ES2333376T3

ES2333376T3 - Procedimiento para el rectificado de piezas con forma de barra, maquina rectificadora para llevar a cabo el procedimiento y celda de rectificado en disposicion gemela.

Info

Publication number: ES2333376T3
Application number: ES07703412T
Authority: ES
Inventors: Georg Himmelsbach; Hubert Muller
Original assignee: Erwin Junker Grinding Technology AS
Current assignee: Erwin Junker Grinding Technology AS
Priority date: 2006-02-15
Filing date: 2007-02-12
Publication date: 2010-02-19
Anticipated expiration: 2027-02-12
Also published as: US20100167628A1; KR20080106411A; ATE443598T1; KR101299057B1; CN101460281B; CN101460281A; WO2007093345A1; EP1984145B1; US8221194B2; DE502007001580D1; DE102006007055B4; BRPI0707927A2; RU2417148C2; DE102006007055A1; JP2009526661A; BRPI0707927B1; EP1984145A1; RU2008136875A; JP5031775B2

Abstract

Procedimiento para el rectificado de piezas (1) con forma de barra que poseen una sección transversal no redonda formada por líneas rectas y/o curvas y lados (2) frontales planos, que se extienden paralelos entre sí con los siguientes pasos del procedimiento: a) la pieza (1) con forma de barra es sujetada en una primera posición de sujeción en sus lados (3) longitudinales; b) los dos lados (2) frontales de la pieza (1) con forma de barra se someten a un rectificado de acabado por medio de un rectificado plano doble simultáneo; c) la pieza (1) con forma de barra sujetada es transferida entre dos mordazas (8a, 8b; 28a, 28b) de sujeción dispuestas distanciadas entre sí sobre el mismo eje y es sujetada por ella en una segunda posición de sujeción en sus lados (2) frontales y después de ello se anula la primera posición de sujeción en los lados (3) longitudinales; d) las mordazas (8a, 8b; 28a, 28b) de sujeción se accionan con sincronismo gobernado en rotación y los lados (3) longitudinales de las piezas (1) con forma de barra se someten por medio del rectificado del contorno con control CNC basado en el principio de la interpolación C-X a una rectificado previo y a una rectificado de acabado, estando formado el eje C por el eje (16; 30) de rotación y de accionamiento común de las dos mordazas (8a, 8b; 18a, 28b) de sujeción y extendiéndose el eje X perpendicularmente al eje C; e) para disolver la segunda posición de sujeción se separan las mordazas (8a, 8b; 28a, 28b) y la pieza (1) con forma de barra es transferida a un dispositivo de evacuación.

Description

Procedimiento para el rectificado de piezas con forma de barra, máquina rectificadora para llevar a cabo el procedimiento y celda de rectificado en disposición gemela.

El invento se refiere a un procedimiento para el rectificado de piezas con forma de barra, que poseen una sección transversal no redonda formada por líneas rectas y/o curvas y lados frontales planos, que se extienden paralelos entre sí.

Un campo de aplicación preferido y citado a título de ejemplo de estas piezas con forma de barra son los dispositivos mecánicos de ajuste, de conexión y de mando en los que las piezas con forma de barra transmiten en calidad de órganos de ajuste movimientos y fuerzas. En este caso, las piezas con forma de barra pueden poseer una longitud entre 20 y 80 mm con preferencia y una sección transversal cuadrada con una longitud de los cantos entre, con preferencia, 4 y 15 mm. Como material entran en consideración diferentes metales, pero también materiales cerámicos. Debido a la sección transversal no redonda se consigue, cuando se prevé una guía correspondiente, que los órganos de ajuste con forma de barra sólo se desplacen en el estado montado en su sentido longitudinal, pero no giren.

En este caso de aplicación se exigen de la pieza con forma de barra rectificada propiedades muy especiales; mencionemos ante todo la exactitud de medidas de las dimensiones principales, el paralelismo de las superficies frontales, el mantenimiento exacto del ángulo recto entre los lados longitudinales y frontales, la planicidad de las superficies frontales y la altura Rz máxima de la rugosidad.

La exactitud exigida en casos de aplicación concretos sólo se puede obtener en la actualidad mecanizando cada lado de la pieza con forma de barra individualmente por medio de un rectificado plano horizontal. El documento PL 161 480 divulga un dispositivo y un procedimiento para ello. Sin embargo, este método está limitado a secciones transversales geométricas con cantos rectos. En este procedimiento de rectificado solo es posible con dificultad, debido al contacto superficial con la muela de rectificado, proveer la zona de rectificado con el lubricante refrigerante. Por esta razón no se puede alcanzar el mismo ahorro de tiempo que en el rectificado de contornos. Además, en él la pieza tiene que ser volteada y fijada tantas veces, que no es posible una fabricación en masa rentable.

Para el rectificado de las superficies frontales de espárragos y piezas análogas se conoce el método del rectificado plano con muelas dobles, por ejemplo con una máquina de la solicitante con la denominación de tipo Saturn H (folleto Junker, partner of precision, 6ª edición, febrero 2002, dibujos nº 86 y 87). Como soporte de la pieza sirve en ella un disco soporte rotativo, que en su contorno posee taladros axiales. En los taladros se alojan los espárragos, que sobresalen lateralmente de los lados anchos del disco soporte. Dos muelas de rectificado rotativas dispuestas distanciadas entre sí y con el mismo eje rodean el disco soporte rotativo en su zona final, equivaliendo la separación de las muelas de rectificado entre sí a la medida de rectificado de los espárragos. De esta manera se rectifican al mismo tiempo los lados frontales de una gran cantidad de espárragos por medio de los dos lados anchos de las muelas de rectifi-
cado.

Este procedimiento conocido no puede ser aplicado sin más al rectificado de las piezas con forma de barra mencionadas. Por un lado, las piezas brutas de estas piezas se fabrican con distintas sobremedidas de rectificado. Con ello ya no es posible su sujeción en las cavidades sencillas de un disco soporte, sobre todo porque se presuponen secciones transversales no redondas. El asiento no preciso en el disco soporte afectaría tanto al paralelismo de las superficies frontales, como también al mantenimiento del ángulo recto exacto entre las superficies frontales y laterales. El rectificado de lotes individuales se opone, por otro lado, a las condiciones de una producción en series grandes, cuando, además de los lados frontales, también se deben rectificar los lados longitudinales planos de las piezas con forma de barra. Además, surge la necesidad de configurar las secciones transversales no redondas de las piezas con forma de barra de una manera variable y con ello también con líneas curvas. Incluso es posible, que se exija un contorno longitudinal de las piezas con forma de barra, que se aparte de la extensión paralela de dos rectas.

