ES2349402T3 - Procedimiento para la preparación de peróxido de hidrógeno. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para la preparación de peróxido de hidrógeno según el procedimiento de la antraquinona en una instalación de producción que se hace funcionar de una manera continua, que comprende (i) una etapa de hidrogenación, realizándose que una solución de trabajo orgánica que contiene uno o varios derivados de antraquinona es hidrogenada en presencia de un catalizador heterogéneo, (ii) una etapa de oxidación, realizándose que la solución de trabajo hidrogenada es oxidada mediando formación de peróxido de hidrógeno, introduciendo un gas de oxidación que contiene oxígeno, en particular aire, con una sobrepresión Pi de por lo menos 1 bar en un reactor de oxidación y poniéndolo en contacto con la solución de trabajo procedente de la etapa (i), el gas de salida de la oxidación es evacuado desde el reactor de reacción y en caso necesario purificado en una instalación de purificación del gas de salida, y (iii) una etapa para el aislamiento del peroxido de hidrógeno a partir de la solución de trabajo oxidada, en particular una etapa de extracción, caracterizado porque el gas de salida de la oxidación, cuya sobrepresión Pa es menor que Pi pero mayor que la presión atmosférica P0, se aporta como corriente de gas propulsor a uno o varios inyector(es) de gas, y con ello se produce un vacío para los procesos auxiliares necesarios en el procedimiento de la antraquinona, en particular un vacío para la desecación de la solución de trabajo extraída, antes de la devolución de la misma a la etapa de hidrogenación, y/o para la destilación de una solución acuosa de peróxido de hidrógeno y/o para la aspiración de gases de respiración en sitios de emisión de vapores de disolventes dentro de la instalación de producción, inclusive los depósitos de almacenamiento de disolventes.
Description
El invento se refiere a un procedimiento para la preparación de peróxido de hidrógeno de acuerdo con el procedimiento de la antraquinona y se dirige en particular a la utilización del gas de salida de la oxidación como soporte de energía en diferentes etapas de 10 proceso del procedimiento global.
Tal como es sabido, en el caso del denominado procedimiento de la antraquinona para la preparación de peróxido de hidrógeno, una solución de trabajo, que contiene disueltos uno o varios derivados de antraquinona 15 como soporte de la reacción en un disolvente orgánico o en una mezcla de tales disolventes, es hidrogenada en presencia de un catalizador en suspensión o de un catalizador de lecho sólido. En esta etapa de hidrogenación, por lo menos una parte del soporte de la 20 reacción es transformada en el correspondiente derivado de antrahidroquinona. La solución de trabajo hidrogenada, liberada del catalizador, es gasificada en la siguiente etapa de reacción con oxígeno o con un gas que contiene oxígeno, en la mayor parte de los casos aire, 25 realizándose que el soporte de la reacción es transformado de nuevo en la forma de antraquinona, mediando formación de peróxido de hidrógeno. En la etapa de extracción que sigue a continuación, el peróxido de hidrógeno, contenido en la solución de trabajo oxidada, 30 es extraído con agua o con una solución acuosa diluida de peróxido de hidrógeno. En vez de por medio de una
extracción, el peróxido de hidrógeno se puede aislar también mediante una desorción a partir de la solución de trabajo oxidada. La solución de trabajo recuperada es reciclada de nuevo a la etapa de hidrogenación.
Junto a las mencionadas etapas de proceso, el 5 procedimiento de la antraquinona comprende una serie de otras etapas de proceso, que son esenciales para un funcionamiento rentable, entre ellas las de: concentración y purificación de la solución acuosa de peróxido de hidrógeno que se ha obtenido; desecación de 10 la solución de trabajo recuperada a partir de la etapa de reacción, antes de su reciclamiento a la etapa de hidrogenación; regeneración de la solución de trabajo con el fin de transformar a unos componentes del soporte de la reacción, que se han vuelto ineficaces, en componentes 15 activos; y regeneración del catalizador de hidrogenación con el fin de efectuar la activación del mismo. Una exposición resumida recopilativa del procedimiento de la antraquinona, que es incluida en la divulgación del presente invento, se ha de tomar de la obra Ullmann’s 20 Encyclopedia of Industrial Chemistry [Enciclopedia de Ullmann de la química industrial], 5ª edición, 1989, volumen A13, páginas 447 – 457.
