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Die Erfindung betrifft ein System zum Herstellen von Säcken oder Beuteln, welches mindestens zwei Maschinen enthält, welchen Steuerkomponenten zugeordnet sind und welche durch zumindest eine Transport- und eine Lagervorrichtung mit einander verbunden sind.
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Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen von Säcken oder Beuteln, bei welchem mindestens zwei Maschinen betrieben werden, und bei welchem zumindest eine Transport- und eine Lagervorrichtung Beutel bzw. Sackhalbzeuge zwischen den zumindest zwei Maschinen transportiert und/oder zwischen den zumindest zwei Maschinen lagert.
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Zur Herstellung von Säcken oder Beuteln sind mehrere Schritte erforderlich, die in zumindest zwei Maschinen erfolgen, die das eingangs genannte System bilden. Zunächst werden in der Regel Schlauchstücke aus einer oder mehreren flachen Materialbahnen, meist Papier- und/oder Kunststoffbahnen hergestellt, indem diese Bahnen zunächst zu einem Schlauch zusammengelegt werden, wobei die sich überlappenden Randbereiche miteinander mit Klebstoff verklebt werden. Anschließend wird der Schlauch in Schlauchstücke vereinzelt. Diese Maschine zum Bilden der Schlauchstücke wird als Schlauchmaschine bezeichnet. Eine solche Schlauchmaschine ist in der Druckschrift
DE 197 04 332 A1 offenbart.
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In einer so genannten Bodenlegemaschine werden an einem oder an beiden offenen Enden dieser Schlauchstücke Böden geformt, in dem die Enden unter Ausbildung von Bodenrechtecken und Dreieckstaschen aufgezogen werden. Teile der Bodenrechtecke werden anschließend, zum Teil nach Einbringung eines Ventilzettels, zurückgefaltet und mit Klebstoff verklebt. Auf diese Weise entsteht ein befüllbarer Sack. An geeigneten Stellen in dieser Maschine können zusätzlich noch Innenriegel und/oder Bodendeckblätter aufgeklebt werden. Schließlich werden die Säcke zu Sackstapeln angeordnet. Wichtige Funktionen von Bodenlegemaschinen sind den Druckschriften
DE 195 40 148 A1 ,
DE 195 40 150 A1 ,
DE 196 21 586 A1 ,
DE 103 09 893 A1 ,
DE 103 27 646 A1 ,
EP 1 892 086 A1 und
DE 103 30 750 A1 zu entnehmen.
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In einer weiteren Maschine, der Palettiermaschine, können die Sackstapel auf Paletten angeordnet werden, so dass eine große Anzahl an Säcken auf einfache Weise abtransportiert werden können. Die Druckschriften
DE 100 22 272 ,
DE 103 09 131 und
DE 10 2005 049 964 A1 zeigen solche Palettiermaschinen.
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Weitere Maschinen können im Produktionsprozess integriert sein.
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Im Rahmen dieser Patentanmeldung sind unter Maschinen alle Maschinen zu verstehen, die Material, also beispielsweise Materialbahnen, Schlauchstücke oder fertige Säcke ver- oder bearbeiten, behandeln, anordnen oder andere Veränderungen an ihnen vornehmen. Den Maschinen sind Steuerkomponenten zugeordnet, welche die für den Betrieb der Maschine notwendigen Funktionen und Aggregate steuern. Solche Steuerkomponenten können Hardware-Elemente, wie etwa eine SPS (speicherprogrammierbare Steuerungseinheit) oder ein IPC (Industrie-PC) sein. Auch Software-Code kann Bestandteil der Steuerkomponenten sein. Die Steuerung kann dabei auf der Basis der vom Bedienpersonal vorgegebenen Anforderungen erfolgen. So kann das Bedienpersonal beispielsweise die Fertigungsgeschwindigkeit vorgeben.
