ES2355170T3

ES2355170T3 - Disco de pulir para una herramienta para el mecanizado de precisión de superficies ópticamente activas, especialmente de cristales de de gafas, así como procedimiento para su fabricación.

Info

Publication number: ES2355170T3
Application number: ES08010088T
Authority: ES
Inventors: Peter Philipps; Lothar Urban
Original assignee: Satisloh AG
Current assignee: Satisloh AG
Priority date: 2007-06-06
Filing date: 2008-06-03
Publication date: 2011-03-23
Anticipated expiration: 2028-06-03
Also published as: EP2014412B1; US8246424B2; ATE487563T1; BRPI0801761B1; DE102007026841A1; US20080305723A1; CN101318304A; DE502008001743D1; EP2014412A1; BRPI0801761A2; CN101318304B

Abstract

Disco de pulir (10) para una herramienta (12) destinada al mecanizado de precisión de superficies ópticamente activas (F), en particular de cristales de gafas (L), con un cuerpo base (14) que presenta un eje central (M), al cual va fijada una capa intermedia (16), más blanda en relación con el cuerpo base (14), sobre la que descansa un soporte de un medio de pulido (18), presentando la capa intermedia (16) con respecto al eje central (M) una zona radial interior (20) de espesor axial (D) esencialmente constante, y a continuación de ésta una zona radial exterior (22) cuyas dimensiones radiales exteriores (r) van aumentando hacia el soporte del medio de pulido (18) partiendo del cuerpo base (14), de modo que disminuya el apoyo elástico del soporte del medio de pulido (18) mediante la capa intermedia (16) en su zona radial exterior (22) hacia el borde exterior (76) del soporte del medio de pulido (18), estando dotado el soporte del medio de pulido (18) en una zona central de por lo menos un orificio (92), siguiendo al por lo menos un orificio (92) en el soporte del medio de pulido (18) en sentido hacia el cuerpo base (14) una escotadura (94) en la capa intermedia (16), caracterizado porque el diámetro (d) de la escotadura (94) de la capa intermedia (16) aumenta hacia el cuerpo base (14), partiendo del orificio (92) en el soporte del medio de pulido (18).

Description

La presente invención se refiere a un disco de pulir para una herramienta para efectuar el mecanizado de precisión de superficies ópticamente activas, conforme al preámbulo de la reivindicación 1. Tales discos de pulir se emplean especialmente en grandes cantidades en la fabricación de cristales de gafas según receta. La invención se refiere además a un procedimiento para la fabricación de un disco de pulir de esta clase, conforme a la reivindicación 9. 5

Cuando en lo sucesivo se habla a título de ejemplo de "cristales de gafas" como piezas con superficies ópticamente activas, deben entenderse como tales no sólo las lentes de gafas de cristal mineral sino también lentes de gafas de todos los demás materiales usuales, tales como policarbonato, CR 39, HI-Index, etc., así como de plástico.

ESTADO DE LA TÉCNICA

El mecanizado por arranque de viruta de las superficies ópticamente activas de los cristales de gafas se puede 10 subdividir a grandes rasgos en dos fases de mecanizado, que son primeramente el mecanizado previo de la superficie ópticamente activa para generar la macrogeometría conforme a la receta, y a continuación el mecanizado de precisión de la superficie ópticamente activa con el fin de eliminar las huellas del mecanizado previo y obtener la microgeometría deseada. Mientras que el mecanizado previo de las superficies ópticamente activas de los cristales de gafas tiene lugar entre otros en función del material de los cristales de gafas, por medio de esmerilado, fresado 15 y/o torneado, en cambio durante el mecanizado de precisión las superficies ópticamente activas de los cristales de gafas se someten por lo general a un proceso de esmerilado de precisión, lapeado y/o pulido.

Para este proceso de mecanizado de precisión se emplean en el estado de la técnica (véase por ejemplo el documento DE-A-10 2005 010 583) con profusión discos de pulir adaptables - a diferencia de rígidos - que tienen una estructura a base de por lo menos tres capas o tres estratos, con (1º) un cuerpo de soporte orientado hacia el 20 husillo portaherramientas, relativamente firme o rígido, en el cual va fijada (2º) una capa más blanda que la primera, por ejemplo una capa de material de espuma, sobre la cual descansa (3º) una lámina de esmerilado o pulido orientada hacia la pieza, como elemento de la herramienta activo para el mecanizado. Debido a la deformabilidad elástica de la capa de material de espuma, la lámina de pulir se puede adaptar dentro de ciertos límites a la geometría de la superficie que se trata de mecanizar, tanto bajo el aspecto "estático", es decir de un cristal de gafas 25 a otro cristal de gafas que se trata de mecanizar, como también en el aspecto "dinámico", es decir durante el mecanizado de un determinado cristal de gafas en el que tenga lugar un movimiento relativo entre el disco de pulir y el cristal de gafas. La elasticidad de la capa de material de espuma influye además considerablemente en el comportamiento de arranque de material del disco de pulir durante el proceso de pulido.

Durante el uso de tales discos pulidores con una lámina de pulir que termina por el borde en el borde exterior de la 30 capa de material de espuma, se ha observado que puede llegar a producirse una penetración del borde de lámina de pulir o de la arista formada por éste, en la superficie mecanizada del cristal de gafas. Esto puede dar lugar a unas "huellas" visibles, y por lo tanto indeseables del borde de la lámina de pulir, es decir unas microestructuras muy finas a modo de arañazos sobre la superficie ópticamente activa del cristal de gafas.

Para salvar este problema ya se ha propuesto dimensionar la lámina de pulir de tal modo que sobresalga hacia el 35 exterior del perímetro exterior de la capa de material de espuma (véanse las Fig. 1 y 4 del documento DE-A-10 2005 010 583). Por medio del borde exterior de la lámina de pulir no se puede ejercer en este caso ninguna presión de pulido importante sobre la superficie que se trata de mecanizar. Las investigaciones realizadas por la solicitante han mostrado sin embargo que esta medida no da el resultado deseado por sí sola en todos los casos.

Por otra parte el documento EP-B-1 711 311 da a conocer un disco de pulir con una estructura de tres capas o tres 40 estratos, en el que la capa elástica intermedia está realizada en dirección radial cada vez más blanda desde el interior hacia el exterior, para poder pulir cristales de gafas con superficies de forma libre de curvatura irregular, con una calidad superficial que trata de poder prescindir de un mecanizado de repaso. Esta realización cada vez más blanda hacia el exterior se consigue especialmente porque la capa intermedia presenta en dirección radial, es decir desde el interior hacia el exterior, un espesor axial cada vez mayor, terminando la capa intermedia y la lámina de 45 pulir juntas en una superficie periférica exterior cilíndrica del disco de pulir. Ahora bien, en este estado de la técnica no se mencionan las "huellas" indeseables del disco de pulir producidas por el borde de la lámina de pulir sobre la superficie mecanizada.

