ES2333101T3

ES2333101T3 - Procedimiento para la fabricacion de articulos de cepilleria asi como articulos de cepilleria.

Info

Publication number: ES2333101T3
Application number: ES01960421T
Authority: ES
Inventors: Georg Weihrauch
Original assignee: Geka Brush GmbH
Current assignee: Geka Brush GmbH
Priority date: 2000-07-10
Filing date: 2001-06-28
Publication date: 2010-02-17
Anticipated expiration: 2021-06-28
Also published as: CZ2003374A3; HK1057461A1; UA73593C2; NO20030084D0; ZA200210090B; KR20030011927A; RU2257826C2; MXPA02012600A; AP2003002717A0; AP1605A; NO20030084L; WO2002003831A1; PL204126B1; MA25759A1; DE10033256A1; HUP0302917A2; ATE446697T1; US7503093B2; EP1299017A1; CA2415140A1

Abstract

Procedimiento para la fabricación de artículos de cepillería con por lo menos un soporte (6) y unas cerdas (9) dispuestas en éste, de un material plástico colable, obteniéndose las cerdas de la masa fundida de plástico mediante moldeado por inyección en unos canales (71) que forman las cerdas, caracterizado porque - el soporte (6) está fabricado con unos orificios de paso (7) que actúan a modo de toberas de hilado, y - los orificios de paso (7), que se continúan en los canales (71), tienen por lo menos en una parte de su altura una sección mínima de <= 3 mm, - la relación entre esta sección y el recorrido del flujo de la masa fundida resultante de la altura de los orificios de paso (7) y la longitud de los canales (71) se elige como <= 1:5, - la masa fundida de plástico se inyecta por lo menos desde un lado del soporte (6) - el lado de alimentación (3) de la masa fundida - a través de los orificios de paso (7) a los canales (71) formando las cerdas (9).

Description

Procedimiento para la fabricación de artículos de cepillería así como artículos de cepillería.

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de artículos de cepillería con por lo menos un soporte de un material plástico colable y unas cerdas dispuestas en éste, estando fabricadas las cerdas a partir una masa fundida de plástico mediante moldeado por inyección en unos canales de conformado de las cerdas. La invención se refiere también a los mismos artículos de cepillería.

Los artículos de cepillería incluyen en el presente contexto especialmente cepillos de todas clases, pinceles y escobas, se fabrican principalmente por vía mecánica, fabricando para ello primeramente el portacerdas con agujeros e insertando después los haces de cerdas por un procedimiento mecánico. Con la aparición de los plásticos se fabrican los cuerpos de los cepillos por colada o moldeado por inyección, y fijando las cerdas bien de modo mecánico convencional, pero más recientemente también mediante procedimientos térmicos. En todos estos casos hay que preparar primero unos monofilamentos para las cerdas por un procedimiento de extrusión o hilado, cortando eventualmente los monofilamentos y fijando las cerdas a continuación en el soporte. En la técnica de anclaje utilizada hoy día todavía principalmente se forman bucles con las cerdas y se recalcan dentro del cuerpo del cepillo mediante un punzón metálico.

Por este motivo no han faltado intentos de seguir racionalizando y formar las cerdas o haces de cerdas juntas con un soporte de una sola pieza, y unir el soporte con el cuerpo del cepillo. Hace más de cien años ya se ha propuesto (documento GB 788/1861, GB 24 935/1896) colar las cerdas junto con un soporte que las una, de un material elástico tal como goma o similar, para fijarlas a continuación sobre el cuerpo rígido del cepillo propiamente dicho. También se conoce (documentos DE 941 364, GB 2 151 971, US 301 644, 4 244 076, US 5.040.260, US 5.966.771 y WO 98/03097) el hecho de fabricar elementos de limpieza reunidos en grupos junto con un soporte que los una mediante un proceso de moldeado por inyección y unir el soporte posteriormente con el cuerpo del cepillo o mediante una fundición inyectada de dos componentes. Finalmente se conoce también el hecho de fabricar el conjunto del cuerpo del cepillo y los cepillos como pieza única de moldeado por inyección (documento US 5.926.900).

Los cepillos de esta clase no se han podido introducir en la práctica más que en el campo del cuidado capilar o, en un volumen menor, como cepillos desechables. El motivo de la falta de aptitud de aceptación es el hecho de que las cerdas moldeadas por inyección presentan una resistencia a la flexión alternante demasiado escasa, puesto que a diferencia de las cerdas que se obtienen en un proceso de hilatura no tienen la estructura molecular necesaria para darle estabilidad, la cual se caracteriza principalmente por la orientación longitudinal de las moléculas, paralelas a la cerda. Por ese motivo se deben designar más bien como elementos de trabajo o de limpieza y no como cerdas. La falta de estabilidad se observa principalmente en la zona de la fijación de los elementos de trabajo al soporte puesto que allí está totalmente ausente la orientación de las moléculas. Esto da lugar a que los elementos de trabajo debidamente orientados inmediatamente después de la fabricación, cambien su posición después de un breve tiempo de uso, en particular se doblen, se pandeen y no se vuelvan a levantar (bend-recovery). Esta tecnología requiere además el empleo de un mismo plástico para los elementos de trabajo y para el soporte, lo cual da lugar a unos costes correspondientemente altos dados los plásticos de alta calidad de los que han de estar constituidas las cerdas que tengan un perfil de requisitos elevado. Cualquier reducción de costes fuerza a tomar una solución de compromiso en la elección del plástico. Pero siempre quedarán considerables inconvenientes en cuanto a técnica de uso, con la consecuencia de que los cepillos de esta clase solamente son adecuados para unas pocas aplicaciones. Tampoco es posible llevar a cabo una diferenciación del material para el soporte y para las cerdas o para las cerdas entre sí, ajustada al respectivo perfil de requisitos, en particular lo que se refiere a la resistencia mecánica, el coeficiente de rozamiento propio del material, el color, etc.

Igualmente se conocen cepillos (documento US 2 621 639) en los que los elementos de trabajo ("pins") no son cerdas propiamente dichas sino espigas, bulones, cintas o similares. Se trata de elementos moldeados por inyección que generalmente son de goma o de plásticos elásticos como la goma, p.ej. elastómeros, y que presentan una sección mayor y generalmente también una longitud menor que las cerdas. Esta forma de construcción compacta de las "cerdas" es absolutamente necesaria por dos motivos. Por una parte se consigue solamente de este modo una estabilidad y resistencia a la flexión alternante relativamente satisfactoria, y por otra parte los canales de moldeado no pueden ser demasiado estrechos y demasiado profundos por motivos de técnica de moldeo por inyección, para asegurar por una parte un llenado suficiente del molde y por otra permitir el desmoldeo. Las propiedades fundamentales de estos "pins" consisten en un efecto suave sobre la superficie cepillada por ellos con un elevado coeficiente de rozamiento, es decir en una especie de efecto de frotamiento y masaje, sin alcanzar un efecto activo de cepillado. El caso de aplicación típico son los cepillos para el pelo que están destinados principalmente a separar y ordenar los pelos y que sólo deben rozar el cuero cabelludo dándole un masaje. En la rigidez de estos elementos solamente se puede influir principalmente por medio de diámetro y la relación diámetro/longitud así como mediante la dureza del plástico. El cepillo según el documento US 2 621 639 se fabrica por moldeado por inyección, colocando una placa soporte delgada y flexible con una perforación correspondiente a la disposición de los elementos de trabajo en un molde de moldeo por inyección que presenta una pluralidad de cavidades de molde a modo de canales, que van a continuación de los orificios de perforación del soporte y que sirven para desmoldear los elementos de trabajo en forma de espiga. Por el lado opuesto, el lado de inyección, están situados unos conductos de distribución que conducen el plástico semi-líquido p.ej. nylon a los agujeros de perforación y a los canales del molde que siguen a continuación. Los canales del molde presentan primeramente un ensanchamiento inmediatamente a continuación de la perforación del soporte. De este modo se produce a ambos lados de la delgada placa soporte un engruesamiento, de modo que el elemento de trabajo queda fijado axialmente en ambos sentidos. Si bien el nylon empleado sería adecuado para conseguir unas propiedades semejantes a las cerdas, éstas aquí no se aprovechan ya que al menos al pie del elemento de limpieza y debido al engruesamiento no se puede formar una estructura molecular con orientación longitudinal. Esto mismo es aplicable también para otro cepillo del pelo conocido (documento EP-B1-0 120 229), en el que primeramente se inyecta un soporte con unos salientes cónicos en forma de casquillo y a continuación se inyecta en los casquillos otro plástico como núcleo que asienta sobre la boca abierta del casquillo con un engruesamiento. Sobre la cara posterior, los núcleos están unidos entre sí a través de una segunda placa soporte del mismo material. También aquí se encuentra en primer lugar una unión de ambas partes con ajuste positivo y resistencia axial, y por este motivo los elementos de trabajo resultan todavía más mazacotes.

También para cepillos de dientes y escobas se conocen esta clase de elementos de limpieza (documentos US 5 040 260, US 5 966 771). Estos cepillos están realizados en dos partes. Por último se conoce en los cepillos de dientes (documentos US 1 924 152, 2 139 242, DE 826 440, WO 00/64307) el hecho de combinar la dotación de cerdas a base de cerdas convencionales con su reconocido buen efecto de limpieza, elementos de limpieza a modo de bulones o espigas de un plástico elástico como la goma.

La invención tiene como objetivo proponer un procedimiento para la fabricación de artículos de cepillería en el que se puedan aprovechar las conocidas ventajas de la técnica del moldeado por inyección, y al mismo tiempo sea posible la fabricación de artículos de cepillería cuyas cerdas se aproximen a las propiedades técnicas de uso de las cerdas extruidas por hilatura.

Partiendo del procedimiento conocido en el que los elementos de trabajo a modo de cerdas dispuestos en un soporte se fabrican mediante moldeado por inyección de una masa fundida de plástico en unos canales en los que se moldean, se resuelve el objetivo de la invención porque

-: el soporte está realizado con unas penetraciones que actúan a modo de toberas de hilado, y

-: las penetraciones a continuación de la cual van los canales, están dotados por lo menos en parte de su altura de un paso mínimo \leq 3 mm,

-: la relación de este paso al recorrido de fluencia de la masa fundida resultante de la altura de los orificios y la longitud de los canales se elige \leq 1:5,

-: la masa fundida de plástico se inyecta por lo menos desde uno de los lados del soporte, el lado de alimentación de la masa fundida, pasando a través de los orificios a los canales formando las cerdas.

La proporción antes citada se elige preferentemente menor o igual a 1:10. El límite inferior de esta proporción puede ser del orden de 1:250.

Con el procedimiento conforme a la invención se abre un nuevo camino para la fabricación de artículos de cepillería. El soporte en el que están dispuestas las cerdas y que puede formar el mismo cuerpo del cepillo o una parte del mismo, p.ej. en forma de un postizo o similar, sirve al mismo tiempo en cierto modo como "herramienta" perdida para producir las cerdas por moldeado por inyección. En los orificios de paso que actúan a modo de una tobera de hilado se forma a causa de efectos de retención y rozamiento en la pared un flujo alargado con unas fuerzas de cizallamiento relativamente elevadas en la zona próxima a la pared. Éstos dan lugar a que la estructura molecular se oriente dentro de la masa fundida o del plastificando en la dirección del flujo, y que esta orientación continúe en los canales que forman las cerdas, donde la longitud de flujo de la masa fundida elegida conforme a la invención, en proporción al punto más estrecho de los orificios de paso, optimiza la orientación molecular longitudinal. Este autorrefuerzo de las cerdas causado por la orientación longitudinal de las cadenas de moléculas se manifiesta especialmente en los termoplásticos parcialmente cristalinos. A esto hay que añadir que en los artículos de cepillería fabricados conforme a la invención en comparación con unos fabricados en una sola pieza, una longitud parcial corta de la cerda, concretamente su raíz, está situada en el soporte y está soportada por éste. Esta zona de raíz es la zona más delicada en cuanto a resistencia porque allí todavía no está presente la orientación de las moléculas o sólo se ha marcado moderadamente. Gracias a esta estabilización se obtiene mayor resistencia a la flexión, en particular resistencia a la flexión alternante, pero también superior resistencia a la tracción. Frente a la conocida tecnología de los artículos de cepillería inyectados de una sola pieza se puede incrementar en un 40% y más la fuerza de flexión necesaria para realizar una desviación determinada de la cerda. También aumenta notablemente el módulo de elasticidad. Dado que al mismo tiempo aumenta notablemente la resistencia a
la tracción se pueden desmoldear las cerdas con facilidad incluso en el caso de una sección pequeña y gran longitud.

