ES2338630T3

ES2338630T3 - Procedimiento y dispositivo de laminado de acristalamientos laminares.

Info

Publication number: ES2338630T3
Application number: ES00400195T
Authority: ES
Inventors: Michael Balduin; Hubert Havenith; Michael Labrot
Original assignee: Saint Gobain Glass France SAS; Compagnie de Saint Gobain SA
Current assignee: Saint Gobain Glass France SAS; Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date: 1999-01-27
Filing date: 2000-01-26
Publication date: 2010-05-11
Anticipated expiration: 2020-01-26
Also published as: JP2000219540A; KR100661539B1; JP4693951B2; US6340045B2; US6342116B1; US6432240B1; ATE453507T1; EP1029663A3; US20010007270A1; DE60043602D1; DE19903171C2; KR20000071295A; DE19903171A1; US20020043324A1; EP1029663B1; EP1029663A2

Abstract

Procedimiento de laminado de acristalamientos laminares que comprenden al menos dos cristales sólidos y una película adhesiva, por la acción de diferencias de presión y calor sobre las capas superpuestas del acristalamiento laminar, para formar una pieza elemental, que comprende las etapas siguientes: a) la pieza elemental se pone al vacío en el conjunto bajando la presión ambiente, b) manteniendo la depresión ambiente, la pieza elemental b1) se calienta a una temperatura necesaria para montar de modo adhesivo el vidrio con la película adhesiva y b2) se aprieta a esta temperatura, por medio de piezas de prensado flexibles, para formar el laminado, c) la presión ambiente se aumenta a presión atmosférica por ventilación del laminado.

Description

Procedimiento y dispositivo de laminado de acristalamientos laminares.

La presente invención se refiere a un procedimiento y a un dispositivo de laminado de acristalamientos laminares, por la acción de diferencias de presión y calor sobre las capas superpuestas, para la formación de una pieza en bruto o elemental. En este documento se entiende por acristalamientos laminares, los productos multicapa que están constituidos por al menos dos cristales sólidos y por una película adhesiva de material plástico o similar que monta los mismos. Los cristales sólidos pueden ser, en este caso, de vidrio o de material plástico, pudiendo estar montados también un cristal de vidrio y un cristal de material plástico mediante una película adhesiva. De manera conocida, las capas individuales, por lo tanto, los cristales sólidos y las capas o películas de material plástico, se fabrican en primer término separadamente y se superponen a continuación en forma de un paquete de capas -denominado en lo que sigue pieza elemental- antes del montaje final.

También, los acristalamientos de vidrio laminar modernos, que se utilizan en particular como parabrisas y, cada vez más, como acristalamientos laterales de vehículos automóviles, se laminan a menudo definitivamente en grandes autoclaves a alta presión y a temperatura elevada. A causa de la subida de presión necesaria y la larga duración de permanencia, esta etapa del procedimiento frena el desarrollo continuo y altamente mecanizado de la fabricación, que ya se ha conseguido en sí al fabricar y transformar capas individuales para formar una pieza
elemental.

Sin embargo, ya se han descrito también procedimientos para la fabricación de vidrio laminar en los que se suprime el tratamiento en autoclave para el pegado definitivo, y las piezas elementales son pegadas definitivamente a presión atmosférica.

La patente DE 2 209 642 describe un procedimiento de fabricación de acristalamientos de vidrio laminar de tres capas en el transcurso del cual se pone al vacío la pieza elemental y se calienta en su conjunto en una cámara, poniéndose simultáneamente al vacío los espacios intermedios con la ayuda de un marco de aspiración. Después de haber alcanzado una cierta temperatura, por ejemplo 100ºC, la cámara se ventila de nuevo a presión atmosférica, manteniéndosela depresión lateral, sin embargo, por continuidad de la puesta al vacío del marco de aspiración. De este modo, el laminado está simplemente montado de manera provisional. Este laminado primario se transfiere a continuación, con el marco de aspiración puesto al vacío, a otra cámara, que se deja a presión atmosférica. En la misma, se dispone dicho laminado para continuar el calentamiento a una temperatura superior a la temperatura de fusión de la película adhesiva colocada entre dos cristales. La diferencia de presión del exterior respecto al interior es suficiente para el montaje definitivo.

