ES2346668T3 - Estructura de la base de un recipiente sensible a las fuerzas relacionadas con el vacio. - Google Patents

Abstract

Un recipiente de plástico (10) que comprende: una parte superior provista de una boca que define un orificio en el interior de dicho recipiente (10), un cuello (14) que se extiende desde dicha parte superior, una parte de cuerpo (18) que se extiende desde dicho cuello (14) hasta una base (20), dicha base cerrando un extremo de dicho recipiente (10), dicha parte superior, dicho cuello (14), dicha parte de cuerpo (18) y dicha base (20) cooperando para definir una cámara de receptáculo en el interior de dicho recipiente (10) dentro de la cual se puede rellenar un producto, dicha base (20) incluyendo un canto de los extremos (32) que se extiende desde dicha parte de cuerpo (18) hasta un anillo de contacto (34) el cual define una superficie sobre la cual se sostiene dicho recipiente (10), dicha base (20) adicionalmente incluyendo una parte central (36) definida por lo menos en parte por un refuerzo levantado (40) provisto de una forma globalmente de cono truncado en sección transversal colocado en un eje longitudinal (50) de dicho recipiente (10) y un anillo de inversión (42), en el que dicho anillo de inversión (42) tiene una geometría globalmente en forma de S en sección transversal y circunscribiendo dicho refuerzo levantado (40), dicho cono truncado estando provisto de un diámetro general global que es como máximo el 30% del diámetro general global de dicha base (20) y una superficie superior (46) globalmente paralela a una superficie de soporte (38), en el que dicho refuerzo levantado (40) y dicho anillo de inversión (42) son móviles para acomodar fuerzas relacionadas con el vacío generadas en el interior de dicho recipiente (10), dicho anillo de inversión (42) definiendo una parte en forma de bóveda hacia dentro provista de una superficie (60) que por lo menos en parte forma pendiente globalmente hacia dicho eje longitudinal (50) de dicho recipiente (10) caracterizado porque dicho refuerzo levantado (40) incluye una superficie lateral provista de una pluralidad de ranuras (80) formadas en su interior, en el que dicha parte en forma de bóveda hacia dentro de dicho anillo de inversión (42) tiene una pluralidad de escotaduras en forma de valle (84) formadas en su interior y en el que dichas escotaduras en forma de valle (84) se extienden globalmente adyacentes a dichas ranuras (80) en una dirección radial.

Description

Estructura de la base de un recipiente sensible a las fuerzas relacionadas con el vacío.

Esta invención globalmente se refiere a recipientes del plástico para la retención de un producto de consumo y en particular un producto de consumo líquido. Más específicamente, esta invención se refiere a un recipiente de plástico que comprende una parte superior provista de una boca que define un orificio en el interior de dicho recipiente, un cuello que se extiende desde dicha parte superior, una parte de cuerpo que se extiende desde dicho cuello hasta una base, dicha base cerrando un extremo de dicho recipiente, dicha parte superior, dicho cuello, dicha parte de cuerpo y dicha base cooperando para definir una cámara receptáculo en el interior de dicho recipiente dentro de la cual se puede rellenar un producto, dicha base incluyendo un canto de los extremos que se extiende desde dicha parte de cuerpo hasta un anillo de contacto el cual define una superficie sobre la cual se sostiene dicho recipiente, dicha base adicionalmente incluyendo una parte central definida por lo menos en parte por un refuerzo levantado provisto de una forma globalmente de cono truncado en sección transversal colocada en un eje longitudinal de dicho recipiente y un anillo de inversión, en el que dicho anillo de inversión tiene una geometría globalmente en forma de S en sección transversal y circunscribiendo dicho refuerzo levantado, dicho cono truncado estando provisto de un diámetro general global que es como máximo el 30% del diámetro general global de dicha base y una superficie superior globalmente paralela a una superficie de soporte, en el que dicho refuerzo levantado y dicho anillo de inversión son móviles para acomodar fuerzas relacionadas con el vacío generadas en el interior de dicho recipiente, dicho anillo de inversión definiendo una parte en forma de bóveda hacia dentro provista de una superficie que por lo menos en parte forma pendiente globalmente hacia dicho eje longitudinal de dicho recipiente.

Un recipiente de plástico de este tipo es conocido a partir del documento WO 2004/106175 A1. Aunque el recipiente de plástico conocido es adecuado para acomodar presiones de vacío que resultan a partir de un rellenado en caliente, todavía no puede cubrir todas las necesidades de un recipiente de plástico de este tipo. En particular, el área de la base de un recipiente de este tipo todavía tiende a arrugarse y a pandear localmente en el momento de rellenarlo con un producto caliente.

Como resultado de las preocupaciones medioambientales y de otro tipo, los recipientes de plástico, más específicamente los recipientes de poliéster e incluso más específicamente de politereftalato de etileno (PET) están siendo utilizados ahora más que nunca para empaquetar numerosos productos de consumo anteriormente suministrados en recipientes de vidrio. Los fabricantes y los embotelladores así como los consumidores, han reconocido que los recipientes de PET son de peso ligero, baratos, reciclables y se pueden fabricar en grandes cantidades.

Los fabricantes actualmente suministran recipientes de PET para diversos productos de consumo líquidos, tales como zumos y bebidas isotónicas. Los suministradores a menudo rellenan estos productos líquidos en el interior de recipientes mientras el producto líquido está a una temperatura elevada, típicamente entre 68ºC-96ºC (155ºF-205ºF) y generalmente a aproximadamente 85ºC (185ºF). Cuando se empaquetan de esta manera, la elevada temperatura del producto de consumo líquido esteriliza el recipiente al mismo tiempo del rellenado. La industria del embotellado se refiere a este proceso como rellenado en caliente y los recipientes diseñados para soportar el proceso como recipientes para el rellenado en caliente o termofijados.

El proceso de rellenado en caliente es aceptable para productos de consumo que tengan un alto contenido ácido, pero no es generalmente aceptable para productos de consumo que no tengan un alto contenido ácido. Sin embargo, los fabricantes y los embotelladores de productos de consumo que no tienen un alto contenido ácido también desean suministrar sus productos de consumo en recipientes PET.

Para los productos de consumo que no tienen un alto contenido ácido, la pasteurización y el autoclave son los procesos de esterilización preferidos. La pasteurización y el autoclave ambos presentan un reto enorme para los fabricantes de recipientes de PET puesto que los recipientes termofijados no pueden soportar la demanda de temperatura y de tiempo requeridos de pasteurización y autoclave.