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Zwischen den einzelnen Maschinen ist jeweils zumindest eine Transport- oder Lagervorrichtung vorzusehen, die die Maschinen miteinander verbindet. Das bedeutet, dass die Werkstücke, also die Schlauchstücke oder Säcke, mit diesen Transport- und/oder Lagervorrichtungen zwischen den Maschinen transportiert werden können, wobei diese Vorrichtungen eine gewisse Menge an Werkstücken (Speichervolumen) aufnehmen können. Jedes Werkstück, das durch eine Transport- und/oder Lagervorrichtung von einer Maschine übernommen wird, wird also nicht sofort von der im Produktionsfluss folgenden Maschine weiterverarbeitet. Vielmehr verweilt das Werkstück in dieser Vorrichtung. Dadurch wird das ausreichende Abtrocknen der Klebstoffe ermöglicht. Außerdem wird ein Puffer für den Fall geschaffen, dass eine der Maschinen nicht mit ausreichender Leistungsfähigkeit arbeiten kann. Die Transport- und/oder Lagervorrichtungen stellen somit einen Speicher dar. In den Transport- und Lagervorrichtungen werden in der Regel keine Veränderungen an den Werkstücken vorgenommen. Es kommt lediglich zu einer Ortsveränderung. Die Werkstücke können einzeln, vorzugsweise aber in Stapeln, transportiert oder gelagert werden. Eine solche Transport- und/oder Lagereinrichtung ist in der
WO 2005/018923 A1 offenbart.
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Wenn nun alle der genannten Maschinen und Transport- und Lagervorrichtungen mit einer gleichen, möglichst hohen Fertigungsgeschwindigkeit betrieben werden, so ist der maximale Durchsatz des Systems erreichbar. Die maximale Fertigungsgeschwindigkeit wird dabei von der langsamsten Maschine bestimmt. Oft ist dies die Bodenlegemaschine.
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Die tatsächlichen Fertigungsgeschwindigkeiten der Maschinen, insbesondere der Schlauchmaschine und der Bodenlegemaschine, werden durch verschiedene Einflüsse herabgesetzt. So muss beispielsweise die Produktion in der Schlauchmaschine unterbrochen werden, wenn eine Rolle, auf die die Materialbahnen gewöhnlich gewickelt sind, gewechselt werden muss. Oft bleibt dann aber für die Bodenlegemaschine der Nachschub weg, so dass sich diese im Leerlauf befindet oder ebenfalls angehalten muss. Im ersten Fall kommt es zu einem unnötigen Ressourcenverbrauch, im zweiten Fall muss die Maschine wieder auf die Fertigungsgeschwindigkeit hochgefahren werden, was neben einem Zeitverlust in der Regel auch einen so genannten Anfahrausschuss (Produktion nicht brauchbarer Säcke oder Beutel) zur Folge hat. Der in der Praxis auftretende, tatsächliche Durchsatz bleibt also oft hinter dem maximal möglichen Durchsatz zurück.
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Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Vorrichtung und ein Verfahren vorzuschlagen, mit denen der tatsächliche Durchsatz zu erhöhen ist.
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Die Aufgabe wird gelöst durch ein System nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, dem die Merkmale des Kennzeichens dieses Anspruchs hinzugefügt wurden.
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Demnach ist eine Steuereinheit vorgesehen, welche derart eingerichtet ist, dass ihr die Fertigungsgeschwindigkeiten zumindest zweier Maschinen übermittelbar sind und welche derart eingerichtet ist, dass sie die Fertigungsgeschwindigkeiten zumindest zweier Maschinen aufgrund von Betriebsparametern des Systems vorschlägt und/oder einstellt. Von besonderem Vorteil ist dabei, wenn die absoluten Fertigungsgeschwindigkeiten vorschlagbar und/oder einstellbar sind.
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Die Aufgabe wird zudem durch den Anspruch 3 gelöst, nach dem einer Steuereinheit die Fertigungsgeschwindigkeit der zumindest zwei Maschinen und zumindest ein anderer Betriebsparameter der Maschinen, Transport- und/oder Lagervorrichtungen gemeldet wird und die Steuereinheit die Fertigungsgeschwindigkeit zumindest einer der zumindest zwei Maschinen aufgrund der gemeldeten Werte vorschlägt und/oder einstellt. Das Wort „Werte” steht hierbei abkürzend für die Fertigungsgeschwindigkeit und den zumindest einen anderen Betriebsparameter.
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Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, dass eine Maschine, wenn sie produktionsbereit ist, auch produzieren können soll. Das bedeutet, dass von der vorgeordneten Transport- und/oder Lagervorrichtung Werkstücke übernehmbar sein müssen und/oder dass die bearbeiteten Werkstücke auch durch eine folgende Transport- und/oder Lagervorrichtung abgenommen werden müssen. Das Speichervolumen der Transport- und/oder Lagervorrichtung darf also zu keinem Zeitpunkt vollständig ausgeschöpft werden, das heißt, die Transport- und/oder Lagervorrichtung darf nie gänzlich geleert oder gefüllt sein. In diesem Fall können ein Leerlauf oder ein Stillstand und der damit einhergehende Anfahrausschuss vermieden werden.