Por último, un disco de pulir conforme al preámbulo de la reivindicación 1 se conoce por el documento US-A-6 371 837. 50

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La invención tiene como objetivo crear un disco de pulir de estructura lo más sencilla posible para una herramienta destinada al mecanizado de precisión de superficies ópticamente activas, especialmente en cristales para gafas, cuyos bordes no se reproduzcan sobre la superficie mecanizada en forma de microestructuras. El objetivo de la invención comprende también la presentación de un procedimiento destinado a la fabricación sencilla de un disco de 5 pulir de esta clase.

EXPOSICIÓN DE LA INVENCIÓN

Este objetivo se resuelve por las características indicadas en las reivindicaciones 1 y 9 respectivamente. Unos perfeccionamientos ventajosos o convenientes de la invención constituyen el objeto de las reivindicaciones 2 a 8 y 10 a 12. 10

De acuerdo con la invención, en un disco de pulir para una herramienta destinada al mecanizado de precisión de superficies ópticamente activas, en particular de cristales de gafas, que presenta un cuerpo base que tiene un eje central, en el cual va fijada una capa intermedia más blanda con relación al cuerpo base, sobre la que descansa un soporte de un medio de pulido, presentando la capa intermedia con relación al eje central una zona radial interior de espesor axial esencialmente constante, a la cual sigue una zona radial exterior cuyas dimensiones radiales 15 exteriores aumentan partiendo del cuerpo base hacia el soporte del medio de pulido, de modo que el apoyo elástico del soporte del medio de pulido mediante la capa intermedia disminuye en la zona radial exterior de ésta hacia el borde exterior del soporte del medio de pulido, estando dotado el soporte del medio de pulido de por lo menos un orificio en la zona central, siguiendo al por lo menos un orificio en el soporte del medio de pulido y en la dirección del cuerpo base, una escotadura en la capa intermedia; aumentando el diámetro de la escotadura en la capa intermedia, 20 partiendo del orificio en el soporte del medio de pulido hacia el cuerpo base.

De acuerdo con un segundo aspecto de la invención, en un disco de pulir para una herramienta destinada al mecanizado de precisión de superficies ópticamente activas, en particular en cristales de gafas, que tiene un cuerpo base que presenta un eje central en el cual va fijada una capa intermedia más blanda en comparación con el cuerpo base, sobre la que asienta un soporte del medio de pulido, presentando la capa intermedia con relación al eje central 25 una zona radial interior de espesor axial esencialmente constante, a la que sigue una zona radial exterior, donde el borde exterior del soporte del medio de pulido va sujeto, distanciado de esta última, mediante la zona radial exterior de la capa intermedia durante el mecanizado de precisión de la superficie ópticamente activa.

De acuerdo con esto, en el disco de pulir conforme a la invención, la capa intermedia está subdividida funcionalmente en una zona radial interior de espesor axial esencialmente constante, y de una zona radial exterior 30 que sigue a continuación de aquella, que tiene como objetivo impedir que el borde del disco de pulir se reproduzca sobre la superficie mecanizada en forma de microestructuras. Dado que la zona interior presenta un espesor axial esencialmente constante, no varía por lo tanto la elasticidad o flexibilidad del disco de pulir a lo largo del radio, a diferencia del estado de la técnica conforme al documento EP-B-1 711 311. De este modo y mediante un movimiento relativo adecuado entre la herramienta y la pieza se consigue ventajosamente una erosión de pulido 35 uniforme - hipótesis de Preston: la erosión de pulido es proporcional al producto de la presión de pulido por la velocidad relativa entre la herramienta y la pieza - de modo que una pieza se puede pulir con elevada fidelidad topográfica es decir manteniendo la forma. En la zona del borde del disco de pulir en el que se encuentra la zona radial exterior de la capa intermedia, la erosión de pulido disminuye debido a disminuir el apoyo elástico del soporte del medio de pulido, y con ello también la posibilidad de que el borde del disco de pulir se pueda reproducir o formar 40 huella sobre la superficie mecanizada.

En la zona del borde del disco de pulir en el que se encuentra la zona radial exterior de la capa intermedia, esta última se ocupa además de que el borde exterior del soporte del medio de pulido que sobresale radialmente hacia el exterior sobre la zona radial interior de la capa intermedia tenga sus movimientos amortiguados durante el mecanizado de precisión de la superficie ópticamente activa, y por lo tanto no pueda vibrar o aletear libremente, y 45 por lo tanto tampoco pueda golpear sobre la superficie mecanizada de tal modo que se reproduzca allí.

En el disco de pulir objeto de la invención, el soporte del medio de pulido está dotado de por lo menos un orificio en una zona central. Este orificio en el soporte del medio de pulido sirve para establecer una comunicación líquida entre una zona interior de la capa intermedia consistente por lo general en un material de espuma y que durante el mecanizado está saturada a modo de esponja con el medio de pulido líquido, y la superficie exterior del soporte del 50 medio de pulido que está en acoplamiento de mecanizado con la superficie de la pieza que se trata de mecanizar. De este modo el medio de pulido líquido puede circular mejor y también pasar desde el interior del disco de pulir a las zonas de actuación entre el soporte del medio de pulido y la superficie de la pieza que se trata de mecanizar, con lo cual en estas zonas de actuación y debido a un humedecimiento intensificado del soporte del medio de pulido o a una película más uniforme de medio de pulido quedan garantizadas sobre éstos un mejor barrido y refrigeración. Por 55 lo tanto no pueden llegar a producirse allí solidificaciones parciales del soporte del medio de pulido que son detrimentales para la calidad superficial obtenida. Además de esto, el orificio en el soporte del medio de pulido sirve ventajosamente para descargar la presión hidráulica que se forma en la capa intermedia por deformación de ésta, y que en caso contrario podría dar lugar por ejemplo a una destrucción parcial de la capa intermedia, y sirve asimismo para una "refrigeración interna" del disco de pulir. 5

Además, a continuación del por lo menos un orificio en el soporte del medio de pulido sigue en sentido hacia el cuerpo base una escotadura en la capa intermedia. La escotadura sirve ventajosamente como depósito del medio de pulido líquido.

