de una manera como esta aunque aqrn no se represente.

Despues de pegar la etiqueta de valvula 54 el fondo se cierra y, en su caso, se pega. Finalmente se puede pegar una hoja de cubricion del fondo 62 para reforzar el fondo. Las hojas de cubricion del fondo 62 se separan de una banda de material 63 proporcionada por un rodillo de banda de material 64. Al igual que en el caso de las etiquetas de valvula 54, se preven los correspondientes sensores, sensores rotatorios, lmeas de datos y/o lmeas piloto que, para simplificar, no se representan aqrn.

Los sacos 65 fabricados asf a partir de las piezas tubulares 25 son recibidos por un segundo dispositivo de transporte 66 y evacuados. Con frecuencia los sacos 65 se colocan a modo de escamas (vease figura 3). Como se puede ver en la figura 3, el segundo dispositivo de transporte entrega las escamas a un asf llamado sistema de deposito 67. Este sistema de deposito 67 transporta los sacos 65 por vfas determinadas comprimiendo al mismo tiempo los fondos recien fabricados para asegurar una adhesion fuerte y duradera. El recorrido de transporte en el sistema de deposito es relativamente largo para permitir un secado suficiente. El segundo dispositivo de transporte 66 se puede dividir, a su vez, en varios dispositivos de transporte y/o de almacenamiento. Despues de pasar por el sistema de deposito 67, los sacos 65 llegan a un tercer dispositivo de transporte 68 que transporta los sacos 65 hasta una estacion de recuento y separacion de escamas no representado. Esta separa las escamas y dispone los sacos 65 en pilas de sacos 69 con un determinado numero de sacos 65. Una estacion de recuento y separacion de escamas de este tipo se representa y describe, por ejemplo, en el documento DE 10 2004 055 325 B4. A la estacion de recuento y separacion de escamas siguen frecuentemente uno o varios dispositivos de transporte y/o de almacenamiento, por ejemplo como los que se han descrito en relacion con la zona entre la maquina de tubos 1 y la plegadora de fondos 50. En la zona detras de la estacion de recuento y separacion de escamas se extraen con frecuencia, a modo de prueba al azar, algunos de los sacos o pilas de sacos que se someten a un control de calidad y se vuelven a incorporar despues a la cadena de transporte. El tiempo de control tambien se puede considerar como almacenamiento.

La figura 4 muestra una paletizadora 70 como ejemplo de realizacion de un dispositivo con el que se puede combinar un pluralidad de sacos en un conjunto de sacos a transportar. Otro dispositivo de este tipo es por ejemplo un dispositivo en el que los sacos dispuestos a modo de escamas se enrollan con ayuda de cintas o tiras.

La paletizadora 70 comprende un cuarto dispositivo de transporte 71 que lleva las pilas de sacos 69 a la zona de movimiento de un enganchador 72. El enganchador 72 engancha respectivamente una pila de sacos 69 y la coloca sobre un pale 73. En la paletizadora tambien se pueden prever sensores que vigilan, por ejemplo, la ocupacion actual del pale 72. Los sensores se conectan a la unidad de control 38 a traves de lmeas de datos no representadas. La unidad de control 38 puede proponer y/o ajustar la velocidad de paletizacion teniendo en cuenta los parametros de funcionamiento y las velocidades de produccion de otras maquinas.

Lista de referencias

1 Maquina de tubos

2 Dispositivo de desarrollado

3 Dispositivo de desarrollado

4 Rodillo de material

5 Rodillo de material

6 Banda

7 Banda

8 Bastidor

9 Bastidor

10 Banda

11 Banda

12 Rodillo de arrastre

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Rodillo de gma Rodillo de contrapresion Rodillo erizado Cilindro portacuchillas Rodillo de contrapresion Soporte

Rodillo de aplicacion de pegamento

Rodillos de inversion

Rodillo de aplicacion de pegamento

Estacion de formacion de tubos

Tubo

Mecanismo de separacion

Pieza tubular

Estacion de apilamiento

Pila de piezas tubulares

Primer dispositivo de transporte

Rodillo de inversion

Sensor rotatorio

Sensor

Sensor rotatorio Sensor rotatorio Manguito Sensor

Lmea de datos Unidad de control Lmea piloto Lmea piloto Sensor de ocupacion

Plegadora de fondos

Dispositivo de separacion

Dispositivo de alineacion y transporte

Transportador de doble cinta

Etiqueta de valvula

Banda de material

Rodillo de banda de material

Sensor

Sensor rotatorio Lmea de datos Lmea piloto

Rueda de accionamiento Hoja de cubricion del fondo Banda de material Rodillo de banda de material Saco