En la patente DE 3 044 717 se describe otro procedimiento, sin tratamiento en autoclave, para la fabricación de productos laminares de dos capas con una placa termoplástica situada en el exterior. Según este procedimiento, en una cámara que recibe la pieza elemental, la presión ambiente está de manera provisional todavía más fuertemente reducida que la presión interior que predomina entre las capas, que se puede reducir también con la ayuda de un marco de aspiración. La diferencia de presión debe separar brevemente las capas, una de la otra, para facilitar la desgasificación del espacio intermedio. A continuación, la pieza elemental en su conjunto se calienta a la temperatura de pegado, con lo que se aumenta la presión ambiente, para realizar el montaje pegado definitivo. La presión interior se mantiene durante este tiempo por debajo del nivel atmosférico.

Estos procedimientos se apoyan en sistemas separables de puesta en depresión. Los mismos requieren también un marco de aspiración que deje estanco por el borde el paquete de capas, no sólo durante la fase de puesta al vacío, sino también durante la fase siguiente de montaje a presión atmosférica o a sobrepresión. Para cada forma o según el caso, el tamaño del acristalamiento, se debe disponer de una variante apropiada del marco de aspiración. Como la colocación y la extracción del mismo no se han podido mecanizar hasta ahora, estos procedimientos no pueden ser incorporados, o solamente de manera insuficiente, en una línea de fabricación al menos casi continua. En este documento se entiende por casi continuo un desarrollo en el transcurso del cual el flujo de material de los productos se lleva a cabo, en principio, en continuo según ciertas duraciones de los ciclos para el cristal, y únicamente debe ser interrumpido durante un tiempo corto para ciertas etapas de transformación, por ejemplo para el prensado entre membranas u otros moldes de prensado.

El documento DE-B-2 424 085 describe también un procedimiento sin tratamiento en autoclave, en el transcurso del cual una película de material plástico se lamina sobre un cristal con la ayuda de membranas de prensado. Para la puesta en práctica del procedimiento, se utiliza una cámara en la que el cristal y la película se colocan en primer término sin contacto mutuo. A continuación, se cierra la cámara y se la pone al vacío. La película de material plástico descansa sobre una membrana que forma la pared de la cámara, que está sometida al vacío en primer término por los dos lados, es decir, también sobre su cara trasera alejada de la cámara. Después de conseguir la depresión necesaria en la cámara, la cara trasera de la membrana está sometida a presión atmosférica. Debido a la diferencia de presión que se establece, la membrana aprieta contra el cristal la película de material plástico autopegante o provista de una capa adhesiva. Se pueden realizar también acristalamientos de vidrio laminar abombados, que se aprietan en este caso de manera similar entre dos membranas.

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Cuando se utiliza un pegamento que se puede activar térmicamente, el cristal se precalienta en el exterior de la cámara y, a continuación, se coloca en la misma. Este procedimiento ofrece ante todo la ventaja de la ausencia de un marco de aspiración, así como de moldes individuales de prensado.

Finalmente, el documento DE-C1 19 712 145 describe otro procedimiento de laminado, en el transcurso del cual se dispone una pieza elemental calentada a temperatura de montaje, constituida por dos cristales y por una película adhesiva intercalada, en una cámara y la misma se pone al vacío. Las películas adhesivas de PVB utilizadas la mayoría de las veces para la fabricación de acristalamientos de vidrio laminar tienen una superficie relativamente rugosa, no transparente. Se garantiza de este modo que, después del montaje de los cristales sólidos y de la película adhesiva, se puede aspirar todo el aire a través de los canales formados por las irregularidades de la película. A efectos de conseguir la alta transparencia exigida del producto final, la película adhesiva debe ser fundida integralmente para que las irregularidades desaparezcan completamente. En el procedimiento ya conocido, el borde de la pieza elemental es estanco después de conseguir la presión mínima y de la ventilación suficiente para el prensado mecánico, mientras que la cámara se ventila de nuevo. Bajo la acción de fuerzas ejercidas sobre las superficies principales del producto laminar, preferentemente en combinación con un calentamiento suplementario para fundir completamente la película adhesiva, la subida de presión provoca el montaje de los cristales con la película adhesiva. Gracias a este procedimiento, se puede realizar ya un flujo de material prácticamente continuo.

La invención tiene como objeto proporcionar otro procedimiento de laminado de acristalamientos laminares, que es conveniente al menos para un flujo de material casi continuo, también en el caso de contornos y tamaños variables de los acristalamientos, así como proporcionar un dispositivo para su puesta en práctica.