La realización de la etapa de oxidación se efectúa en uno o varios reactores de oxidación conectados unos 25 tras de otros, que se hacen funcionar en isocorriente o en contracorriente. También es conocida una combinación de ambas formas de realización. En el caso de la realización a escala técnica de la etapa de oxidación, se adoptan en particular aquellas medidas técnicas que hacen 30 posible mantener lo más corto que sea posible el período de tiempo de permanencia de la solución de trabajo en la
etapa de oxidación, con el fin de reducir al mínimo el grado de una formación de productos secundarios. Unas formas ilustrativas de ejecución para la realización de la etapa de oxidación se pueden tomar, aparte de la cita antes mencionada, también del documento de publicación 5 para llamamiento a oposiciones de solicitud de patente alemana DE-AS 20 03 268 y de los documentos de patentes de los EE.UU. US 3.073.680 y 3.752.885.
De acuerdo con el documento de solicitud de patente internacional WO 86/06710, la oxidación se puede llevar 10 en un breve período de tiempo y con un pequeño gasto técnico, gasificando intensamente la solución de trabajo hidrogenada con un gas oxidante en un reactor que funciona en isocorriente a unas temperaturas situadas por debajo de 100 ºC y con unas sobrepresiones situadas por 15 debajo de 15 bares, mediando formación de un sistema inhibido en cuanto a coalescencia, y separando el sistema inhibido en cuanto a coalescencia, después de haber circulado a través del o de los reactor(es) de oxidación, en una fase líquida y en un gas de salida de la 20 oxidación.
En el caso del procedimiento del que se ha dado cuenta en último término así como de otros procedimientos de oxidación mediando utilización de aire, el gas de salida de la oxidación, antes de que éste pueda ser 25 entregado a la atmósfera, es descomprimido y luego liberado de componentes disolventes orgánicos en un dispositivo de purificación de gases de salida. En el caso de los dispositivos de purificación de gases de salida se trata en particular de unos dispositivos de 30 adsorción, tales como torres de adsorción, que se han llenado con un apropiado agente de adsorción, tal como
carbón activo o con un adsorbente oxídico o silicático, natural o sintético, entre ellos unas zeolitas. Un preferido agente de adsorción es carbón activo. Alternativamente a esto, el gas de salida de la oxidación se puede purificar mediante un absorbente líquido 5 (lavador de gases) o mediante separación por congelación de componentes orgánicos.
Puesto que los reactores de oxidación se hacen funcionar con un aire puesto a sobrepresión, el gas de salida de la oxidación, abandona, también en el caso de 10 un alto grado de conversión del oxígeno del aire, los reactores de oxidación todavía con una presión elevada. Antes de que el gas de salida de la oxidación, con el fin de empobrecer los componentes orgánicos contenidos allí dentro, sea conducido a la etapa de purificación de los 15 gases de salida, el gas de salida liberado con anterioridad, usualmente en una etapa de condensación, de componentes disueltos, debe de ser descomprimido total o ampliamente. En el caso de la utilización de torres con carbón activo, para la finalidad de purificar el gas de 20 salida, éstas son regeneradas cíclicamente, desorbiendo el disolvente adsorbido con un vapor a presión intermedia.
Tal como es conocido a partir del documento de patente alemana DE 40 29 784 o de la cita de Ullmann 25 previamente mencionada (páginas 453 - 454), la etapa de oxidación se puede llevar a cabo ciertamente libre de gas de salida, mediando empleo de oxígeno puro en vez de aire, pero esta forma de realización es menos rentable frente a la utilización de aire. El invento no se orienta 30 por lo tanto a procedimientos con una etapa de oxidación libre de gas de salida.