Segundo dispositivo de transporte

Sistema de deposito

Tercer dispositivo de transporte

Pila de sacos

Paletizadora

Cuarto dispositivo de transporte

Enganchador

Pale

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REIVINDICACIONES

1. Sistema para la fabricacion de sacos (65) o bolsas

- que comprende al menos dos maquinas (l, 50, 70) a las que se asignan componentes de control (37, 38, 39, 40, 59, 60),

- unidas entre sf por al menos un dispositivo de transporte y/o un dispositivo de almacenamiento (28, 52), con

- una unidad de control (38),

- disenada de manera que se le puedan transmitir y/o que pueda procesar las velocidades de produccion de al menos dos maquinas (1, 50),

- y que se disenan de manera que proponga y/o regule la velocidad de produccion de al menos dos maquinas (1, 50) en funcion de los parametros de funcionamiento del sistema,

caracterizado por que

- con la unidad de control (38) la velocidad de produccion de al menos una maquina (1, 50) se puede regular de modo que el nivel de llenado de al menos un almacen se vaya acercando a un valor teorico.
2. Sistema segun la reivindicacion 1,

caracterizado por que se preven sensores (30, 31, 32, 33, 36, 41, 57, 58) con los que se pueden determinar las velocidades de produccion y/u otros parametros de funcionamiento y transmitirlos a la unidad de control (38).
3. Procedimiento para la fabricacion de sacos (65) o bolsas,

- en el que se emplean al menos dos maquinas (1, 50),

- y en el que al menos un dispositivo de transporte y/o de almacenamiento (28, 52) transporta bolsas o sacos semiacabados entre al menos dos maquinas y/o los almacena entre al menos dos maquinas,

comunicandose a una unidad de control las velocidades de produccion de al menos dos maquinas y al menos otro parametro de funcionamiento de las maquinas, dispositivos de transporte y/o de almacenamiento (28, 52) y proponiendo y/o regulando la unidad de control la velocidad de produccion de al menos dos maquinas en funcion de los valores transmitidos,

caracterizado por que la unidad de control propone y/o regula la velocidad de produccion de al menos una maquina de manera que el nivel de llenado de al menos un almacen se vaya acercando a un valor teorico.
4. Procedimiento segun la reivindicacion anterior,

caracterizado por que la unidad de control (38) propone y/o regula la velocidad de produccion de al menos dos maquinas (1, 60) en funcion de los valoras transmitidos de una maquina anterior o posterior.
5. Procedimiento segun una de las dos reivindicaciones anteriores,

caracterizado por que la unidad de control (38) adapta el valor teorico en el transcurso de la produccion.
6. Procedimiento segun una de las tres reivindicaciones anteriores,

caracterizado por que el valor teorico se mueve entre un lfmite inferior y un lfmite superior dentro del volumen de almacenamiento.
7. Procedimiento segun la reivindicacion anterior,

caracterizado por que el lfmite inferior y/o el lfmite superior solo se rebasan en caso de alteraciones no previstas de los parametros de funcionamiento.
8. Procedimiento segun una de las cinco reivindicaciones anteriores,

caracterizado por que la unidad de control (38) adapta el valor teorico y/o al menos uno de los lfmites en funcion de los siguientes parametros de funcionamiento:

- plazos de mantenimiento pendientes,

- longitud del material de banda existente (6, 7, 10, 11) en uno o varios rodillos (4, 5),

- mensajes de error de componentes de la maquina,

- grado de ocupacion de un pale (73),

- valor real de la ocupacion del almacen,

- parametros de los sacos (65) y/o

- datos de pedidos posteriores.
9. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 3 - 8,

caracterizado por que la capacidad de al menos un almacen se calcula sobre la base del formato de los sacos (65) respectivamente fabricados.
10. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 3 - 9,

caracterizado por que el dispositivo de control considera en la regulacion de las velocidades de produccion los tiempos de secado que necesitan los sacos semiacabados (25) entre los pasos de trabajo realizados por las respectivas maquinas (1, 50).
11. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 3 - 10,

caracterizado por que el dispositivo de control reproduce al menos parte de los parametros de funcionamiento y/o de la informacion derivada de los mismos en un panel de indicacion en el que los parametros indicados se pueden asignar a los respectivos componentes del sistema.

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12. Unidad de control para un sistema para la fabricacion de sacos (65) o bolsas,

- que comprende al menos dos maquinas (1, 50, 70) a las que se asignan respectivamente componentes de control (37, 38, 39, 40, 59, 60),

- unidas entre sf por al menos un dispositivo de transporte y/o de almacenamiento (28, 52),

10 disenandose la unidad de control (38) de manera

- que le puedan ser transmitidas las velocidades de produccion de al menos dos maquinas y

- que proponga y/o regule la velocidad de produccion de al menos dos maquinas en funcion de los parametros de funcionamiento del sistema.

caracterizada por que la unidad de control (38) propone y/o regula la velocidad de produccion de al menos una 15 maquina (1, 50) de modo que el nivel de llenado de al menos un almacen se vaya acercando a un valor teorico.