Este objeto se consigue conforme a la invención con las características de la reivindicación 1 en lo que se refiere al procedimiento y con las características de la reivindicación 10 en lo que se refiere al dispositivo. Las características de las reivindicaciones dependientes, según las reivindicaciones independientes respectivas, proporcionan perfeccionamientos ventajosos de estos objetos.

El procedimiento propuesto de laminado de acristalamientos laminares, por la acción de diferencias de presión y calor sobre las capas superpuestas del acristalamiento laminar, para formar una pieza elemental, comprende las etapas siguientes:

a): la pieza elemental se pone al vacío en el conjunto bajando la presión ambiente,

b): manteniendo la depresión ambiente, la pieza elemental

b1): se calienta a una temperatura necesaria para montar el vidrio con el material plástico y

b2): se aprieta, entre piezas de prensado flexibles, para formar el laminado,

c): la presión ambiente se aumenta a presión atmosférica por ventilación del laminado.

Durante la etapa a), la temperatura de la pieza elemental no se aumenta tampoco o, en todo caso, solamente con poca intensidad. Se evita de esta manera cualquier pegado prematuro, que podría producir inclusiones de aire en el laminado o en el producto final y, por ello, residuos y una disminución del rendimiento.

El mantenimiento de la depresión durante la ejecución de las etapas b1) y b2) permite renunciar a un marco de aspiración sobre la pieza elemental. Durante la etapa b1), la película adhesiva de poli(vinilbutiral) (PVB) utilizada para la mayor parte de los acristalamientos laminares multicapa funde aproximadamente a 130ºC. En caso de utilización de otras capas de material plástico, llegado el caso situadas en el exterior, y de un pegamento que puede ser activado por el calor entre el material plástico y el vidrio, dicho pegamento se calienta a su temperatura de fusión, que puede ser menor que 130ºC.

La duración del ciclo del procedimiento y del dispositivo correspondiente está determinada esencialmente por el retardo requerido para poner la pieza elemental al vacío durante la etapa a). Este período es suficiente, en cualquier caso, para calentar la pieza elemental a la temperatura requerida durante la etapa b1). La misma también proporciona suficiente tiempo para el proceso de prensado que sigue a la etapa b2), que puede requerir una inmovilización, al menos de breve duración -durante algunos segundos- del material entre las piezas de prensado.

El enfriamiento final rápido del laminado a unas temperatura normales que sigue durante la apertura del elemento de cierre de salida no es crítico para el vidrio, porque las temperaturas de montaje son también claramente menores que las temperaturas habituales de tensado previo.

Preferentemente, el laminado se recalienta de manera en sí conocida para montar y fundir completamente la estructura de la película.

En beneficio de un rendimiento elevado, las diferentes etapas, a saber, la evacuación, el calentamiento, el prensado y la ventilación, se realizan en cámaras sucesivas, físicamente separadas, manteniéndose siempre al vacío la cámara de calentamiento y la cámara de prensado.

El nivel de depresión en la cámara de calentamiento y de prensado es aproximadamente de 1 a 10 hPa de presión absoluta. La temperatura de entrada se dispone aproximadamente a 50ºC para el precalentamiento de la pieza elemental; en la instalación, se fija a continuación una velocidad de calentamiento de aproximadamente 2ºC/s hasta la temperatura de montaje habitual de 130ºC. La duración de un ciclo completo es aproximadamente 15 s, que viene impuesta por el proceso de entrada y salida. El tiempo de prensado puro es sólo aproximadamente 5 s.

Incluso si se tiene en cuenta un recalentamiento del laminado para formar el producto final, el tiempo total de fabricación de los acristalamientos laminares según el procedimiento de la invención es claramente inferior a los valores de aproximadamente 2,5 horas realizables con el procedimiento de tratamiento en autoclave.

Como piezas de prensado flexibles, se utilizan sobre todo membranas en sí conocidas. La instalación no requiere por ello moldes de prensado específicos de un tipo, ajustados sobre ciertos modelos de acristalamiento. Los acristalamientos laminares de contornos y tamaños diferentes se pueden tratar directamente, uno después del otro, sin modificación de la instalación y, por lo tanto, sin tiempo de detención.