El invento se basa por ello en el problema de configurar el procedimiento de la clase mencionada más arriba de tal manera, que sea posible una fabricación en masa rentable con un resultado muy bueno del rectificado, siendo posible, además, rectificar diferentes formas de la sección transversal y del contorno longitudinal de las piezas con forma de barra.

La solución de este problema se obtiene con un procedimiento, que posee la totalidad de las características de la reivindicación 1.

Con el procedimiento según el invento se realiza la totalidad del mecanizado de rectificado de la pieza con forma de barra en dos procesos parciales de tal modo, que el mecanizado completo se pueda realizar en una sola máquina rectificadora en un proceso de fabricación continuo. En él se utilizan sucesivamente dos posiciones distintas de sujeción o dos sujeciones distintas, que se prolongan de manera continua una en otra. En primer lugar se fija cada pieza individualmente en sus lados longitudinales, es decir, que no se introduce simplemente en las cavidades de un disco soporte; esta es la primera posición de fijación. En ella tiene lugar al menos el rectificado final de los dos frontales. Los lados frontales se someten por regla general en esta posición de fijación a un rectificado previo y a un rectificado de acabado. Sin embargo, no siempre es necesario un rectificado previo separado en esta posición. Con una configuración correspondiente del dispositivo de fijación, el rectificado plano doble conduce a resultados excelentes en los lados frontales. La pieza, que sigue estando sujeta, es decir, que se halla en la primera posición de sujeción es transferida a continuación por medio de este dispositivo de sujeción entre dos mordazas de sujeción dispuestas distanciadas entre sí y con el mismo eje y es fijada por ellas en sus lados frontales, ya provistos del rectificado final, ofreciendo con ello las premisas óptimas para el mecanizado preciso ulterior.

Las mordazas de sujeción dan lugar a la segunda posición de sujeción de la pieza con forma de barra; ahora se anula la primera posición de sujeción. Girando las dos mordazas de sujeción de manera sincronizada y con la misma fase se puede realizar en la pieza un rectificado de contorno con mando CNC basado en el principio dela interpolación C-X. Cada posición de giro de la pieza animada con movimiento de rotación (eje de rotación C) por las dos mordazas de sujeción equivale a una determinada distancia a la muela de rectificado en la dirección X. Los detalles son conocidos para el técnico de rectificado especializado en la técnica de rectificado no redondo con control CNC, no siendo por ello necesario describirlo con detalle.

Cuando se mecaniza la pieza con forma de barra de acuerdo con el principio del rectificado no redondo, se produce - contrariamente al rectificado plano - un contacto lineal entre la muela de rectificado y la pieza. Con ello se mejora la aportación del medio refrigerante y se obtiene un mayor ahorro de tiempo, de manera, que se reduce considerablemente el tiempo de mecanizado.

Con el rectificado de contornos con control CNC se pueden someter las piezas con forma de barra con diferentes secciones transversales a un rectificado previo y de acabado, es decir con secciones transversales cuadradas sencillas o rectangulares con cantos longitudinales redondeados o con biseles planos en los cantos longitudinales hasta secciones transversales prismáticas o también secciones transversales con cantos curvos y también formas mixtas de todas ellas. Con la posibilidad sencilla de rectificar en una pasada lados longitudinales planos con cantos quebrados o redondeados, pero también secciones transversales con contornos curvos se evitan los problemas de la formación de rebabas como consecuencia de un rectificado plano. En la figura 1 del ejemplo de ejecución se resume una selección de posibilidades.

Si el rectificado del contorno se realiza con una muela de rectificado perfilada, que abarque toda la longitud de la pieza con forma de barra, también es posible configurar distintamente el contorno longitudinal de la pieza. Ejemplos de ello se representan en la figura 2 del ejemplo de ejecución. A estos distintos contornos longitudinales también pertenecen los biselados y las partes redondeadas de los lados frontales.

Al separar las mordazas de sujeción después del rectificado de acabado se anula la segunda posición de sujeción y la pieza con forma de barra terminada es transferida a un dispositivo de evacuación.

En la reivindicación 2 se exponen detalles ventajosos del primer proceso parcial, el rectificado plano doble de los dos lados frontales. Por regla general, tanto la pieza con forma de barra, que se halla en su posición de sujeción, como también las dos primeras muelas de rectificado rotativas serán desplazables en la dirección del eje X. La pieza sujetada es desplazada hasta las primeras muelas de rectificado, mientras que el propio proceso del rectificado plano se realiza por desplazamiento de las primeras muelas de rectificado montadas usualmente en un husillo de rectificado. Cabe imaginar, que las primeras muelas de rectificado se monten de manera estacionaria y que el propio proceso de rectificado se realice por desplazamiento de la pieza sujetada en la dirección del eje X. Las dos primeras muelas de rectificado rodean durante el proceso de rectificado la pieza con forma de barra, que se extiende con su dirección longitudinal paralelamente al eje de rotación común de las dos muelas de rectificado. Sin embargo, el procedimiento también puede ser realizado en este punto de tal manera, que la pieza permanezca fija en su posición y que la muela de rectificado sea desplazable en la dirección longitudinal y en la transversal de la pieza.

El perfeccionamiento según la reivindicación 3 brinda una primera posibilidad ventajosa de la transición del primer proceso parcial del rectificado plano al segundo proceso parcial del rectificado del contorno. Para ello se elige la solución de que las primeras muelas de rectificado, por un lado, y al menos una segunda muela de rectificado, por otro, estén montadas en un cabezal de rectificado común, que pueda ser girado. Para el movimiento de desplazamiento necesario durante el rectificado en la dirección del eje X se desplazarán en primer lugar de manera controlada el cabezal de rectificado común en la dirección del eje X.

En la reivindicación 4 se expone otra solución ventajosa para la transición del primer al segundo proceso parcial. Las primeras muelas de rectificado para el rectificado plano de los lados frontales y la segunda muela de rectificad para el rectificado del contorno de los lados longitudinales están dispuestas sobre un eje de rotación común y se accionan siempre conjuntamente. Sin embargo, en este caso se puede elegir para cada proceso parcial un número de revoluciones óptimo para cada proceso parcial. La transición de la primera posición de sujeción a la segunda posición de sujeción exige, que la pieza con forma de barra tenga que ser desplazada también paralelamente al eje de rotación común de las dos muelas de rectificado, es decir en la dirección del eje C. El desplazamiento puede tener lugar en la primera posición de sujeción con el dispositivo de sujeción necesario para ella, que, por lo tanto, tiene que ser desplazable en la dirección del eje X y en la dirección del eje C. Sin embargo, el desplazamiento también puede tener lugar por desplazamiento de las mordazas de sujeción o de los cabezales de los husillos portapiezas necesarios para su montaje.