La pasteurización y el autoclave son ambos procesos para cocer y esterilizar el contenido de un recipiente después del rellenado. Ambos procesos incluyen el calentamiento del contenido del recipiente hasta una temperatura específica, generalmente por encima de aproximadamente 70ºC (aproximadamente 155ºF), durante un período de tiempo específico (20-60 minutos). El autoclave difiere de la pasteurización en que el autoclave utiliza temperaturas más elevadas para esterilizar el recipiente y cocer su contenido. El autoclave también aplica elevada presión de aire exteriormente al recipiente para contrarrestar la presión en el interior del recipiente. La presión aplicada exteriormente al recipiente es necesaria puesto que a menudo se utiliza un baño en agua caliente y la sobrepresión mantiene el agua, así como el líquido contenido en el recipiente, en forma líquida, por encima de sus respectivas temperaturas del punto de ebullición.

El PET es un polímero cristalizable, que significa que está disponible en una forma amorfa o en una forma semicristalina. La capacidad de un recipiente de PET de mantener su integridad material se refiere al porcentaje del recipiente de PET en forma cristalina, también conocida como la "cristalinidad" del recipiente de PET. La siguiente ecuación define el porcentaje de cristalinidad como una fracción del volumen en donde \rho es la densidad del material de PET; \rho_{a} es la densidad del material de PET amorfo puro (1,333 g/cm^{3}); y \rho_{c} es la densidad del material cristalino puro (1,455 g/cm^{3}).

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Los fabricantes de recipientes utilizan los procesos mecánicos y los procesos térmicos para incrementar la cristalinidad del polímero de un recipiente. Los procesos mecánicos implican la orientación del material amorfo para conseguir un endurecimiento a la deformación plástica. Este proceso comúnmente implica el estiramiento de una preforma de PET a lo largo de un eje longitudinal y la expansión de la preforma de PET a lo largo de un eje transversal o radial para formar un recipiente de PET. La combinación promueve lo que los fabricantes definen como orientación biaxial de la estructura molecular en el recipiente. Los fabricantes de recipientes de PET actualmente utilizan procesos mecánicos para fabricar recipientes de PET provistos aproximadamente de un 20% de cristalinidad en la pared lateral del recipiente.

El proceso térmico implica el calentamiento del material (tanto amorfo como semicristalino) para promover el crecimiento de cristales. En el material amorfo, el proceso térmico del material de PET resulta en una morfología esferolítica que interfiere con la transmisión de luz. En otras palabras, el material cristalino resultante es opaco y, por lo tanto, generalmente indeseable. Utilizado después del proceso mecánico, sin embargo, el proceso térmico resulta en una cristalinidad más alta y una claridad excelente para aquellas partes del recipiente que tengan una orientación molecular biaxial. El proceso térmico de un recipiente de PET orientado, el cual es conocido como termofijado, típicamente incluye un moldeado por soplado de una preforma de PET contra un molde calentado hasta una temperatura de aproximadamente 121ºC-177ºC (aproximadamente 250ºF-350ºF), y sosteniendo el recipiente soplado contra el molde caliente durante aproximadamente desde dos (2) hasta cinco (5) segundos. Los fabricantes de botellas de PET para zumo, los cuales deben ser rellenados a aproximadamente 85ºC (185ºF), actualmente utilizan el termofijado para fabricar botellas de PET provistas de una cristalinidad global en la gama de aproximadamente 25-30%.

Después de ser rellenados en caliente, los recipientes termofijados se tapan y se dejan que permanezcan generalmente a la temperatura de rellenado durante aproximadamente cinco (5) minutos, punto en el cual el recipiente, junto con el producto, es enfriado entonces activamente antes de transferirlo a las operaciones de etiquetado, empaquetado y expedición. El enfriamiento reduce el volumen del líquido en el recipiente. Este fenómeno de contracción del producto resulta en la creación de vacío en el interior del recipiente. Generalmente, las presiones de vacío en el interior del recipiente varían desde 1-380 mg Hg inferior a la presión atmosférica (esto es, 759 mm Hg - 380 mm Hg). Si no se controla o acomoda de otro modo, estas presiones de vacío resultan en la deformación del recipiente, lo cual conduce tanto a un recipiente estéticamente inaceptable como a uno que inestable. Típicamente, la industria acomoda las presiones relacionadas con el vacío con estructuras de pared lateral o paneles de vacío. Los paneles de vacío generalmente se deforman hacia dentro bajo las presiones de vacío de una manera controlada para eliminar la deformación indeseable de la pared lateral del recipiente.

Mientras los paneles de vacío permiten que los recipientes soporten los rigores de un proceso de rellenado en caliente, los paneles tienen limitaciones y desventajas. Primero, los paneles de vacío no crean un aspecto globalmente liso como el vidrio. Segundo, los empaquetadores a menudo aplican una etiqueta envuelta alrededor o en forma de funda al recipiente sobre los paneles de vacío. El aspecto de estas etiquetas sobre las paredes laterales y los paneles de vacío es tal que la etiqueta a menudo se agrupa y no está lisa. Adicionalmente, cuando se agarra el recipiente generalmente se notan los paneles de vacío por debajo de la etiqueta y a menudo empujan la etiqueta dentro de las diversas hendiduras y ranuras del panel.

Refinamientos adicionales han conducido a la utilización de una geometría de agarre de adelgazamiento en la pared lateral de los recipientes para ayudar al control de la deformación del recipiente que resulta de las presiones de vacío. Sin embargo, limitaciones y desventajas similares existen con la geometría de agarre de adelgazamiento al igual que con los paneles de vacío.

Otro modo para que un recipiente de plástico rellenado en caliente consiga los objetivos anteriormente descritos sin que tenga características estructurales para acomodar el vacío es a través de la utilización de la tecnología de dosificación de nitrógeno. Una desventaja de esta tecnología sin embargo es que las velocidades en línea máximas que se pueden conseguir con la tecnología actual están limitada a aproximadamente 200 recipientes por minuto. Unas velocidades de la línea de este tipo tan lentas son raramente aceptables. Adicionalmente, la uniformidad de la dosificación no está todavía al nivel tecnológico como para conseguir operaciones eficaces.

Por lo tanto existe la necesidad de un recipiente mejorado el cual pueda acomodar las presiones de vacío las cuales resultan a partir del rellenado en caliente el cual todavía imite el aspecto de un recipiente de vidrio provisto de paredes laterales sin una geometría sustancial, permitiendo un aspecto de vidrio liso. Por lo tanto es un objeto de esta invención proporcionar un recipiente de este tipo.

Por consiguiente, esta invención proporciona un recipiente de plástico el cual mantiene la integridad estética y mecánica durante cualquier manipulación posterior después de haber sido rellenado en caliente y enfriado hasta la temperatura ambiente provisto de una estructura de la base que permite una absorción significante de las presiones de vacío mediante la base sin una deformación indeseada de otras partes del recipiente. En un recipiente de vidrio, el recipiente no se mueve, su estructura debe impedir todas las presiones y fuerzas. En un recipiente de bolsa, el recipiente fácilmente se mueve y se adapta al producto. La presente invención es de algún modo de alto rango, proporcionando áreas que se desplazan y áreas que no se desplazan. Por último, después de que la parte de la base del recipiente de plástico de la presente invención se desplace o deforme, la estructura global restante del recipiente impide todas las presiones o fuerzas adicionales anticipadas sin comprimirse.