Las piezas elementales planas se pueden apretar simplemente entre una membrana y una superficie de apoyo plana y sólida, mientras que las piezas elementales de acristalamiento abombadas se aprietan de manera en sí conocida, preferentemente, entre dos membranas que se pueden apretar por los dos lados para realizar el montaje definitivo. Naturalmente, se pueden apretar también las piezas elementales planas entre dos membranas en una cámara de
prensado.

En cualquier caso, las piezas elementales pueden mantenerse, durante el prensado, sobre un transportador de banda en la cámara de prensado, cuya banda transmite las fuerzas de prensado o reacción a la superficie principal del producto laminar a la que están enfrentadas.

Naturalmente, se pueden utilizar también otras piezas de prensado tales como, por ejemplo, rodillos elásticos. Sin embargo, las membranas de prensado transmiten el efecto de prensado de modo más homogéneo sobre el conjunto de la superficie. Las mismas también se adaptan mejor a las superficies y los tamaños de acristalamientos diferentes. Sin embargo, se debe tener cuidado de que las piezas elementales a apretar estén siempre completamente recubiertas por las membranas. El tamaño de las piezas elementales que pueden ser transformadas depende directamente, por lo tanto, de la superficie de membrana disponible. En cualquier caso, las piezas de prensado son, si es preciso, para disponer de manera en sí conocida un revestimiento que impida de manera segura una adherencia del vidrio o del material
plástico.

Las membranas de prensado pueden estar sometidas a la presión atmosférica en el lado opuesto a la pieza elemental, porque predomina una depresión en el interior de la cámara de prensado. Esta diferencia de presión es suficiente, en cualquier caso, para generar fuerzas de montaje suficientemente elevadas. Por lo tanto, se puede renunciar en principio por razones económicas a la puesta a disposición y a la utilización de un generador de sobrepresión.

A efectos de impedir que, durante la ventilación del laminado, el aire penetre de nuevo en el producto laminar, se debe buscar en principio conseguir un pegado de los bordes, similar al procedimiento mencionado en el documento DE-C1 19 712 145. En caso de utilización de membranas, cuyas superficies útiles exceden por todos los lados los bordes de las piezas elementales, se ejerce una fuerza superior sobre las aristas de las piezas elementales durante el prensado, que conduce a un pegado suficiente de los bordes, más aún cuando la película adhesiva alcanza precisamente su temperatura de fusión más bien sobre los bordes que en el medio de la superficie. La depresión establecida es de la clase comprendida en el laminado.

Los inventores han evidenciado también que una capa adhesiva más particularmente adaptada al procedimiento y que permite una mejor evacuación del aire posee una rugosidad mayor que una capa adhesiva tradicional y, particularmente, una rugosidad media Rz comprendida entre 80 y 140 \mum. Esta rugosidad Rz está preferentemente comprendida entre 85 y 130 \mum y más preferentemente entre 100 y 110 \mum.

Una capa adhesiva particularmente favorable es una lámina de PVB (poli(vinilbutiral)) que presenta las características definidas a continuación, medidas según la norma DIN 4768.

Las medidas están realizadas en la tabla 1 en la dirección del material (dirección de extrusión) y en la tabla 2 según una dirección perpendicular, cada vez sobre cada una de las caras.

TABLA 1

1

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TABLA 2

2

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Tales láminas de PVB con una rugosidad más importante que las láminas utilizadas habitualmente se consiguen mediante extrusión y experimentan un tratamiento térmico, tal como un enfriamiento, y/o mecánico, por ejemplo un laminado mediante rodillos grabados, que conducen a dicha rugosidad.

Otros detalles y ventajas del objeto de la invención se consiguen de los dibujos de dos ejemplos de realización y de su descripción proporcionada en lo que sigue.

Los dibujos muestran en representación simplificada:

- en la figura 1, una vista en corte transversal del conjunto de un dispositivo de fabricación sin tratamiento en autoclave de los acristalamientos laminares planos;

- en la figura 2, una vista detallada de una cámara de prensado de dicho dispositivo, con una membrana como pieza de prensado en posición de trabajo;

- en la figura 3, una forma de realización conseguida con una cámara de prensado, según la figura 2, para la fabricación de productos laminares abombados con dos membranas en posición de reposo, y

- en la figura 4, la cámara de prensado, según la figura 3, en posición de trabajo.