Finalmente el diámetro de la escotadura en la capa intermedia va aumentando de modo continuo partiendo del orificio en el soporte del medio de pulido hacia el cuerpo base (preferentemente de modo continuo), al estar limitada 10 la escotadura por ejemplo por una superficie periférica interior cónica de la capa intermedia. Esto provoca, de modo análogo a las dimensiones exteriores radiales que van aumentando partiendo del cuerpo base hacia el soporte del medio de pulido, de la zona radial exterior de la capa intermedia, un apoyo elástico del soporte del medio de pulido que van disminuyendo cerca del orificio en el soporte del medio de pulido en sentido hacia el orificio, a través de la zona radial interna de la capa intermedia con el fin de soslayar incluso en el caso de presiones de pulido superiores, 15 el riesgo de que el borde del orificio del soporte del medio de pulido se reproduzca sobre la superficie mecanizada.

En el disco de pulir, el contorno periférico formado por la zona exterior de la capa intermedia puede presentar en principio cualquier geometría que se desee, siempre y cuando las dimensiones exteriores radiales de la zona radial exterior de la capa intermedia vayan aumentando desde el cuerpo base en sentido hacia el soporte del medio de pulido (preferentemente de modo continuo), por ejemplo la zona radial exterior de la capa intermedia puede tener 20 una superficie periférica exterior de forma toroidal. Pero con vistas a simplificar la fabricación del disco de pulir se prefiere una realización en la que la zona radial exterior de la capa intermedia presente una superficie periférica exterior de forma esencialmente de tronco de cono.

En principio existe la posibilidad de que el cuerpo base presente una superficie frontal orientada hacia la capa intermedia que esté preformada de acuerdo con la macrogeometría de la superficie que se trata de mecanizar, por 25 ejemplo de forma tórica, tal como se describe por ejemplo en el documento DE-A-10 2005 010 583. Sin embargo las investigaciones de la solicitante han demostrado que para la mayoría de los casos de mecanizado es suficiente si el cuerpo base presenta una superficie frontal esencialmente esférica orientada hacia la capa intermedia, sobre la cual va pegada firmemente la capa intermedia. Esto por una parte simplifica la fabricación de los discos de pulido, y por otra parte reduce el número de discos de pulido que se han de mantener en almacén para la fabricación según 30 receta para el mecanizado de precisión de los cristales de gafas.

La escotadura en la capa intermedia puede extenderse además hasta el cuerpo base. Una escotadura pasante de este tipo no solamente es de fabricación especialmente sencilla sino que también incrementa al máximo de forma ventajosa el volumen de alojamiento del depósito para el medio de pulido líquido formado por la escotadura. Existe la posibilidad de seguir aumentando el depósito del medio de pulido, para lo cual sigue a continuación de la capa 35 intermedia también una escotadura en el cuerpo base.

Las investigaciones realizadas por la solicitante han mostrado que la anchura radial máxima de la zona radial exterior de la capa intermedia, en estado sin deformar del disco de pulir, debe ser entre el 3 y el 10% de la anchura total máxima de la capa intermedia, con el fin de apoyar elásticamente de modo esencialmente constante sobre una superficie lo más grande posible, sin que exista el riesgo de que se formen reproducciones del borde del disco de 40 pulir sobre la superficie mecanizada.

El disco de pulir conforme a la invención se puede utilizar ventajosamente en una herramienta destinada al mecanizado de precisión de superficies ópticamente activas, en particular de cristales para gafas, comprendiendo un cuerpo base que se puede fijar a un husillo portaherramientas de una máquina de mecanizado, una parte articulada que presente una pieza de alojamiento conducida con relación al cuerpo base con movilidad basculante y 45 longitudinal, a la cual sigue en el sentido hacia el cuerpo base un fuelle, mediante el cual la parte articulada va fijada con posibilidad de arrastre de giro en el cuerpo base, y una cámara de medio de presión limitada por el cuerpo base y la pieza articulada, que puede estar llenada opcionalmente con un medio de presión (líquido o gaseoso), estando sujeto el disco de pulir de modo intercambiable en la pieza de alojamiento de la parte articulada.

Con el fin de asegurar una posibilidad de sustitución lo más sencilla posible del disco de pulir, se prefiere que el 50 disco de pulir vaya sujeto en la pieza de alojamiento de la pieza articulada mediante una unión de encaje a presión.

En un procedimiento especialmente sencillo para la fabricación del disco de pulir conforme a la invención se prevén los pasos siguientes:

(a) Formación del cuerpo base, por ejemplo mediante arranque de viruta o de una forma aquí preferida, especialmente económica, mediante una técnica de fundición inyectada, en particular de plástico;

(b) Suministro de una materia prima extensa para la capa intermedia que presente un espesor esencialmente constante, pudiendo obtenerse una materia prima de esta clase, por ejemplo placas de material de espuma, sin problemas y de forma económica en el mercado; 5

(c) Tensado de la materia prima para la capa intermedia sobre una superficie de curvatura convexa de un contrapunzón y troquelado de la capa intermedia mediante una herramienta de troquelar que presente un filo de corte anular, con lo cual se produce de forma especialmente sencilla, quasi "automática", una superficie periférica exterior en la capa intermedia, es decir en el trozo de materia prima troquelado, que ya en estado plano sin deformar del trozo de materia prima presente esencialmente una forma de tronco de cono; 10

(d) Eventual corte a medida del soporte del medio de pulido de acuerdo con la superficie frontal mayor de la capa intermedia sin deformar, es decir del trozo de materia prima plano sin deformar, pudiendo prescindirse de tal recorte a medida independiente si el soporte del medio de pulido ya está realizado de una misma pieza con la capa intermedia, por ejemplo mediante la llamada "piel de fundición" (capa de separación con el molde de fundición) en un trozo de material de espuma, condicionado por la tecnología de fabricación, y que en las placas 15 de material de espuma comerciales por lo general se ha recortado y desechado; y

(e) Pegado entre sí del cuerpo base, de la capa intermedia, y, en el caso de que exista de forma independiente, del soporte del medio de pulido para formar la unión antes descrita a modo de sándwich.