Es desventajoso en el procedimiento conocido para la realización de la etapa de oxidación mediando utilización de aire con subsiguientes procesos de descompresión del gas de salida de la oxidación y de purificación del mismo, el hecho de que al efectuar la descompresión se 5 destruye una cantidad considerable de energía.
El documento de patente de los EE.UU. US 4.485.084 describe un procedimiento para la preparación de peróxido de hidrógeno de acuerdo con el procedimiento de la antraquinona, en el que el gas de salida de la oxidación, 10 puesto bajo presión, es sometido a una descompresión isoentrópica para la condensación del disolvente contenido allí dentro. Mediante una descomposición isoentrópica en un aparato turboexpansor una parte de la energía de presión se puede obtener en tal caso como 15 energía mecánica.
La misión del presente invento consiste en mostrar una vía de cómo la energía contenida en el gas de salida de la oxidación puede ser usada en el marco del procedimiento global para la preparación de peróxido de 20 hidrógeno y se puede reducir el empleo de energía ajena para la producción del vacío que es necesario en diferentes sitios en el procedimiento de la antraquinona.
La solución del problema planteado por esta misión consiste en que el gas de salida de la oxidación, puesto 25 bajo presión, se utiliza como gas propulsor para uno o varios inyectores de gas y con esto el gas de respiración que resulta en diferentes sitios del proceso global, es separado por aspiración y/o se produce un vacío para diversos procesos auxiliares. 30
Un sector de empleo para la realización de la idea del invento es la producción de un vacío en una unidad de
destilación con el fin de aumentar la concentración del peróxido de hidrógeno acuoso. Para la producción del vacío se utilizaron hasta ahora bombas de anillo de agua o unos inyectores que se hacían funcionar con otros medios de propulsión, tales como vapor de agua y agua de 5 refrigeración.
Un sector adicional de empleo para la aplicación de la solución conforme al invento consiste en producir el vacío para un aparato secador por vacío, con lo que la solución de trabajo es secada antes del reciclamiento a 10 la etapa de hidrogenación. También en este caso se utilizaban hasta ahora unos equipos de vacío conocidos para la producción de un vacío, tales como bombas de anillo de agua y aparatos inyectores que se hacen funcionar con otros medios, tales como vapor de agua. 15
Un sector adicional de empleo para el inyector de gas que se ha de hacer funcionar conforme al invento, consiste en evitar las emisiones de disolvente hacia el medio ambiente, mediante el recurso de que en diferentes sitios potenciales de emisión dentro de la instalación de 20 producción, entre ellos las bocas de respiración de los depósitos de almacenamiento de disolventes y de los depósitos de almacenamiento de la solución de trabajo, los vapores se separan por aspiración y se aportan a una instalación de purificación de los gases de salida. 25
Es objeto del invento, por consiguiente, un procedimiento para la preparación de peróxido de hidrógeno de acuerdo con el procedimiento de la antraquinona en una instalación de producción que se hace funcionar de una manera continua, el cual comprende 30
(i) una etapa de hidrogenación, realizándose que una solución de trabajo orgánica, que contiene uno o varios
derivados de antraquinona, es hidrogenada en presencia de un catalizador heterogéneo,
(ii) una etapa de oxidación, realizándose que la solución de trabajo hidrogenada es oxidada mediando formación de peróxido de hidrógeno, introduciendo un gas de oxidación 5 que contiene oxígeno, en particular aire, con una sobrepresión Pi de por lo menos 1 bar en un reactor de oxidación, y poniéndolo en contacto con la solución de trabajo procedente de la etapa (i), evacuando el gas de salida de la oxidación desde el reactor de reacción y en 10 caso necesario purificándolo en una instalación de purificación de los gases de salida
(iii) una etapa para el aislamiento del peroxido de hidrógeno a partir de la solución de trabajo oxidada, en particular una etapa de extracción, 15
el cual está caracterizado porque el gas de salida de la oxidación, cuya sobrepresión Pa es menor que Pi pero mayor que la presión atmosférica P0, se aporta como corriente de gas propulsor a uno o varios inyector(es) de gas y con ello se produce un vacío para ciertos procesos auxiliares 20 necesarios en el procedimiento de la antraquinona, en particular un vacío para la desecación de la solución de trabajo extraída, antes de la devolución de la misma a la etapa de hidrogenación, y/o para la destilación de una solución acuosa de peróxido de hidrógeno y/o para la 25 aspiración de gases de respiración en sitios de emisión de vapores de disolventes dentro de la instalación de producción, inclusive depósitos para el almacenamiento de disolventes.