Con el procedimiento conforme a la invención se pueden elaborar en principio todos los plásticos colables, donde con vistas al perfil de requisitos para las cerdas se utilizan preferentemente termoplásticos o termoelásticos o mezclas (aleaciones) de éstos, ya que es en estos plásticos donde se manifiesta de forma más marcada la orientación molecular.

Para el soporte se pueden emplear en principio materiales cualesquiera, en particular plásticos, que presenten otras propiedades mecánicas distintas a las de las cerdas, plásticos con otras modificaciones, colores o similares pero también no-plásticos tales como madera, metal o similares. Los orificios de paso se pueden realizar según el material del soporte mediante colada, fusión, rayo láser, moldeado por inyección, troquelado, taladrado o similar. Pueden estar previstos con una disposición cualquiera. En el caso de una disposición muy prieta, que resulta posible con el procedimiento conforme a la invención, las cerdas están correspondientemente próximas entre sí a modo de haces, bandas o paquetes. En su lugar, los orificios de paso también pueden estar dispuestos más distanciados entre sí para producir con una separación mayor unas cerdas aisladas. Estas disposiciones también se pueden combinar entre sí para producir una dotación de cerdas de una configuración cualquiera. Por último, los orificios de paso también pueden estar perfilados en dirección paralela al eje para producir cerdas con perfilado longitudinal.

En una realización preferida está previsto que los orificios de paso propiamente dichos se realicen con una sección transversal y/o longitudinal tal o que y/o la presión de inyección se elija de tal modo que la masa fundida que atraviesa los orificios de paso adquiera de forma similar a lo que sucede en el hilado de monofilamentos de cerdas una orientación molecular longitudinal, al menos en la zona periférica de las cerdas.

En la magnitud de la orientación molecular longitudinal se puede influir por una parte por la sección y por otra por la altura absoluta de los orificios de paso. Cuanto más estrecha sea la sección y mayor la altura de los orificios de paso, tanto más marcado es el flujo de cizallamiento al inyectar la masa fundida a través de ellos. El flujo de cizallamiento también está influenciado por la presión de inyección o la velocidad de inyección. Así se ha visto en la técnica de proceso conforme a la invención que según aumenta la velocidad de inyección aumenta notablemente la resistencia a la flexión de las cerdas, especialmente si se tienen en cuenta los parámetros de sección mínima de los orificios de paso y proporción entre esta sección con el recorrido de fluencia de la masa fundida.

En la formación del flujo de cizallamiento se puede influir además por la forma de los orificios de paso tanto en dirección radial como axial. En los orificios de paso con una sección perfilada se forma en los contornos del perfil un flujo de cizallamiento más intenso que en el núcleo. También una sección que vaya en disminución desde el lado de inyección hasta el lado opuesto da lugar a un perfil de velocidad de mayor pendiente hacia el lado de salida. Por ejemplo mediante estrechamientos cónicos o escalonados se puede generar un flujo de dilatación que tenga un efecto de orientación longitudinal para las cadenas de moléculas.

Los orificios de paso en el soporte se prevén preferentemente con una altura tal que las cerdas inyectadas a través queden rodeadas por el soporte en la zona en la que todavía no haya tenido lugar una orientación molecular longitudinal suficiente. Ésta es también la zona situada inmediatamente al comienzo de las cerdas.

El procedimiento conforme a la invención ofrece la posibilidad de inyectar las cerdas con diferente longitud, de modo que los extremos de las cerdas queden situados en el artículo de cepillería terminado en una superficie envolvente que no sea plana.

Debido a los orificios de paso en el soporte que actúan a modo de toberas de hilado se consigue una orientación molecular longitudinal, independiente de la longitud de la cerda, de modo que cerdas de diferente longitud también tienen un comportamiento a la flexión y una capacidad de volver a levantarse igual de buena. Los canales de moldeado para las cerdas se pueden hacer con una tolerancia muy exacta, de modo que en la dotación completa de cerdas se pueda conseguir una topografía exactamente predeterminada, ajustada a la respectiva aplicación del artículo de cepillería. En los cepillos convencionales, en particular en los cepillos de dientes, se genera esta topografía mediante procedimientos de mecanizado mecánicos, que necesariamente no permiten grandes precisiones.

También pueden producirse las cerdas mediante el moldeado por inyección con extremos de diferentes formas, para ajustar así también la acción de las distintas cerdas o del conjunto de la dotación de cerdas según la aplicación.

En otra variante del procedimiento se conduce la masa fundida de plástico para las cerdas por los orificios de paso de forma anular para generar cerdas huecas.

En este caso, se inyecta la masa fundida de plástico de forma anular en los orificios de paso y se inyecta a través de los canales. Se obtienen cerdas huecas que en su extremo libre pueden estar abiertas o cerradas. En el primer caso están realizadas a modo de canales. Aquí la orientación molecular causada por el rozamiento con la pared no solamente tiene lugar en la cara exterior sino también en la pared interior de la cerda hueca. La cerda hueca se puede rellenar eventualmente con productos de carga cualesquiera adaptados a la finalidad de uso.

En lugar de esto puede estar previsto también que después del moldeado por inyección de las cerdas huecas y de desmoldear estas, se inyecte en la oquedad de las cerdas otra masa fundida de plástico para producir una cerda con núcleo. También aquí tiene lugar una orientación molecular longitudinal en la superficie de la cerda con núcleo a causa del flujo de cizallamiento a la entrada de la cerda hueca y debido al rozamiento con la pared en su pared interior.

De este modo se obtiene una cerda de varios componentes, donde los componentes de plástico vuelven a poder ajustarse a la finalidad de uso. Por ejemplo, el núcleo que rellena la cerda hueca puede ser de un material más económico y/o más rígido a la flexión, mientras que la envolvente exterior está ajustada a la aplicación del artículo de cepillería, sirviendo por ejemplo como capa útil para lograr un efecto mayor de pulido o mayor de esmerilado. La envolvente también puede formar una capa útil más blanda, de modo que al desgastarse deje al descubierto el núcleo interior, y especialmente si son distintos el color del núcleo y el de la envolvente, se puede aprovechar como indicador de desgaste. Naturalmente también puede estar perfilada la pared interior de la cerda hueca o el núcleo inyectado en ella para mejorar la adherencia. Al mismo tiempo, gracias a haberse aumentado la superficie aumenta el rozamiento con la pared del flujo de masa fundida y se favorece la orientación molecular longitudinal.

La cerda hueca se puede inyectar con perforaciones, y la restante masa fundida de plástico para la cerda con núcleo a través de la perforación, formando salientes que sobresalgan de la cerda. De este modo se pueden obtener en la superficie de la cerda diferentes estructuras, tanto debido a la forma de los salientes como por la elección del material. Los salientes pueden estar realizados a modo de botones, de dedos o de hilos. Las perforaciones pueden volver a actuar a modo de tobera de hilado gracias al dimensionamiento correspondiente.

En lugar de esto, se puede también pre-inyectar una cerda de núcleo y después inyectar parcialmente alrededor una masa fundida de plástico para una cerda hueca que la rodee.

En otra realización preferida se dota el soporte por el lado de alimentación de una masa fundida con por lo menos un rebaje y por lo menos un orificio de paso partiendo de éste hacia el lado opuesto, rellenando el rebaje durante el moldeado por inyección al menos parcialmente con la masa fundida de plástico de las cerdas.

Mediante estas medidas se obtiene por una parte la correspondiente reserva de masa fundida de la cual se pueden realimentar las cerdas al aumentar la presión posterior de la masa fundida. Por otra parte, las cerdas están total o parcialmente unidas entre sí por su cara posterior a través de esta reserva de masa fundida, y de este modo quedan fijadas con ajuste positivo en el sentido de extracción. En la medida en que las cerdas no se suelden a la pared de los orificios de paso, las fuerzas de extracción se transmiten a esta reserva de plástico en la cara posterior del soporte, donde son absorbidas. El rebaje puede estar realizado en la cara opuesta a las cerdas del soporte en gran superficie, pero también puede estar realizada con una disposición de ranuras distanciadas entre sí o que se crucen en forma de enrejado, de las cuales salgan los orificios de paso. Después de inyectar el material para las cerdas, las cerdas están unidas entre sí por medio de los perfiles o el enrejado eventualmente flexible que rellena el rebaje. Dado que por lo general son sólo las cerdas las que han de ser de un plástico de alta calidad se obtiene una realización que permite ahorrar costes y que al mismo tiempo puede servir para fines decorativos en la cara posterior del soporte.

En otra forma de realización se prepara un soporte tridimensional, p.ej. al menos parcialmente cilíndrico, con unos orificios de paso que actúan a modo de toberas de hilado, y se inyecta la masa fundida de plástico para las cerdas desde el interior a través de los orificios de paso.

De este modo se pueden producir artículos de cepillería con soporte abombado, donde también aquí y a diferencia de los procedimientos de fijación mecánicos se puede conseguir una alineación y disposición de las cerdas con una topografía adecuada de los extremos de las cerdas.

De acuerdo con una realización de este procedimiento se prepara el soporte como un trozo de tubo, y también en este caso se inyecta la masa fundida de plástico para las cerdas desde el interior a través de los orificios de paso.

De este modo se pueden fabricar cepillos redondos, cepillos de máscara y también se pueden producir en este caso topografías cualesquiera de la superficie de cepillado mediante cerdas de diferente longitud, que hasta la fecha no se podían producir en cepillos redondos, o solo se podían realizar de modo inadecuado.

Si el trozo tubular se fabrica cerrado por lo menos por un extremo se pueden producir con el desarrollo del procedimiento conforme a la invención por ejemplo cepillos de tocador, cepillos para botellas o similares.

La oquedad encerrada por el soporte tridimensional se puede rellenar también, al menos en parte, con la masa fundida de plástico para las cerdas. En el caso de que el soporte tenga una sección pequeña, por ejemplo en el caso de cepillos de máscara, el soporte se puede rellenar totalmente obteniendo así una estructura maciza. En el caso de secciones mayores se puede prever un relleno parcial en zonas especialmente solicitadas. También existe la posibilidad de dotar el relleno parcial de nervios de refuerzo o similares o dotarlo de canales que pueden servir para conducir medios a las cerdas o entre las cerdas.

Preferentemente se fabrica también el soporte de plástico mediante moldeo por inyección. Se puede prefabricar y colocar en un molde de fundición inyectada que presente los canales.

En otra variante ventajosa del procedimiento se fabrican el soporte y las cerdas por un procedimiento de moldeo por inyección de varios componentes al inyectar la masa fundida de plástico para las cerdas a través de los orificios de paso después de haber moldeado por inyección el soporte con los orificios de paso.

De este modo se pueden fabricar el soporte y las cerdas en una única herramienta de moldeado por inyección. En muchos casos se puede tratar incluso ya del cepillo completo. Pero eventualmente también se puede inyectar el soporte con la dotación de cerdas por un procedimiento de moldeado por inyección de varios componentes, o realizarlo en dos o más etapas de moldeado por inyección, por ejemplo para cubrir también la cara posterior del soporte de las cerdas y poder realizar un cuerpo de cepillo voluminoso, eventualmente al mismo tiempo también el mango, un agarrador o similar. También existe la posibilidad de que el soporte, el cuerpo y las cerdas sean de plásticos diferentes así como de plásticos con carga o sin carga y también de diferentes colores.

Los orificios de paso pueden estar realizados en el soporte alineados o formando ángulo con los canales, de modo que en el artículo de cepillería terminado las cerdas pueden tener una alineación cualquiera con relación al cuerpo del cepillo.

Los orificios de paso se fabrican preferentemente con una sección que se vaya estrechando desde el lado de alimentación de la masa fundida hacia el lado opuesto, preferentemente con una sección que se vaya estrechando de forma escalonada con el fin de generar un perfil de flujo a modo de tobera de hilado.

Los orificios de paso también se pueden dotar por el lado de alimentación de la masa fundida de unos chaflanes de entrada para ensanchar la raíz de la cerda dentro del soporte y estabilizarla, obteniendo al mismo tiempo un flujo de dilatación.

Los orificios de paso por el lado de alimentación de la masa fundida y/o por el lado opuesto se pueden dotar de un cuello, en cuyo caso un cuello situado en la parte interior da lugar a un hundimiento en la zona del pie de la cerda, en combinación con la masa de plástico que rellena el rebaje, así como también un cuello situado en el lado exterior permite un empotramiento más largo de las cerdas en el soporte. Ambas medidas dan lugar cada una de por sí a un flujo de cizallamiento de una mayor longitud en el interior del soporte.