Según la figura 1, unas piezas elementales 1 constituidas por cristales y películas intercaladas, montadas previamente, están dispuestas sobre un transportador 2 en un dispositivo de montaje 3. El mismo está recorrido de izquierda a derecha en la representación. Las piezas elementales se transmiten en primer término a un compartimento de entrada 4 que sirve de estación de entrada, en la que las mismas descansan también sobre un transportador. El compartimento de entrada 4 puede estar cerrado herméticamente en el lado de la entrada -a la izquierda- mediante un elemento de cierre 5 y en el lado de la salida mediante un elemento de cierre 6, y se puede poner al vacío y a continuación ventilar con la ayuda de un sistema de tuberías, no representado. Los elementos de cierre están motorizados, lo mismo que los transportadores, y están coordinados por un controlador central. El elemento de cierre 6 hace estanco el compartimento de entrada de una cámara de calentamiento 7, situada aguas abajo, que comprende elementos calentadores (por irradiación) eléctricos que, durante el funcionamiento de la instalación, se mantienen siempre puestos al vacío a un nivel de depresión predefinido. En el interior de la cámara de calentamiento 7, las piezas elementales se transportan, preferentemente, sobre tales transportadores que garantizan una acción eficaz del calentamiento por irradiación sobre todos los lados, en caso de necesidad también por convección. Se puede tratar, por ejemplo, de transportadores de banda que tienen varias bandas estrechas. Las piezas elementales se desplazan en este caso sobre unos rodillos 8 de un transportador de rodillos a través de la cámara de calentamiento 7. Esta última va seguida de una cámara de prensado 9, que se mantiene también siempre al vacío durante el funcionamiento de la instalación. La depresión en la cámara de calentamiento y en la cámara de prensado será siempre la misma, de modo que no es necesario una separación en presión o un desacoplamiento de estas dos cámaras. La temperatura puede también ser la misma en las dos cámaras, llegado el caso, un calentamiento, por ejemplo con un soplador de aire caliente, está dispuesto también en la cámara de prensado. Naturalmente, en caso de necesidad, se puede disponer también un elemento de cierre que puede estar controlado a distancia entre estas cámaras 7 y 9.

En la cámara de prensado, las piezas elementales avanzan sobre un transportador de banda 10. El mismo está guiado sobre una superficie de apoyo 11, que sirve en esta realización de pieza de prensado inferior pasiva para las piezas elementales planas. Por encima del transportador de banda 10 existe, en el techo de la cámara de prensado 9, una membrana 12, que constituye una pieza de prensado superior activa. Por encima de la membrana 12 y herméticamente aislada por la misma de la cámara de prensado existe una cámara de trabajo 13. A través de un sistema de tuberías neumáticas 14 y de válvulas apropiadas, la misma se puede poner alternativamente a depresión y a presión atmosférica o, en caso de necesidad, a sobrepresión. El vacío disponible en la cámara de trabajo 13 debe ser ligeramente más elevado que la depresión que predomina en la cámara de prensado 9, para que la membrana 12 pueda ser levantada de manera fiable hasta la parte superior de la cámara después de cada puesta a presión o ventilación. La fuerza necesaria de despegado o, según el caso, de elevación se puede producir también por la elasticidad propia de la membrana o por acumuladores de energía o muelles apropiados.

En el lado de la salida, por lo tanto a la derecha, la cámara de prensado 9, puede estar también aislada herméticamente mediante un elemento de cierre 15 de un compartimento de salida 16 situado aguas abajo. En este último, un transportador 17 está dispuesto también para el transporte de productos; a su salida, puede estar aislado del entorno mediante un elemento de cierre 18. Otro transportador 19 transporta de manera en sí conocida los laminados 20 terminados a través de un horno de paso continuo, no representado, en el que dichos laminados se almacenan durante un período prolongado (aproximadamente 1 hora o menos) a una temperatura ambiente de aproximadamente 130ºC.

A la llegada de las piezas elementales 1 sobre el transportador 2 en el compartimento de entrada 4, el elemento de cierre 5, a la izquierda del mismo, está abierto y su elemento de cierre 6, a la derecha, está cerrado. Después de la introducción completa de una carga, se cierra también el elemento de cierre a la izquierda. El compartimento de entrada se pone a continuación al vacío, al nivel de la depresión de la cámara de calentamiento 7. Cuando esto se consigue, se abre el elemento de cierre 6. A efectos de alternar el control del elemento de cierre, se puede establecer, antes de la apertura, una compensación directa de presión por mediación de una tubería de derivación conmutable. Las piezas elementales se transfieren a la cámara de calentamiento 7. A continuación, se cierra de nuevo el elemento de cierre 6. El compartimento de entrada se puede ventilar en este caso y a continuación -después de la apertura del elemento de cierre 5- aceptar la carga siguiente de las piezas elementales. Ni qué decir tiene que, durante el funcionamiento del dispositivo de montaje 3, no se abren nunca simultáneamente los dos elementos de cierre 5 y 6.