El recorte a medida del soporte del medio de pulido puede efectuarse también mediante la herramienta de troquelado y el contrapunzón para troquelar la capa intermedia, de modo que para esto no tiene que utilizarse una 20 herramienta independiente y se puede efectuar rápidamente el corte a medida. Por último, el troquelado de la capa intermedia y el corte a medida del soporte del medio de pulido también puede realizarse en una operación común, si se trata de materias primas separadas. También esto favorece una fabricación del disco de pulir rápida y a medida.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

A continuación se explica con mayor detalle la invención sirviéndose de unos ejemplos de realización preferentes y 25 haciendo referencia a los dibujos adjuntos, en parte esquemáticos, en los que referencias iguales identifican piezas iguales o equivalentes. En los dibujos se muestran:

Fig. 1 una vista rota en sección longitudinal de una herramienta para el mecanizado de precisión de superficies ópticamente activas en cristales de gafas, donde va sujeto de forma liberable un disco de pulir no conforme a la invención, que se encuentra en acoplamiento de mecanizado con una superficie que se 30 trata de mecanizar, a una escala algo ampliada respecto a la realidad;

Fig. 2 una vista en perspectiva de la herramienta según la Fig. 1 en una vista oblicua frontal desde arriba, habiéndose retirado el disco de pulir de la herramienta para mostrar por el lado de la herramienta el interfaz entre la herramienta y el disco de pulir;

Fig. 3 una vista en perspectiva del disco de pulir retirado de la herramienta según la Fig. 1, visto 35 oblicuamente desde abajo a la izquierda para mostrar el interfaz entre la herramienta y el disco de pulir por el lado del disco de pulir;

Fig. 4 una vista inferior del disco de pulir retirado de la herramienta conforme a la Fig. 3, desde abajo en la Fig. 1;

Fig. 5 una vista en sección del disco de pulir según la Fig. 3, de acuerdo con la línea de sección V-V 40 de la Fig. 4;

Fig. 6 una vista en sección del disco de pulir según la Fig. 3, de acuerdo con la línea de sección VI-VI de la Fig. 4;

Fig. 7 una vista en sección longitudinal esquemática de un dispositivo para troquelar la capa intermedia para el disco de pulir, mediante el cual se puede formar en la zona radial exterior de la capa 45 intermedia una superficie periférica exterior que tenga esencialmente forma de tronco de cono;

Fig. 8 una vista en sección longitudinal esquemática de una capa intermedia troquelada mediante el dispositivo según la Fig. 7, antes de que ésta se pegue con el cuerpo base y el soporte del medio de pulido para formar el disco de pulir; y

Fig. 9 una vista en sección correspondiente al trazado de la sección de la Fig. 5 de un disco de pulir conforme a la invención, a una escala otra vez aumentada respecto a la Fig. 5, con un orificio central en el soporte del medio de pulido.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LOS EJEMPLOS DE REALIZACIÓN

De acuerdo con las Figuras 1, 5, 6 y 9, un disco de pulir 10 para una herramienta 12 destinada al mecanizado de 5 precisión de superficies ópticamente activas F, en particular en cristales para gafas L, presenta un cuerpo base 14 con un eje central M, al cual va fijada una capa intermedia 16, más blanda en comparación con el cuerpo base 14, sobre la que descansa un soporte de un medio de pulido 18. Lo esencial es entre otras cosas que la capa intermedia 16 presente una zona radial interior 20 con relación al eje central M, de espesor axial D esencialmente constante, a la que sigue una zona 22 radial exterior, que está realizada o fijada de modo especial tal como se describirá con 10 mayor detalle más adelante, con el fin de impedir que el borde del disco de pulir 10 se reproduzca sobre la superficie mecanizada F del cristal de gafas L en forma de microestructuras muy finas, semejantes a arañazos. En las Figuras 1, 5, 6 y 9, unas líneas de trazos indican el límite entre la zona radial interior 20 y la zona radial exterior 22 de la capa intermedia 16.

Tal como muestran las Figuras 1 y 2, la herramienta 12 presenta un cuerpo base 24, que se puede aplicar a un 15 husillo portaherramientas 26, indicado con línea de trazos en la Figura 1, de una máquina de mecanizado (que no está representada). La herramienta 12 presenta además una parte articulada designada de forma general por la cifra 28, que presenta una pieza de alojamiento 34 basculante y desplazable longitudinalmente con relación al cuerpo base 24, mediante una unión de cabeza esférica 30 y de un elemento guía 32, sobre el cual va sujeto de modo intercambiable el disco de pulir 10, de un modo que se describirá más adelante. A continuación de la pieza de 20 alojamiento 34 y en sentido hacia el cuerpo base 24 sigue un fuelle 36 mediante el cual la pieza articulada 28 va fijada al cuerpo base 24 con posibilidad de efectuar un arrastre de giro. El cuerpo base 24 y la pieza articulada 28 limitan una cámara de un medio de presión 38, que por medio de un canal 40 situado en el elemento guía 32 se puede llenar opcionalmente con un medio de presión adecuado, líquido o gaseoso (por ejemplo aceite o aire comprimido), con el fin de aplicar durante el mecanizado de la superficie ópticamente activa F del cristal de gafas L 25 una presión de mecanizado por medio de la pieza de alojamiento 34 y el disco de pulir 10 colocados sobre ésta. Otros detalles relativos a la estructura de la herramienta 12 se pueden deducir de las publicaciones DE-A-10 2005 010 583 A1 y EP-A-1 473 116 de la solicitante, a las cuales se remite en este lugar expresamente con el fin de evitar repeticiones.

Se ve por lo tanto que la pieza de alojamiento 34 de la pieza articulada 28 está apoyada mediante el elemento guía 30 32 en dirección transversal con relación al cuerpo base 24 de la herramienta 12. Al mismo tiempo el elemento guía 32 puede seguir a la pieza de alojamiento 34 en dirección axial, y viceversa, si la cámara de medio de presión 38 está sometida a través del canal 40 al medio de presión o si la pieza de alojamiento 34 es empujada por una acción exterior (desde arriba en la Figura 1) en sentido hacia el cuerpo base 24. La pieza de alojamiento 34 de la pieza articulada 28 puede bascular en el elemento guía 32 debido a la unión de cabeza esférica 30 con el elemento guía 35 32, deformándose correspondientemente el fuelle 36 de la pieza articulada 28.

Con el fin de garantizar ahora una sujeción segura del disco de pulir 10 en la pieza de alojamiento 34 de la herramienta 12, y un arrastre de giro del disco de pulir 10, en las superficies enfrentadas entre sí de la pieza de alojamiento 34 de la pieza articulada 28 y del cuerpo base 14 del disco de pulir 10, es decir en una superficie frontal 42 superior según la Figura 1, de la pieza de alojamiento 34 y en la cara inferior 44 del cuerpo base 14 están 40 realizadas unas estructuras de formas complementarias, que en particular se acoplan entre sí con ajuste positivo. Estas estructuras se reconocen mejor en las Figuras 2 (herramienta 12) y 3 (disco de pulir 10).