Los orificios de paso en el soporte tienen ventajosamente un perfilado longitudinal y/o transversal. De este modo se pueden crear superficies perfiladas útiles en la cara exterior de las cerdas, para adaptarse a la aplicación del artículo de cepillería. También se incrementa el rozamiento con la pared debido a la mayor superficie, y con ello se intensifica el flujo de cizallamiento.

El soporte puede estar formado de una sola capa o por lo menos en zonas parciales de capas múltiples o también de segmentos de superficie que también pueden ser de materiales diferentes. También puede ser plano o presentar una curvatura cualquiera.

También las cerdas pueden estar inyectadas de por lo menos dos plásticos diferentes.

En una realización preferente se realiza en los orificios de paso en el soporte de acuerdo con la disposición de las cerdas en la dotación de cerdas definitiva del cepillo, donde se pueden elegir disposiciones en haz, en bandas o en paquetes o individuales, tal como ya se mencionó anteriormente, y también se pueden combinar entre sí.

En otra realización preferente las cerdas inyectadas a través del soporte se estiran a continuación alargándolas tal como de por sí es conocido para elementos de trabajo a modo de bulones (documento DE 21 55 888). Esto se puede realizar inmediatamente a continuación del proceso de moldeado por inyección, todavía dentro de la herramienta de moldeado por inyección mediante procedimientos adecuados de las partes de la herramienta o después de la expulsión en una fase de trabajo posterior. Mediante el estirado por la acción de fuerzas de tracción se obtiene otra orientación longitudinal de las moléculas. Adicionalmente se puede aportar una dilatación a las cerdas mediante fuerzas de flexión alternativa, que también tienen un efecto de orientación de las moléculas, y que durante el futuro uso están disponibles como reserva de dilatación al flexionar las cerdas.

Para facilitar el estiramiento con fuerza de tracción se puede inyectar en los extremos de las cerdas un contrasoporte, p.ej. en forma de un engruesamiento. El estiramiento tiene lugar entonces mediante una fuerza de tracción que incrementa la separación entre el soporte y el contrasoporte, pudiendo modificarse al mismo tiempo los engruesamientos dejándolos a haces de las cerdas. También se pueden inyectar contrasoportes que unan entre sí varias o todas las cerdas y que después se separan. El estiramiento puede realizarse de una sola vez o también en varias etapas con fuerza de tracción reducida en cada una de las etapas, o también sólo en longitudes parciales de las cerdas.

Eventualmente se puede prever en lugar del estiramiento o además de éste, también una estabilización, por ejemplo por procedimiento térmico o químico o también mediante modificadores en el material del plástico. De este modo las cerdas moldeadas por inyección alcanzan unos valores de estabilidad que se acercan aún más a los de las cerdas extruidas o hiladas.

Si se utilizan plásticos iguales para el soporte y para las cerdas se puede controlar el proceso de moldeado por inyección de tal modo que las cerdas se suelden al soporte. Esto también es aplicable cuando se emplean plásticos diferentes que presenten suficiente afinidad entre sí. En este último caso, los plásticos para el soporte y las cerdas se eligen o modifican de tal modo que satisfagan la solicitación respectiva, empleándose por lo general termoplásticos de calidad superior para las cerdas. La soldadura o fusión de las cerdas con el soporte da lugar a una unión sin intersticios. Un cepillo de esta clase satisface los máximos requisitos de higiene tales como se plantean por ejemplo para cepillos de dientes, cepillos de terapia médica o también cepillos que se utilicen en la preparación y transformación de productos alimenticios. Esta propiedad se puede fomentar además por el hecho de que para las cerdas y/o el soporte se utilicen plásticos con un acabado antimicrobiano.

Por último se puede utilizar al menos para las cerdas un plástico que influya en las propiedades químicas, físicas, mecánicas o de uso. Se puede tratar en este caso de plásticos rellenos, por ejemplo plásticos que lleven una carga de partículas, fibras o similares. En el caso de una masa fundida con una carga de fibras, las fibras también se alinean en dirección longitudinal al inyectar a través de los orificios de paso, y mediante el refuerzo del exterior aumentan el autorrefuerzo conseguido por la orientación molecular de la cerda. Las fibras o materiales de carga pueden ser también del mismo polímero que la masa fundida y haber sido mezclados con ésta para aumentar el punto de fusión con el fin de que permanezcan en la masa fundida como cuerpos sólidos y den lugar a la estructuración de la superficie de la cerda. Si los puntos de fusión del material de las cerdas y del material de fibras están próximos entre sí se mejora la incorporación por la fusión superficial. La función estabilizadora de las fibras está especialmente marcada si estas mismas se han obtenido a partir de un monofilamento hilado.

Un dispositivo para la producción de artículos de cepillería que tengan por lo menos un soporte y unas cerdas dispuestas en él, de un material plástico colable desde un molde de fundición inyectada con un canal de alimentación para la masa fundida de plástico, un espacio dispuesto a continuación para el soporte y unos canales de moldeado que parten desde este recinto, en los cuales se inyecta la masa fundida. Es conocido (documento GB 2 151 971 A) un dispositivo de esta clase para efectuar la inyección en una sola pieza del soporte y de los elementos de trabajo a modo de cerdas.

Una primera variante de un dispositivo de esta clase se caracteriza porque en el recinto del que salen los canales de moldeado se puede colocar un soporte con unos orificios de paso realizados a modo de toberas de hilado, que al menos en una parte de su altura presentan una separación mínima menor o igual a 3 mm, porque los orificios de paso contiguos a los canales de moldeo y la unión entre los canales de moldeo y el canal de alimentación forman para inyectar a través de ellos la masa fundida de plástico a los canales de moldeo, siendo la relación entre la sección mínima de los orificios de paso a la longitud resultante de la altura de los orificios de paso y la longitud de los canales menor o igual a 1:5, preferentemente menor o igual a 1:10 hasta 1:250.

El soporte de cualquier material se dota de los orificios de paso de un modo convencional mediante colada, moldeado por inyección o procesos mecánicos, y se coloca en el espacio de moldeo del molde de fundición inyectada y se posiciona de modo que los orificios de paso estén situados delante de los canales en el sentido de inyección y preferentemente unidos al ras con éstos. De este modo se establece la comunicación entre el canal de alimentación de masa fundida y los canales de moldeo que forman la cerda. Durante el ciclo de inyección penetra la masa fundida del canal de alimentación en el espacio de moldeo y a través de los orificios de paso del soporte a los canales. En los orificios de paso y debido a su acción a modo de tobera de hilado, ya se produce una orientación longitudinal de las moléculas en la masa fundida o en el plastificando, que se continúa en los canales. La zona de raíz de las cerdas, de orien-
tación menos marcada, con menor resistencia a la flexión y resistencia a la tracción, está incorporada en el soporte.

Otra variante del dispositivo consiste en que una parte del molde de fundición inyectada de varias partes presenta otro canal de alimentación que desemboca en la cámara de moldeo para una masa fundida de plástico así como una cavidad para el moldeo por inyección del soporte con unos orificios de paso que actúan a modo de toberas de hilado y un número de espigas móviles que se corresponden con el número de orificios de paso, que en una primera etapa de inyección atraviesan la cavidad para el soporte y cierran los canales de moldeo, y en una segunda etapa de inyección se retiran fuera de la cavidad. En la primera etapa se inyecta el soporte con los orificios de paso y después de retirar los pasadores se inyectan las cerdas a través de los orificios de paso que ahora han quedado libres.

En su lugar se puede prever también un dispositivo mediante el cual el soporte inyectado en la cavidad se pueda pasar a la cámara de moldeo, posicionándolo allí de tal modo que los orificios de paso se adosen aproximadamente al ras con los canales de moldeo, y la unión entre los canales de moldeo y el canal de alimentación formen para inyectar a través de ellos la masa fundida de plástico a los canales de moldeo.

En una tercera variante se inyecta primeramente el soporte en la cámara de moldeo, eventualmente en varias etapas, y después de desplazarlo delante de otro molde de fundición inyectada con los canales para formar las cerdas se inyecta a través del soporte la masa fundida para las cerdas.

En todas las realizaciones antes citadas del dispositivo el soporte se compone de un plástico apto para el moldeo por inyección, y se fabrica con sus orificios de paso a modo de toberas de inyección en una cavidad de un molde de fundición inyectada que le corresponda y a continuación, igual que en el conocido moldeo por inyección de varios componentes, y después de cambiar de posición el soporte o el moldeo con el soporte se inyecta en el mismo molde de fundición inyectada o en otro molde de fundición inyectada el segundo componente de plástico para las cerdas. De este modo con una realización adecuada de la instalación de moldeo por inyección se puede alcanzar un ritmo de producción elevado. Si los plásticos del soporte y de las cerdas tienen suficiente afinidad se sueldan entre sí en la zona de los orificios de paso. En todos los casos, los orificios de paso presentan al menos en una parte de su longitud una sección mínima inferior o igual a 3 mm, y la relación entre esta sección con la longitud resultante a base de la altura de los orificios de paso y la longitud de los canales de moldeo es menor/igual a 1:5, preferentemente \leq 1:10.

En todas las variantes del dispositivo puede estar previsto que el soporte presente por el lado del canal de alimentación por lo menos un rebaje del que parten los orificios de paso, y donde se aloje una parte de la masa fundida de plástico de las cerdas.

Por lo tanto, o bien el soporte está prefabricado con el rebaje para ser colocado a continuación en la cámara de moldeo o se moldea el rebaje en el soporte al efectuar el moldeado por inyección del primer componente. Al inyectar a continuación las cerdas se llena al menos parcialmente el rebaje con el segundo componente que forma las cerdas, de modo que las cerdas están unidas entre sí en sus raíces. Rebaje quiere decir en este caso cualquier forma de depresión que dé lugar a la unión entre las cerdas. Puede abarcar por la cara posterior a todas las cerdas en toda su superficie, pero también puede consistir en distintos puentes o puentes dispuestos en forma de enrejado que unan entre sí las cerdas. La reserva de masa fundida existente en el rebaje puede servir para realimentar masa fundida para las cerdas al aplicar la presión posterior del equipo de moldeo por inyección. En estado rígido establece una especie de unión positiva entre las cerdas y el soporte, y absorbe al menos parcialmente las fuerzas de extracción que actúan sobre las cerdas. También puede formar junto con el soporte el cuerpo del cepillo. Dado que el soporte va amarrado dentro del molde de fundición inyectada se puede inyectar la masa fundida de plástico para las cerdas con una presión elevada, incluso si el soporte todavía no está totalmente rígido o es de un plástico elástico, p.ej. un elastómero, ya que los orificios de paso a modo de toberas de inyección mantienen su forma.

También puede estar previsto que al menos una parte de los canales de moldeo presenten en su orificio orientado hacia el soporte una sección que se vaya estrechando con relación a la sección de los orificios de paso correspondientes, lo cual da lugar a otro estrangulamiento del flujo de masa fundida produciendo orientación molecular longitudinal.

Los canales de moldeo del molde de fundición inyectada pueden presentar diferentes longitudes para obtener en la dotación de cerdas terminada una superficie activa contorneada de los extremos de las cerdas. Eventualmente también pueden presentar los orificios de paso diferentes distancias entre sí y diferentes secciones para obtener una disposición correspondientemente densa o menos densa de cerdas que sean eventualmente de diferente grueso en la dotación terminada de cerdas.

Los canales de moldeo pueden presentar igualmente en sus extremos diferentes contornos de forma, por ejemplo terminar en una calota más o menos redonda o también en punta, pudiendo el extremo del canal del moldeo terminar también en varios canales delgados a modo de capilares para obtener una especie de cepillo de dedos.

En otra realización está previsto que los canales de moldeo presenten en la zona de sus extremos una cavidad ensanchada para formar una cabeza de cerda de mayor sección o para formar en los extremos de las cerdas un contrasoporte. En este último caso están previstos medios para aumentar después del moldeo por inyección de las cerdas la distancia entre el soporte y el contrasoporte, estirando para ello las cerdas.