Las piezas elementales que están en la cámara de calentamiento 7 son calentadas hasta que se alcanza aproximadamente la temperatura de fusión de la película adhesiva o, según el caso, del pegamento utilizado. Si la cámara de calentamiento es suficientemente larga, las piezas elementales ya se pueden transportar más hacia delante mediante el transportador de rodillos 8 durante el calentamiento. Las mismas se transfieren a continuación sobre el transportador de banda 10 de la cámara de prensado 9 sin modificación del nivel de presión ni de la temperatura. En caso de necesidad, las mismas se disponen en la posición correcta con la ayuda de un sistema de colocación, no representado, sobre la superficie de apoyo 11 y por debajo de la membrana 12. Se cierra a continuación el elemento de cierre de salida 15 de la cámara de prensado, lo mismo que el elemento de cierre 6. En la cámara de trabajo 13, por encima de la membrana 12, sigue predominando una depresión. Se detiene el transportador de banda 10. Se aumenta a continuación rápidamente la presión en la cámara de trabajo 13. La diferencia de presión que se establece aprieta la membrana 12 por toda su superficie sobre las caras superiores de las piezas elementales calentadas, como está representado en la figura 2, y aprieta estas últimas sobre la superficie de apoyo 11 por mediación de la banda del transportador de banda 10. La presión ejercida es suficiente para unir sólidamente entre sí las capas de las piezas elementales y, en particular, para ejercer una presión aumentada sobre los bordes de las piezas elementales. Después del tiempo de prensado prescrito de algunos segundos, la cámara de trabajo 13 se pone de nuevo al vacío para elevar otra vez la membrana 12 hasta la parte superior de la cámara de prensado y liberar los laminados apretados. Antes de abrir el elemento de cierre 15 para extraer los laminados en el compartimento de salida 16, el elemento de cierre de salida 18 del mismo se debe cerrar y el propio compartimento se debe poner al vacío llegado el caso, al nivel de la depresión de la cámara de prensado 9, de nuevo con la ayuda de una tubería de derivación conmutable. Los productos laminares se transfieren a continuación mediante el transportador de banda 10 sobre el transportador 17 en el compartimento de salida 16. Cuando la transferencia ha terminado, se cierra de nuevo el elemento de cierre 15 y se ventila a nivel atmosférico el compartimento de salida 16.

Si la cámara de calentamiento y la cámara de prensado se ponen al vacío por mediación de sistemas de puesta al vacío para compartimentos, se cerrarán con naturalidad durante el funcionamiento de la instalación los elementos de cierre interiores 6 y 15, únicamente durante el tiempo en el que el nivel de presión en los dos compartimentos es superior a la presión de trabajo en las cámaras de calentamiento y prensado, por lo tanto durante la introducción y la salida, respectivamente, de las cargas de las piezas elementales o, según el caso, de los laminados. La capacidad de tratamiento de la instalación se puede mejorar comparativamente si se prevén también, en las zonas de calentamiento y prensado, medios apropiados de mantenimiento de la depresión.

A efectos de garantizar tiempos de ciclo uniformes, se dimensionarán de la misma manera las capacidades de carga de las diferentes estaciones, es decir, que los compartimentos de entrada y salida, así como la cámara de prensado, podrán aceptar cada una de las cargas equivalentes de las piezas elementales o, según el caso, de los laminados. En cambio, la cámara de calentamiento o, según el caso, el transportador de rodillos que está dispuesto en la misma, puede en principio -mediante una longitud suficiente o, según el caso, una velocidad reducida de transporte- funcionar en continuo. A efectos de reducir la longitud de la cámara de calentamiento, el compartimento de entrada podría estar equipado ya de elementos calentadores.

En caso de necesidad, se tomarán medidas particulares para eliminar los posibles residuos de vidrio roto de la superficie de la banda del transportador de banda 10 y de la cara inferior de la membrana 12. Las mismas se pueden cepillar, por ejemplo, en la zona del ramal inferior de la banda.