La reivindicación 5 expone una posibilidad ventajosa para fijar la pieza con forma de barra en su primera posición de sujeción en una estación de sujeción de manera autocentrante, de manera, que el centro longitudinal de la pieza se conserve durante el rectificado con independencia de las medidas de rectificado de la pieza bruta. La estación de sujeción debe ser, según la reivindicación 6, desplazable de manera controlada en las direcciones del eje X y del eje C, si debe realizar ella sola la función múltiple de transporte, sujeción durante el rectificado plano y transferencia a la segunda posición de sujeción, es decir estando en reposo los cabezales de los husillos para piezas y las mordazas de sujeción.

Otra configuración ventajosa reside en el hecho de que, según la reivindicación 7, las pinzas de carga con compensación de la estación de sujeción, sirvan al mismo tiempo como sondas de medida para la determinación de la sobremedida de rectificado, decisiva para el desarrollo del rectificado del contorno.

El invento también se refiere a la máquina rectificadora con la que se puede realizar el procedimiento según el invento. En la reivindicación 8 se expone una primera solución según el invento. La transición del rectificado plano de los lados frontales al rectificado longitudinal de los lados longitudinales se realiza en este caso por medio de un cabezal de rectificado desplazable y giratorio. Esta construcción de la máquina rectificadora se corresponde con el procedimiento según la reivindicación 3.

Otra solución para la máquina rectificadora según el invento es objeto de la reivindicación 9. Esta máquina rectificadora se construye de acuerdo con el procedimiento según la reivindicación 4. Las distintas muelas de rectificado para el rectificado plano y el del contorno se hallan como paquete de muelas de rectificado sobre el eje de rotación común de un husillo de rectificado, que puede ser desplazado de manera controlada en la dirección del eje X. La estación de sujeción tiene la misión de recoger la pieza con forma de barra de la manera indicada y de llevarla sucesivamente a las diferentes muelas de rectificado, siendo necesario realizar también la transición de la primera posición de sujeción a la segunda.

Las dos máquinas rectificadoras según las reivindicaciones 8 y 9 brindan la ventaja de que siempre una sola pieza con forma de barra pasa por la máquina, siendo rectificada en la primera posición de sujeción en los lados frontales y en la segunda posición de sujeción en los lados longitudinales por medio de un rectificado del contorno. Después del paso por la máquina rectificadora se obtiene una pieza con forma de barra con rectificado acabado. No es preciso aproximar piezas, de manera, que se reduce la superficie necesaria. Con ello se cumplen las condiciones de una fabricación continua perfecta. Los tiempos de manejo sólo son necesarios una vez.

Las máquinas rectificadoras según el invento trabajan con elementos básicos acreditados de la técnica de rectificado moderna, que se concatenan entre sí de manera novedosa por medio de un sistema de transporte y de sujeción inteligente. La construcción de las máquinas rectificadoras sigue siendo sencilla. La alimentación de las máquinas rectificadoras puede tener lugar con una celda de alimentación a través de una escotilla de alimentación a la derecha o a la izquierda, de manera, que es posible la conocida "solución del ojo de cerradura" en la que las piezas se aportan lateralmente y en la que el manejo de la máquina se realiza exclusivamente desde el lado frontal, es decir en un costado de la vía de deslizamiento.

Con las máquinas rectificadoras según el invento también se pueden fabricar de manera rentable lotes pequeños, ya que están diseñadas para realizar un mecanizado completo en un determinado tipo de piezas un mecanizado completo. Por lo tanto, brindan una elevada flexibilidad desde el punto de vista de la cantidad de piezas. En especial con el rectificado del contorno gobernado numéricamente según el principio de la interpolación C-X brindan también una gran flexibilidad desde el punto de vista de los tipos; los tiempos de preparación al cambiar a otra forma de la sección transversal de la pieza con forma de barra pueden ser muy pequeños. Así por ejemplo, es posible realizar en una pieza con forma de barra con sección transversal cuadrada la adaptación a cantos longitudinales quebrados con biseles a cantos longitudinales redondeados en 3 minutos, ya que la adaptación se realiza únicamente por medio del programa parcial para la pieza a construir. Al mismo tiempo, el bisel también se adapta a la sección transversal.

Las reivindicaciones 8 y 9 prevén, que la segunda muela de rectificad de la máquina rectificadora según el invento esté adaptada al contorno longitudinal de la pieza con forma de barra acabada y que también pueda comprender el biselado de sus lados frontales. El mecanizado de las superficies laterales de la pieza con el rectificado de contornos controlado numéricamente con el principio de la interpolación C-X hace posible, que los radios de las partes redondas o los biseles en los cantos se rectifiquen junto con las superficies laterales sin alargar la duración del ciclo. Esto también es válido para los biseles de los lados frontales, cuando se perfila correspondientemente el contorno de la muela de rectificado. Los biseles de los lados frontales son rectificados en la misma posición de sujeción en una pasada del contorno al mismo tiempo que las superficies laterales y con los biseles, que se extienden en el sentido longitudinal. No es necesario cambiar la sujeción. El proceso puede ser controlado, desde el punto de vista de los datos geométricos (tolerancias de las medidas; de la forma y de la posición) de una manera considerablemente más sencilla y segura. No sólo se ahorra tiempo de mecanizado, sino que también se evitan en especial el peligro de faltas de precisión ligadas al cambio de la sujeción. A ello se suma, que el contorno de las muelas de rectificado puede ser ajustado durante el repasado con una precisión, que se halla en el margen de los \mum. Con ello se obtienen biseles en los lados frontales, que poseen siempre exactamente el mismo ancho en toda su longitud y entre sí. En este aspecto se mejora con el invento, además de la rapidez del mecanizado, la exactitud de los resultados.

Otros perfeccionamientos ventajosos de las máquinas rectificadoras según el invento se recogen en las reivindicaciones 12 a 14 y se describen con detalle en el ejemplo de ejecución.

La reivindicación 15 tiene por objeto una celda de rectificado en la que se prevé la disposición doble de dos máquinas rectificadoras según el invento con una celda de alimentación común. Con ello se reducen adicionalmente los costes de inversión y la superficie necesaria y se conserva la ventaja del manejo exclusivamente desde el lado frontal.

El invento se describirá a continuación con detalle por medio de los ejemplos de ejecución representados en el dibujo. En él muestran:

La figura 1, diferentes secciones transversales no redondas de piezas con forma de barra, que deben ser rectificadas según el invento.