Con este dispositivo se tiene la posibilidad de perfeccionar las cerdas moldeadas por inyección después de su producción, al incrementar la orientación longitudinal de la molécula de polímero, igual que al extruir los monofilamentos, y debido al subsiguiente estiramiento de la longitud total o de longitudes parciales de las cerdas, de modo que la cerda adquiere una excelente resistencia a la flexión y sobre todo una resistencia a la flexión alternativa, aumentando al mismo tiempo el módulo de elasticidad. De este modo se mantiene la alineación de la cerda incluso durante un período de uso prolongado, también en las cerdas inyectadas. Al mismo tiempo se mejora la dureza superficial de modo que las fuerzas puntuales exteriores que aparecen durante el uso no dan lugar a defectos superficiales y por lo tanto a puntos débiles que favorecen el pandeo. Todo esto es aplicable en una medida especial para polímeros cristalinos o parcialmente cristalinos, pero también en medida correspondiente para polímeros más o menos amorfos.

En una realización especialmente ventajosa, los medios para incrementar la separación están formados por los medios para abrir y cerrar el molde de fundición inyectada. Según la magnitud del alargamiento de las cerdas deseado o posible durante el estiramiento y dependiente de la sección, se puede aprovechar una parte más o menos grande de la carrera de apertura del molde de fundición inyectada para efectuar el estiramiento. Después de realizado el estiramiento se separan y desechan los contrasoportes en los extremos de las cerdas que fueron preparados durante el moldeo por inyección. Los extremos de las cerdas que ahora están libres se pueden someter a un trabajo de repaso mecánico, p.ej. mediante esmerilado o redondeándoles o dándoles forma cónica de otro modo. Si los contrasoportes están dispuestos sólo en el extremo de cada cerda individual, se pueden conformar también durante el estiramiento a haces con las cerdas.

En otra realización preferida se han dispuesto en la pared opuesta a los canales de moldeo de la cámara para el soporte unas correderas en forma de espigas que se pueden introducir a través de los orificios de paso del soporte en los canales de moldeo distanciados de su pared y formando un espacio anular entre ellos y el orificio de paso, pudiendo retirarse después de haber inyectado la masa fundida de plástico a través del recinto anular para formar cerdas huecas, estando realizados y dispuestos los canales de moldeo y/o las espigas de tal modo que se producen cerdas huecas abiertas o cerradas.

En la cerda hueca o en una parte de la misma se puede inyectar en una segunda etapa de inyección otra masa fundida de plástico para formar una cerda con núcleo.

Los orificios de paso a modo de toberas de hilado situadas en el soporte están preferentemente alineados con los canales de moldeo del molde de fundición inyectada. Pero también pueden estar situadas de forma angular respecto a los orificios de paso que les corresponden en el soporte, siendo también posible la combinación de ambas medidas.

En otra realización ventajosa, la cámara de moldeo para el moldeado por inyección del soporte con los orificios de paso presenta unos elementos de moldeo para formar unos cuellos que prolongan por uno o por ambos lados los orificios de paso para formar orificios de paso más largos o para formar chaflanes de entrada y/o de salida en los orificios de paso. Estas medidas sirven en primer lugar para ocuparse de la conducción del flujo que da lugar a la orientación molecular longitudinal deseada. Además incrementan la longitud del empotramiento de las cerdas en el soporte, en particular en el caso de soportes delgados.

Los orificios de paso y los canales de moldeo pueden tener además un perfilado en dirección longitudinal y/o transversal, sirviendo el perfilado longitudinal para producir cerdas correspondientemente perfiladas, pero también para favorecer el flujo de cizallamiento, mientras que los perfilados transversales de los orificios de paso están destinados a sujetar mejor la raíz de la cerda, y el perfilado transversal de los canales de moldeo para formar cerdas correspondientemente perfiladas.

Los canales de moldeo presentan preferentemente una sección que se va estrechando de forma continua hasta el extremo para conferirle a la cerda un ángulo de flexión variable a lo largo de la longitud. Esta medida favorece además el desmoldeo de las cerdas.

Los canales de moldeo se pueden estrechar hacia el extremo, bien de forma continua o en escalones, en cuyo caso cada escalón da lugar a que se forme un flujo de dilatación que favorece la orientación molecular. En la cerda terminada se forma un contorno escalonado.

Igualmente se puede prever de diversos modos, por ejemplo en un molde de fundición inyectada de varias partes o en otro molde de fundición inyectada que actúe junto con aquél, otra cavidad de moldeo o ésta se puede dejar al descubierto, para que junto con el soporte forme una cámara de moldeo para inyectar un cuerpo de cepillo y eventualmente un mango o asidero de modo que se pueda fabricar el artículo de cepillería completo en una fundición inyectada de varios componentes.

En una realización especialmente preferida, la parte del molde de fundición inyectada que lleva los canales de moldeo está compuesto por placas estratificadas, donde las placas contiguas entre sí forman respectivamente un canal de moldeo o una serie de canales de moldeo, y las placas se pueden separar entre sí para desmoldear las cerdas.

Dado que unas cerdas muy delgadas y largas requieren unos canales de moldeo correspondientes de sección muy pequeña y gran longitud y éstos no se pueden producir de forma convencional mediante taladrado, erosión o un método similar, se realiza mediante la disposición estratificada del molde de fundición inyectada en cada placa de moldeo sólo una parte del canal de moldeo. El conformado de estos canales abiertos no presenta ningún problema con los procedimientos conocidos para el mecanizado de los metales, tales como rectificado de formas, arranque electroerosivo, láser o métodos similares. Los canales abiertos de dos placas de moldeo contiguas se complementan entonces para formar el canal de moldeo completo. La disposición estratificada permite separar ligeramente entre sí las distintas placas de moldeo, comenzando por un extremo del molde de fundición inyectada, para facilitar el desmoldeo de las cerdas. Para ello basta con una carrera de separación de sólo unas pocas \mum.

En otra realización preferida está previsto que la parte del molde de fundición inyectada que lleva los canales de moldeo esté compuesto por placas estratificadas en dirección transversal a los canales de moldeo, y que se puedan desplazar en la dirección de los canales de moldeo y/o transversalmente respecto a éstos, de forma individual o por grupos.

Esta realización ofrece primeramente la gran ventaja de que los canales de moldeo se pueden purgar de aire en los planos de separación de las placas, de modo que la masa fundida que penetra con alta velocidad de inyección puede desplazar el aire contenido en el canal de moldeo en varios puntos sin problemas sin que al final del canal de moldeo sea necesario prever unos orificios de purga de aire especiales que podrían influir en la formación de los extremos de la cerda. La realización presenta además la ventaja adicional de que el desmoldeo a lo largo de la cerda realizado sucesivamente por la separación de las placas, comenzando por la placa que presenta el extremo del canal de moldeo, de modo que al desmoldear se reducen las fuerzas que actúan sobre la cerda y al mismo tiempo estas quedan localizadas.

Esta disposición estratificada de las placas y la posibilidad de desplazarlas se puede aprovechar además al estirar las cerdas inyectadas para poder efectuar eventualmente un estiramiento escalonado, eventualmente limitado sólo a determinadas zonas de la cerda.

Mediante el desplazamiento transversal de las placas se pueden doblar las cerdas y con ello estirarlas en la zona próxima a la superficie. Mediante varias flexiones alternadas se crea en las cerdas una reserva de dilatación que mejora el comportamiento a la flexión y la capacidad de volver a enderezarse (bend-recovery). El desplazamiento transversal, especialmente de la placa que lleva los extremos de los canales de moldeo, puede servir para cortar las cerdas.

La disposición estratificada permite además efectuar la sustitución de placas individuales, en particular de la placa que forma el extremo del canal de moldeo, al sustituirla por otra placa con distinta cavidad de moldeo en el extremo del canal de moldeo, con el fin de variar la formación de los extremos de las cerdas. Esta placa extrema puede presentar en particular también la cavidad de moldeo para la formación de los contrasoportes en las cerdas para efectuar el estiramiento. También las demás placas pueden ser intercambiables con el fin de variar el conformado de las cerdas por tramos.

Para facilitar el desmoldeo de los extremos perfilados de las cerdas, al menos la placa que constituye el extremo del canal de moldeo se compone de segmentos estratificados paralelos que forman segmentos contiguos en cada canal de moldeo o en una serie de canales de moldeo, pudiendo separarse entre sí los segmentos para el desmoldeo de los extremos de las cerdas.

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De acuerdo con otro ejemplo de realización está previsto que el molde de fundición inyectada con los canales de moldeo consista al menos en parte de unos elementos de moldeo concéntricos que en su perímetro enfrentado entre sí formen canales de moldeo con la correspondiente disposición concéntrica. De este modo se pueden disponer las cerdas en forma de banda o similar, y esta disposición también puede estar prevista sólo en zonas parciales de la dotación de cerdas.

El procedimiento y el dispositivo conformes a la invención permiten por primera vez realizar una fabricación totalmente automática ilimitada. Los semiproductos ya no se han de mantener en almacén y los productos terminados en su mayor parte tampoco. Partiendo de unas materias primas que se tienen en almacén (granulados de plástico, colorantes y otros materiales de aportación) se conducen los soportes y los materiales para las cerdas a una máquina de moldeo por inyección, preferentemente de varios componentes. Las cerdas ya no se fabrican de modo independiente sino dentro de la máquina de moldeo por inyección, p.ej. en una segunda fase de trabajo. El sistema de control de la instalación puede incluir un cambio automático de herramientas para cambiar partes de herramientas o herramientas completas. Se puede producir prácticamente según la entrada de los pedidos, es decir "just in time" y por lo tanto también se puede suministrar "just in time".

La invención se refiere por último a un artículo de cepillería con un soporte en el cual están dispuestas cerdas moldeadas por inyección de un material termoplástico o termoelástico, que se caracteriza porque el soporte presenta al menos un orificio de paso que por lo menos a una parte de su altura presenta una sección mínima de \leq 3 mm, y porque en cada orificio de paso se aloja una cerda inyectada cuya extensión máxima en dirección transversal a su eje es de
\leq 3 mm, y donde la relación entre esta extensión y la longitud de la cerda es \leq 1:5, preferentemente \leq 1:10 hasta 1:250. La sección de la cerda se corresponde ventajosamente con la sección de los orificios de paso, pero también puede ser menor que éstos.

Una parte de las cerdas puede estar realizada hueca y estas cerdas pueden tener su extremo libre abierto o cerrado. También pueden estar rodeando una cerda de núcleo que preferentemente es de otro material plástico diferen-
te.

La cerda hueca puede estar perforada y la cerda del núcleo rodeada por aquella puede atravesar la perforación formando salientes en la cara exterior de las cerdas para formar unos resaltes a modo de verrugas de un material más blando o más duro.

En otro ejemplo de realización, al menos una parte de las cerdas presenta unas prolongaciones a modo de dedos, que en el caso de una cerda de una pieza están moldeadas directamente en ella o en el caso de una cerda hueca se obtienen inyectando a través de la correspondiente perforación el material de la cerda del núcleo.

Una parte de las cerdas presenta ventajosamente un plástico cargado de partículas y/o fibras. Mientras que las fibras sirven en primer lugar para el refuerzo adicional de las cerdas autorreforzadas por orientación molecular longitudinal, se pueden elegir materiales de carga en forma de partículas con diferentes destinos de aplicación, p.ej. para ejercer en la superficie de las cerdas un efecto abrasivo o de pulido. Pero las partículas pueden ser también pigmentos de color, componentes de sustancias activas o similares, considerándose especialmente partículas con efecto higiénico o terapéutico que desarrollen su efecto p.ej. al entrar en contacto con humedad.

De acuerdo con otro ejemplo de realización al menos una parte de las cerdas puede presentar unas estructuras que transcurran esencialmente paralelas al eje, que presenten estructuras que reduzcan las fuerzas de cohesión secundarias en dirección transversal a la orientación de las moléculas, y que sometidas a una presión mecánica voluntaria o debida al uso del artículo de cepillería dan lugar a que las cerdas se desintegren a lo largo de las estructuras formando gallardetes, dedos o similares.

Igualmente una parte de las cerdas puede consistir en un plástico conductor de energía para formar campos eléctricos o magnéticos en la envolvente de la cerda, especialmente durante el uso. Las cerdas pueden consistir además de un plástico transparente conductor de la luz, preferentemente sólo en la zona de su núcleo. Mediante el acoplamiento de luz, en particular luz láser desde la cara posterior se puede transportar la luz a los extremos de las cerdas para provocar allí reacciones fotoquímicas o similares.

De acuerdo con otra forma de realización de la invención el soporte presenta por lo menos un rebaje y de cada rebaje sale por lo menos un orificio de paso, llenándose finalmente el rebaje con el plástico de las cerdas.