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Um dieses zu erreichen, erfasst die Steuereinheit neben den Fertigungsgeschwindigkeiten auch zumindest einen weiteren Betriebsparameter, um hierauf entsprechend reagieren zu können. Die Reaktion äußert sich im Einstellen von passenden Fertigungsgeschwindigkeiten, so dass in allen Transport- und Lagervorrichtungen stets sowohl Werkstücke als auch freie Plätze zur Verfügung stehen.
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In einer vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Steuereinheit die Fertigungsgeschwindigkeit zumindest einer Maschine aufgrund der gemeldeten Werte einer vorgelagerten und/oder der nachgelagerten Maschine vorschlägt und/oder einstellt. Steht beispielsweise bei der Schlauchmaschine ein Rollenwechsel an, so kann im Vorfeld bereits die Fertigungsgeschwindigkeit der Bodenlegemaschine entsprechend verringert werden, so dass sich der Speicher entsprechend füllt. Alternativ kann ein höherer Füllungsgrad des Speichers erreicht werden, indem die Schlauchmaschine im Vorfeld des Rollenwechsels mit einer höheren Fertigungsgeschwindigkeit betrieben wird.
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Vorteilhaft ist dabei, wenn die Steuereinheit die Fertigungsgeschwindigkeit zumindest einer Maschine derart regelt, dass der Füllstand zumindest einer Transport- und/oder Lagervorrichtung einem Sollwert zustrebt. Bevorzugt wird dabei, dass eine Maschine derart geregelt wird, dass der Füllstand der nachfolgenden Transport- und/oder Lagervorrichtung einem Sollwert zustrebt.
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Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn dieser Sollwert von der Steuereinheit im Verlauf der Produktion angepasst wird. So kann bei einer bevorstehenden Verringerung der Fertigungsgeschwindigkeit einer Maschine der Sollwert für die Speicherbelegung der vorgelagerten Transport- und/oder Lagervorrichtung verringert und/oder der Sollwert für die Speicherbelegung der nachgelagerten Transport- und/oder Lagervorrichtung erhöht werden.
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Der Sollwert kann dabei verschiedene Zahlenwerte annehmen. Dieser kann sich zwischen einer oberen Grenze und einer unteren Grenze bewegen, wobei diese Grenzen innerhalb des Speichenvolumens liegen. Diese Zahlenwerte können Relativwerte zum maximalen Speichenvolumen sein. So können die Sollwerte im Bereich zwischen 10% und 90% des maximalen Speichervolumens der betreffenden Transport- und/oder Lagervorrichtung liegen. Auch feste Werte, beispielsweise gemessen in Anzahl der Säcke oder Anzahl der Sackstapel, können solche Grenzen bilden. In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, diese Grenzen zu über- oder zu unterschreiten, wenn unvorhergesehene Veränderungen der Betriebsparameter auftreten, etwa Störungen, die zum Stillstand einer Maschine führen. Die Grenzen können festgelegt sein oder vom Bedienpersonal vorgebbar oder während des Betriebes einstellbar sein. Es können etwa engere Grenzen (beispielsweise zwischen 20% und 80%) und entsprechend größere Speicherreserven können vorteilhaft sein, wenn eine höhere Störungsanfälligkeit zu befürchten ist. Ebenso können weitergehende Grenzen vorteilhaft sein, beispielsweise wenn der Produktionsprozess sehr stabil ist.