La figura 2, diferentes contornos longitudinales que puede poseer la pieza con forma de barra a rectificar.

La figura 3, una vista desde arriba de una primera forma de ejecución de una máquina rectificadora para la realización del procedimiento según el invento.

La figura 4, el rectificado doble, que forma parte del procedimiento según el invento.

La figura 5, una representación de principio de una parte de los movimientos, que realiza la pieza con forma de barra durante el rectificado.

La figura 6, explica el principio de la interpolación C-X durante el rectificado del contorno de la pieza con forma de barra.

La figura 7, muestra análogamente a la figura 3, una vista desde arriba de una segunda forma de ejecución de una máquina rectificadora según el invento.

Según la figura 8 se agrupan dos máquinas rectificadoras según el invento en una disposición gemela para formar una celda de rectificado.

La figura 1 da a título de ejemplo una impresión de la forma, que pueden tener las secciones transversales de las piezas 1 con forma de barra a rectificar. La pieza 1 con forma de barra es en la forma más sencilla una barrita con forma de paralelepípedo con lados 2 frontales cuadrados y con lados 3 longitudinales rectangulares, véase la figura 1a. Un campo de aplicación preferido de estas piezas 1 con forma de barra son los órganos de posicionado en dispositivos mecánicos de conexión y de ajuste. Estos órganos de ajuste pueden poseer una longitud L entre 20 y 80 mm y una sección transversal entre 4 y 15 mm; sin embargo, aquí sólo se trata de un ejemplo. Como material de estas piezas 1 con forma de barra entran en consideración diferentes metales, pero también materiales cerámicos. Según la función deseada también es posible, que la sección transversal se aparte de la forma rigurosa de un cuadrado geométrico. Así es posible, que los cantos longitudinales estén redondeados (c) o provistos de biseles planos (d). La forma cuadrada también puede ser modificada en un cuadrado con superficies convexas (e) o con superficies cóncavas (f). Además, son posibles contornos con secciones (g) transversales limitadas únicamente por líneas curvas, es decir también con contornos (h) ovalados o poligonales (k) de cualquier orden para los que también son válidas las modificaciones indicadas para las secciones transversales cuadradas.

El contorno longitudinal de la pieza 1 con forma de barra a rectificar tampoco está limitado en modo alguno a la forma geométrica estricta de un rectángulo, como se representa en la figura 2a.

La figura 2 muestra los lados 3 longitudinales de la pieza 1 con forma de barra en diferentes variantes. En la transición hacia los lados 2 frontales pueden existir biseles 2a planos (figura 2b) o zonas 2b redondeadas (figura 2c). La forma rectangular estricta puede ser modificada en una forma (d) abombada. Además, son posibles contornos (e) longitudinales cónicos, pero también una forma básica rectangular con parte (f) central rebajada.

La figura 3 representa una primera forma de ejecución de una máquina rectificadora con la que, partiendo de una pieza bruta con forma de paralelepípedo, es posible el mecanizado completo de la pieza 1 con forma de barra. Sobre una bancada 4 de máquina se representa una mesa de rectificado con una vía 5 de rectificado sobre el que se puede desplazar una estación 6 de sujeción en la dirección de esta vía 5 de rectificado y perpendicularmente a ella. A ambos lados de la estación 6 de sujeción se hallan los cabezales 7a y 7b para las piezas, que se pueden desplazar igualmente sobre la vía de deslizamiento. Los cabezales 7a, 7b para las piezas pueden ser desplazados individual o conjuntamente. En los cabezales 7a, 7b para las piezas están montadas mordazas 8a, 8b de sujeción, que pueden ser accionadas en rotación. Para ello se prevé un mando con el que las dos mordazas 8a, 8b de sujeción dispuestas distanciadas entre sí sobre el mismo eje pueden ser giradas de una manera absolutamente sincronizada y con la misma fase.

Cada una de las mordazas 8a, 8b de sujeción posee en su extremo exterior un forro 9a, 9b de fricción con el que se pueden presionar las mordazas 8a, 8b de sujeción contra los lados 2 frontales de la pieza 1 con forma de barra para sujetarla, véase también la figura 6b. Los forros 9a, 9b de fricción de las mordazas 8a, 8b de sujeción son de un material muy resistente a desgaste, por ejemplo metal duro, con lo que se reduce el desgaste.

De manera exactamente perpendicular a la mesa de rectificado con la vía 5 de deslizamiento y al dispositivo lateral de desplazamiento de los cabezales 7a, 7b para las piezas y/o sus mordazas 8a, 8b de sujeción se desplaza un cabezal 10 de rectificado. El cabezal 10 de rectificado puede girar, además, alrededor de un eje 11 vertical. El cabezal 10 de rectificado soporta dos husillos 12 y 13 de rectificado. El primer husillo 12 de rectificado soporta dos primeras muelas 14a, 14b de rectificado, mientras que el segundo husillo 13 de rectificado está provisto de la segunda muela 15 de rectificado. Los husillos 12 y 13 de rectificado accionan las correspondientes muelas 14a, 14b y 15 de rectificado correspondientes para su rotación alrededor de sus ejes 14c y 15a de rotación. Girando el cabezal de rectificado 180º se pueden llevar a elección a la posición activa las primeras muelas 14a, 14b de rectificado o la segunda muela 15 de rectificado.

En la nomenclatura usual de la técnica de rectificado la vía 5 de deslizamiento define con la dirección de desplazamiento lateral de la estación 6 de sujeción y con los cabezales 7a, 7b para las piezas el eje Z. El eje 16 de giro y de accionamiento común de las mordazas 8a, 8b de sujeción forma el eje C de giro, mientras que la dirección de desplazamiento, que se extiende perpendicular al eje Z o al eje C, del cabezal 10 de rectificado es el eje X.

Los detalles de las primeras muelas 14a, 14b de rectificado previstas en una disposición gemela se desprenden de la figura 4. Las dos primeras muelas 14a, 14b de rectificado están dispuestas sobre el eje 14c de rotación común del primer husillo 12 de rectificado con una separación D axial definida por el disco 17 de distanciamiento. Cada muela 14a, 14b de rectificado se compone de un cuerpo 18a, 18b principal. Los dos lados 19a, 19b anchos de los cuerpos 18a, 18b principales poseen cada uno en su contorno exterior una cavidad 20a, 20b en la que se halla una zona 21a exterior anular con un forro de desbaste y una zona 22a, 22b anular interior con un forro de afinado. Los dos forros 21a, 21b y 22a, 22b forman cuerpos con forma de anillo en el interior de las cavidades 20a, 20b. Las zonas 21a, 21b con forma de anillo con el forro de desbaste poseen una forma, que se ensancha cónicamente hacia el exterior.