Se puede tratar de un único rebaje que cubra toda la superficie o también rebajes tramados en forma de bandas o enrejados que al moldear por inyección las cerdas se llenan del material de las cerdas, y desde los cuales se inyecta la masa fundida a través de los orificios de paso, de modo que en la cara posterior del soporte se forman unas estructuras de soporte de las cerdas en forma de barras o enrejados, y que según la disposición y geometría pueden ser desde rígidos hasta flexibles.

El soporte y/o las cerdas pueden consistir en plásticos diferentes que estén adaptados al distinto perfil de requisitos del soporte y de las cerdas.

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El soporte puede estar realizado también, por lo menos en zonas parciales, en varios estratos, y en particular puede estar constituido al menos en parte por un plástico flexible y/o elástico como la goma para permitir la adaptación a la superficie que se trata de cepillar.

Dado que las cerdas y el soporte están unidos entre sí sin dejar ningún intersticio, el artículo de cepillería satisface los máximos requisitos de higiene, que se pueden reforzar además por el hecho de que las cerdas y/o el soporte sean de unos materiales plásticos con un acabado antimicrobiano.

A continuación se describe la invención sirviéndose de algunos ejemplos de realización representados en el dibujo, donde las Fig. 1 a 4 reproducen una confrontación con el estado de la técnica. Las figuras del dibujo muestran:

Fig. 1 una sección parcial de una unidad a base de soporte y cerdas, inyectada de una sola pieza de forma conocida;

Fig. 2 una vista ampliada del detalle II de la Fig. 1;

Fig. 3 una sección parcial correspondiente a la Fig. 1 de un artículo de cepillería fabricado conforme a la invención, en una primera forma de realización;

Fig. 4 una vista ampliada del detalle IV de la Fig. 3;

Fig. 5 una sección longitudinal de un soporte de cerdas antes de aplicar las cerdas;

Fig. 6 una vista ampliada del detalle VI de la Fig. 5, después de inyectar las cerdas;

Fig. 7 una sección longitudinal de un ejemplo de realización en forma de escoba;

Fig. 8 una sección longitudinal correspondiente a la Fig. 7 de otro ejemplo de realización;

Fig. 9 una sección parcial de una cerda cilíndrica;

Fig. 10 una vista ampliada del detalle X de la Fig. 9;

Fig. 11 una sección parcial de una cabeza de cepillo;

Fig. 12 una vista parcialmente seccionada de una brocha plana;

Fig. 13 una vista en planta esquemática de una dotación de cerdas de un cepillo rectangular;

Fig. 14 una sección XIV-XIV según la Fig. 13;

Fig. 15 una vista ampliada del detalle XV de la Fig. 14;

Fig. 16 a 19 sendas secciones parciales de un soporte con diferentes geometrías de los orificios de paso;

Fig. 20 una vista en planta de una dotación de cerdas de una cabeza de cepillo de dientes;

Fig. 21 una sección longitudinal XXI-XXI de la cabeza de cepillo de dientes según la Fig. 10;

Fig. 22 una vista en planta de otra realización de la dotación de cerdas de una cabeza de cepillo de dientes;

Fig. 23 una sección longitudinal de la cabeza de cepillo de dientes según la Fig. 22;

Fig. 24 una vista ampliada del detalle XXIV en la Fig. 23 antes de inyectar a través las cerdas;

Fig. 25 a 29 sendas secciones parciales de un soporte con la cerda inyectada a través, con diversas realizaciones del orificio de paso;

Fig. 30 una sección parcial de un soporte con diferente realización de las cerdas;

Fig. 31 una sección parcial de un soporte con una cerda hueca inyectada a través;

Fig. 32 una sección parcial correspondiente a la Fig. 31, con otra forma de realización de la cerda hueca;

Fig. 33 una vista esquemática del lado de inyección de un molde de fundición inyectada con los canales de moldeo en diferentes realizaciones;

Fig. 34 una sección parcial XXXIV-XXXIV según la Fig. 3;

Fig. 35 una vista esquemática en perspectiva de una parte del molde de fundición inyectada según la Fig. 33;

Fig. 36 una sección a través de un equipo de moldeo por inyección realizado en varias partes, en la fase de inyección;

Fig. 37 una vista ampliada del detalle XXXVII según la Fig. 37;

Fig. 38 el equipo de moldeo por inyección según la Fig. 36 después de la fase de inyección y durante el estirado de las cerdas;

Fig. 39 una vista ampliada del detalle XXXIX según la Fig. 38;

Fig. 40 una sección de un molde de función inyectada con los canales de moldeo en cada fase de inyección;

Fig. 41 el molde de función inyectada según la Fig. 40 durante el desmoldeo;

Fig. 42 el molde de función inyectada según la Fig. 40 durante el desmoldeo escalonado;

Fig. 43 otra forma de realización del molde de función inyectada según la Fig. 40, durante la fase de inyección:

Fig. 44 el molde de función inyectada según la Fig. 43 en una primera fase de desmoldeo;

Fig. 45 el molde de función inyectada según la Fig. 43 en otra fase de desmoldeo;

Fig. 46 otro ejemplo de realización de un molde de función inyectada durante la fase de inyección;

Fig. 47 el molde de función inyectada según la Fig. 46 durante el estirado de las cerdas;

Fig. 48 otro ejemplo de realización de un molde de función inyectada con los canales de moldeo durante la fase de inyección;

Fig. 49 el molde de función inyectada según la Fig. 48 durante el estirado de las cerdas;

Fig. 50 una sección parcial de un soporte con las cerdas inyectadas a través;

Fig. 51 una sección parcial de un soporte con las cerdas inyectadas a través;

Fig. 52 una sección longitudinal de una cerda de dos componentes;

Fig. 53 una sección longitudinal de una cerda de dos componentes, correspondiente a la Fig. 52, en otra realización;

Fig. 54 una tercera forma de realización de una cerda de dos componentes;

Fig. 55 a 58 diversos ejemplos de realización de elementos de molde de un molde de fundición inyectada, en sección;

Fig. 59 a 62 sendas secciones longitudinales parciales de los elementos del molde según las Fig. 55 a 58;

Fig. 63 a 68 diferentes secciones de otros ejemplos de realización de cerdas de varios componentes, y

Fig. 69 una sección de una cerda hendible.

En las Fig. 1 y 2 se reproducen secciones parciales de un artículo de cepillería, p.ej. un detalle en la zona de la cabeza de un cepillo de dientes, que está fabricado de forma convencional de una sola pieza mediante moldeado por inyección (p.ej. documento US 5 926 900). Se compone de un soporte 1 y de unos elementos de trabajo a modo de cerdas en forma de "bolts" (bulones) o "pins" (agujas), que transcurren cónicos desde el soporte hasta su extremo libre. El soporte y los elementos de trabajo se fabrican en un molde de fundición inyectada que presenta una cavidad correspondiente al artículo de cepillería terminado. Al alimentar la masa fundida de plástico según la flecha 3 se llena primeramente aquella parte de la cavidad que reproduce el soporte y a continuación los canales de moldeo para los elementos de trabajo 2. Se producen elementos de trabajo de gran diámetro y una relación diámetro/longitud relativamente grande. En la masa fundida están presentes las moléculas de polímero formando una estructura desordenada a modo de ovillo que se mantiene esencialmente en la zona del soporte 4. Al penetrar en los canales de moldeo para los elementos de trabajo 2 tiene lugar a causa de la reducción de sección una cierta orientación longitudinal de las moléculas, tal como está indicado en la zona de transición 5. A lo largo del restante recorrido de la masa fundida y debido al rozamiento con la pared se produce un flujo de cizallamiento que por lo menos en la zona exterior próxima a la superficie del elemento de trabajo a modo de bulón da lugar a una cierta orientación molecular. La magnitud de orientación longitudinal es determinante para la elasticidad a la flexión y la elasticidad a la flexión alternante y a la capacidad de recuperación del alzamiento del elemento de limpieza. Tal como se puede ver en la Fig. 2, el elemento de trabajo 2 presenta en la transición 5 hacia el soporte su máximo punto débil, ya que aquí la orientación molecular es todavía totalmente insuficiente, en la restante longitud se forma esencialmente sólo en la zona próxima a la superficie.

En el procedimiento conforme a la invención según las Fig. 3 y 4 se forma primeramente un soporte 6, y durante su realización se moldean los orificios de paso 7 a modo de toberas de hilado. En su forma ideal se pueden corresponder con las formas de las toberas utilizadas en la técnica de hilado, pero sus geometrías también pueden estar realizadas de forma más sencilla, dando primacía al cometido de conseguir un autorrefuerzo por orientación longitudinal molecular ya en los mismos orificios de paso, tal como sucede en el proceso de hilado.

En el ejemplo de realización representado el soporte 6 presenta en su cara posterior un rebaje 8 del que salen los orificios de paso 7. La masa fundida de plástico para las cerdas 9 se inyecta en el rebaje 8 desde el lado de inyección indicado por medio de la flecha de dirección 3 y al mismo tiempo se hace pasar a través de los orificios de paso 8 a unos canales de moldeo no representados de un molde de fundición inyectada que más adelante se describirá. Las cerdas 9 están unidas con el plástico 10 que rellena el rebaje 8 por adherencia entre materiales, tal como se puede ver especialmente por la Fig. 4. Debido a la realización de los orificios de paso de forma semejante a una tobera de hilado, las moléculas 11 que no tienen orientación sufren una orientación previa al entrar en el orificio de paso 7, y en el restante recorrido de la masa fundida hasta su salida del soporte 6 prácticamente se estiran completamente en la dirección longitudinal de la cerda 9. El autorrefuerzo que esto trae consigo (debido a la orientación molecular) le confiere
a la cerda unas propiedades semejantes a las que se conocen únicamente en monofilamentos extrudidos o hilados.

En la Fig. 5 está representado el soporte 6 en su totalidad. Puede formar el cuerpo de un cepillo o por lo menos una parte del mismo, y para este fin puede presentar la correspondiente formación del borde. Está dotado de un número de orificios de paso 7 correspondientes a la dotación completa de cerdas del cepillo, destinados cada uno para formar una cerda. Los orificios de paso están realizados a modo de una tobera de hilado tal como está reproducida en un caso ideal en la Fig. 6. En la terminología de la técnica de hilado, la masa fundida de plástico situada en el rebaje 8 forma el llamado cojín de masa fundida 12, a continuación del cual sigue el embudo de introducción en forma de un tramo 13 que va variando en forma cónica. A continuación de éste sigue a su vez el tramo conductor 14 (también denominado zona de cizallamiento) de sección cilíndrica, que a través de una zona de transición cónica 15 pasa al llamado tramo de alisado 16 de sección reducida. La relación entre diámetro y longitud del tramo de alisado está entre 1:1 y 1:6. Con esta configuración de los orificios de paso 7 se consigue un estiramiento y una orientación longitudinal óptima de la molécula en la cerda 9.

Para obtener una estructura a modo de cerda, la sección mínima de los orificios de paso 7, p.ej. en el tramo de alisado 16, debería ser \leq 3 mm. Además la relación entre longitud de la cerda y la sección mínima de los orificios de paso 7 debería ser \leq 1:5, pero preferentemente 1:10, pudiendo alcanzar esta relación hasta un orden de 1:250. Los ensayos prácticos han demostrado que un orificio de paso que esencialmente corresponde únicamente al tramo de alisado 16 con una zona de entrada que se estrecha hasta su diámetro y una relación de 1:4 (diámetro a longitud), da lugar a un incremento de la velocidad de inyección y a un rozamiento de la pared del flujo de masa fundida tal que se consigue un excelente autorrefuerzo de la cerda. Una relación grande de diámetro a longitud de p.ej. 1:1 permite emplear soportes delgados, especialmente flexibles.

En una realización del orificio de paso 7 conforme a la Fig. 6 se incrementa la velocidad de flujo de la masa fundida a 28,5 veces para un diámetro de entrada en el embudo de entrada de 8,5 mm y un diámetro de 0,5 mm en el tramo de alisado. Cuanto mayor sea la velocidad tanto más pendiente tiene el perfil de velocidad y tanto más marcadas son las fuerzas de cizallamiento que se intensifican aún más gracias a las transiciones cónicas.

El cojín de masa fundida 12 según la Fig. 6 sirve durante la hilatura usual de fibras como reserva de masa fundida. En combinación con la invención forma igualmente una reserva de masa fundida durante la inyección de las cerdas 9, con una función adicional de distribución. Además, debido a la presión adicional usual para el moldeado por inyección se empuja masa fundida a los orificios de paso y a los canales de moldeado conectados a éstos, como reposición y para obtener un llenado completo del molde. Este cojín de masa fundida forma después del moldeado por inyección una parte constructiva del artículo de cepillería terminado en el cual están "ancladas" las cerdas 9 con un ajuste por adherencia del material, y que además forma con el soporte una estructura estratificada tal como está representado en la Fig. 3. En cambio de esto el rebaje 8 en el soporte 6 también puede estar subdividido de tal modo que se formen unos puentes paralelos o enrejados a los cuales están unidas las cerdas 9, en el caso de un enrejado en los puntos de cruce de éste.