Por consiguiente, la pieza de alojamiento 34 de la pieza articulada 28, preferentemente fundida por inyección de un material plástico, está dotada de un resalte central 46 para realizar el arrastre de giro, que en una vista en planta presenta esencialmente la forma de una estrella de seis puntas (perfil exterior semejante a Torx®). En lados 45 opuestos del saliente de arrastre de giro 46 está previsto en la superficie frontal 42 de la pieza de alojamiento 34 un resalte de sujeción 48 que tiene esencialmente forma de seta, que forma un rebaje 50. La pieza de alojamiento 34 está dotada además en su superficie frontal de un total de cuatro resaltes de orientación 52, esencialmente cilíndricos, que están dispuestos por parejas en lados opuestos del resalte de arrastre de giro 46, y decalados angularmente 90º alrededor del eje central M con relación a los resaltes de sujeción 48. 50

El cuerpo base 14 del disco de pulir 10, preferentemente fundido por inyección de un material plástico tal como un ABS (Acrilnitrilo-Butadieno-Estireno-Polimerizado), por ejemplo Terluran® GP 35 de la casa BASF, está en cambio realizado por su cara inferior 44 a modo de panal de abejas, con un perfil contrario 54 dispuesto centrado para el resalte de arrastre de giro 46 de la herramienta 12, desde el cual se extienden en forma de estrella unos nervios de refuerzo 56 hasta el borde exterior del cuerpo base 14, y que actúan conjuntamente en lados opuestos del perfil 55 contrario 54 con los tramos de sujeción 58 dispuestos entre los nervios de refuerzo 56, esencialmente en forma de cilindros huecos 58, que actúan conjuntamente con los resaltes de sujeción 48 de la herramienta 12, para sujetar el disco de pulir 10 a modo de una unión de encaje en la pieza de alojamiento 34 de la pieza articulada 28. Para este fin los tramos de sujeción 58, vistos en planta (Figura 4), están ranurados en forma de cruz para formar respectivamente cuatro brazos elásticos 68, teniendo cada brazo elástico 60 en su extremo libre un resalte de enclavamiento 62 (indicado en la Figura 3), el cual está orientado en dirección radial hacia el interior con relación a 5 un eje de simetría del respectivo tramo de sujeción 58, estando los brazos dimensionados y dispuestos de tal modo, que están en condiciones de enclavarse con el rebaje 50 en el respectivo resalte de sujeción correspondiente 48 de la herramienta 12.

A este respecto el especialista puede ver que mediante el acoplamiento con ajuste positivo del resalte de arrastre de giro 46 y del perfil contrario 54 se asegura un arrastre de movimiento, esencialmente sin holgura, en particular un 10 arrastre de giro del disco de pulir 10 con la herramienta 12, mientras que de modo funcionalmente independiente los salientes de retención 48 actúan conjuntamente con los tramos de sujeción 58 para sujetar el disco de pulir 10 en dirección axial en la herramienta 12 mediante el enclavamiento. En este caso los resaltes de orientación 52, actuando conjuntamente con los nervios de refuerzo 56, permiten que el disco de pulir 10 no se pueda colocar sobre la herramienta 12 desplazado angularmente de tal modo que el disco de pulir 10 llegue a asentar con su cara inferior 15 44 en toda la superficie sobre la superficie frontal 42 de la herramienta 12, sin que tenga lugar un enclavamiento entre los resaltes de sujeción 48 y los tramos de sujeción 58. Siendo correcta la posición angular relativa entre el disco de pulir 10 y la herramienta 12, se extienden, en el estado del disco de pulir 10 montado en la herramienta 12, sendos nervios de refuerzo 56 entre una pareja de resaltes de orientación 52, concretamente aquellos resaltes de refuerzo 56 que con relación a los tramos de sujeción 58 del cuerpo base 14 están dispuestos decalados un ángulo 20 de 90º alrededor del eje central M.

Tal como se puede deducir de las Figuras 1 y 3 a 6, a continuación de la cara inferior 44 del cuerpo base 14 y por el lado de su perímetro exterior sigue un reborde anular 66 que sobresale radialmente hacia el exterior con respecto a la superficie periférica 64 del cuerpo base 14, que por lo demás tiene forma cilíndrica, y que de acuerdo con las Figuras 1, 5 y 6 presenta una sección en forma de gancho. El resalte anular 66 sirve para el agarre de una pinza (no 25 representada) de un dispositivo automático de cambio del disco de pulir (que tampoco está representado).

La superficie frontal 68 del cuerpo base 14, que en las Figuras 1 y 5 queda en la parte superior contigua a la capa intermedia 16, tiene en los ejemplos de realización representados un conformado previo esencialmente esférico, y en cierto modo se abomba en contra de la capa intermedia 16. Según la macrogeometría de la superficie F que se trata de mecanizar, la superficie frontal 68 también puede tener una forma previa distinta, por ejemplo tórica. 30

Respecto a la configuración del cuerpo base 14 hay que mencionar por último también que el reborde anular 66 según las Figuras 3 y 4 está dotado por el lado periférico exterior de dos escotaduras 70 de forma semicircular, vistas en planta. Éstas sirven para marcar el disco de pulir 10, y esto de tal modo que la separación angular entre las escotaduras 70 alrededor del eje central M, designada en la Figura 4 por el número 72, represente de modo codificado una medida de la curvatura (en dioptrías) de la superficie frontal 68. 35

La capa intermedia 16 va fijada firmemente a la superficie frontal 68 del cuerpo base 14, por ejemplo mediante un pegamento adecuado. El material de la capa intermedia 16 puede ser por ejemplo un material de espuma PUR (Poliuretano) de células abiertas, tal como se puede obtener bajo el nombre comercial Sylomer® R de la firma Getzner Werkstoffe GMBH, Berlín, Alemania.

Éste tiene una dureza de aproximadamente 60 Shore A. La cara superior de la capa intermedia 16 orientada hacia el 40 soporte del medio de pulido 18, puede pero no tiene por qué, estar dotada de una "piel de fundición" (capa de separación con respecto al molde de fundición, no representada), que lo remate, condicionada por la tecnología de fabricación, que le confiere a la capa intermedia 16 una rigidez adicional; eventualmente una tal "piel de fundición" puede formar el mismo soporte de medio de pulido. El espesor D de la capa intermedia 16 en su zona radial interior 20 puede estar de acuerdo con las respectivas necesidades de mecanizado, por ejemplo entre 2 y 10 mm. Tal como 45 ya se ha mencionado, este espesor D es esencialmente constante en la zona radial interior 20 de la capa intermedia 16, de modo que el apoyo elástico del soporte del medio de pulido 18 es también esencialmente constante en esta zona 20, gracias a la capa intermedia 16.