La figura 5 muestra, que la estación 6 de sujeción ya mencionada no sólo puede ser desplazada en la dirección del eje Z o del eje C, sino también en la dirección del eje X. En el zócalo 6a están dispuestas diametralmente opuestos dos pinzas 24 de carga, que se gobiernan con movimientos contrarios entre sí. Las pinzas 24b de carga están adaptadas con sus superficies 24a de sujeción a la sección transversal de la pieza 1 con forma de barra. En la posición 1 de la figura 5 están separadas entre sí las pinzas 24 de carga. Las pinzas 24 de carga han aprisionado en la posición 2 la pieza 1 con forma de barra y apoyan en ella en ambos lados con compensación. Esta clase de sujeción tiene la ventaja de que al recoger y sujetar la pieza 1 con forma de barra su centro longitudinal permanece siempre en el mismo plano horizontal, incluso con medidas de rectificado distintas de la pieza 1. Contrariamente a un apoyo rígido de la pieza, la sobremedida 31 de rectificado (véase la figura 6a) no influye en la posición del centro de la pieza. Durante el rectificado posterior del contorno se elimina uniformemente la sobremedida. Como muestra la posición 3 de la figura 5, la estación 6 de sujeción puede aproximar la pieza 1 con forma de barra hasta muy cerca de las primeras muelas 14a, 14b de rectificado.

En lo que sigue se describirá con detalle el desarrollo de un proceso de rectificado en una máquina rectificadora según la figura 3.

La pieza bruta de la pieza 1 con forma de barra es transferida por un sistema de transporte usual a la estación 6 de sujeción. Aquí es sujetada, como ya se describió, de manera centrada por la pinza 24 de carga, véase la posición 2 de la figura 5. La estación 6 de sujeción avanza después a la posición 3 hasta la zona de acción de las primeras muelas 14a, 14b de rectificado. En esta primera posición de sujeción, visible en la figura 5, se desarrolla el rectificado plano doble simultáneo de los dos lados 2 frontales de la pieza 1 con forma de barra. El cabezal 10 de rectificado avanza en la dirección del eje X contra la pieza 1 con forma de barra, véase la figura 4. Las zonas 21a y 21b exteriores con forma de anillo con el forro de desbaste someten cada lado 2 frontal de la pieza 1 con forma de barra a un rectificado previo. Las zonas 22a, 22b interiores con forma de anillo barran cada una con el forro de afino un lado 2 frontal, de manera, que los lados 2 reciban un rectificado final.

El cabezal 10 de rectificado retorna después en la dirección del eje X a su posición de partida, mientras que la estación 6 de sujeción pasa a la posición 4 según la figura 5. La pieza 1 con forma de barra se halla entonces en la zona del eje 16 común de giro y de accionamiento de las dos mordazas 8a, 8b de sujeción.

Los dos cabezales 7a, 7b para piezas se aproximan después desde los dos lados a la pieza 1 con forma de barra hasta que las mordazas 8a, 8b de sujeción hayan sujetado con sus forros 9a, 9b la pieza 1 con forma de barra en sus lados 2 frontales. La sujeción de la pieza 1 con forma de barra en sus lados frontales puede tener lugar, según la construcción de los cabezales 7a, 7b para piezas, exclusivamente con las mordazas 8a, 8b de sujeción si estas no sólo son accionables en rotación, sino que también pueden ser desplazadas axialmente. A continuación se separan las pinzas 24 de carga de la estación 6 de sujeción y la estación 6 de sujeción puede retroceder para la recogida de una nueva pieza bruta a su posición inicial correspondiente a la posición 1 de la figura 5.

La ventaja de esta manera del cambio de sujeción reside en el hecho de que la pieza ya no tiene que ser recogida por separado con un manipulador de mecanizado. Con ello se puede obtener para la sujeción entre las mordazas 8a, 8b de sujeción una exactitud óptima, ya que no se pueden producir errores de posición adicionales debidos a la manipulación de carga.

El cabezal 10 de rectificado ha sido girado entretanto alrededor del eje 11 vertical, de manera, que el segundo husillo 13 de rectificado con la segunda muela 15 de rectificado se halla en su posición de rectificado, es decir en la zona de la pieza 1 con forma de barra.

La pieza 1 con forma de barra no sólo es sujetada con las dos mordazas 8a, 8b de sujeción en su segunda posición de sujeción, sino que también es accionada de manera controlada en rotación formando el eje 16 común de giro y de accionamiento de las dos mordazas 8a, 8b de sujeción el eje C del proceso de rectificado. Este proceso del rectificado gobernado del contorno se desprende de la figura 6 en la que la figura 6a muestra el proceso de rectificado desde un lado. La pieza 1 con forma de barra se representa para mayor claridad en el instante en el que actúan las dos mordazas de sujeción. Las dos pinzas 24 de carga todavía apoyan en los lados longitudinales de la pieza 1 con forma de barra, mientras que, al mismo tiempo, las dos mordazas de sujeción sujetan también con sus forros de fricción la pieza 1 con forma de barra en sus lados frontales. En la figura 6a se representa el forro 9a de fricción. La figura 6a muestra, por lo tanto, que la sujeción por medio de las pinzas 24 de carga tiene lugar de manera centrada, de modo, que la sobremedida 31 de rectificado no influye en manera alguna en la posición del centro de la pieza. Obviamente es posible, que las mordazas 8a, 8b de sujeción sólo giren la pieza 1 con forma de barra, cuando se halle fuera de las pinzas 24 de carga, es decir, que está anulada la primera posición de sujeción. La figura 6a muestra además cómo la segunda muela 15 de rectificado es desplazada en la dirección del eje X hasta el contorno de la pieza 1 con forma de barra y es llevada a la posición activa.

La figura 6b muestra desde arriba el estado del rectificado de contorno en la segunda posición de sujeción en la que las mordazas 8a, 8b de sujeción sujetan y giran al mismo tiempo la pieza 1 con forma de barra. El eje 16 común de giro y de accionamiento forma el eje C del proceso de rectificado. La segunda muela 15 de rectificado cubre con su ancho B axial la longitud L de la pieza 1 con forma de barra.