La Fig. 7 muestra un ejemplo de realización de una escoba en representación esquemática donde el soporte 6 está realizado de forma semejante a las Fig. 3 y 5 esencialmente en forma de placa y está dotado de los orificios de paso 7 a través de los cuales se inyectan las cerdas 9. El soporte 6 está relleno por la cara posterior con el plástico de las cerdas 9, y unido bien de forma mecánica o por técnica de moldeado por inyección con el cuerpo de la escoba 17, que rodea al soporte 6 por los bordes y que en el centro presenta un cuerpo de mango 18 para enroscar un mango. El ejemplo de realización según la Fig. 8 se corresponde esencialmente con el de la Fig. 7, pero el cuerpo del mango 19 es del mismo material de plástico que las cerdas 9 y está inyectado junto con éstas de una sola pieza.

La Fig. 9 muestra parte de un cepillo de pestañas (cepillo de máscara) en el que el soporte está realizado esencialmente de forma tubular y va cerrado por un extremo en forma de calota. El soporte 20 de forma tubular presenta unos orificios de paso 21 muy próximos entre sí, a modo de toberas de hilado (Fig. 10). La masa fundida para las cerdas se inyecta en el soporte de forma tubular y penetra a través de los orificios de paso 21 a unos canales de moldeado no representados de un molde de fundición inyectada, donde en este caso se forman unas cerdas delgadas 9 muy próximas entre sí. En este caso se llena el soporte de forma tubular completamente con la masa fundida de plástico de modo que se forma un núcleo cilíndrico 21 que refuerza al soporte 20 de forma tubular. El soporte 20 y/o el núcleo 21 pueden formar al mismo tiempo una empuñadura en el lado derecho de la Fig. 9.

En el ejemplo de realización según la Fig. 11 el soporte 22 es un cilindro corto con remate en forma de calota, que presenta unos orificios de paso 7 que transcurren esencialmente en dirección radial. Los orificios de paso presentan una relación diámetro/longitud del orden de 1:1. También en este caso se alimenta la masa fundida de plástico para las cerdas 9 desde el interior y penetra a través de los orificios 7 al exterior formando las cerdas 9. En este caso algunas cerdas determinadas 23 también pueden estar realizadas huecas, por ejemplo para conducir un medio fluido. En este caso están dispuestas unas espigas desplazables en el molde de función inyectada, que no está representado, entre los canales de moldeado para las cerdas 9, que reproducen la oquedad de las cerdas y que después de inyectar las cerdas 9 se retiran. Mediante otras espigas se pueden formar en el soporte 22 también agujeros entre las cerdas para descargar un medio entre las cerdas. La envolvente interior 24 formada por la masa fundida de plástico por la cara interior del soporte 22 refuerza el soporte 22 parcialmente cilíndrico. Su espacio interior se puede llenar total o parcialmente con otro plástico. La masa fundida de plástico utilizada para ello puede servir eventualmente también para llenar las cerdas huecas 23 y eventualmente se puede inyectar también a través de éstas para salir por la boca de la cerda hueca 23 y formar una prolongación de la cerda de otro material. La forma de realización según la Fig. 11 es adecuada por ejemplo para escobillas de WC. De forma similar se pueden fabricar también cepillos de forma esférica con un solo punto de inyección en el soporte de forma esférica.

La Fig. 12 muestra esquemáticamente una brocha plana con un cuerpo de brocha 25 y un mango 26, que están fabricados por ejemplo de una sola pieza por un procedimiento de moldeado por inyección o soplado. El cuerpo 25 presenta en su cara frontal otra vez orificios de paso que parten de una oquedad 27 y están realizados a modo de tobera de hilado. En la oquedad 27 se inyecta la masa fundida de plástico para las cerdas de la brocha 9 a través de uno o dos puntos de inyección. La masa fundida penetra a través de los orificios de paso 7 a los canales de moldeado no representados de un molde de función inyectada, reproduciendo las cerdas 9. Al mismo tiempo esta masa fundida de plástico forma un núcleo 28 que rellena la oquedad 27, que refuerza el cuerpo 25 y forma una zona de agarre. Este refuerzo tiene especialmente importancia en el caso de un cuerpo de brocha formado por soplado.

La Fig. 13 muestra un cepillo de mano esencialmente rectangular, o un postizo para uno de éstos. También se puede tratar p.ej. de la cabeza de una brocha de pintor. En este caso el soporte 6 está prefabricado como marco abierto por uno de los lados con orificios de paso 7 en el lado cerrado. La dotación de cerdas se compone en este caso de un campo de cerdas exterior 29 y de un campo de cerdas interior 30, que en la Fig. 13 están reproducidos para simplificar con un rayado. En un proceso de moldeado por inyección de una o dos etapas se inyecta a través de los orificios de paso 7 que se encuentran dentro del campo de cerdas 29, una primera masa fundida de plástico y a través de los orificios de paso 7 que están situados en el segundo campo de cerdas 30, otra masa fundida de plástico para formar cerdas 31 ó 32 con diferentes propiedades mecánicas y/o físicas. Así por ejemplo las cerdas exteriores 31 pueden presentar un diámetro mayor que las cerdas interiores 32, que en la Fig. 15 están representadas ampliadas, pero también pueden estar dotadas de diferentes materiales de carga o colores.

En las Fig. 16 a 19 muestran diferentes realizaciones de diseño del soporte 6 con los orificios de paso 7, estando indicadas las medidas en milímetros. Con estas dimensiones se consigue un efecto especialmente marcado a modo de tobera de hilado, haciendo uso de la terminología de la técnica de hilado utilizada en combinación con la Fig. 6. En todos los ejemplos de realización según las Fig. 16 a 19 los embudos de entrada y la zona de transición presentan un ángulo de cono de 60º. El diámetro de la boca del embudo de entrada y el diámetro de entrada de la zona de transición y por lo tanto el diámetro del tramo conductor que también se designa como tramo de cizallamiento es respectivamente de 0,6 mm. El cojín de masa fundida presenta respectivamente un espesor de 0,5 mm y el diámetro del tramo de alisado es en los cuatro casos de 0,2 mm. Los orificios de paso 7 sin embargo varían en cuanto a la longitud del tramo conductor y la longitud del tramo de alisado. Son en este orden en la Fig. 16 de 1,8 ó 0,88 mm respectivamente, en la Fig. 17 de 1,6 ó 1,0 mm respectivamente, en la Fig. 18 de 1,4 ó 1,2 mm respectivamente y en la Fig. 19 de 0,6 ó 2,0 mm respectivamente. La orientación molecular longitudinal de la masa fundida tiene lugar especialmente a causa de la longitud del tramo conductor y del tramo de alisado, donde existe un intenso flujo de cizallamiento debido al rozamiento con la pared.

Las Fig. 20 y 21 muestran una cabeza de cepillo de dientes 33 que puede estar inyectada de una sola pieza junto con el mango del cepillo de dientes 34 que no está representado con mayor detalle. La cabeza del cepillo de dientes 34 consta de una parte 35 próxima al mango y una parte anterior 36 separada de aquélla, formando ambas el soporte para las cerdas, estando inyectada la parte anterior 36 de un plástico más blando, p.ej. un elastómero. Por la cara posterior las dos partes 35 y 36 vuelven a presentar un rebaje en el que se inyecta la masa fundida de plástico para las cerdas.

La dotación de cerdas consiste en la parte anterior de cabeza 36 de unos haces 37 formados cada uno por cerdas individuales, y en su parte 35 más próxima al mango, de cerdas individuales 38 muy próximas entre sí. Las partes 35 y 36 de la cabeza del cepillo que forman el soporte presentan nuevamente orificios de paso 7 para moldear la masa fundida de plástico inyectada sobre la cara posterior eventualmente rebajada de las dos partes. También aquí las cerdas que forman los haces 37 y las cerdas individuales próximas entre sí 38 pueden ser de plástico de diferentes propiedades, colores o similares.

Las Fig. 22 y 23 vuelven a presentar la cabeza de un cepillo de dientes, que se describirá únicamente en la medida en que su estructura difiera de la de las Fig. 20, 21. Si bien en este caso la parte anterior 36 presenta también haces 39, sin embargo los orificios de paso 7 que sirven para su producción están realizados de otro modo, al aprovecharse un único orificio de paso para formar un haz, tal como muestra la Fig. 23. En la Fig. 24 está reproducida la sección de estos orificios de paso, a mayor escala. Vuelven a presentar un embudo de llenado 40, un tramo conductor 41 y una zona de transición 42, pero que pasa a varios tramos de alisado dispuestos unos junto a los otros. El número de tramos de alisado 43 se corresponde con el número de cerdas que forman el haz 39 (Fig. 22 y 23). Las cerdas individuales 44 dentro del haz 39 pueden tener diferente longitud, de modo que sus extremos están sobre una superficie envolvente inclinada o abombada tal como está indicado en la Fig. 23. Los extremos están exactamente redondeados.

En las formas de realización antes descritas, los orificios de paso 7 están adaptados en cuanto a su forma principalmente a las proporciones de una tobera de hilado. Sin embargo el efecto de la orientación molecular ya se puede conseguir con un diseño más sencillo de la sección de los orificios de paso, tal como está representada en las Fig. 11, 25 a 29 y 31. Según la Fig. 25, el soporte 6 presenta un orificio de paso 7 que se une al rebaje 8 con un tramo 45 que se estrecha de forma cónica de acuerdo con el embudo de llenado, pasa a continuación a un tramo 46 esencialmente cilíndrico, eventualmente ligeramente cónico 46, que continúa en un cuello 47 en el soporte 6, de modo que se forma una zona de cizallamiento más larga. Al mismo tiempo la zona 48 de la cerda 9 en la que todavía no ha tenido lugar la orientación molecular o sólo de forma insuficiente, es revestida por el soporte 6 en el cuello 47. La forma de realización según la Fig. 26 se diferencia esencialmente de la Fig. 25 sólo por el hecho de que el soporte 6 presenta un cuello que penetra en el rebaje 8, mientras que la Fig. 27 muestra un cuello exterior y un cuello interior 47 y 49 respectivamente, y en la Fig. 28 el cuello interior 50 presenta adicionalmente un embudo de llenado. Por último, la forma de realización según la Fig. 29 se diferencia del de la Fig. 28 por el hecho de que el soporte 5 presenta un cuello exterior 52 que se estrecha por el lado interior, de modo que tiene lugar un estrangulamiento adicional de la masa fundida de plástico.

La Fig. 30 muestra, a igualdad de conformado de los orificios de paso 7 del soporte 6, diferentes realizaciones de cerdas, concretamente una cerda 54 de pared lisa que se va estrechando en cono, una cerda 55 perfilada longitudinalmente de modo irregular, una cerda 56 perfilada longitudinalmente de modo uniforme y una cerda 57 que se va estrechando de forma escalonada, que se pueden fabricar utilizando moldes de función inyectada a base de placas estratificadas tal como se describe más adelante.

Las Fig. 31 y 32 muestran un soporte 6 con orificios de paso 7 y rebajes 8 tales como los antes descritos, estando realizadas las cerdas inyectadas a través de aquellos como cerdas huecas 58 de extremo cerrado 59 o como cerdas huecas 60 con extremo abierto 61. La oquedad 62 ó 63 respectivamente se conserva por el hecho de que en el lado de inyección están dispuestas unas espigas de molde desplazables (no representadas) que antes de inyectar la cerda se introducen a través de los orificios de paso y en los canales de moldeado no representados. La masa fundida de plástico inyectada en el rebaje 8 para las cerdas 58 ó 60 se inyecta entre el canal de moldeado y la espiga que está introducida, en forma de anillo a través de los orificios de paso 7, donde debido al rozamiento con la pared y a la superior velocidad de la masa colada tiene lugar una orientación longitudinal en la pared interior del canal de moldeado y en la pared de la espiga de moldeado, de modo que está asegurado un autorrefuerzo por orientación molecular longitudinal en toda la sección y en toda la longitud de la cerda hueca.