En el ejemplo de realización representado, las dimensiones radiales exteriores r de la zona radial exterior 22 de la capa intermedia 16, partiendo del cuerpo base 14 hacia el soporte de medio de pulido 18, aumentan de modo 50 continuo, concretamente de tal modo que la zona radial exterior 22 de la capa intermedia 16 presenta una superficie periférica exterior 74 que tiene esencialmente forma de tronco de cono, cuya inclinación con respecto al eje central M es mayor que la inclinación de cualquier perpendicular a la superficie sobre la superficie frontal 68 del cuerpo base 14 con relación al eje central M - de modo que el apoyo elástico del soporte de medio de pulido 18 mediante la capa intermedia 16 va disminuyendo de modo continuo en su zona radial exterior 22 hacia el borde exterior 76 del soporte 55 del medio de pulido 18. De este modo se consigue, tal como ya se mencionó inicialmente, que la presión de pulido y por lo tanto la erosión de pulido disminuya en la zona del borde del disco de pulir 10, y que al mismo tiempo se amortigüen los movimientos axiales del borde exterior 76 del disco de medio de pulido, en comparación con un borde exterior del soporte del medio de pulido libre y sin apoyo, tal como se conoce por el documento DE-A-10 2005 010 583. Como resultado se impide de este modo que el borde exterior 76 se reproduzca o "impresione" sobre la superficie mecanizada F del cristal de gafas L de forma indeseable por su borde superior del soporte del medio de 5 pulido 18 representado en las Figuras 1 y 5.

A este respecto hay que mencionar también (véase la Figura 5) que la anchura radial b máxima de la zona radial exterior 22 de la capa intermedia 16, en estado no deformado del disco de pulir 10, es decir cuando éste no está apretado contra la superficie F del cristal de gafas L que se trata de mecanizar, suponga aproximadamente entre un 3 y un 10% de la anchura total máxima B de la capa intermedia 16. Por último hay que señalar también que la 10 transición entre la superficie periférica exterior 64 del cuerpo base 14 y de la superficie periférica exterior 74 de la capa intermedia 16 no tienen por qué estar realizados necesariamente sin escalonamiento. El cuerpo base puede sobresalir en particular radialmente hacia el exterior con respecto a la capa intermedia, tal como se da a conocer por ejemplo en el documento DE-A-10 2005 010 583.

El soporte del medio de pulido 18, denominado también "lámina de pulir" o "almohadilla de pulido", que de acuerdo 15 con la Figura 1 constituye el componente de la herramienta activo para el mecanizado, es un soporte de esmerilado de precisión o soporte de pulido comercial, elástico y resistente a la erosión, tal como por ejemplo una lámina PUR (poliuretano) que presenta un espesor de 0,5 a 1,4 mm y una dureza entre 12 y 45 según Shore D. En el caso de que mediante el disco de pulir 10 deba efectuarse un pulido previo, el soporte del medio de pulido 18 es más bien grueso, mientras que en el caso de un pulido de precisión es más bien delgado. 20

Tal como ya se deduce de las explicaciones anteriores, las dimensiones radiales del soporte del medio de pulido 18 están elegidas de tal modo que el soporte del medio de pulido 18 de forma circular está en este ejemplo, en una vista en planta desde arriba en las Figuras 1 y 5, terminando con su borde exterior 76 en la superficie periférica exterior 74 de la capa intermedia 16 situada debajo.

Por último, en el ejemplo de realización representado, el soporte del medio de pulido 18 va fijado a la capa 25 intermedia 16 por medio de un pegamento adecuado. Sin embargo el soporte del medio de pulido 18 también puede estar unido de algún otro modo de forma más o menos duradera a la capa intermedia 16, por ejemplo mediante un vulcanizado o una fijación por ganchos y bucles. En cualquier caso, la unión entre el soporte del medio de pulido 18 y la capa intermedia 16 debe ser suficientemente firme para que durante el mecanizado esté garantizado en todo momento el arrastre de movimiento, en particular el arrastre de giro del soporte del medio de pulido 18 con la capa 30 intermedia 16.

Para el mecanizado de precisión de la superficie ópticamente activa F del cristal de gafas L que se trata de mecanizar, que tiene lugar de forma conocida mediante grano no aglutinado, y que se alimenta por medio de un líquido adecuado en el punto de actuación entre el disco de pulir 10 y el cristal de gafas L, preferentemente desde una dirección radial exterior mediante tubos flexibles ajustables (no representados), se accionan también la 35 herramienta 12 y el cristal de gafas L de forma conocida de modo esencialmente síncrono, es decir en el mismo sentido de giro y esencialmente a las mismas revoluciones. Para ello la herramienta 12 y el cristal de gafas L se basculan al mismo tiempo de modo relativo entre sí, de modo que la zona de actuación entre el disco de pulir 10 y el cristal de gafas L varía constantemente. Estos procedimientos de mecanizado de precisión, en los que por ejemplo en el caso del mecanizado de superficies de forma libre el movimiento basculante tiene lugar con un ajuste fijo 40 alrededor del punto central de un "Best Fit Radius", es decir de un punto central aproximado de la superficie F del cristal de gafas L que se trata de mecanizar, o bien se genera el movimiento relativo entre la herramienta 12 y el cristal de gafas L por medio de un procedimiento controlado en dos ejes lineales CNC y eventualmente un eje de rotación CNC, que son suficientemente conocidos para el especialista y por lo tanto no se tratarán de describir con mayor detalle en este punto. 45

Un procedimiento especialmente sencillo para la fabricación del disco de pulir 10 antes descrito comprende los siguientes pasos, remitiéndose también a las Figuras 7 y 8:

(a) Realización del cuerpo base 14, en particular mediante fundición inyectada de plástico, realizándose la geometría completa del cuerpo base 14 con el perfil contrario 54, los nervios de refuerzo 56 y los tramos de sujeción 58 (desmoldeado forzoso de los resaltes de enclavamiento 62) en la cara inferior 44, el reborde anular 66 50 en el perímetro exterior y la superficie frontal 68 de forma esencialmente esférica, simultáneamente y sin necesidad de un mecanizado posterior, es decir "saliendo terminado del molde".