Ahora tiene lugar un rectificado del contorno según el principio de la interpolación C-X, en la que cada posición de giro de la pieza 1 con forma de barra equivale a una distancia determinada entre el eje C y el eje 15a de rotación de la segunda muela de rectificado en la dirección del eje X. Este proceso es en principio familiar para el técnico a través del conocido rectificado CNC no redondo, por lo que no es necesario explicarlo aquí con detalle. Con este principio se pueden obtener, como es evidente las secciones transversales representadas en la figura y también otras análogas. El movimiento contrario de la pieza 1 y de la segunda muela 15 de rectificado se obtiene en este caso por desplazamiento del cabezal 10 de rectificado en la dirección del eje X. El rectificado previo y el de acabado pueden ser realizados con una sola segunda muela 15. Sin embargo, también es posible, disponer sobre el segundo husillo 13 de rectificado dos muelas de rectificado de las que una sirve para el rectificado previo y la otra para el rectificado de acabado.

Los diferentes contornos longitudinales representados en la figura 2 pueden ser realizados perfilando correspondientemente el contorno 15a de la segunda muela 15 de rectificado, véase la figura 2d. En especial es posible rectificar en la pieza 1 con forma de barra en una pasada y al mismo tiempo que el rectificado de los lados 3 longitudinales biseles 2a o zonas 2b redondeadas en los lados frontales en una y la misma posición de sujeción. Para ello es preciso, que el contorno 15a de la segunda muela de rectificado se configure correspondientemente, véase la figura 2b.

Es evidente, que la estación 6 de sujeción ejecuta en el transcurso del procedimiento según el invento cometidos cambiantes. En primer lugar sirve como dispositivo de transporte, que transporta la pieza 1 con forma de barra hasta el campo de acción de las primeras muelas 14a, 14b de rectificado. Allí sirve al mismo tiempo como dispositivo de sujeción, que garantiza la primera posición de sujeción de la pieza 1 con forma de barra durante el rectificado de los lados frontales. La estación 6 de sujeción sirve después nuevamente como medio de transporte, que transfiere la pieza 1 con forma de barra a la zona de las dos mordazas 8a, 8b de sujeción, correspondiente a la posición 4 en la figura 5. La sujeción en la segunda posición de sujeción para la realización del rectificado del contorno es asumida después por las mordazas 8a, 8b de sujeción. La estación 6 de sujeción ha cumplido con ello su misión en la primera pieza 1 con forma de barra y retrocede a la posición 1 para recoger la pieza bruta siguiente.

El rectificado del contorno aquí descrito brinda una ventaja especial, cuando la pieza 1 con forma de barra posee una estructura estratificada en el sentido transversal, como es importante para algunos campos de aplicación, como por ejemplo los actuadores piezoeléctricos. Por lo tanto, es posible prever alternativamente capas de distintos materiales. Contrariamente al rectificado longitudinal plano, en el rectificado de contornos no se corren entre sí en la zona de las superficies laterales durante el rectificado del contorno de las diferentes capas.

En la variante representada en la figura 7 de una máquina rectificadora según el invento se prevé en lugar de un cabezal con dos husillos de rectificado un solo paquete de muelas de rectificado, que comprende las primeras muelas 14a, 14b de rectificado y la segunda muela 15 de rectificado sobre un eje 25 de rotación común. Este paquete de muelas de rectificado se halla en un husillo 26 de rectificado común. Los cabezales para las piezas se designan en la figura 7 con 27a, 27b, las mordazas de sujeción con 28a, 28b y los forros de fricción en las mordazas de sujeción con 29a, 29b. En comparación con el primer ejemplo de ejecución, el proceso del rectificado plano doble no varía en la primera posición de sujeción de la pieza 1 con forma de barra. Para transferir la pieza 1 a la segunda posición de sujeción es necesario el desplazamiento axial en sentidos contrarios del husillo 26 de rectificado común y de los cabezales 27a, 27b de rectificado. Sin embargo, en este caso también puede ser suficiente desplazar las mordazas 28a, 28b móviles en el interior de los cabezales 27a, 27b para las piezas.

El proceso del rectificado del contorno en la segunda posición de sujeción se desarrolla entonces nuevamente como se describió en el primer ejemplo de ejecución.

La figura 8 muestra el acoplamiento de dos máquinas 32, 33 rectificadoras según el invento para formar una celda de rectificado. Las dos máquinas 32, 33 rectificadoras se montan una al lado dela otra, manteniendo la distancia A, en una disposición gemela, de manera, que la dirección de sus mesas de rectificado con las vías 5 de deslizamiento y de los ejes C sean idénticas. Entre las dos máquinas 32, 33 rectificadoras se aloja una celda 34 de carga común, que alimenta las dos máquinas rectificadoras con las piezas brutas de las piezas 1 con forma de barra. Con ello se reducen adicionalmente los costes de inversión y el espacio necesario y se mantiene la ventaja del manejo desde el lado delantero.

Símbolos de referencia

1: Pieza con forma de barra

2: Lado frontal

2a: Bisel en el lado frontal

2b: Zona redondeada en el lado frontal

3: Lado longitudinal

4: Bancada de la máquina

5: Vía de deslizamiento

6: Estación de sujeción

6a: Zócalo

7a, 7b: Cabezal para la pieza

8a, 8b: Mordazas de sujeción

9a, 9b: Forro de fricción

10: Cabezal de rectificado

11: Eje vertical

12: Primer husillo de rectificado

13: Segundo husillo de rectificado

14a,b: Primeras muelas de rectificado

14c: Eje de rotación de las primeras muelas de rectificado

15: Segunda muela de rectificado

15a: Eje de rotación de la segunda muela de rectificado

15b: Contorno de la segunda muela de rectificado

16: Eje de rotación y de accionamiento común

17: Disco distanciador

18a, b: Cuerpo principal

19a, b: Lado ancho

20a, b: Cavidad

21a, b: Zona exterior con forma de anillo

22a, b: Zona interior con forma de anillo

23: Zócalo de la estación 6 de sujeción

24: Pinza de carga

24a: Superficie de ataque

25: Eje de rotación común

26: Husillo de rectificado común

27a, b: Cabezal para la pieza

28a, b: Mordazas de sujeción

29a, b: Forro de fricción

30: Eje de rotación y de accionamiento común

31: Sobremedida de rectificado

32: Máquina rectificadora

33: Máquina rectificadora

34: Celda de carga común

A: Distancia entre dos máquinas rectificadoras

B: Ancho axial de la segunda muela de rectificado

C: Eje de rotación de la pieza con forma de barra durante el rectificado del contorno

D: Separación de las primeras muelas de rectificado entre sí

L: Longitud de la pieza con forma de barra

X: Dirección del eje del movimiento de alimentación perpendicular al eje longitudinal de la pieza con forma de barra.