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Die Steuereinheit erfasst neben den Fertigungsgeschwindigkeiten auch zumindest einen weiteren Betriebsparameter, der die optimale Fertigungsgeschwindigkeit beeinflussen kann. Diese Betriebsparameter lassen sich in zwei Teile gliedern. Zum einen sind dies Parameter, die einmalig, beispielsweise vor Produktionsbeginn eines Auftrages erfasst werden. Hierzu gehören das Format der Säcke, der zu verwendende Klebstoff, der Umfang des Auftrages (Auftragsmenge), der Durchmesser der Rollenhülsen, vorgegebene Reinigungs- oder Wartungsintervalle, die für eine ordnungsgemäße Verklebung erforderliche Trockenzeit, die maximal möglichen Beschleunigungen der Maschinen in Abhängigkeit vom Produkt, die maximale Geschwindigkeit der Maschine in Abhängigkeit vom Produkt oder das maximale Speichervolumen der Transport- und/oder Lagervorrichtungen. Das Speichervolumen wird dabei als Anzahl der speicherbaren Schlauchstücke, Säcke oder Beutel angegeben. Ein weiterer Betriebsparameter kann eine optimale Maschinengeschwindigkeit sein. Dieser Parameter kann dabei auf Erfahrungswerten beruhen. Einige der aufgeführten Parameter können durch die Steuereinheit berechenbar sein. So kann beispielsweise das maximale Speichervolumen aus dem Format der Säcke berechnet werden. Diese Werte können für einen Folgeauftrag auch bereits während eines laufenden Auftrags eingegeben oder ermittelt werden, so dass die Steuereinheit die Fertigungsgeschwindigkeiten des laufenden Auftrags bereits unter Berücksichtigung der Betriebsparameter des Folgeauftrages einstellen und/oder vorschlagen kann. So finden beispielsweise die gegebenenfalls notwendigen Umrüstzeiten Niederschlag in den Fertigungsgeschwindigkeiten.
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Aber auch Betriebsparameter aus der laufenden Produktion können von der Steuereinheit erfasst oder berechnet werden. Dazu gehören beispielsweise Fehlermeldungen von oder Störungen an Maschinenkomponenten, die aktuelle Belegung der Transport- und/oder Lagervorrichtungen, die Restlaufzeit des Auftrags oder die aktuellen Durchmesser der Materialbahnrollen. Die Erfassung oder die Berechnung des Rollendurchmessers kann dazu ausgenutzt werden, um den Zeitpunkt des nächsten Rollenwechsels und damit des nächsten Stillstands der Maschine zu bestimmen. Auch andere Werte können hierzu herangezogen werden. So kann beispielsweise rechtzeitig vor diesem Stillstand die nachfolgende Transport- und/oder Lagervorrichtung gefüllt werden (gegebenenfalls kann der genannte Sollwert erhöht werden), in dem die vorgelagerte Maschine mit einer höheren Fertigungsgeschwindigkeit betrieben wird, und/oder die Fertigungsgeschwindigkeit der nachfolgenden Maschine verringert werden, so dass beim Rollenwechsel die nachfolgende Maschine weiter produzieren kann. Ein notwendiger Palettenwechsel in der Palettiermaschine ist ein weiterer Betriebsparameter. Auch kann in einem solchen Fall die vorangehende Transport- und/oder Lagervorrichtung geleert und/oder die Fertigungsgeschwindigkeit der vorhergehenden Maschine verringert werden.
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Der Maschinenbediener kann darüber hinaus Stillstände bestimmter Zeitdauern anfordern. In der laufenden Produktion kann es vorkommen, dass ein Bauteil einen Defekt erleidet, der jedoch für eine gewisse Zeit hinnehmbar ist, ohne dass die Funktionsfähigkeit der Maschine beeinträchtigt ist. Die Anforderung eines Stillstandes zur Beseitigung dieses Defektes kann von der Steuereinheit berücksichtigt werden. Diese schlägt dann einen Zeitpunkt für den Stillstand vor oder legt diesen fest. Nicht voraussehbare, aber dennoch notwendige Wartungsarbeiten können ebenfalls Anlass für die Anforderung eines Stillstandes sein.
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Die genannten Betriebsparameter der laufenden Produktion lassen sich nochmals in voraussehbare oder kalkulierbare (anstehende Wechsel, anstehende Wartungsarbeiten, Anforderungen von Stillständen) und in plötzlich auftretende oder verändernde (Defekt, welcher die Funktionsfähigkeit der Maschine beeinträchtigt) Betriebsparameter unterscheiden.
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Vorteilhaft ist darüber hinaus, wenn die Steuereinrichtung zumindest einen Teil der Produktionsparameter und/oder daraus abgeleitete Informationen auf einer Anzeigeeinrichtung sichtbar macht, auf der die anzeigten Parameter der jeweiligen Systemkomponente zugeordnet werden können. So kann ein anstehender und vom Bedienpersonal durchzuführender Rollenwechsel frühzeitig angezeigt werden. Das Bedienpersonal kann den Rollenwechsel ohne Verzögerung durchführen, was die Stillstandszeit der betreffenden Maschine verkürzt und letztendlich den Durchsatz erhöht.