En la variante de realización mostrada en la figura 3 de una cámara de prensado 9, como diferencia principal respecto a la realización explicada anteriormente, una segunda membrana 21 está dispuesta como pieza de prensado inferior activa y como complemento a la membrana 12. La segunda membrana 21 está situada por debajo del transportador de banda 10 y sustituye la superficie de apoyo 11. Para accionar la misma, está dispuesta una segunda cámara de trabajo 22 que, como la cámara de trabajo 13, se puede poner alternativamente a depresión y a presión atmosférica o a sobrepresión por mediación de un sistema de tuberías 23, y puede estar aislada herméticamente mediante la membrana 21 de la cámara de prensado. El control de presión de las dos cámaras de trabajo 13 y 22 se desarrollará por regla general de manera síncrona; sin embargo, las mismas pueden estar también controladas independientemente, una respecto a la otra, según un desarrollo predefinido con el tiempo.

En condiciones normales, por lo tanto en posición de reposo de las piezas de prensado, las dos cámaras de trabajo 13 y 22 están puestas al vacío. En este estado, el transportador de banda 10 es libremente accesible para el transporte de productos prensados o a prensar. Preferentemente, la membrana 21 no descansa entonces sobre su cara inferior, para minimizar el rozamiento y el desgaste. No existe tampoco contacto de deslizamiento entre la membrana superior 12 y los productos laminares.

Después de la colocación de las piezas elementales calentadas que, en este caso, pueden estar también ligeramente abombadas -por ejemplo los acristalamientos laterales de vehículos de curvatura cilíndrica de vidrio laminar de seguridad- entre las dos membranas 12 y 21, se ventilan las dos cámaras de trabajo 13 y 22. La situación mostrada en la figura 4 se establece por lo tanto: las membranas aprietan las piezas elementales entre las mismas y producen de esta manera de nuevo una fuerza de prensado superficial sobre sus dos lados y sobre sus bordes. Ni qué decir tiene que, en esta realización, el transportador de banda 10 no es capaz de presentar más que una resistencia lo más débil posible a un contacto puntual, por toda su superficie, con la superficie del acristalamiento a la que está enfrentada, llegado el caso, abombada. En este documento, un dispositivo de tensión 24 se muestra en particular sobre uno de los rodillos de reenvío, lo que permite que la cinta transportadora de tensado previo sea separada elásticamente durante la elevación mediante la membrana inferior 21. Las membranas 12 y 21 deben ser también, a su vez, suficientemente flexibles para adaptarse a la forma por toda la superficie.

Se consigue de este modo, de manera análoga a la figura 2, aplicar una carga de prensado superficial sobre las piezas elementales calentadas y se ponen al vacío. La misma se mantiene durante un tiempo suficiente, para conseguir el pegado buscado por toda la superficie de las capas individuales del laminado. La flexibilidad de las membranas se utiliza para conseguir una fuerza de prensado aumentada sobre los bordes de las piezas elementales y realizar de esta manera, en particular, un pegado seguro del borde exterior del laminado. Esto impide de nuevo una entrada de aire entre las capas del laminado cuando el mismo se ventila posteriormente de nuevo a presión atmosférica.

Ni qué decir tiene que, en esta configuración, el control de las membranas debido a la evolución de la presión en las cámaras de trabajo exige una mayor atención que durante el prensado de productos planos sobre una superficie de apoyo sólida.

Claims

1. Procedimiento de laminado de acristalamientos laminares que comprenden al menos dos cristales sólidos y una película adhesiva, por la acción de diferencias de presión y calor sobre las capas superpuestas del acristalamiento laminar, para formar una pieza elemental, que comprende las etapas siguientes:

b): manteniendo la depresión ambiente, la pieza elemental

b1): se calienta a una temperatura necesaria para montar de modo adhesivo el vidrio con la película adhesiva y

b2): se aprieta a esta temperatura, por medio de piezas de prensado flexibles, para formar el laminado,

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque, después de la etapa c), el laminado se calienta adicionalmente para conseguir una fusión integral de la película adhesiva.

3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque cada una de las etapas a), b1), b2) y c) se realiza en cámaras sucesivas, físicamente separadas, desarrollándose las etapas b1) y b2) en cámaras puestas permanentemente al vacío.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, para calentar la pieza elemental según la etapa b1), se utiliza un horno de paso continuo con elementos de calentamiento por irradiación.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, durante la etapa b2), se aplican fuerzas de prensado mediante al menos una membrana móvil sobre una de las superficies principales.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque las piezas elementales se aprietan aplanadas sobre un transportador de banda, cuya banda transmite fuerzas de prensado o de reacción a la superficie principal a la que está enfrentada.