Las reivindicaciones subordinadas se orientan a unas 30 formas preferidas de realización del procedimiento conforme al invento, entre ellas la utilización de los
inyectores de gas que se hacen funcionar con el gas de salida de la oxidación, para la producción del vacío para las columnas de destilación, con el fin de efectuar una concentración de la solución acuosa de peróxido de hidrógeno, para la desecación de la solución de trabajo 5 que procede de la etapa de extracción, así como para la separación por aspiración de gases que contienen disolventes desde diferentes sitios de emisión de la instalación de producción. Dependiendo de la forma concreta de realización de la etapa de oxidación y, por 10 consiguiente, de la cantidad resultante de gas de salida de la reacción, este último es utilizado para la producción del vacío para una, dos o tres de las mencionadas posibilidades de aprovechamiento.
En el estado de la técnica se utilizaban en una 15 instalación de producción para la preparación de peróxido de hidrógeno, con el fin de efectuar la producción del vacío, unas bombas de vacío que se hacían funcionar por medios eléctricos o unos inyectores de vapor de agua que se hacían funcionar mediante un vapor de agua a presión 20 intermedia o alta. Mientras que las bombas de vacío que se hacen funcionar por medios eléctricos, precisan unos intensos trabajos de mantenimiento y adicionalmente necesitan energía eléctrica, los inyectores de vapor de agua son ciertamente pobres en trabajos de mantenimiento, 25 pero conducen a un consumo de vapor de agua y de agua de refrigeración, y necesitan adicionalmente unos costosos equipos periféricos para el tratamiento del material condensado. En el procedimiento conforme al invento, por el contrario, con el fin de producir un vacío y separar 30 por aspiración los gases que eventualmente contienen disolventes, un gas de salida de la oxidación, es decir
el gas residual de la reacción, que está presente en gran cantidad procedente de la etapa de oxidación, se utiliza como gas propulsor para uno o varios inyectores de gas. Para la producción del necesario vacío para un aparato secador, para la separación por aspiración de vapores 5 orgánicos y/o para una o varias columnas de destilación no se necesita nada de energía ajena o solamente se precisa una cantidad correspondientemente reducida de tal energía ajena. Además, la mezcla formada a base del gas de aspiración y del gas de propulsión se puede liberar de 10 componentes orgánicos de una manera protectora del medio ambiente (ecológica), en la instalación de purificación de gas de salida, por lo demás presente.
El gas de oxidación empleado en la etapa de oxidación es introducido con una sobrepresión Pi de por 15 lo menos 1 bar, de manera preferida de 2 a 15 bares, y de manera especialmente preferida de 2,5 a 5 bares, en el reactor de oxidación. El gas de salida de la oxidación que abandona el reactor de oxidación, tiene una sobrepresión Pa reducida de una manera correspondiente al 20 grado de aprovechamiento del oxígeno contenido en el gas de oxidación y a la pérdida total de presión dentro del reactor de oxidación. La sobrepresión Pa del gas de salida de la oxidación es, por consiguiente, más pequeña que la sobrepresión Pi y está situada por lo general en 25 el intervalo de 1 a 10 bares, de manera preferida de 1 a 5 bares y de manera especialmente preferida de 1,5 a 4 bares. En dependencia de la cantidad del gas de salida de la oxidación y de su sobrepresión Pa, se pueden hacer funcionar una o varios inyectores de gas y se puede 30 producir el vacío para una o varias de las posibilidades de aprovechamiento antes mencionadas.