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Es ist von großem Vorteil, wenn verschiedene in dieser Druckschrift vorgestellte Verfahren von der Steuereinheit des Systems automatisiert ausgeführt werden. Hierzu kann die Steuervorrichtung entsprechend eingerichtet werden. Diese Einrichtung kann durch eine Programmierung vorgenommen werden. Diese Programmierung kann auch unter Verwendung von Datenträgern oder moderner Datenübermittlungsmethoden wie E-Mail, Chatting oder Fernwartungsmethoden vorgenommen werden.
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Weitere Ausführungsbeispiele der Erfindung gehen aus der gegenständlichen Beschreibung und den Ansprüchen hervor.
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Die einzelnen Figuren zeigen:
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1 Seitenansicht einer Schlauchmaschine in einem erfindungsgemäßen System
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2 schematischen Darstellung der in einer Bodenlegemaschine ablaufenden Fertigungsschritte
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3 schematische Darstellung einer Ablageeinrichtung
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4 Ansicht einer Palettiermaschine
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1 zeigt eine Schlauchmaschine 1 als Bestandteil eines erfindungsgemäßen Systems. Gezeigt ist eine solche Maschine zum Herstellen eines vierlagigen Schlauches. Vier Lagen sind jedoch keine Beschränkung, es können auch Schläuche mit mehr oder mit weniger Lagen produzierbar sein. Die einzelnen Bahnen 6, 7 werden von hintereinander angeordneten und in Abwickeleinrichtungen 2, 3 gelagerten Materialrollen 4, 5 abgezogen. Es sind nur zwei Abwickeleinrichtungen dargestellt. Die Materialrollen 4, 5 sind in Gestellen 8, 9 drehbar gelagert. Die abgezogenen Bahnen 6, 7 laufen über Leitrollen zu den Vorzugseinrichtungen. Die Bahnen 6, 7, 10, 11 werden durch angetriebene Vorzugseinrichtungen vorgezogen, von denen jede aus der angetriebenen Vorzugswalze 12 und der den Umschlingungswinkel vergrößernden Leitwalze 13 besteht. Hinter den Vorzugswalzen 12, 13 ist eine die Bahn mit Nadellöchern versehende Einrichtung angeordnet, die aus einer Gegendruckwalze 14 besteht, über die die eingezogene Bahn läuft und an die eine Nadelwalze 15 anstellbar ist, die die Bahn entweder über ihre ganze Breite oder streifenmäßig mit Nadellöchern versieht, die der Entlüftung der aus den Bahnen hergestellten Säcken dienen.
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Nun läuft jede Papierbahn von der Nadelwalze zu der Messerwalze
16, die an eine Gegendruckwalze
17 anstellbar ist. Die Messerwalze
16 erzeugt eine Querperforation, die die spätere Abrisslinie bildet. Die Papierbahnen laufen daran anschließend in einen Ständer
18 ein, in dem die Bahnen
6,
7 und
10 beidseits der Querperforationen durch Klebstoffauftragswalzen
19 mit quer verlaufenden Klebstoffstreifen versehen werden. Nach dem Zusammenführen der Bahnen mittels der Umlenkrollen
20 laufen diese über Klebstoffauftragswalzen
21, welche die Bahnen mit Klebestoffaufträgen in Längsrichtung versehen. Es schließt sich die Schlauchbildungsstation
22 an, welche im Wesentlichen Führungselemente wie etwa Führungsbleche umfasst, mit welchen die Außenränder der Bahnen umgeschlagen und übereinander gelegt werden. Der so gebildete Schlauch
23 läuft nun in ein Abreißwerk
24 ein, in dem der Schlauch
23 entlang der Querperforation reißt und auf diese Weise in Schlauchstücke
25 vereinzelt wird. Ein solches Abreißwerk ist beispielsweise aus der
EP 0 711 724 A1 bekannt. Aus mehreren Schlauchstücken
25 werden nun in der Stapeleinrichtung
26 Schlauchstückstapel
27 gebildet, die über eine erste Transporteinrichtung
28 abgeführt werden.