En las Fig. 33 a 35 está representada esquemáticamente una parte de un molde de función inyectada compuesto de varias partes, donde esta parte presenta los canales de moldeado 71 para las cerdas, que están dispuestas de acuerdo con la disposición de las cerdas en la dotación de cerdas del artículo de cepillería terminado. En la parte superior de la representación se reproducen canales de moldeado 72 de sección semicircular, en la parte central, canales de moldeado 73 de sección rectangular y en la para inferior, canales de moldeado 73 de sección circular. El molde de función inyectada 70 se compone de placas estratificadas paralelas al canal de moldeado, de las cuales cada pareja de placas contiguas entre sí 75, 76 forman una parte de cada canal de moldeado. En el caso de secciones pequeñas y gran longitud de los canales de moldeado 71 que dificultan el desmoldeado en la dirección de los canales de moldeado se pueden desplazar las placas 75, 76 ligeramente en la dirección de la doble flecha.

La Fig. 36 muestra un equipo de moldeado por inyección 77 con un molde de fundición inyectada de varias partes, cuya parte 78, generalmente de posición fija, presenta un canal de alimentación 79 para la masa fundida de plástico para las cerdas y una cámara de moldeado 80 en la que se coloca el soporte prefabricado 6 con los orificios de paso o se produce directamente por inyección. La otra parte desplazable 81 lleva los canales de moldeado 71 para formar las cerdas. En el ejemplo de realización representado está prevista además una tercera parte 88 a la cual llega la masa fundida inyectada a través del canal de alimentación 79 y a través de los orificios de paso (no representados) del soporte 6 a los canales de moldeado 71, llenando esta cavidad para formar un contrasoporte 84 en forma de placa. Los detalles en la zona del plano de separación del molde entre las partes 78 y 81 del equipo de moldeado por inyección 77 se pueden ver en la Fig. 37. Después del moldeado por inyección se separa primeramente la parte 82 con el contrasoporte 84 en forma de placa, que une entre sí los extremos de las cerdas, en el sentido de las flechas de modo que las cerdas son estiradas por alargamiento y de este modo se producen cerdas con una orientación longitudinal aún más marcada de las cadenas de moléculas. El estiramiento puede tener lugar, según el plástico y las dimensiones geométricas de los canales de moldeado, es decir de la geometría de las cerdas producidas, bien directamente después del moldeado por inyección o al cabo de un cierto tiempo de permanencia.

En las Fig. 40 a 49 está representado un molde de fundición inyectada 86 con los canales de moldeado 71, pero que consta de distintas placas 87 estratificadas en dirección transversal al eje de los canales de moldeado 71, presentando cada una de las placas 87 un tramo longitudinal del canal de moldeado 71, mientras que la placa extrema 88 forma los extremos de las cerdas. La masa fundida de plástico se inyecta también aquí de nuevo a través de los orificios de paso 7 del soporte 6 a los canales de moldeado 71 hasta alcanzar la placa final 88. En el plano de separación entre las placas 87 puede tener lugar la purga de aire, tal como es conocido en los moldes de fundición inyectada convencionales, en el plano de separación del molde. Las placas 87 y 88 se pueden desplazar respecto al soporte 6 o la parte fija del molde de fundición inyectada, de forma individual o por grupos tal como está representado en las Fig. 41 y 42. Esto puede tener lugar, tal como muestra la Fig. 41, de una sola vez, pero preferentemente se separa primero la placa extrema 88, eventualmente con las placas inmediatamente siguientes 87, y se desmoldean las cerdas 9 en la zona de sus extremos, y a continuación en una segunda etapa en su longitud restante.

Tal como se indica con la doble flecha en la Fig. 41, las placas 87, 88 se pueden desplazar de forma oscilante o se pueden girar en dirección transversal a los canales de moldeado de tal modo que las cerdas 9 queden expuestas frente al soporte 6 a una solicitación de flexión alternativa, que en el punto de flexión da lugar a un autorrefuerzo próximo a la superficie de la cerda y que mejora adicionalmente el comportamiento a la flexión y la capacidad de las cerdas de enderezarse de nuevo.

La placa final 88 es preferentemente intercambiable para formar en las cerdas 9, bien un contrasoporte para el estirado o unos contornos diferentes. La Fig. 43 muestra una de tales placas extremas 88 con unos ensanchamientos 89 a modo de calotas para formar por ejemplo en las cerdas 9 una cabeza redonda 90. Parra poder desmoldear las cerdas esa placa final 88 está además segmentada en dirección paralela a los canales de moldeado, tal como se había descrito con relación a las Fig. 33 a 35. Si la cabeza redonda 90 sirve únicamente como contrasoporte para el estiramiento de las cerdas 9 y se va a separar a continuación, esto también puede tener lugar mediante un desplazamiento transversal de la placa final 8 que en ese caso sirve de placa de corte.

La Fig. 44 muestra otra realización de la placa final 88. Vuelve a presentar unos ensanchamientos 91 en forma de calota, pero que por su lado de inyección están dotados de un perfilado longitudinal 92. Al desmoldear se separa primeramente la placa final 88 y las cabezas formadas en el ensanchamiento 91 en forma de calota se moldean paralelas a las cerdas y al mismo tiempo se dotan de un perfil longitudinal 93. A continuación tiene lugar el desmoldeo en la forma descrita con relación a las Fig. 41 y 42.

Las Fig. 46 y 47 vuelven a mostrar otra realización de la placa final 88 con un tramo 94 que se cierra más en forma cónica, de modo que la cerda que ha sido inyectada a través presenta un extremo primeramente esbelto y a continuación regruesado. Al separar la placa final 88 solamente se estira la parte anterior de la cerda y se reduce su diámetro, tal como se puede ver por la Fig. 47, de modo que la cerda resultante es más delgada en la zona anterior 96 que en la zona restante, poseyendo sin embargo una alta resistencia a la flexión alternativa debido al estiramiento adicional. También en este caso la placa final 88 está segmentada para poder desmoldear los extremos regruesados 97 de las cerdas. Si los extremos regruesados 97 sirven únicamente como contrasoporte para el estiramiento, se separan a continuación. También aquí se puede impartir una solicitación de flexión alternativa mediante un movimiento transversal oscilante de la placa final 88 en la zona de la reducción de sección de la cerda 9 en la transición a la zona 96, introduciendo de este modo una reserva para la flexión.

Las Fig. 48 y 49 muestran un molde de función inyectada 86 para la producción de las llamadas cerdas de dedos. En este caso la placa final 88 presenta a continuación de cada canal de moldeado 71 de las placas 87 varios canales de moldeado 98 de secciones menores, que se estrechan de forma cónica desde el plano de separación entre los extremos 88 y la placa contigua 87, y que eventualmente están también dotadas de pequeños ensanchamientos en el extremo. Al desmoldear se vuelve a separar primero la placa final 88 de modo que la masa de plástico existente en sus canales de moldeado 98 se vuelve a alargar y estirar. Cada una de las cerdas 9 presenta entonces en su extremo unas prolongaciones 99 a modo de dedos.

Los canales de moldeado 71 en el molde de función inyectada 86 pueden estar alineados con los orificios de paso 7 en el soporte 6, de modo que las cerdas 9 transcurran perpendiculares al soporte 6, tal como muestra la Fig. 50. Pero los canales de moldeado también pueden estar dispuestos de forma angular respecto a los orificios de paso 7 en el soporte 6, de modo que se produce una cerda 100 con el correspondiente ángulo. La Fig. 51 muestra un ejemplo de realización en el que un soporte 6 se realiza no sólo una cerda 101 dispuesta en ángulo sino también una cerda 102 acodada, para lo cual el correspondiente canal de moldeado está acodado.

En las Fig. 52 a 54 se muestran finalmente algunos ejemplos de realización de cerdas combinadas, tal como se pueden producir por el procedimiento conforme a la invención. Así la Fig. 52 muestra una cerda combinada 103 formada por una cerda hueca 104 y una cerda de núcleo 105. Se puede inyectar en primer lugar la cerda hueca 104, tal como se ha descrito con relación a las Fig. 31 y 32, conduciendo la masa fundida en forma anular a través de los orificios de paso 7 del soporte 6, e inyectando a continuación la cerda del núcleo 105 dentro de la cerda hueca. En este caso concreto, la cerda hueca 105 presenta unos orificios de perforación 106 a través de los cuales el plástico de la cerda de núcleo 105 pasa al exterior y forma unos resaltes 107. La cerda combinada 103 según la Fig. 103 vuelve a constar de una cerda hueca 104 y una cerda de núcleo 105 con unas perforaciones 108 situadas en la dirección de inyección en la cerda hueca 104 a través de las cuales se inyecta la masa fundida de la cerda de núcleo 105 para formar unos salientes a modo de dedos 109.

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En el ejemplo de realización según la Fig. 54, la cerda combinada 103 se compone de una cerda hueca 104 y una cerda de núcleo 105, presentando la cerda hueca perforaciones 110 en su extremo, a través de las cuales la masa fundida de la cerda de núcleo 105 se inyecta para formar unos salientes 111 en forma de dedos.

Las Fig. 55 a 62 muestran diversas formas de realización de elementos de moldeado concéntricos 140 de un molde de función inyectada, en sección transversal y sección longitudinal. La Fig. 55 muestra un molde de núcleo 112 perfilado, p.ej. acanalado en dirección paralela al eje, y un molde anular 113 cilíndrico hueco que en su perímetro enfrentado entre sí forman los canales de moldeado 114. La Fig. 59 muestra la correspondiente sección longitudinal. El elemento del molde 140 según la Fig. 56 consta de un molde del núcleo 116 y un molde anular 115, que están acanalados ambos longitudinalmente en las superficies enfrentadas entre sí, de modo que entre ellos se forman canales de moldeado 117 de sección circular. La Fig. 57 y la 61 así como la Fig. 58 y la 62 muestran elementos de molde 140 con disposición concéntrica múltiple para formar disposiciones concéntricas de canales de moldeado 114 ó 117 respectivamente. Estos elementos de molde 140 que pueden formar un molde de fundición inyectada autónomo o parte de un molde de fundición inyectada según las Fig. 36 a 42 sirven para la fabricación de disposiciones de cerdas en forma de haces. Las partes 112, 113 que las forman se pueden desplazar preferentemente en dirección axial entre sí, p.ej. sucesivamente desde el interior hacia el exterior, para desmoldear las cerdas obtenidas después de inyectar la masa fundida a través de los orificios de paso del soporte y al interior de los canales de moldeado 114 ó 117.

Las Fig. 63 a 68 muestran otras variantes de cerdas combinadas. La cerda combinada 103 según la Fig. 63 se compone de un núcleo macizo 119 y una envolvente delgada 120, que al igual como en las cerdas combinadas antes descritas puede estar compuesta por diferentes plásticos o por plásticos con carga y sin carga. De este modo la envolvente delgada 120 puede constituir en combinación con el núcleo 119 un indicador de desgaste, al dejar al descubierto el núcleo 119 según aumenta el desgaste.

La cerda combinada 103 según la Fig. 64 se compone de un núcleo 121 y una envolvente 122, más gruesa en comparación con la Fig. 61, mientras que la cerda combinada triple 118 está formada por un núcleo 123 y una capa intermedia 124 y una envolvente 125.

La sección de la cerda del núcleo y de la cerda envolvente no tiene por qué ser necesariamente de forma circular. Así la Fig. 66 muestra una cerda combinada 103 de núcleo triangular 126, y alrededor de éste una envolvente 127 que lo complementa para darle forma circular, mientras que la Fig. 67 reproduce una cerda combinada 103 de sección rectangular, en cuyo caso el núcleo 128 está orientado hacia la diagonal de la envolvente rectangular 129. La Fig. 68 muestra una cerda combinada 103 perfilada longitudinalmente en la que el núcleo 130 en forma de cruz llega hasta la periferia del segundo componente 131 que por lo demás rellena la sección en forma de cruz. Mediante distinta dureza y/o distinta carga de los plásticos para el núcleo 130 y para la envolvente 131 se pueden crear superficies de trabajo más duras en los extremos del núcleo en forma de cruz que están al descubierto. La Fig. 69 muestra finalmente una cerda combinada 103 que gracias a unas capas límites 132 incorporadas presenta unas fuerzas de ligamento secundarias reducidas. Éstas se reducen durante el uso o intencionadamente mediante fuerzas mecánicas, hasta que la cerda queda dividida en dedos en forma de sector.