En el procedimiento conforme al invento se pueden utilizar unos inyectores de gas usuales en el comercio, que se denominan también bombas de chorros, inyectores o compresores de chorros de gas. El tipo constructivo de tales aparatos inyectores de gas es conocido para el 5 mundo especializado: El chorro de propulsión es descomprimido a través de una boquilla en un tramo mezclador de mayor tamaño, al mismo tiempo se aspira gas de aspiración a partir de una boca de aspiración y la mezcla del gas de aspiración y de gas del propulsión se 10 transporta hasta una boca de presión – véase Ullmann’s Enzyklopedie der technischen Chemie [Enciclopedia de Ullmann de la química técnica], 4ª edición (1973), tomo 3, página 172, así como los folletos de fabricantes de bombas de chorros de gas, tales como por ejemplo Körting 15 Hannover AG.
La desecación de la solución de trabajo húmeda que abandona la extracción, cuya temperatura está situada por lo general en el intervalo de 30 a 75ºC, en particular de 40 a 60ºC, se puede llevar a cabo en sencillos aparatos 20 de desecación: Son apropiados, por ejemplo, unos recipientes puestos en vacío con o sin estructuras internas, pero preferiblemente un recipiente equipado con un captador de salpicaduras o una corta columna. En el aparato secador, mediando utilización de un inyector de 25 gas que se hace funcionar con un gas de salida de la reacción, se produce un vacío situado en el intervalo de 10 a 300 milibares (absolutos), en particular de 20 a 100 milibares (absolutos). La mezcla del gas de propulsión y de los vapores aspirados se aporta a un dispositivo de 30 purificación de los gases de salida, en particular a un
dispositivo de adsorción, que comprende varias torres con carbón activo.
De una manera análoga, se produce el vacío de destilación para una o varias columnas de destilación destinadas a la concentración de una solución acuosa de 5 peróxido de hidrógeno. El vacío de destilación está situado por lo general en el intervalo de 20 a 200 milibares, en particular de 50 hasta 150 milibares (en cada caso absolutos). La mezcla de gas de propulsión y de vapores, que con anterioridad han sido preferiblemente 10 por lo menos parcialmente condensados, es aportada al dispositivo de purificación de gases de salida, con el fin de retener allí los componentes orgánicos que proceden del chorro de propulsión, y devolverlos al proceso después de una desorción. 15
Con el fin de evitar emisiones de disolventes a partir de depósitos de almacenamiento llenados con disolventes orgánicos o con una solución de trabajo, los gases de respiración se separan por aspiración de manera confiable mediante un inyector de gas que se ha de 20 propulsar conforme al invento, y la mezcla gaseosa se libera de componentes orgánicos en un dispositivo de purificación de los gases de salida. La presión de aspiración para la separación por aspiración de gases de respiración en bocas de ventilación, está situada por 25 debajo de la presión atmosférica, en particular en el intervalo de 400 a 900 milibares (absolutos).
El procedimiento conforme al invento se puede llevar a cabo mediando utilización de unas soluciones de trabajo que son conocidas en el estado de la técnica. Éstas 30 contienen de manera preferente mezclas de disolventes a base de un primer disolvente, que disuelve en particular
a las antraquinonas, y de un segundo disolvente, que disuelve en particular a las antrahidroquinonas. En el caso de los derivados de antraquinona que actúan como soporte de la reacción se trata en la mayor parte de los casos de 2-alquil-antraquinonas y/o de sus 2-alquil-beta-5 tetrahidroantraquinonas hidrogenadas en el núcleo; siendo el grupo alquilo lineal y/o ramificado y conteniendo de 2 a 6 átomos de C. Además, se ha manifestado como ventajoso utilizar dos diferentes 2-alquil-antraquinonas y sus tetrahidro-derivados como soporte de la reacción. A modo 10 de ejemplo se remite a la patente de los EE.UU. 6.153.169.