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Die Schlauchmaschine umfasst mehrere Walzen, die angetrieben sein können. Neben den bereits genannten Vorzugswalzen 12 können weitere Walzen als Antriebswalzen ausgebildet sein. Die Fertigungsgeschwindigkeit kann dabei über Drehgeber an den Antriebswalzen (nicht gezeigt) oder über Drehgeber an einer Umlenkwalze gemessen werden. Als Beispiel umfasst die Umlenkwalze 29 einen Drehgeber 30. Auch ist denkbar, die Transportgeschwindigkeit einer Bahn direkt zu messen.
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Der Umfang der Materialrollen 4 und 5 kann über Sensoren 31, 32 gemessen werden. Darüber kann, bei Kenntnis des Durchmessers der Wickelhülsen 35, die Restmenge des Materials bestimmt und damit der Zeitpunkt des spätesten Rollenwechsels vorausbestimmt werden. Als Alternative bieten sich Drehgeber 33, 34 an, die die Drehgeschwindigkeiten der Materialrollen messen. Unter Berücksichtigung der Fertigungsgeschwindigkeit kann der Zeitpunkt des Rollenwechsels bestimmt werden.
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Ein weiterer Sensor 36 bestimmt die Anzahl der Schlauchstücke 25 in dem Schlauchstückstapel 27. Die Daten der Sensoren und Drehgeber 30–34 und 36 können über eine Datenleitung 37 der Steuereinheit 38 zugänglich gemacht werden. Weitere Sensoren und/oder Messeinrichtungen an weiteren Stellen der Maschine sind denkbar, auch sie wären über die Datenleitung 37 an die Steuereinheit 38 angeschlossen. Die Steuereinheit 38 steuert nun über die Steuerleitung 39 die Antriebe an. Beispielhaft ist gezeigt, dass die Steuerleitung 39 zum Antrieb der Umlenkwalze 12 führt.
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Auch die erste Transporteinrichtung 28 wird hinsichtlich ihrer Transportgeschwindigkeit von der Steuereinrichtung 38 über eine Steuerleitung 40 gesteuert. Wenigstens ein Belegungssensor 41 kann vorgesehen sein, um den Füllungsgrad dieser ersten Transporteinrichtung 28 bestimmen zu können.
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Nicht gezeigt ist, dass zwischen den Abwickeleinrichtungen 2, 3 und den Vorzugswalzen 12 noch zumindest eine Druckmaschine angeordnet sein kann, die abgewickelte Bahnen, in der Regel eine der Bahnen, bedruckt. Auch an oder in dieser Druckmaschine können Betriebsparameter bestimmt oder berechnet werden. Dazu können Sensoren vorhanden sein, die zum Beispiel den Füllstand der Druckfarbe in den Farbtanks überwachen. Betriebsparameter der Druckmaschine können über nicht gezeigte Datenleitungen der Steuereinrichtung übermittelt werden. Diese Betriebsparameter können dann zum Einstellen oder zum Vorschlagen von Fertigungsgeschwindigkeiten von Maschinen herangezogen werden.
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Die
2 zeigt eine Bodenlegemaschine
50, der über die erste Transporteinrichtung
28 Schlauchstückstapel
27 zugeführt werden. Die erste Transporteinrichtung
28 kann aus verschiedenen Elementen bestehen. So können mehrere Transporteinrichtungen vorgesehen sein. Hiervon können einige zum vertikalen Transport oder zur Änderung der Ausrichtung der Schlauchstücke, relativ zu ihrer Transportrichtung, dienen. Auch eine oder mehrere Lagerelemente können vorgesehen sein, in denen die Schlauchstücke gewisse Zeiten verweilen können. Ein solches Lagerelement ist beispielsweise in der
EP 1 593 614 beschrieben.
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Die Bodenlegemaschine 50 übernimmt die Schlauchstücke 25 so, dass ihre Ausrichtung, das heißt die Ausrichtung der Längsklebenaht, quer zur Transportrichtung ist. Die Schlauchstücke 25 werden von einer Vereinzelungseinrichtung 51, die, wie in der 2 angedeutet, als Rotationsanleger ausgeprägt sein kann, einzeln von dem Schlauchstückstapel entnommen. Eine Ausricht- und Transportvorrichtung 52 transportiert die Schlauchstücke 25 weiter und sorgt gleichzeitig für eine gute Ausrichtung der Lage der Schlauchstücke 25.
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Ein Doppelbandförderer 53 übernimmt die einzelnen Schlauchstücke 25 und befördert diese zu den einzelnen Bearbeitungsstationen, die in bekannter Weise an einem oder beiden Enden der Schlauchstücke 25 Böden anformen.