La presente invención incluye un recipiente de plástico provisto de una parte superior, una parte de cuerpo o parte de pared lateral y una base. La parte superior incluye un orificio que define una boca del recipiente. La parte de cuerpo se extiende desde la parte superior hasta la base. La base incluye una parte central definida por lo menos en parte por un refuerzo levantado y un anillo de inversión. El refuerzo levantado estando provisto de una forma globalmente de cono truncado en sección transversal y el anillo de inversión estando provisto de una geometría en forma globalmente de S en sección transversal.

Beneficios y ventajas adicionales de la presente invención se pondrán de manifiesto a aquellos expertos en la técnica a los cuales se refiere la presente invención a partir de la subsiguiente descripción de las formas de realización preferidas y las reivindicaciones adjuntas, tomadas conjuntamente con los dibujos anexos.

La figura 1 es una vista en alzado de un recipiente de plástico según la presente invención, el recipiente moldeado y vacío.

La figura 2 es una vista en alzado del recipiente de plástico según la presente invención, el recipiente estando lleno y herméticamente cerrado.

La figura 3 es una vista en perspectiva desde abajo de una parte de un recipiente de plástico que no es según la presente invención.

La figura 4 es una vista en perspectiva desde abajo de una parte de un recipiente de plástico que no es según la presente invención.

La figura 5 es una vista en sección transversal del recipiente de plástico que no es según la presente invención, tomada globalmente a lo largo de la línea 5-5 de la figura 3.

La figura 6 es una vista en sección transversal del recipiente de plástico que no es según la presente invención, tomada globalmente a lo largo de la línea 6-6 de la figura 4.

La figura 7 es una vista en sección transversal del recipiente de plástico que no es según la presente invención, similar a la figura 5, mostrando otra forma de realización.

La figura 8 es una vista en sección transversal del recipiente de plástico que no es según la presente invención, similar a la figura 6, mostrando la otra forma de realización.

La figura 9 es una vista desde abajo de una forma de realización adicional del recipiente de plástico, el recipiente moldeado y vacío.

La figura 10 es una vista en sección transversal del recipiente de plástico, tomada globalmente a lo largo de la línea 10-10 de la figura 9.

La figura 11 es una vista desde abajo de una forma de realización según la presente invención del recipiente de plástico representado en la figura 9, el recipiente de plástico estando lleno y herméticamente cerrado.

La figura 12 es una vista en sección transversal del recipiente de plástico, tomada globalmente a lo largo de la línea 12-12 de la figura 11.

La siguiente descripción de las formas de realización preferidas es meramente de naturaleza ejemplar y en modo alguno pretende limitar la invención ni sus aplicaciones ni utilizaciones.

Como se ha descrito antes en este documento, para acomodar las fuerzas relacionadas con el vacío durante el enfriamiento del contenido en el interior de un recipiente termofijado de PET, los recipientes típicamente tienen una serie de paneles de vacío o agarres de adelgazamiento alrededor de su pared lateral. Los paneles de vacío y los agarres de adelgazamiento se deforman hacia dentro bajo la influencia de las fuerzas relacionadas con el vacío y evitan la deformación indeseada en cualquier parte del recipiente. Sin embargo, con los paneles de vacío y los agarres de adelgazamiento, las paredes laterales del recipiente no pueden ser lisas ni similares al vidrio, la etiqueta superpuesta a menudo se arruga y no está lisa y los usuarios finales pueden notar los paneles de vacío y los agarres de adelgazamiento por debajo de la etiqueta cuando agarran y cogen el recipiente.

En un recipiente sin paneles de vacío, se requiere una combinación de la deformación controlada (esto es, en la base o en el cierre) y resistencia al vacío en el resto del recipiente. Por consiguiente, esta invención proporciona un recipiente de plástico el cual capacita que su parte de la base bajo las condiciones típicas de un proceso de rellenado en caliente se deforme y se desplace fácilmente mientras mantiene una estructura rígida (esto es, contra el vacío interior) en el resto del recipiente. Como un ejemplo, en un recipiente de plástico de 16 onzas, el recipiente típicamente se debe acomodar aproximadamente a un desplazamiento de volumen de 20-24 cm^{3}. En el presente recipiente de plástico, la parte de la base se acomoda a la mayor parte de este requisito (esto es, aproximadamente 13 cm^{3}). Las partes restantes del recipiente de plástico se pueden acomodar fácilmente al resto de este desplazamiento del volumen sin una distorsión que se pueda notar fácilmente.

Como se representa en las figuras 1 y 2, un recipiente de plástico 10 de la invención incluye un acabado 12, un cuello o un cuello alargado 14, una zona de reborde 16, una parte de cuerpo 18 y una base 20. Aquellos expertos en la técnica conocen y comprenden que el cuello 14 puede tener una altura extremadamente corta, esto es, convirtiéndose en una extensión corta desde el acabado 12, o un cuello alargado como se ilustra en las figuras, que se extiende desde el acabado 12 y la zona de reborde 16. El recipiente de plástico 10 ha sido diseñado para retener un producto de consumo durante un proceso térmico, típicamente un proceso de rellenado en caliente. En las aplicaciones de embotellado de rellenado en caliente, los embotelladores generalmente rellenan el recipiente 10 con un líquido o un producto a una temperatura elevada entre aproximadamente 68ºC hasta 96ºC (aproximadamente 155ºF hasta 205ºF) y cierran herméticamente el recipiente 10 con un cierre 28 antes del enfriado. A medida que el recipiente herméticamente cerrado 10 se enfría, un ligero vacío, o una presión negativa, se forma en el interior causando que el recipiente 10, en particular, la base 20 cambie de forma. Además, el recipiente de plástico 10 puede ser adecuado para otros procesos de rellenado a alta temperatura de pasteurización o de autoclave, así como también otros procesos térmicos.