Las ventajas esenciales del procedimiento conforme al invento consisten en que se ha hecho posible aprovechar en el proceso de producción la energía de 15 presión existente en el gas de salida de la oxidación, antes de la purificación de este, haciendo funcionar unos inyectores de gas y produciéndose con ello el vacío necesario en diferentes sitios del proceso global. Con ello se disminuye el empleo de energía ajena. Mediante el 20 procedimiento conforme al invento se puede recuperar peróxido de hidrógeno de un modo más rentable que lo que era posible hasta ahora.
El invento se explica con mayor detalle con ayuda de los siguientes Ejemplos. 25
Ejemplo 1: Desecación de la solución de trabajo
Como aparato secador sirvió un sencillo recipiente puesto en vacío con un captador de gotas. La solución de trabajo húmeda, que procede de la etapa de extracción, es 30 introducida en la parte superior del aparato y secada con un vacío en el aparato secador de 50 milibares (presión
absoluta), y retirada por el extremo inferior del aparato. A partir del aparato secador se aspiraron 49 kg/h de vapores, que se componían de gases residuales, agua y componentes disolventes, mediante un inyector de gas usual en el comercio y mediando utilización del gas 5 de salida de la oxidación. Para la compresión de los vapores hasta 1.050 milibares (absolutos) se utilizó una corriente de gas propulsor de 7.950 kg/h con una presión absoluta del gas de propulsión de 2,1 bares. La corriente de gas de propulsión, que era necesaria para esta etapa 10 del proceso, era menor que la cantidad total de la corriente de gas de salida de la oxidación, por lo que no era necesaria ninguna energía ajena para la compresión de la corriente de aspiración deseada.
15
Ejemplo 2: Destilación de una solución acuosa de peróxido de hidrógeno
Se estructuró un inyector de gas usual en el comercio para la producción de un vacío de destilación de 97 milibares (absolutos). A partir de la columna de 20 destilación, destinada a la concentración de peróxido de hidrógeno, se aspiraron 416 kg/h de vapores, que se componían de gases residuales, agua y componentes productos. Con el fin de comprimir estos vapores hasta 1.050 milibares (absolutos), se empleó como corriente 25 propulsora el gas de salida de la oxidación en una cantidad de 8.915 kg/h con una presión absoluta del gas propulsor de 5 bares. Esta corriente de gas de propulsión era menor que la corriente de gas de salida puesta a disposición, de manera tal que también en este caso no se 30 tuvo que emplear ninguna energía adicional para la producción del vacío.
Ejemplo 3: Separación por aspiración de disolventes a través de los depósitos de disolventes
Para la evitación de emisiones de disolventes, un inyector de gas usual en el comercio destinado a la 5 aspiración de los gases de respiración procedentes de bocas de ventilación de depósitos de almacenamiento de disolventes se instaló en la instalación de producción de peróxido de hidrógeno, con una presión de aspiración de 750 milibares (absolutos). A partir de los aparatos 10 conectados por el lado de la aspiración habían de aspirarse 400 kg/h de vapores, que se componían de gases residuales y componentes disolventes. Con el fin de comprimir estos vapores hasta 1.200 milibares (absolutos), el inyector de gas se hizo funcionar con un 15 gas de salida de la oxidación como gas propulsor, y ciertamente con una cantidad de 1.390 kg/h a una presión absoluta del gas de propulsión de 2,2 bares.