Claims

1. Procedimiento para el rectificado de piezas (1) con forma de barra que poseen una sección transversal no redonda formada por líneas rectas y/o curvas y lados (2) frontales planos, que se extienden paralelos entre sí con los siguientes pasos del procedimiento:

a): la pieza (1) con forma de barra es sujetada en una primera posición de sujeción en sus lados (3) longitudinales;

b): los dos lados (2) frontales de la pieza (1) con forma de barra se someten a un rectificado de acabado por medio de un rectificado plano doble simultáneo;

c): la pieza (1) con forma de barra sujetada es transferida entre dos mordazas (8a, 8b; 28a, 28b) de sujeción dispuestas distanciadas entre sí sobre el mismo eje y es sujetada por ella en una segunda posición de sujeción en sus lados (2) frontales y después de ello se anula la primera posición de sujeción en los lados (3) longitudinales;

d): las mordazas (8a, 8b; 28a, 28b) de sujeción se accionan con sincronismo gobernado en rotación y los lados (3) longitudinales de las piezas (1) con forma de barra se someten por medio del rectificado del contorno con control CNC basado en el principio de la interpolación C-X a una rectificado previo y a una rectificado de acabado, estando formado el eje C por el eje (16; 30) de rotación y de accionamiento común de las dos mordazas (8a, 8b; 18a, 28b) de sujeción y extendiéndose el eje X perpendicularmente al eje C;

e): para disolver la segunda posición de sujeción se separan las mordazas (8a, 8b; 28a, 28b) y la pieza (1) con forma de barra es transferida a un dispositivo de evacuación.

2. Procedimiento según la reivindicación 1 con los siguientes pasos del procedimiento:

a): para el rectificado plano doble de sus lados (2) frontales se lleva la pieza (1) con forma de barra en su primera posición de sujeción a dos muelas (14a, 14b) rotativas dispuestas a una distancia A axial entre sí sobre el mismo eje, extendiéndose la dirección longitudinal de la pieza (1) con forma de barra paralelamente al eje (14c; 25) de rotación común de las primeras muelas (14a, 14b) de rectificado;

b): el rectificado plano se realiza por medio del desplazamiento mutuo de la pieza (1) con forma de barra y de las primeras muelas (14a, 14b) en la dirección del eje X;

c): durante el movimiento mutuo los dos lados (2) frontales de la pieza (1) con forma de barra pasan sucesivamente, sometiéndose a un efecto de rectificado, entre las zonas (21a, 21b) con forma de anillo exterior dispuestas en los lados (19a, 19b) anchos mutuamente enfrentados de las primeras muelas (14a, 14) de rectificado con un forro de desbaste y a continuación de ello pasan entre las zonas (22a, 22b) con forma de anillo interiores con un forro de afinado.

3. Procedimiento según la reivindicación 2 en el que los lados (3) longitudinales de la pieza (1) con forma de barra son rectificados en su segunda posición de sujeción con al menos una segunda muela (15) de rectificado en rotación, cuyo eje (15a) de rotación se extiende paralelo al eje (16) de rotación y de accionamiento común de las dos mordazas (8a, 8b) de sujeción, siendo llevadas las primeras y las segundas muelas (14a, 14b, 15) de rectificado a su posición de rectificado y siendo extraídas nuevamente de ella por el hecho de que se gira un cabezal (13) de rectificado en el que están dispuestas las primeras y las segundas muelas (14a, 14b, 15) de rectificado con ejes (14c, 15a) de rotación, que se extienden paralelos entre sí.

4. Procedimiento según la reivindicación 2 en el que los lados (3) longitudinales de la pieza (1) con forma de barra son rectificados en su segunda posición de sujeción con al menos una segunda muela (15) de rectificado, que posee con las primeras muelas (14a, 14b) de rectificado un eje (25) de rotación común, siendo transferida la pieza (1) con forma de barra desde su posición de rectificado en las primeras muelas (14a, 14b) de rectificado a la posición de rectificado en la segunda muela (15) de rectificado por medio de los pasos siguientes:

a): la pieza (1) con forma de barra, que se halla en su primera posición de sujeción es desplazada en la dirección del eje X hacia el exterior de la zona de las primeras muelas (14a, 14b) de rectificado;

b): pasa de la primera posición de sujeción a la segunda posición de sujeción;

c): la pieza con forma de barra situada en la segunda posición de sujeción y las primeras y las segundas muelas (14a, 14b, 15) de rectificado dispuestas sobre el eje (25) de rotación común son desplazadas paralelamente una con relación a la otra;

d): hasta que la pieza con forma de barra se halle en la zona de acción de la segunda muela (15) de rectificado.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4 en el que la pieza con forma de barra es recogida en su primera posición de sujeción por al menos dos pinzas (24) de carga dispuestas en una estación (6) de sujeción móvil, adaptadas a la forma de la sección transversal de la pieza (1) con forma de barra y apoyan mutuamente enfrentadas y con compensación en los lados (3) longitudinales de la pieza (1) con forma de barra.

6. Procedimiento según la reivindicación 5 en el que la estación (6) de sujeción puede ser desplazada de manera gobernada en las direcciones del eje X y del eje C.

7. Procedimiento según la reivindicación 5 ó 6 en el que las pinzas (24) de carga con compensación también sirven para determinar la sobremedida (31) de rectificado, que es decisiva para el desarrollo del rectificado del contorno en la segunda posición de sujeción.

8. Máquina rectificadora para el rectificado de piezas (1) con forma de barra, que poseen una sección transversal no redonda formada por líneas rectas y/o curvas y lados (2) frontales planos, que se extienden paralelos entre sí, para la realización del proceso según una de las reivindicaciones 3 así como 5 a 7, con las siguientes características:

a): sobre una bancada (4) de máquina se conforma una vía (5) de deslizamiento sobre la que se disponen de manera desplazable individual o conjuntamente y se pueden fijar dos cabezales (7a, 7b) para piezas;

b): en los cabezales (7a, 7b) para piezas se hallan mordazas (8a, 8b) de sujeción, cuyas superficies de sujeción están orientadas una contra la otra;

c): cada cabezal (7a, 7b) para piezas posee un accionamiento en rotación con un motor eléctrico para la mordaza (8a, 8b) de sujeción dispuesta en él, siendo el eje (16) de rotación y de accionamiento para las dos mordazas (8a, 8b) de sujeción geométricamente el mismo y forma el eje C de un proceso de rectificado;

d): se prevé un dispositivo de mando, que hace posible animar las dos mordazas (8a, 8b) de sujeción con un movimiento de rotación sincronizado con la misma fase, que permite, además, por medio de la aproximación de las mordazas (8a, 8b) de sujeción contra los lados (2) frontales de la pieza (1) con forma de barra sujetar esta entre sí;