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Dabei werden in einem ersten Schritt die Enden aufgezogen, so dass offene Bodenrechtecke unter Ausbildung von seitlichen Dreieckstaschen entstehen. Anschließend kann ein Ventilzettel 54 aufgeklebt werden. Dazu wird der Ventilzettel und/oder Bereiche des Schlauchstücks 25 mit Klebstoff aus einem so genannten Leimauftragswerk versehen. Die Ventilzettel 54 bestehen in der Regel aus Papier und entstehen durch Abschneiden einzelner Zettel von der Materialbahn 55, die als Materialbahnrolle 56 zur Verfügung gestellt wird. Analog zu den Materialbahnrollen 4 und 5 in der Schlauchmaschine 1 können an dieser Stelle Sensoren 57 und/oder Drehgeber 58 vorgesehen sein, die über Datenleitungen 59 mit der Steuereinheit 38 verbunden sind, um letztendlich den Zeitpunkt eines bevorstehenden Rollenwechsels im Voraus bestimmen zu können. Auch Komponenten des Leimauftragswerks, wie etwa ein Leimvorratsbehälter, können auch mit Sensoren ausgestattet sein. Die Steuereinheit 38 steuert über eine Steuerleitung 60 unter anderem die Umfangsgeschwindigkeit des Antriebsrads 61 des Doppelbandförderers 53 und damit die Fertigungsgeschwindigkeit der Bodenlegemaschine 50. Auch die Vorzugsgeschwindigkeit der Materialbahn 55 wird auf eine solche, allerdings nicht dargestellte Art und Weise gesteuert.
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Nach dem Aufkleben des Ventilzettels 54 wird der Boden zugelegt und gegebenenfalls verklebt. Schließlich kann noch ein Bodendeckblatt 62 zur Verstärkung des fertigen Bodens aufgeklebt werden. Die Bodendeckblätter 62 werden dazu von einer Materialbahn 63, die von einer Materialbahnrolle 64 zur Verfügung gestellt wird, vereinzelt. Wie im Fall der Ventilzettel 54 sind auch hier entsprechende Sensoren, Drehgeber, Datenleitungen und/oder Steuerleitungen vorgesehen, was aber der Einfachheit halber nicht gezeigt wird.
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Die so aus Schlauchstücken 25 gefertigten Säcke 65 werden von einer zweiten Transporteinrichtung 66 übernommen und abtransportiert. Oft werden die Säcke 65 dazu in Schuppen (siehe 3) angeordnet.
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Die Schuppen werden, wie in der
3 zu erkennen ist, von der zweiten Transporteinrichtung an eine so genannte Ablageeinrichtung
67 übergeben. Diese Ablageeinrichtung
67 transportiert die Säcke
65 über bestimmte Wege und nimmt dabei eine Verpressung der frisch hergestellten Böden vor, um für eine dauerhaft starke Verklebung zu sorgen. Die Transportstrecke in der Ablageeinrichtung ist verhältnismäßig lang, um ein ausreichendes Abtrocknen der Verklebung zu ermöglichen. Die zweite Transporteinrichtung
66 kann wiederum in mehrere Transport- und/oder Lagereinrichtungen untergliedert sein. Nach dem Durchlaufen der Ablageeinrichtung
67 gelangen die Säcke
65 auf eine dritte Transporteinrichtung
68, welche die Säcke
65 zu einer nicht gezeigten Schuppenzahl- und Trenneinrichtung transportiert. Diese trennt die Schuppen und ordnet die Säcke
65 zu Sackstapeln
69 mit einer bestimmten Anzahl an Säcken
65 an. Eine solche Schuppenzahl- und Trennstation ist beispielsweise in der
DE 10 2004 055 325 B4 gezeigt und erläutert. Der Schuppenzahl- und Trennstation folgen oft noch eine oder mehrere weitere Transport- und/oder Lagereinrichtungen, beispielsweise solche, wie sie für den Bereich zwischen der Schlauchmaschine
1 und der Bodenlegemaschine
50 beschrieben wurden. In dem Bereich hinter der Schuppenzahl- und Trennstation werden oft stichprobenartig einzelne Säcke oder Sackstapel entnommen, einer Qualitätskontrolle unterzogen und anschließend wieder in die Transportkette eingefügt. Auch die Zeit der Kontrolle kann als Lagerung angesehen werden.