7. Procedimiento según la reivindicación 5 ó 6, caracterizado porque las piezas elementales planas se apoyan por su superficie principal, alejada de la membrana, sobre una superficie de apoyo, plana, sólida.

8. Procedimiento según la reivindicación 5 ó 6, caracterizado porque, en particular sobre las piezas elementales que comprenden al menos un cristal sólido abombado, las fuerzas de prensado se aplican con la ayuda de membranas móviles que actúan sobre las dos superficies principales.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 5 a 8, caracterizado porque, para el prensado, cada membrana está sometida al menos a presión atmosférica sobre su cara, alejada de la pieza elemental.

10. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la película adhesiva presenta una rugosidad media Rz comprendida entre 80 y 140 \mum y, preferentemente, entre 100 y 110 \mum.

11. Dispositivo de laminado de acristalamientos laminares compuestos por al menos dos cristales sólidos y una película adhesiva, por la acción de diferencias de presión y calor sobre las capas superpuestas del acristalamiento laminar, para formar una pieza elemental (1), en particular para realizar el procedimiento según la reivindicación 1, que comprende:

-: un compartimento de entrada (4) para bajar la presión ambiente después de la introducción de, al menos, una pieza elemental (1),

-: una cámara de calentamiento (7) que se puede poner al vacío para calentar las piezas elementales introducidas a una temperatura de montaje, después de ponerla al vacío,

-: una cámara de prensado (9) que se puede poner al vacío, que comprende unas piezas de prensado (11; 12, 21) para aplicar sobre las superficies principales de las piezas elementales (1) introducidas después del calentamiento a una presión suficiente para el montaje definitivo de los acristalamientos laminares,

-: un compartimento de salida (16) para ventilar a presión atmosférica los acristalamientos laminares prensados que han sido introducidos,

-: unos elementos de cierre (6; 15) para separar de las cámaras de calentamiento y prensado el compartimento de entrada (4) y el compartimento de salida (16),

-: unos dispositivos de transporte (2, 8, 10, 17) para el flujo de material a través de las cámaras sucesivas.

12. Dispositivo según la reivindicación 11, caracterizado porque la cámara de calentamiento (7) está realizada como horno de paso continuo con un transportador y unos elementos de calentamiento por irradiación.

13. Dispositivo según una de las reivindicaciones de dispositivo precedentes, caracterizado porque el compartimento de entrada (4) puede estar calentado.

14. Dispositivo según una de las reivindicaciones de dispositivo precedentes, caracterizado porque al menos el dispositivo de transporte en la cámara de prensado (9) está construido como un transportador de banda (10), sobre cuya banda descansan las piezas elementales durante el proceso de prensado.

15. Dispositivo según una de las reivindicaciones de dispositivo precedentes, caracterizado porque al menos una pieza de prensado dispuesta en la cámara de prensado (9) está realizada en forma de una membrana (12; 21) y porque una cámara de trabajo (13; 22) correspondiente a la membrana (12; 21) puede estar sometida a niveles de presión variables por mediación de un sistema de tuberías (14; 23) para accionar la membrana (12; 21).

16. Dispositivo según las reivindicaciones 14 y 15, caracterizado porque una membrana (21) está dispuesta por debajo del transportador de banda (10).

17. Dispositivo según la reivindicación 15 ó 16, caracterizado porque, para el prensado, una superficie sólida (11) sirve como elemento equivalente a una pieza de prensado realizada en forma de una membrana (12).

18. Dispositivo según la reivindicación 15 ó 16, caracterizado porque dos membranas (12; 21) opuestas y que pueden ser accionadas en sentido contrario están dispuestas para el prensado de las piezas elementales (1) ya colocadas.

19. Dispositivo según la reivindicación 14, caracterizado porque el transportador de banda (10) dispuesto en la cámara de prensado (9) se corresponde con un dispositivo de tensión (24) que permite una separación elástica de la banda a tensión previa durante el prensado.

20. Dispositivo según la reivindicación 14 ó 15, caracterizado porque están previstos medios para retirar los residuos de la rotura de vidrio de la superficie del transportador de banda (10).