El recipiente de plástico 10 de la presente invención es un recipiente moldeado por soplado, biaxialmente orientado con una construcción unitaria a partir de un material individual o de múltiples capas. Un proceso muy conocido de moldeado por estiramiento, termofijado para fabricar el recipiente de plástico que se puede rellenar en caliente 10 generalmente implica la fabricación de una preforma (no ilustrada) de un material de poliéster, tal como por ejemplo politereftalato de etileno (PET), provista de una forma muy conocida por aquellos expertos en la técnica similar a un tubo de ensayo, con una sección transversal globalmente cilíndrica y una longitud típicamente aproximadamente del cincuenta por ciento (50%) de la altura del recipiente. Una máquina (no ilustrada) coloca la preforma calentada hasta una temperatura entre aproximadamente 88ºC y 121ºC (190ºF hasta 250ºF) en una cavidad del molde (no ilustrado) provista de una forma similar al recipiente de plástico 10. La cavidad del molde se calienta hasta una temperatura entre aproximadamente 121ºC hasta 177ºC (250ºF hasta 350ºF). Un aparato de varillas de estiramiento (no ilustrado) estira o extiende la preforma caliente en el interior de la cavidad del molde hasta una longitud aproximadamente a aquella del recipiente orientando molecularmente de ese modo el material de poliéster en una dirección axial que corresponde globalmente con un eje longitudinal central 50. Mientras la varilla de estiramiento extiende la preforma, aire provisto de una presión entre 2,07 MPa y 4,14 MPa (300 libras por pulgada cuadrada hasta 600 libras por pulgada cuadrada) ayuda a extender la preforma en la dirección axial y a expandir la preforma en una dirección circunferencial o circular conformando sustancialmente de ese modo el material de poliéster a la forma de la cavidad del molde y adicionalmente orientando molecularmente el material de poliéster en una dirección globalmente perpendicular a la dirección axial, estableciendo de ese modo la orientación molecular biaxial del material de poliéster en la mayor parte del recipiente. Típicamente, el material en el interior del acabado 12 y en una sub-parte de la base 20 no está sustancialmente orientado molecularmente. El aire a presión sostiene la mayor parte del material de poliéster molecularmente orientado biaxialmente contra la cavidad del molde durante un período de aproximadamente dos (2) hasta cinco (5) segundos antes de la extracción del recipiente de la cavidad del molde. Para conseguir una distribución apropiada del material en el interior de la base 20, los inventores utilizan una etapa adicional de moldeado por estiramiento sustancialmente como se enseña mediante la patente americana US Nº 6,277,321 la cual se incorpora aquí como referencia.

Alternativamente, para la fabricación del recipiente de plástico 10 pueden ser adecuados otros procedimientos de fabricación que utilicen otros materiales convencionales incluyendo, por ejemplo, polinaftaleno de etileno (PEN), una mezcla o copolímero PET/PEN y diversas estructuras de múltiples capas. Aquellos normalmente expertos en la técnica sabrán rápidamente y comprenderán las alternativas al procedimiento de fabricación del recipiente de plástico 10.

El acabado 12 del recipiente de plástico 10 incluye una parte que define una abertura o boca 22, una zona roscada 24 y un anillo de soporte 26. La abertura 22 permite que el recipiente de plástico 10 reciba un producto de consumo mientras la zona roscada 24 proporciona medios para la unión del cierre o tapón roscado de forma similar 28 (representado en la figura 2). Alternativas pueden incluir otros dispositivos adecuados que acoplen el acabado 12 del recipiente de plástico 10. Por consiguiente, el cierre o tapón 28 acopla el acabado 12 para proveer preferiblemente un cierre hermético del recipiente de plástico 10. El cierre o tapón 28 preferiblemente es de un material de plástico o de metal convencional en la industria de los cierres y adecuado para un procesamiento térmico subsiguiente, incluyendo pasteurización y autoclave a alta temperatura. El anillo de soporte 26 puede ser utilizado para transportar u orientar la preforma (el precursor del recipiente de plástico 10) (no representado) a través y en diversas etapas de fabricación. Por ejemplo, la preforma se puede transportar mediante el anillo de soporte 26, el anillo de soporte 26 puede ser utilizado para ayudar en la colocación de la preforma en el molde, o un usuario final puede utilizar el anillo de soporte 26 para transportar el recipiente de plástico 10 una vez fabricado.

El cuello alargado 14 del recipiente de plástico 10 en parte capacita que el recipiente de plástico 10 acomode los requisitos de volumen. Integralmente formado con el cuello alargado 14 y extendiéndose hacia abajo desde el mismo está la zona de reborde 16. La zona de reborde 16 se funde dentro y proporciona una transición entre el cuello alargado 14 y la parte de cuerpo 18. La parte de cuerpo 18 se extiende hacia abajo desde la zona de reborde 16 hasta la base 20 e incluye paredes laterales 30. La construcción específica de la base 20 del recipiente 10 permite que las paredes laterales 30 del recipiente termofijado 10 no requieran necesariamente paneles de vacío o agarres de adelgazamiento adicionales y por lo tanto puede ser globalmente lisa y como el vidrio. Sin embargo, un recipiente significativamente ligero de peso probablemente incluirá paredes laterales provistas de paneles de vacío, nervios o agarres de adelgazamiento junto con la base 20.

La base 20 del recipiente de plástico 10, la cual se extiende hacia dentro desde la parte de cuerpo 18, generalmente incluye un canto de los extremos 32, un anillo de contacto 34 y una parte central 36. Como se ilustra en las figuras 5, 6, 7, 8, 10 y 12 de las cuales las figuras 5, 6, 7 y 8 representan formas de realización que no son según la presente invención, el anillo de contacto 34 es él mismo aquella parte de la base 20 que está en contacto con una superficie de soporte 38 que a su vez sostiene el recipiente 10. Como tal, el anillo de contacto 34 puede ser una superficie lisa o una línea de contacto que globalmente circunscribe, continuamente o intermitentemente, la base 20. La base 20 funciona para cerrar la parte del fondo del recipiente de plástico 10 y, junto con el cuello alargado 14, la zona de reborde 16 y la parte de cuerpo 18, para retener el producto de consumo.

El recipiente de plástico 10 preferiblemente está termofijado según el proceso anteriormente mencionado o bien otros procesos de termofijado convencionales. Para acomodar las fuerzas del vacío mientras permite la omisión de paneles de vacío y agarres de adelgazamiento en la parte de cuerpo 18 del recipiente 10, la base 20 de la presente invención adopta una construcción novedosa e innovadora. Globalmente, la parte central 36 de la base 20 tiene un refuerzo levantado central 40 en un anillo de inversión 42. El anillo de inversión 42 incluye una parte superior 54 y una parte inferior 58. Cuando se ve en sección transversal (véanse las figuras 5, 7 y 10), el anillo de inversión 42 es globalmente en forma de "S". Adicionalmente, la base 20 incluye una pared o borde circunferencial vertical 44 que forma una transición entre el anillo de inversión 42 y el anillo de contacto 34.