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Die 4 zeigt eine Palettiermaschine 70 als ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung, mit welcher eine Vielzahl von Säcken zu einem transportierbaren Sackverbund angeordnet werden können. Eine andere solche Vorrichtung ist etwa eine Einrichtung, in der geschuppt angeordnete Säcke unter Zuhilfenahme von Bändern oder Streifen zu Rollen aufgewickelt werden.
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Die Palettiermaschine
70 umfasst eine vierte Transporteinrichtung
71, die die Sackstapel
69 in den Bewegungsbereich einer Greifeinrichtung
72 bringt. Die Greifeinrichtung
72 ergreift jeweils einen Sackstapel
69 und ordnet ihn auf einer Palette
73 an. Auch in der Palettiermaschine können Sensoren vorgesehen sein, die beispielsweise die aktuelle Belegung der Palette
72 überwachen. Die Sensoren sind über nicht gezeigte Datenleitungen mit der Steuereinheit
38 verbunden. Die Steuereinheit
38 kann unter Berücksichtigung von Betriebsparametern und Fertigungsgeschwindigkeiten anderer Maschinen die Palettiergeschwindigkeit der Palettiermaschine vorschlagen und/oder einstellen.
| Bezugszeichenliste |
| 1 | Schlauchmaschine |
| 2 | Abwickeleinrichtung |
| 3 | Abwickeleinrichtung |
| 4 | Materialrolle |
| 5 | Materialrolle |
| 6 | Bahn |
| 7 | Bahn |
| 8 | Gestell |
| 9 | Gestell |
| 10 | Bahn |
| 11 | Bahn |
| 12 | Vorzugswalze |
| 13 | Leitwalze |
| 14 | Gegendruckwalze |
| 15 | Nadelwalze |
| 16 | Messerwalze |
| 17 | Gegendruckwalze |
| 18 | Ständer |
| 19 | Klebstoffauftragswalze |
| 20 | Umlenkrollen |
| 21 | Klebstoffauftragswalze |
| 22 | Schlauchbildungsstation |
| 23 | Schlauch |
| 24 | Abreißwerk |
| 25 | Schlauchstück |
| 26 | Stapelstation |
| 27 | Schlauchstückstapel |
| 28 | erste Transporteinrichtung |
| 29 | Umlenkwalze |
| 30 | Drehgeber |
| 31 | Sensor |
| 32 | Sensor |
| 33 | Drehgeber |
| 34 | Drehgeber |
| 35 | Wickelhülse |
| 36 | Sensor |
| 37 | Datenleitung |
| 38 | Steuereinheit |
| 39 | Steuerleitung |
| 40 | Steuerleitung |
| 41 | Belegungssensor |
| 42 | |
| 43 | |
| 44 | |
| 45 | |
| 46 | |
| 47 | |
| 48 | |
| 49 | |
| 50 | Bodenlegemaschine |
| 51 | Vereinzelungseinrichtung |
| 52 | Ausricht- und Transportvorrichtung |
| 53 | Doppelbandförderer |
| 54 | Ventilzettel |
| 55 | Materialbahn |
| 56 | Materialbahnrolle |
| 57 | Sensor |
| 58 | Drehgeber |
| 59 | Datenleitung |
| 60 | Steuerleitung |
| 61 | Antriebsrad |
| 62 | Bodendeckblatt |
| 63 | Materialbahn |
| 64 | Materialbahnrolle |
| 65 | Sack |
| 66 | zweite Transporteinrichtung |
| 67 | Ablageeinrichtung |
| 68 | dritte Transporteinrichtung |
| 69 | Sackstapel |
| 70 | Palettiermaschine |
| 71 | viere Transporteinrichtung |
| 72 | Greifeinrichtung |
| 73 | Palette |
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 19704332 A1 [0003]
- DE 19540148 A1 [0004]
- DE 19540150 A1 [0004]
- DE 19621586 A1 [0004]
- DE 10309893 A1 [0004]
- DE 10327646 A1 [0004]
- EP 1892086 A1 [0004]
- DE 10330750 A1 [0004]
- DE 10022272 [0005]
- DE 10309131 [0005]
- DE 102005049964 A1 [0005]
- WO 2005/018923 A1 [0008]
- EP 0711724 A1 [0034]
- EP 1593614 [0040]
- DE 102004055325 B4 [0046]