Claims

1. Procedimiento para la fabricación de artículos de cepillería con por lo menos un soporte (6) y unas cerdas (9) dispuestas en éste, de un material plástico colable, obteniéndose las cerdas de la masa fundida de plástico mediante moldeado por inyección en unos canales (71) que forman las cerdas, caracterizado porque

-: el soporte (6) está fabricado con unos orificios de paso (7) que actúan a modo de toberas de hilado, y

-: los orificios de paso (7), que se continúan en los canales (71), tienen por lo menos en una parte de su altura una sección mínima de \leq 3 mm,

-: la relación entre esta sección y el recorrido del flujo de la masa fundida resultante de la altura de los orificios de paso (7) y la longitud de los canales (71) se elige como \leq 1:5,

-: la masa fundida de plástico se inyecta por lo menos desde un lado del soporte (6) - el lado de alimentación (3) de la masa fundida - a través de los orificios de paso (7) a los canales (71) formando las cerdas (9).

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la relación entre la sección mínima de los orificios de paso (7) y el recorrido de flujo de la masa fundida se elige como \leq 1:10.

3. Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado porque la relación entre la sección mínima de los orificios de paso (7) y el recorrido de flujo de la masa fundida se elige de hasta 1:250.

4. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque los orificios de paso (7) se realizan con una sección longitudinal y/o transversal tal, y/o la presión de inyección se elige de modo que en la masa fundida que atraviesa los orificios de paso (7) se produzca una orientación molecular longitudinal, al menos en la zona periférica de las cerdas.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque los orificios de paso (7) en el soporte (6) se prevén con una altura tal que las cerdas (9) inyectadas a través de ellos, queden rodeadas por el soporte (6) por lo menos en la zona en la que todavía no ha tenido lugar una orientación molecular longitudinal suficiente.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque las cerdas (9) se inyectan con longitudes diferentes de modo que en el artículo de cepillería terminado los extremos de las cerdas se encuentren en una superficie envolvente no plana.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque las cerdas (9) se fabrican al moldearlas por inyección con extremos de formas diferentes.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque las cerdas (9) se fabrican al moldearlas por inyección con una superficie perfilada.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque la masa fundida de plástico para las cerdas se conduce en los orificios de paso (7) en forma anular para producir cerdas huecas (58, 60).

10. Procedimiento según la reivindicación 9, caracterizado porque después de moldear por inyección las cerdas huecas (104) se inyecta en la oquedad de éstas por lo menos otra masa fundida de plástico para producir una cerda con núcleo (105).

11. Procedimiento según una de las reivindicaciones 9 ó 10, caracterizado porque la cerda hueca (104) se inyecta con perforaciones (106), y la otra masa fundida de plástico para la cerda con núcleo (104) se inyecta a través de las perforaciones formando unos salientes (107) que sobresalen de la cerda (103).

12. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque primeramente se preinyecta una cerda de núcleo (105) y a continuación se rodea por lo menos parcialmente inyectando una masa fundida de plástico para una cerda (104) hueca que la rodee.

13. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque el soporte (6) está dotado por la cara de alimentación de la masa fundida (3) de por lo menos un rebaje (8), y por lo menos un orificio de paso (7) que parte de aquel hacia el lado opuesto y porque al moldear por inyección las cerdas (9) el rebaje (8) está relleno al menos parcialmente con la masa fundida de plástico (10) de las cerdas (9).

14. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque se prepara un soporte tridimensional (20) con orificios de paso (7) que actúan a modo de toberas de hilado, y se inyecta la masa fundida de plástico (21) para las cerdas (9) desde el interior a través de los orificios de paso (7).

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15. Procedimiento según la reivindicación 14, caracterizado porque el soporte se fabrica como un trozo de tubo (20).

16. Procedimiento según la reivindicación 14 ó 15, caracterizado porque el trozo de tubo (20) se prepara cerrado por lo menos por uno de sus extremos.

17. Procedimiento según la reivindicación 14, caracterizado porque la oquedad encerrada por el soporte (20) tridimensional se rellena al menos en parte con la masa fundida de plástico (21) para las cerdas (9).

18. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 17, caracterizado porque el soporte (6) con los orificios de paso (7) se fabrica de plástico mediante moldeado por inyección.

19. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 17, caracterizado porque el soporte (6) con los orificios de paso (7) está prefabricado y se coloca en un molde de función inyectada (77) que presenta los canales (71) para las cerdas (9).

20. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 18, caracterizado porque el soporte (6) y los canales de moldeado (9) se fabrican por moldeado por inyección de dos o más componentes, para lo cual después del moldeado por inyección del soporte (6) con los orificios de paso (7) se inyecta a través de los orificios de paso (7) la masa fundida de plástico para las cerdas (9).

21. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 20, caracterizado porque los orificios de paso (7) están realizados en el soporte (6) con una orientación alineada con los canales (71).

22. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 20, caracterizado porque los orificios de paso (7) se realizan en el soporte (6) con una disposición que forma ángulo con los canales (71).

23. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 22, caracterizado porque los orificios de paso (7) se dotan de una sección que se va estrechando desde el lado de alimentación de la masa fundida (3) del soporte (6) hacia el lado opuesto, a modo de una tobera de hilado.

24. Procedimiento según la reivindicación 23, caracterizado porque los orificios de paso (7) se realizan en el soporte (6) con una sección que se va reduciendo de forma escalonada.

25. Procedimiento según la reivindicación 23 ó 24, caracterizado porque los orificios de paso (7) se dotan de chaflanes de entrada por el lado de alimentación de la masa fundida (3).

26. Procedimiento según una de las reivindicaciones 23 a 25, caracterizado porque los orificios de paso (7) se dotan de un cuello (47, 49) en el lado de alimentación de la masa fundida y/o en el lado opuesto.

27. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 26, caracterizado porque los orificios de paso (7) en el soporte (6) están perfilados en dirección longitudinal y/o transversal.

28. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 25, caracterizado porque los orificios de paso (7) se realizan en el soporte (6) de acuerdo con la disposición de las cerdas (9) en el artículo de cepillería terminado.

29. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 28, caracterizado porque el soporte (6) está fabricado al menos por zonas parciales con por lo menos dos estratos cada uno de diferentes materiales.

30. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 29, caracterizado porque las cerdas (9) se inyectan a partir de por lo menos dos plásticos diferentes.

31. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque las cerdas (9) inyectadas a través del soporte (6) se estiran después del moldeado por inyección en toda su longitud o en longitudes parciales.

32. Procedimiento según la reivindicación 31, caracterizado porque las canales de moldeado se estiran o alargan mediante fuerzas de tracción y/o fuerzas de flexión alternativa.

33. Procedimiento según las reivindicaciones 1 y 31, caracterizado porque en los extremos de las cerdas opuestos al soporte (6) se moldean durante el moldeado por inyección unos contrasoportes (84), y porque las cerdas (9) se estiran mediante fuerzas de tracción que incrementan la separación entre el soporte (6) y el contrasoporte (84).

34. Procedimiento según la reivindicación 33, caracterizado porque los contrasoportes se realizan en forma de engruesamiento (96).

35. Procedimiento según la reivindicación 34, caracterizado porque los engruesamientos (90) se remoldean en forma de cerdas al estirar las cerdas (9).

36. Procedimiento según la reivindicación 33, caracterizado porque en los extremos de las cerdas (9) se inyecta un contrasoporte (84) en forma de placa que une a aquellas, y porque el contrasoporte se separa después del estiramiento de las cerdas (9) formando los extremos libres de las canales de moldeado.

37. Procedimiento según la reivindicación 33, caracterizado porque la separación entre el contrasoporte (84, 90) y el soporte (6) se va aumentando de forma escalonada.

38. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 37, caracterizado porque las cerdas (9) se estabilizan después del moldeado por inyección y/o después del estiramiento.

39. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el soporte (6) con las cerdas (9) inyectadas a través de él se unen a un cuerpo de cepillo y/o a un mango.

40. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque para el soporte (6) y para las cerdas (9) se emplean plásticos iguales.

41. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque para el soporte (6) y para las cerdas (9) se emplean plásticos distintos, modificados de forma distinta o de diferentes colores.

42. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque para el soporte (6) y para las cerdas (9) se emplean plásticos que se sueldan entre sí al inyectar la masa fundida de plástico para las cerdas.

43. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque por lo menos para las cerdas (9) se emplean plásticos o mezclas de plásticos con materiales de carga que influyan en las propiedades químicas, físicas, mecánicas o de uso.

44. Procedimiento según la reivindicación 43, caracterizado porque para las cerdas y/o para el soporte se emplean plásticos con materiales de carga de efecto antimicrobiano.

45. Procedimiento según la reivindicación 43, caracterizado porque como materiales de carga se emplean fibras.

46. Procedimiento según la reivindicación 44, caracterizado porque se emplean fibras con una longitud tal que sea por lo menos en parte mayor que la sección más estrecha de los orificios de paso (7) en el soporte (6).

47. Procedimiento según la reivindicación 45 ó 46, caracterizado porque se emplean fibras de un material plástico cuya temperatura de fusión está próxima a la temperatura de fusión del plástico para las cerdas (9).

48. Procedimiento según una de las reivindicaciones 45 a 47, caracterizado porque se emplean fibras de monofilamentos hilados por extrusión.

49. Artículos de cepillería con un soporte y unas cerdas inyectadas de un material termoplástico dispuestas en aquél, caracterizado porque el soporte (6) presenta por lo menos un orificio de paso (7) que en por lo menos una parte de su altura presenta una sección mínima de \leq 3 mm, y porque en cada orificio de paso (7) se aloja una cerda (9) inyectada a través de él, cuya extensión máxima en dirección transversal a su eje es \leq 3 mm, y donde la relación entre esta extensión y la longitud de la cerda (9) es \leq 1:5, preferentemente \leq 1:10 a 1:250.

50. Artículos de cepillería según la reivindicación 49, caracterizados porque la sección de las cerdas (9) se corresponde aproximadamente con la sección de los orificios de paso (7), o es menor.

51. Artículos de cepillería según la reivindicación 49, caracterizado porque al menos una parte de las cerdas (9) es hueca.

52. Artículos de cepillería según la reivindicación 51, caracterizado porque las cerdas huecas (59, 60) están abiertas o cerradas en su extremo libre.

53. Artículos de cepillería según la reivindicación 51 ó 52, caracterizado porque la cerda hueca (104) rodea una cerda de núcleo (105) que la rellena.

54. Artículos de cepillería según la reivindicación 53, caracterizado porque la cerda hueca (104) rodea una cerda de núcleo (105) que la rellena que es de un plástico diferente.

55. Artículos de cepillería según la reivindicación 53 ó 54, caracterizado porque la cerda hueca (104) está perforada y la cerda de núcleo (105) rodeada por ella atraviesa la perforación (106, 108) formando salientes (107, 109) en la cara exterior de la cerda (103).

56. Artículos de cepillería según la reivindicación 49, caracterizado porque al menos una parte de las cerdas (103) presenta unas prolongaciones (111) a modo de dedos.

57. Artículos de cepillería según la reivindicación 49, caracterizado porque al menos una parte de las cerdas (9) presenta un plástico cargado con partículas y/o fibras.

58. Artículos de cepillería según la reivindicación 49, caracterizado porque al menos una parte de las cerdas (103) presentan unas estructuras (132) que transcurren esencialmente paralelas al eje, que reducen las fuerzas de cohesión secundarias transversales a la orientación molecular.

59. Artículos de cepillería según la reivindicación 58, caracterizado porque las cerdas (103) se pueden desintegrar a lo largo de las estructuras (132) formando dedos o similares.

60. Artículos de cepillería según la reivindicación 49, caracterizado porque al menos una parte de las canales de moldeado (9) es de un plástico conductor de energía.

61. Artículos de cepillería según la reivindicación 60, caracterizada porque las cerdas (9) son de un plástico transparente conductor de la luz, al menos en la zona de su núcleo.

62. Artículos de cepillería según la reivindicación 49, caracterizado porque el soporte (6) presenta por lo menos un rebaje (8) y desde cada rebaje parte por lo menos un orificio de paso (7), y porque el rebaje está lleno del plástico (80) de las cerdas (9).

63. Artículos de cepillería según la reivindicación 49, caracterizado porque el soporte (6) y/o las cerdas (9) son de plástico diferentes.

64. Artículos de cepillería según la reivindicación 49, caracterizado porque el soporte (6) está realizado en varias capas, al menos en zonas parciales.

65. Artículos de cepillería según la reivindicación 49, caracterizado porque el soporte (6) consiste al menos en parte en un plástico flexible y/o elástico.

66. Artículos de cepillería según la reivindicación 49, caracterizado porque las cerdas son de un plástico con acabado antimicrobiano.

67. Artículos de cepillería según la reivindicación 49, caracterizado porque el soporte tiene un acabado antimicrobiano.