Como se representa en las figuras 1-8, 10 y 12, de las que las figuras 1-8 ilustran formas de realización que no son según la presente invención, el refuerzo levantado 40, cuando se ve en sección transversal, es generalmente en forma de un cono truncado provisto de una superficie superior 46 que es globalmente paralela a la superficie de soporte 38. Las superficies laterales 48, las cuales son globalmente planas en sección transversal, forman pendiente hacia arriba hacia el eje longitudinal central 50 del recipiente 10. La forma exacta del refuerzo levantado central 40 puede variar en gran medida dependiendo de los diversos criterios de diseño. Sin embargo, en general, el diámetro global del refuerzo levantado central 40 (esto es, el cono truncado) es como máximo el 30% de generalmente el diámetro global de la base 20. El refuerzo levantado central 40 está generalmente en donde se captura en el molde el orificio para inyectar de la preforma. Colocada en el interior de la superficie superior 46 está la sub-parte de la base 20 la cual incluye material de polímero que no está sustancialmente orientado molecularmente.

Como se representa en las figuras 3, 5, 7 y 10, en las que las figuras 3, 5 y 7 ilustran formas de realización que no son según la presente invención, cuando se forma inicialmente, el anillo de inversión 42, que tiene un radio gradual, rodea completamente y circunscribe el refuerzo levantado central 40. Cuando está formado, el anillo de inversión 42 sobresale hacia fuera, por debajo de un plano en el que descansaría la base 20 si fuera plana. La transición entre el refuerzo levantado central 40 y el anillo de inversión adyacente 42 debe ser rápida a fin de promover tanta orientación tan cerca del refuerzo levantado central 40 como sea posible. Esto sirve principalmente para asegurar un grosor de la pared mínimo 66 para el anillo de inversión 42, en particular la parte inferior 58, de la base 20. Típicamente, el grosor de la pared 66 de la parte inferior 58 el anillo de inversión 42 está desde aproximadamente 0,20 mm (0,008 pulgadas)
hasta aproximadamente 0,64 mm (0,025 pulgadas) y preferiblemente desde aproximadamente 0,25 mm hasta aproximadamente 0,36 mm (0,010 pulgadas hasta 0,014 pulgadas) para un recipiente que tenga, por ejemplo, un diámetro de la base de aproximadamente 67,06 mm (2,64 pulgadas). El grosor de la pared 70 de la superficie superior 46, que depende precisamente de dónde se tome la medida, puede ser de 1,52 mm (0,060 pulgadas) o más; sin embargo, el grosor de la pared de la superficie superior 46 forma transición rápidamente hasta el grosor de la pared 66 de la parte inferior 58 del anillo de inversión 42. El grosor de la pared 66 del anillo de inversión 42 puede ser relativamente homogéneo y suficientemente delgado como para permitir que el anillo de inversión 42 sea flexible y funciona apropiadamente. En un punto a lo largo de su forma que rodea, el anillo de inversión 42 alternativamente puede tener como característica una pequeña escotadura, no ilustrada pero muy conocida en la técnica, adecuada para recibir un fiador que facilita el giro del recipiente alrededor del eje longitudinal central 50 durante la operación de etiquetado.

La pared o borde circunferencial 44, que define la transición entre el anillo de contacto 34 y el anillo de inversión 42 es, en sección vertical, una pared recta sustancialmente vertical de aproximadamente desde 0,76 mm (0,030 pulgadas) hasta 8,26 mm (0,325 pulgadas) de longitud. Preferiblemente, para un recipiente de 67,06 mm (2,64 pulgadas) de diámetro de la base, la pared circunferencial 44 mide desde aproximadamente 3,56 mm hasta aproximadamente 3,68 mm (0,140 pulgadas hasta 0,145 pulgadas) de longitud. Para un recipiente de 127 mm (5 pulgadas) de diámetro de la base, la pared circunferencial 44 puede ser tan grande como de 8,26 mm (0,325 pulgadas) de longitud. La pared o borde circunferencial 44 forma globalmente un ángulo 64 con relación al eje longitudinal central 50 de entre aproximadamente cero grados hasta aproximadamente 20 grados y preferiblemente aproximadamente 15 grados. Por consiguiente, la pared o borde circunferencial 44 no necesita ser exactamente paralela al eje longitudinal central 50. La pared o borde circunferencial 44 es una estructura claramente identificable entre el anillo de contacto 34 y el anillo de inversión 42. La pared o borde circunferencial 44 provee resistencia a la transición entre el anillo de contacto 34 y el anillo de inversión 42. Esta transición puede ser abrupta a fin de hacer máxima la resistencia local así como para formar una estructura geométricamente rígida. La resistencia localizada resultante aumenta la resistencia al arrugado de la base 20. El anillo de contacto 34, para un para un recipiente de 67,06 mm (2,64 pulgadas) de diámetro de la base, generalmente tiene un grosor de la pared 68 desde aproximadamente 0,25 mm hasta aproximadamente 0,41 mm
(0,010 pulgadas hasta 0,016 pulgadas). Preferiblemente, el grosor de la pared 68 es por lo menos igual a, y preferiblemente es aproximadamente el diez por ciento, o más, que el grosor de la pared 66 de la parte inferior 58 del anillo de inversión 42.

Cuando están formados inicialmente, el refuerzo levantado central 40 y el anillo de inversión 42 permanecen como ha sido descrito antes en este documento y representado en las figuras 1, 3, 5, 7 y 10, de las cuales las figuras 1, 3, 5 y 7 ilustran formas de realización que no son según la invención. Por consiguiente, cuando está moldeado, la dimensión 52 medida entre la parte superior 54 del anillo de inversión 42 y la superficie de soporte 38 es mayor o igual que una dimensión 56 medida entre la parte inferior 58 del anillo de inversión 42 y la superficie de soporte 38. En el momento del rellenado, la parte central 36 de la base 20 y el anillo de inversión 42 formará flecha o flexión ligeramente hacia abajo hacia la superficie de soporte 38 bajo la temperatura y el peso del producto. Como resultado, la dimensión 56 se convierte en casi cero, esto es, la parte inferior 58 del anillo de inversión 42 está prácticamente en contacto con la superficie de soporte 38. En el momento del rellenado, taponado, cierre hermético y enfriado del recipiente 10, como se representa en las figuras 2, 4, 6, 8 y 12, las fuerzas relacionadas con el vacío causan que el refuerzo levantado central 40 y el anillo de inversión 42 se eleven o empujen hacia arriba desplazando de ese modo el volumen. En esta posición, el refuerzo levantado central 40 globalmente retiene su forma de cono truncado en sección transversal con la superficie superior 46 el refuerzo levantado central 40 permaneciendo sustancialmente paralela a la superficie de soporte 38. El anillo de inversión 42 se incorpora dentro de la parte central 36 de la base 20 y virtualmente desaparece, convirtiéndose de forma más cónica (véase la figura 8). Por consiguiente, en el momento del taponado, cierre hermético y enfriado del recipiente 10, la parte central 36 de la base 20 presenta una forma sustancialmente cónica provista de superficies 60 en sección transversal que son globalmente planas y forman pendiente hacia arriba hacia el eje longitudinal central 50 del recipiente 10, como se representa en las figuras 6 y 8 las cuales ilustran formas de realización que no son según la invención. Esta forma cónica y las superficies globalmente planas 60 están definidas en parte por un ángulo 62 de aproximadamente 7º hasta aproximadamente 23º, y más típicamente entre aproximadamente 10º y aproximadamente 17º, con relación al plano horizontal o la superficie de soporte 38. A medida que el valor de la dimensión 52 aumenta y el valor de la dimensión 56 disminuye, el desplazamiento potencial de volumen en el interior del recipiente 10 aumenta. Además, puesto que las superficies planas 60 son sustancialmente rectas (particularmente como se ilustra en la figura 8), aquellos expertos en la técnica se darán cuenta de que las superficies planas 60 a menudo tendrán un aspecto algo ondulado. Un recipiente típico de 67,06 mm (2,64 pulgadas) de diámetro de la base, el recipiente 10 con la base 20, tiene una dimensión del juego de la base cuando está moldeada 72, medida desde la superficie superior 46 hasta la superficie de soporte 38, con un valor desde aproximadamente 12,70 mm (0,500 pulgadas) hasta aproximadamente 15,24 mm (0,600 pulgadas) (véase la figura 7). Cuando responde a las fuerzas relacionadas con el vacío, la base 20 tiene como una dimensión del juego de la base rellena 74, medida desde la superficie superior 46 hasta la superficie de soporte 38, con un valor desde aproximadamente 16,51 mm (0,650 pulgadas) hasta aproximadamente 22,86 mm (0,900 pulgadas) (véase la figura 8). Para recipientes menores o mayores, el valor de la dimensión del juego de la base cuando está moldeada 72 y el valor de la dimensión del juego de la base cuando está rellena 74 puede ser proporcionalmente diferente.