Claims (9)
- REIVINDICACIONES
- 1. Procedimiento para la preparación de peróxido de hidrógeno según el procedimiento de la antraquinona en una instalación de producción que se hace funcionar de 5 una manera continua, que comprende(i) una etapa de hidrogenación, realizándose que una solución de trabajo orgánica que contiene uno o varios derivados de antraquinona es hidrogenada en presencia de un catalizador heterogéneo, 10(ii) una etapa de oxidación, realizándose que la solución de trabajo hidrogenada es oxidada mediando formación de peróxido de hidrógeno, introduciendo un gas de oxidación que contiene oxígeno, en particular aire, con una sobrepresión Pi de por lo menos 1 bar en un reactor de 15 oxidación y poniéndolo en contacto con la solución de trabajo procedente de la etapa (i), el gas de salida de la oxidación es evacuado desde el reactor de reacción y en caso necesario purificado en una instalación de purificación del gas de salida, y 20(iii) una etapa para el aislamiento del peroxido de hidrógeno a partir de la solución de trabajo oxidada, en particular una etapa de extracción,caracterizado porqueel gas de salida de la oxidación, cuya sobrepresión Pa es 25 menor que Pi pero mayor que la presión atmosférica P0, se aporta como corriente de gas propulsor a uno o varios inyector(es) de gas, y con ello se produce un vacío para los procesos auxiliares necesarios en el procedimiento de la antraquinona, en particular un vacío para la 30 desecación de la solución de trabajo extraída, antes de la devolución de la misma a la etapa de hidrogenación,y/o para la destilación de una solución acuosa de peróxido de hidrógeno y/o para la aspiración de gases de respiración en sitios de emisión de vapores de disolventes dentro de la instalación de producción, inclusive los depósitos de almacenamiento de disolventes. 5
- 2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1,caracterizado porquecomo gas de oxidación se utiliza aire o un aire enriquecido con oxígeno y éste se introduce en el reactor 10 de oxidación con una sobrepresión Pi en el intervalo de 2 a 15 bares.
- 3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2,caracterizado porque 15el gas de salida de la oxidación, que sale desde el reactor de oxidación con una sobrepresión Pa situada en el intervalo de 1 a 10 bares, se aporta como gas propulsor a un inyector de gas.
- 4. Procedimiento de acuerdo con una de las 20 reivindicaciones 1 a 3,caracterizado porqueen un aparato secador destinado a la desecación de la solución de trabajo extraída, mediante un inyector de gas que se hace funcionar con el gas de salida de la 25 oxidación, se produce un vacío en el aparato secador situado en el intervalo de 10 a 300 milibares (absolutos) en particular de 20 a 100 milibares (absolutos), y la mezcla del gas propulsor y de los vapores aspirados se aporta a un dispositivo de purificación de los gases de 30 salida.
- 5. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3,caracterizado porqueen la parte superior de un dispositivo de destilación, con el fin de concentrar una solución acuosa de peróxido 5 de hidrógeno mediante un inyector de gas que se hace funcionar con el gas de salida de la oxidación, se produce un vacío de destilación situado en el intervalo de 20 a 200 milibares (absolutos), y la mezcla del gas propulsor y de los vapores condensados previamente por lo 10 menos de manera parcial, se aporta a un dispositivo de purificación de los gases de salida.
- 6. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3,caracterizado porque 15con el fin de evitar emisiones de disolventes a partir de depósitos de almacenamiento que contienen disolventes orgánicos o una solución de trabajo, los gases de respiración se separan por aspiración mediante un inyector de gas que se hace funcionar con el gas de 20 salida de la oxidación con una presión de aspiración situada en el intervalo desde por debajo de la presión atmosférica hasta de 400 milibares (absolutos), y la mezcla del gas propulsor y de los gases aspirados se aporta a un dispositivo de purificación de los gases de 25 salida.
- 7. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 6,caracterizado porquela mezcla del gas propulsor y de los gases aspirados se 30 conduce en una instalación de adsorción a través de una carga a granel de un agente de adsorción, en particularactivo o una zeolita, y de este modo se libera de componentes orgánicos.
- 8. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 7,caracterizado porque 5el gas de salida de la oxidación se utiliza para hacer funcionar a un primer inyector de gas con el fin de separar por aspiración vapores de disolventes a partir de depósitos de almacenamiento y a un segundo y/o un tercero inyectores de gas para la producción del vacío destinado 10 a la desecación de la solución de trabajo y/o de una columna de destilación.
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