(b) Suministro de una materia prima plana, que puede obtenerse sin problemas en el comercio, para la capa intermedia 16, que presenta un espesor D esencialmente constante.

(c) Tensado del material bruto para la capa intermedia 16 sobre una superficie 78 de curvatura convexa de un contrapunzón 80 de un dispositivo de troquelado 82 representado esquemáticamente en la Figura 7, y troquelado de la capa intermedia 16, eventualmente sujetando la misma sobre la superficie del contrapunzón 78, por medio de una herramienta de troquelar 86, del dispositivo de troquelado 82, que presenta un filo de corte anular 84. De ahí se obtiene la capa intermedia 16 recortada tal como está mostrada en la Figura 8, que en estado plano sin 5 deformar presenta una primera superficie frontal 88, una segunda superficie frontal 90 y una superficie periférica exterior 74, donde esta última presenta ya esencialmente una forma de tronco de cono debido a la técnica de troquelado antes descrita.

(d) Recorte del soporte del medio de pulido 18 de acuerdo con la superficie frontal 90 mayor (segunda) de la capa intermedia 16 sin deformar (véase la Figura 8). Esto se puede realizar preferentemente mediante la herramienta 10 de troquelado 86 y del contrapunzón 80 para troquelar la capa intermedia 16, eventualmente incluso en una operación de trabajo común, es decir la últimamente descrita.

(e) Pegado ente sí del cuerpo base 14, de la capa intermedia 16 y del soporte del medio de pulido 18 para formar el conjunto a modo de sándwich representado en las Figuras 1, 5 y 6, para lo cual se pega el soporte del medio de pulido 18 sobre la segunda superficie frontal 90 de la capa intermedia 16, y la capa intermedia 16 con su primera 15 superficie frontal 88 sobre el cuerpo base 14. Al hacerlo, la capa intermedia 16 "se extiende" aún más debido al abombado previo de la superficie frontal 68 del cuerpo base 14, es decir que la inclinación de la superficie periférica exterior 74 esencialmente en forma de tronco de cono, de la capa intermedia 16 con relación al eje central M aumenta en el disco de pulir terminado 10 (Figura 1 y 3 a 6) en comparación con la capa intermedia 16 en estado sin deformar (Figura 8). 20

En este punto hay que mencionar que si bien el pegado de una capa intermedia que en el estado sin deformar, plano, presenta una superficie periférica exterior cilíndrica, sobre una superficie frontal previamente abombada de cuerpo base, daría lugar a una "dilatación" de la capa intermedia, de modo que la superficie periférica exterior de la capa intermedia tendría entonces esencialmente una (ligera) forma de tronco de cono. Pero esto no daría lugar, a diferencia de la estructura antes descrita del disco de pulir, a que el apoyo elástico del soporte del medio de pulido 25 provocado por la capa intermedia, que se ve perpendicular a la superficie frontal del cuerpo base, disminuya hacia el borde exterior del soporte del medio de pulido.

Con el fin de evitar repeticiones, la Figura 9 se describirá a continuación únicamente en la medida en que se diferencia de las antes descritas Figuras 1 a 8.

En el ejemplo de realización según la Figura 9 el soporte del medio de pulido 18 está dotado de (por lo menos) un 30 orificio pasante 92 situado en una zona central, que en el presente caso tiene una forma redonda circular y que se puede realizar por ejemplo mediante corte o troquelado. El orificio 92 del soporte del medio de pulido 18 ocupa preferentemente una zona de superficie del 0,25 al 2% de la superficie frontal total del soporte del medio de pulido 18 orientada hacia la superficie F del cristal de gafas L que se trata de mecanizar. Durante el mecanizado, el orificio 92 sirve para lograr un equilibrado de presiones y suministra medio de pulido líquido desde el interior de la capa 35 intermedia 16, con lo cual se logra un mejor barrido y refrigeración de las zonas del disco de pulir 10, que en otro caso se verían perjudicadas. Un suministro "central" de esta clase con medio de pulido resulta especialmente ventajoso si el disco de pulir 10 gira a unas revoluciones comparativamente altas, y por lo tanto las fuerzas centrífugas que actúan tienden a "expulsar" el medio de pulido en dirección radial hacia el exterior.

En el ejemplo de realización representado en la Figura 9, sigue a continuación del orificio 92 en el soporte del medio 40 de pulido 18 y en sentido hacia el cuerpo base 14, una escotadura 94 en la capa intermedia 16 que se extiende hasta el cuerpo base 14. También en el cuerpo base 14 sigue a continuación de la escotadura 94 en la capa intermedia 16 sin escalonamiento una escotadura 96. Las escotaduras 94 y 96 en la capa intermedia 16 ó respectivamente en el cuerpo base 14 sirven durante el mecanizado como depósito (ampliado) para el medio de pulido líquido. 45

Mientras que la escotadura 96 del cuerpo base 14 está realizada con forma cilíndrica, el diámetro d de la escotadura 94 de la capa intermedia 16 aumenta de forma continua partiendo del orificio 92 en el soporte del medio de pulido 18 hacia el cuerpo base 14. Una forma de este tipo de la escotadura 94 se puede obtener de modo análogo a la superficie periférica exterior 74 de la capa intermedia 16, con forma esencialmente de tronco de cono, mediante troquelado, en cuyo caso un dispositivo de troquelado adecuado presentaría naturalmente un filo de corte anular de 50 menor diámetro en la herramienta de troquelar, y convenientemente una mayor curvatura de la superficie del contrapunzón, que la representada en la Figura 7.

La forma esencialmente de tronco de cono de la superficie periférica interior de la capa intermedia 16 que limita hacia el exterior la escotadura 94 de la capa intermedia 16, tiene en el fondo el mismo efecto que la superficie periférica exterior esencialmente en forma de tronco de cono de la capa intermedia 16, puesto que da lugar a que el 55 apoyo elástico del soporte del medio de pulido 18 disminuya en sentido hacia el orificio 92, debido a la zona radial interior 20 de la capa intermedia 16 próxima al orificio 92 del soporte del medio de pulido 18, con el fin de asegurar que el borde del orificio 92 del soporte del medio de pulido 18 no se reproduzca sobre la superficie mecanizada F, incluso en el caso de presiones de pulido superiores.