La cantidad de volumen el cual desplaza la parte central 36 de la base 20 también depende del área de la superficie proyectada de la parte central 36 de la base 20 comparada con el área de la superficie total proyectada de la base 20. A fin de eliminar la necesidad de proveer paneles de vacío o agarres de adelgazamiento en la parte de cuerpo 18 del recipiente 10, la parte central 36 de la base 20 requiere un área de la superficie proyectada de aproximadamente el 55%, y preferiblemente mayor que aproximadamente el 70%, del área de la superficie proyectada total de la base 20. Como se ilustra en las figuras 5 y 7, las longitudes lineales proyectadas relevantes a través de la base 20 están identificadas como A, B, C_{1} y C_{2}. La siguiente ecuación define el área de la superficie total proyectada de la base 20 (PSA_{A}): PSA_{A} = \pi(1/2A)^{2}.

Por consiguiente, para un recipiente provisto de una base de 67,06 mm (2,64 pulgadas) de diámetro, el área de la superficie total proyectada (PSA_{A}) es 35,32 cm^{2} (5,474 pulgadas al cuadrado). La siguiente ecuación define el área de la superficie proyectada en la parte central 36 de la base 20 (PSA_{B}): PSA_{B} = \pi(1/2B)^{2} en donde B = A - C_{1} - C_{2}. Para un recipiente provisto de una base de 67,06 mm (2,64 pulgadas) de diámetro, la longitud del canto de los extremos 32 (C_{1} y C_{2}) está generalmente en la gama desde aproximadamente 0,76 mm (0,030 pulgadas) hasta aproximadamente 8,64 mm (0,34 pulgadas). Por consiguiente, la dimensión B está globalmente en la gama desde aproximadamente 48,77 mm (1,92 pulgadas) hasta aproximadamente 65,53 mm (2,58 pulgadas). Si, por ejemplo, C_{1} y C_{2} son igual a 3,05 mm (0,120 pulgadas), el área de la superficie proyectada para la parte central 36 de la base 20 (PSA_{B}) es aproximadamente 29,19 cm^{2} (4,524 pulgadas al cuadrado). Por lo tanto, en este ejemplo, el área de la superficie proyectada de la parte central 36 de la base 20 (PSA_{B}) para un recipiente de 67,06 mm (2,64 pulgadas) de diámetro de la base es aproximadamente el 83% del área de la superficie total proyectada de la base 20 (PSA_{A}). Cuanto mayor es el porcentaje, mayor es la cantidad de vacío que el recipiente 10 puede acomodar sin una deformación indeseada en otras áreas del recipiente 10.

La presión actúa de una manera uniforme en el interior de un recipiente de plástico que está bajo vacío. La fuerza, sin embargo, diferirá sobre la base de la geometría (esto es, el área de la superficie). La siguiente ecuación define la presión en un recipiente provisto de una sección transversal circular:

2

en donde F representa la fuerza en libras y A representa el área en pulgadas al cuadrado. Como se ilustra en la figura 1, d_{1} identifica el diámetro de la parte central 36 de la base 20 y d_{2} identifica el diámetro de la parte de cuerpo 18. Siguiendo con la figura 1, l identifica el área del panel de la etiqueta lisa del recipiente de plástico 10, la altura de la parte de cuerpo 18, desde el fondo de la zona de reborde 16 hasta la parte superior del canto de los extremos 32. Como se ha establecido antes en ese documento, aquellos expertos en la técnica conocerán y comprenderán que la geometría añadida (esto es, los nervios) en la parte de cuerpo 18 tendrá un efecto de refuerzo. El análisis que sigue más adelante considera únicamente aquellas partes del recipiente que no tienen una geometría de este tipo.

Según lo anterior, la siguiente ecuación define la presión asociada con la parte central 36 de la base 20 (P_{B}):

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3

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en donde F_{1} representa la fuerza ejercida en la parte central 36 de la base 20 y

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4

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el área asociada con la parte central 36 de la base 20. De forma similar, la siguiente ecuación define la presión asociada con la parte de cuerpo 18 (P_{BP}):

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5

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en donde F_{2} representa la fuerza ejercida en la parte de cuerpo 18 y A_{2} = \pid_{2}l, el área asociada con la parte de cuerpo 18. Por lo tanto, la siguiente ecuación define una relación de fuerzas entre la fuerza ejercida sobre la parte de cuerpo 18 del recipiente 10 comparada con la fuerza ejercida en la parte central 36 de la base 20:

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6

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Para un comportamiento óptimo, la relación de fuerzas anterior debe ser inferior a 10, con los valores inferiores de la relación siendo los más deseables.