e): sobre la bancada (4) de la máquina se dispone un cabezal (10) de rectificado giratorio alrededor de un eje (11) vertical y desplazable de manera controlada en una dirección perpendicular al eje C, definiendo la dirección de desplazamiento de este el eje X de un proceso de rectificado;

f): el cabezal (10) de rectificado soporta un primer husillo (12) y un segundo husillo (13) de rectificado, que son llevados a elección a su posición de rectificado por medio del giro del cabezal (10) de rectificado alrededor del eje (11) vertical;

g): en el primer husillo (12) de rectificado están montadas dos muelas (14a, 14) de rectificado con eje (14c) de rotación común, cuya separación D mutua equivale a la longitud L de la pieza (1) con forma de barra;

h): en el segundo husillo (13) de rectificado se dispone al menos una segunda muela (15) de rectificado, cuyo ancho B axial cubre la longitud L de la pieza (1) con forma de barra;

i): sobre la vía (5) de deslizamiento se dispone entre los cabezales (7a, 7b) para piezas una estación (6) de sujeción, que, con un zócalo (8a), puede ser desplazada de manera gobernada en la dirección del eje X y que posee pinzas (24) de carga autocentrantes dispuestas en el zócalo (6b);

k): la estación (6) de sujeción está configurada para sujetar la pieza (1) con forma de barra en sus lados (3) longitudinales (primera posición de sujeción) y para desplazarla en una dirección longitudinal, que se extiende paralela al eje C, desde una posición de carga a una posición de rectificado para el rectificado plano de sus lados (2) frontales libres por medio de los lados anchos mutuamente enfrentados de las primeras muelas (14a, 14b) de rectificado y desplazarla desde aquí a una posición de transferencia en la zona de las mordazas (8a, 8b) de sujeción por las que puede ser recogida aprisionándola en los lados frontales (segunda posición de sujeción);

l): el dispositivo de mando es configurado para realizar, estando la segunda muela (15) en la posición de rectificado, cuyo eje (15aa) de rotación se extiende paralelo al eje C, un rectificado del contorno con mando CNC según el principio de la interpolación C-X.

9. Máquina rectificadora para el rectificado de piezas (1) con forma de barra, que poseen una sección transversal no redonda formada por líneas rectas y/o curvas y lados (2) frontales planos, que se extienden paralelos entre sí, para la realización del proceso según una de las reivindicaciones 4 a 7, con las siguientes características:

d): se prevé un dispositivo de mando, que hace posible animar las dos mordazas (8a, 8b) de sujeción con un movimiento de rotación sincronizado con la misma fase y que permite, además, por medio de la aproximación de las mordazas (8a, 8b) de sujeción contra los lados (2) frontales de la pieza (1) con forma de barra sujetar esta entre sí;

e): sobre la bancada (4) de la máquina se puede desplazar de manera gobernada, en una dirección perpendicular al eje C, un husillo (26) de rectificado con un juego de muelas de rectificado, definiendo la dirección de desplazamiento del husillo (26) de rectificado el eje X de los procesos de rectificado;

f): el juego de muelas de rectificado comprende dos primeras muelas (14a, 14b) de rectificado, cuya separación D axial mutua equivale a la longitud L de la pieza (1) con forma de barra y una segunda muela (15) de rectificado, cuyo ancho B axial cubre la longitud L de la pieza (1) con forma de barra;

g): todas las muelas (14a, 14b, 15) de rectificado están dispuestas sobre un eje (25) de rotación común;

h): sobre la vía (5) de deslizamiento está dispuesta entre los cabezales (7a, 7b) para las piezas una estación (6) de sujeción, que, con el zócalo (6a), puede ser desplazada en la dirección del eje X y en la dirección del eje C y que posee pinzas (24) de carga autocentrantes dispuestas en el zócalo (6b);

j): la estación (6) de sujeción es configurada para sujetar la pieza (1) con forma de barra en sus lados (3) longitudinales (primera posición de sujeción) y para desplazarla en una dirección longitudinal, que se extiende paralela al eje C, desde una posición de carga a una posición de rectificado para el rectificado plano de sus lados (2) frontales libres por medio de los lados anchos mutuamente enfrentados de las primeras muelas (14a, 14b) de rectificado y desde aquí a una estación de transferencia en la zona de las mordazas (8a, 8b) de sujeción por las que puede ser recogida en los lados frontales con aprisionamiento (segunda posición de sujeción);

k): el dispositivo ce mando está diseñado para realizar, estando la segunda muela (15) de rectificado en la posición de rectificado, cuyo eje (15a) de rotación se extiende paralelo al eje C, un rectificado del contorno con control CNC según el principio de la interpolación C-X.

10. Máquina rectificadora según la reivindicación 8 ó 9 en la que el contorno (15b) de la segunda muela (15) de rectificado, que cubre la longitud L de las piezas (1) con forma de barra, se configura con una forma distinta de la cilíndrica y equivale al contorno longitudinal de la pieza (1) con forma de barra con rectificado final.

11. Máquina rectificadora según la reivindicación 10, en la que el contorno (15) de la segunda muela (15) de rectificado se conforma también de acuerdo con la forma de un bisel (2a) o de acuerdo con una parte (2b) redondeada del lado frontal, que debe ser rectificada en la pieza (1) con forma de barra.

12. Máquina rectificadora según las reivindicaciones 8 a 11, en la que las mordazas (8a, 8b; 28a, 28b) de sujeción están provistas de un forro (9a, 9b; 29a, 29b) de fricción, que apoya en los lados (2) frontales de la pieza (1) con forma de barra.

13. Máquina rectificadora según las reivindicaciones 8 a 12, en la que los dos lados anchos mutuamente enfrentados de las primeras muelas (14a, 14) de rectificado poseen cada una en la zona de su contorno exterior una zona (21a, 21b) con forma de anillo exterior con un forro de desbaste y una zona (22a, 22b) con forma de anillo interior con un forro de afinado, aumentando la separación axial mutua de las dos zonas (21aa, 21b) con forma de anillo exterior hacia el exterior.

14. Máquina rectificadora según las reivindicaciones 8 a 13, en la que en el zócalo (6a) de la estación (6) de sujeción están dispuestas diametralmente opuestos al menos dos pinzas (24) de carga y en la que las superficies (24a) de aprisionamiento están adaptadas a la forma de la sección transversal de la pieza (1) con forma de barra.

15. Celda de rectificado en la que se disponen una al lado de la otra dos máquinas (32, 33) rectificadoras según las reivindicaciones 8 a 14 de tal modo, que sus lados de manejo sean adyacentes o estén orientados uno contra el otro y en la que en el espacio entre las dos máquinas (32, 33) de rectificado está dispuesta una celda (34) de carga común.