LISTA DE REFERENCIAS 5

10 Disco de pulir

12 Herramienta

14 Cuerpo base

16 Capa intermedia

18 Soporte del medio de pulido 10

20 Zona radial interior de la capa intermedia

22 Zona radial exterior de la capa intermedia

24 Cuerpo base

26 Husillo portaherramientas

28 Pieza articulada 15

30 Unión de cabeza esférica

32 Elemento guía

34 Pieza de alojamiento

36 Fuelle

38 Cámara del medio a presión 20

40 Canal

42 Superficie frontal

44 Cara inferior

46 Resalte de arrastre de giro

48 Resalte de sujeción 25

50 Rebaje

52 Resalte de orientación

54 Perfil contrario

56 Nervio de refuerzo

58 Tramo de sujeción 30

60 Brazo elástico

62 Resalte de enclavamiento

64 Superficie periférica exterior

66 Reborde anular

68 Superficie frontal 35

70 Escotadura

72 Separación angular

74 Superficie periférica exterior

76 Borde exterior

78 Superficie del punzón contrario

80 Punzón contrario 5

82 Dispositivo de troquelado

84 Filo de corte anular

86 Herramienta de troquelar

88 Primera superficie frontal

90 Segunda superficie frontal 10

92 Orificio

94 Escotadura

96 Escotadura

b Anchura radial de la zona radial exterior de la capa intermedia 15

d Diámetro de la escotadura en la capa intermedia

r Dimensiones radiales exteriores de la zona radial exterior de la capa intermedia

B Anchura total de la capa intermedia

D Espesor axial de la capa intermedia 20

F Superficie ópticamente activa

L Cristal de gafas

M Eje central

Claims

REIVINDICACIONES

1. Disco de pulir (10) para una herramienta (12) destinada al mecanizado de precisión de superficies ópticamente activas (F), en particular de cristales de gafas (L), con un cuerpo base (14) que presenta un eje central (M), al cual va fijada una capa intermedia (16), más blanda en relación con el cuerpo base (14), sobre la que descansa un soporte de un medio de pulido (18), presentando la capa intermedia (16) con respecto al eje central (M) 5 una zona radial interior (20) de espesor axial (D) esencialmente constante, y a continuación de ésta una zona radial exterior (22) cuyas dimensiones radiales exteriores (r) van aumentando hacia el soporte del medio de pulido (18) partiendo del cuerpo base (14), de modo que disminuya el apoyo elástico del soporte del medio de pulido (18) mediante la capa intermedia (16) en su zona radial exterior (22) hacia el borde exterior (76) del soporte del medio de pulido (18), estando dotado el soporte del medio de pulido (18) en una zona central de por lo menos un orificio (92), 10 siguiendo al por lo menos un orificio (92) en el soporte del medio de pulido (18) en sentido hacia el cuerpo base (14) una escotadura (94) en la capa intermedia (16), caracterizado porque el diámetro (d) de la escotadura (94) de la capa intermedia (16) aumenta hacia el cuerpo base (14), partiendo del orificio (92) en el soporte del medio de pulido (18).
2. Disco de pulir (10) según la reivindicación 1, caracterizado porque la zona radial exterior (22) de la capa 15 intermedia (16) presenta una superficie periférica exterior (74) que tiene esencialmente forma de tronco de cono.
3. Disco de pulir (10) según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque el cuerpo base (14) presenta una superficie frontal (68) de forma esencialmente esférica, orientada hacia la capa intermedia (16), sobre la cual va pegada la capa intermedia (16).
4. Disco de pulir (10) según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la escotadura (94) de 20 la capa intermedia (16) se extiende hasta el cuerpo base (14).
5. Disco de pulir (10) según la reivindicación 4, caracterizado porque a continuación de la escotadura (94) en la capa intermedia (16) sigue una escotadura (96) en el cuerpo base (14).
6. Disco de pulir (10) según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la anchura radial máxima (b) de la zona radial exterior (22) de la capa intermedia (16) está en el estado sin deformar del disco de pulir 25 (10), entre el 3 y el 10% de la anchura total máxima (B) de la capa intermedia (16).
7. Herramienta (12) para el mecanizado de precisión de superficies ópticamente activas (F), en particular de cristales para gafas (L), con

un cuerpo base (24), que se puede aplicar a un husillo portaherramientas (26) de una máquina de mecanizado,

una pieza articulada (28) que presenta una pieza de alojamiento (34) conducida con movilidad longitudinal y de 30 basculamiento con relación al cuerpo base (24), a continuación de la cual sigue en sentido hacia el cuerpo base (24) un fuelle (36) mediante el cual la pieza articulada (28) va fijada al cuerpo base (24) con posibilidad de realizar un arrastre de giro,

una cámara de un medio de presión (38) limitada por el cuerpo base (24) y la pieza articulada (28), que se puede someter opcionalmente a un medio a presión, y un disco de pulir (10) según una de las reivindicaciones anteriores, 35 que va sujeto de modo intercambiable en la pieza de alojamiento (34) de la pieza articulada (28).
8. Herramienta (12) según la reivindicación 7, caracterizada porque el disco de pulir (10) va sujeto a la pieza de alojamiento (34) de la pieza articulada (28) mediante una conexión rápida de encaje a presión (48, 58).
9. Procedimiento para la fabricación de un disco de pulir (10) según la reivindicación 1, comprendiendo los pasos siguientes: 40

Realización del cuerpo base (14),

suministro de una materia prima plana para la capa intermedia (16), que presenta un espesor (D) esencialmente constante,

tensado de la materia prima para la capa intermedia (16) sobre una superficie (78) de curvatura convexa de un contrapunzón (80), y troquelado de la capa intermedia (16) mediante una herramienta de troquelar (86) que presenta 45 un filo de corte anular (84),

eventualmente, recorte a medida del soporte del medio de pulido (18) de acuerdo con la superficie frontal mayor (90) de la capa intermedia sin deformar (16), y

pegado entre sí del cuerpo base (14), de la capa intermedia (16) y eventualmente del soporte del medio de pulido (18) para formar un conjunto a modo de sándwich.
10. Procedimiento según la reivindicación 9, caracterizado porque el cuerpo base (14) está fundido por inyección de un material plástico.
11. Procedimiento según la reivindicación 9 ó 10, caracterizado porque el corte a medida del soporte del medio 5 de pulido (18) se realiza mediante la herramienta de troquelar (86) y el contrapunzón (80) para troquelar la capa intermedia (16).
12. Procedimiento según la reivindicación 11, caracterizado porque el troquelado de la capa intermedia (16) y el corte a medida del soporte del medio de pulido (18) tienen lugar en una fase de trabajo común.