Como se ha establecido antes en ese documento, la diferencia en el grosor de pared entre la base 20 y la parte de cuerpo 18 del recipiente 10 es también importante. El grosor de pared de la parte de cuerpo 18 debe ser lo suficientemente grande como para permitir que el anillo de inversión 42 flexe adecuadamente. Cuando la relación de fuerzas anterior se acerca a 10, el grosor de la pared en la base 20 del recipiente 10 se requiere que sea mucho menor que el grosor de la pared de la parte de cuerpo 18. Dependiendo de la geometría de la base 20 y de la cantidad de fuerza requerida para permitir que el anillo de inversión 42 flexe adecuadamente, esto es, la facilidad de movimiento, el grosor de la pared de la parte de cuerpo 18 debe ser por lo menos el 15%, en promedio, mayor que el grosor de la pared de la base 20. Preferiblemente, el grosor de la pared de la parte de cuerpo 18 será entre dos(2) y tres(3) veces mayor que el grosor de la pared 66 de la parte inferior 58 el anillo de inversión 42. Se requiere una diferencia mayor si el recipiente debe soportar fuerzas más elevadas tanto a partir de la fuerza requerida para causar inicialmente que el anillo de inversión 42 flexe como para acomodar fuerzas aplicadas adicionales una vez que se haya completado el movimiento de la base 20.

La siguiente tabla es ilustrativa de numerosos recipientes que presentan los principios y los conceptos anteriormente descritos en este documento.

7

En todos los ejemplos ilustrativos anteriores, las bases de los recipientes funcionan como el mayor mecanismo de deformación del recipiente. La comparación del grosor de la pared de la parte de cuerpo (18) con relación al grosor de pared de la base (20) depende en parte de las relaciones de las fuerzas y de la geometría del recipiente. Se pueden emprender análisis similares con resultados similares para recipientes que tengan secciones transversales que no sean circulares (esto es, rectangulares o cuadradas).

Por consiguiente, la geometría globalmente en forma de "S" delgada, flexible, curvada del anillo de inversión 42 de la base 20 del recipiente 10 permite un mayor desplazamiento del volumen con respecto a los recipientes que tienen una base sustancialmente plana. Las figuras 1-6 ilustran una base 20 provista de una geometría abocinada hacia fuera como un medio de aumentar el área proyectada de la parte central 36 y por lo tanto aumentar su capacidad de responder a las fuerzas relacionadas con el vacío. La geometría abocinada hacia fuera adicionalmente mejora la respuesta porque la geometría abocinada hacia fuera se deforma ligeramente hacia dentro, añadiendo capacidad de desplazamiento del volumen. Sin embargo, los inventores han descubierto que la geometría abocinada hacia fuera no siempre es necesaria. La figura 12 ilustra una forma de realización de la presente invención sin la geometría abocinada hacia fuera, mientras las figuras 7 y 8 muestran una forma de realización que no es según la presente invención. Esto es, el canto de los extremos 32 se funde directamente con la pared lateral 30, proporcionando de ese modo al recipiente 10 un aspecto visual más convencional. Números de referencia similares describirán componentes similares entre las diversas formas de realización.

Los inventores han determinado que la geometría en "S" del anillo de inversión 42 se comporta mejor si es asimétrica (véase la figura 7). Esto es, si la parte superior 54 del anillo de inversión 42 caracteriza en sección transversal una curva provista de un radio 76 que es significativamente menor que el radio 78 de una curva adyacente asociada con la parte inferior 58. Esto es, cuando el radio 76 tiene un valor que es como máximo globalmente el 35% de aquél del radio 78. La geometría en "S" asimétrica tiende a optimizar el grado del desplazamiento del volumen mientras retiene un grado de respuesta fácil. Esta geometría en "S" asimétrica provee un desplazamiento significante del volumen mientras hace mínima la cantidad de fuerzas relacionadas con el vacío necesarias para causar el movimiento del anillo de inversión 42. Por consiguiente, cuando el recipiente 10 incluye un radio 76 que es significativamente menor que el radio 78 y está bajo fuerzas relacionadas con el vacío, las superficies planas 60 a menudo pueden conseguir un ángulo globalmente mayor 62 del que sería probable de otro modo. Por ejemplo, en general, para el recipiente 10 provisto de una base de 67,06 mm (2,64 pulgadas) de diámetro, el radio 76 es aproximadamente 1,98 mm (0,078 pulgadas), el radio 78 es aproximadamente 11,68 mm (0,460 pulgadas) y, bajo fuerzas relacionadas con el vacío, el ángulo 62 es aproximadamente desde 16º hasta 17º. Aquellos expertos en la técnica conocen y comprenden que son factibles otros valores para el radio 76, el radio 78 y el ángulo 62, particularmente para recipientes provistos de un tamaño del diámetro de la base diferente.

Mientras no siempre es necesario, los inventores adicionalmente han refinado la forma de realización de la base 20 añadiendo tres ranuras 80 sustancialmente paralelas a las superficies laterales 48. Como se ilustra en las figuras 9 y 10, las ranuras 80 están uniformemente separadas alrededor del refuerzo levantado central 40. Las ranuras 80 tienen una configuración sustancialmente semicircular, en sección transversal, con superficies que se combinan suavemente con superficies laterales adyacentes 48. Generalmente, para un recipiente 10 provisto de una base de 67,06 mm (2,64 pulgadas) de diámetro, las ranuras 80 tienen una profundidad 82, con relación a las superficies laterales 48, de aproximadamente 3,00 mm (0,118 pulgadas), típicas para recipientes provistos de una capacidad nominal entre 16 onzas fluidas y 20 onzas fluidas. Los inventores anticipan, como una alternativa a enfoques más tradicionales, que el refuerzo levantado central 40 provisto de ranuras 80 puede ser adecuado para el acoplamiento a un husillo retráctil (no ilustrado) para girar el recipiente 10 alrededor de un eje longitudinal central 50 durante un proceso de unión de la etiqueta. Mientras están representadas tres (3) ranuras 80, y es la configuración preferida, aquellos expertos en la técnica conocerán y comprenderán que para algunas configuraciones de los recipientes pueden ser apropiados otros números de ranuras 80, esto es, 2, 4, 5 o 6.

Cuando la base 20, con una relación del grosor de pared relativo como ha sido descrito antes en este documento, responde a las fuerzas relacionadas con el vacío, las ranuras 80 pueden ayudar a facilitar un movimiento progresivo y uniforme del anillo de inversión 42. Sin ranuras 80, particularmente si el grosor de la pared 66 no es uniforme u homogéneo alrededor del eje longitudinal central 50, el anillo de inversión 42, que responde a las fuerzas relacionadas con el vacío, puede no moverse uniformemente o se puede mover de una manera no homogénea, girado o torcido. Por consiguiente, según la presente invención, con ranuras 80, las partes radiales 84 se forman (por lo menos inicialmente durante el movimiento) en el interior del anillo de inversión 42 y se extienden adyacentes globalmente a cada ranura 80 en una dirección radial desde el eje longitudinal central 50 (véase la figura 11) convirtiéndose, en sección transversal, en una superficie sustancialmente recta provista de un ángulo 62 (véase la figura 12). Dicho de forma diferente, cuando se mira la base 20 como se ilustra en la figura 11, la formación de partes radiales 84 aparecen como escotaduras en forma de valle en el interior del anillo de inversión 42. Por consiguiente, una segunda parte 86 del anillo de inversión 42 entre cualesquiera de dos partes radiales adyacentes 84 retiene (por lo menos inicialmente durante el movimiento) una forma parcialmente invertida algo redondeada (véase la figura 12). En la práctica, la forma de realización ilustrada en las figuras 9 y 10 a menudo adopta la configuración de la forma ilustrada según la presente invención en las figuras 11 y 12 como su configuración de forma final. Sin embargo, con fuerzas relacionadas con el vacío adicionales aplicadas, la segunda parte 86 eventualmente se endereza conformando la forma globalmente cónica provista de superficies planas 60 que forman pendiente hacia el eje longitudinal central 50 a un ángulo 62 similar a aquél ilustrado en la figura 8. Otra vez, aquellos expertos en la técnica conocen y comprenden que las superficies planas 60 probablemente se convertirán en algo onduladas de aspecto. La naturaleza exacta de las superficies planas 60 dependerá de una serie de otras variables, por ejemplo, las relaciones específicas de los grosores de pared en el interior de la base 20 y las paredes laterales 30, las proporciones específicas del recipiente 10 (esto es, diámetro, altura, capacidad), las condiciones específicas del proceso de rellenado en caliente y otras.

Mientras la descripción anterior constituye la forma de realización preferida de la presente invención, se apreciará que la invención es susceptible de modificaciones, variaciones y cambios sin por ello salirse del ámbito apropiado y el significado justo de las reivindicaciones adjuntas.

Claims (12)

1. Un recipiente de plástico (10) que comprende: una parte superior provista de una boca que define un orificio en el interior de dicho recipiente (10), un cuello (14) que se extiende desde dicha parte superior, una parte de cuerpo (18) que se extiende desde dicho cuello (14) hasta una base (20), dicha base cerrando un extremo de dicho recipiente (10), dicha parte superior, dicho cuello (14), dicha parte de cuerpo (18) y dicha base (20) cooperando para definir una cámara de receptáculo en el interior de dicho recipiente (10) dentro de la cual se puede rellenar un producto, dicha base (20) incluyendo un canto de los extremos (32) que se extiende desde dicha parte de cuerpo (18) hasta un anillo de contacto (34) el cual define una superficie sobre la cual se sostiene dicho recipiente (10), dicha base (20) adicionalmente incluyendo una parte central (36) definida por lo menos en parte por un refuerzo levantado (40) provisto de una forma globalmente de cono truncado en sección transversal colocado en un eje longitudinal (50) de dicho recipiente (10) y un anillo de inversión (42), en el que dicho anillo de inversión (42) tiene una geometría globalmente en forma de S en sección transversal y circunscribiendo dicho refuerzo levantado (40), dicho cono truncado estando provisto de un diámetro general global que es como máximo el 30% del diámetro general global de dicha base (20) y una superficie superior (46) globalmente paralela a una superficie de soporte (38), en el que dicho refuerzo levantado (40) y dicho anillo de inversión (42) son móviles para acomodar fuerzas relacionadas con el vacío generadas en el interior de dicho recipiente (10), dicho anillo de inversión (42) definiendo una parte en forma de bóveda hacia dentro provista de una superficie (60) que por lo menos en parte forma pendiente globalmente hacia dicho eje longitudinal (50) de dicho recipiente (10) caracterizado porque dicho refuerzo levantado (40) incluye una superficie lateral provista de una pluralidad de ranuras (80) formadas en su interior, en el que dicha parte en forma de bóveda hacia dentro de dicho anillo de inversión (42) tiene una pluralidad de escotaduras en forma de valle (84) formadas en su interior y en el que dichas escotaduras en forma de valle (84) se extienden globalmente adyacentes a dichas ranuras (80) en una dirección radial.

2. El recipiente (10) de la reivindicación 1 en el que dicha parte de cuerpo (18) incluye una pared lateral sustancialmente lisa (30).

3. El recipiente (10) de la reivindicación 1 en el que dicho anillo de inversión (42) tiene un grosor de pared entre aproximadamente desde 0,20 mm (0,008 pulgadas) hasta aproximadamente 0,64 mm (0,025 pulgadas).

4. El recipiente (10) de la reivindicación 1 en el que dicho anillo de inversión (42) tiene una parte superior (54) y una parte inferior (58).

5. El recipiente (10) de la reivindicación 4 en el que dicha parte superior (54) incluye en parte una curva en sección transversal provista de un primer radio (76) y dicha parte inferior (58) incluye en parte una segunda curva en sección transversal provista de un segundo radio (78), dicho primer radio (76) tiene un valor que es como máximo el 35% del valor de dicho segundo radio (78).

6. El recipiente (10) de la reivindicación 1 en el que entre dicho anillo de inversión (42) y dicho anillo de contacto (34) hay una pared circunferencial vertical (44) provista de un ángulo con relación a dicho eje longitudinal (50) entre cero y 20 grados.

7. El recipiente (10) de la reivindicación 6 en el que dicha pared circunferencial vertical (44) en sección transversal tiene una longitud entre aproximadamente desde 0,76 mm (0,030 pulgadas) hasta aproximadamente 8,26 mm (0,325 pulgadas).

8. El recipiente (10) de la reivindicación 4 en el que una primera distancia entre dicha parte superior (54) y dicha superficie de soporte (38) es mayor que una segunda distancia entre dicha parte inferior (58) y dicha superficie de soporte (38).

9. El recipiente (10) de la reivindicación 1 en el que dicha parte de cuerpo (18) tiene un grosor de pared promedio y dicha base (20) tiene un grosor de pared promedio, dicho grosor de pared promedio de la parte de cuerpo (18) siendo por lo menos el quince por ciento (15%) mayor que el grosor de la pared promedio de dicha base (20).

10. El recipiente (10) de la reivindicación 4 en el que dicha parte de cuerpo (18) tiene un grosor de pared promedio y dicha parte inferior (58) de dicho anillo de inversión (42) tiene un grosor de pared promedio, dicho grosor de pared promedio de la parte de cuerpo (18) siendo por lo menos dos (2) veces mayor que dicho grosor de pared promedio de la parte inferior (58).

11. El recipiente (10) de la reivindicación 4 en el que dicha parte inferior (58) de dicho anillo de inversión (42) tiene un grosor de pared promedio y dicho anillo de contacto (34) tiene un grosor de pared promedio, dicho grosor de pared promedio del anillo de contacto (34) siendo por lo menos igual a dicho grosor de pared promedio de la parte inferior (58).

12. El recipiente (10) de la reivindicación 11 en el que dicho grosor de pared promedio del anillo de contacto (34) es por lo menos el diez por ciento (10%) mayor que dicho grosor de pared promedio de la parte inferior (58).