ES2280761T3 - Procedimiento para la fabricacion de una estructura de cerdas en un soporte. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de una estructura de cerdas en un soporte (7) de cualquier tipo mediante un molde (1) que presenta conductos (3), que parten de una pared (4) de molde, para formar cerdas, introduciéndose un material fundido, que forma las cerdas, bajo presión en el transcurso del moldeo por inyección o del moldeo por presión en los conductos (3), caracterizado porque el soporte (7) se coloca indirecta o directamente de tal manera en la pared (4) de molde que presenta los conductos (3), que las secciones transversales (6) libres de los conductos (3) se recubren completamente, y el material fundido se aplica a continuación con tal presión de conformación en el soporte (7) que perfora el soporte (7) en la zona de las secciones transversales (6) libres de los conductos (3) desplazando el material del soporte y, finalmente, el material fundido llena los conductos (3), actuando el soporte (7), por el cual debe penetrar el material fundido, como barrera que mantiene la presión durante el moldeo por inyección del material fundido hasta el inicio de la penetración del material fundido por el soporte, por lo que el material fundido entra de manera explosiva en los conductos (3) que forman las cerdas.

Description

Procedimiento para la fabricación de una estructura de cerdas en un soporte.

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de una estructura de cerdas en un soporte de cualquier tipo mediante un molde que presenta conductos, que parten de una pared del molde, para formar cerdas, introduciéndose una masa moldeable, que forma las cerdas, bajo presión en los conductos.

Un procedimiento de este tipo se conoce por ejemplo del documento WO-A-02/03831.

Productos de cerdas, entre los cuales cuentan en especial cepillos de cualquier tipo, pinceles y escobas, se fabrican mayoritariamente de forma mecánica, fabricándose en primer lugar el soporte de cerdas con orificios e introduciéndose posteriormente de forma mecánica los haces de cerdas. Con la aparición de los materiales plásticos, los cuerpos de cepillo están fabricados mediante fundición o moldeo por inyección, y las cerdas se han fijado de manera mecánica convencional o, más recientemente, también mediante procedimientos térmicos. En todos estos casos es preciso fabricar por separado primero los monofilamentos para las cerdas en un proceso de extrusión o de hilado y, dado el caso, cortar los monofilamentos y fijar a continuación las cerdas en el soporte. Según la técnica de anclado, que se aplica aún mayoritariamente en la actualidad, con las cerdas se forman bucles y estos se estampan con un ancla metálica en el cuerpo de cepillo.

Por este motivo, y para lograr un mayor grado de racionalización, no han faltado intentos de conformar las cerdas o haces como una sola pieza junto con el soporte y unir el soporte con el cuerpo de cepillo. De esta manera se ha propuesto hace más de cien años (GB 788/1861, GB 24 935/1896) moldear por fundición las cerdas y el soporte, que une las mismas, de un material elástico como caucho o similar y fijarlos posteriormente en el propio cuerpo rígido de cepillo. Además, es conocido (DE 941 364, GB 2 151 971, US 301 644, 4 244 076, US 5,040,260, US 5,966,771,
WO 98/03097) fabricar elementos de limpieza, unidos en grupos, junto con un soporte que los une mediante un proceso de conformación por inyección y unir el soporte con el cuerpo de cepillo posteriormente o mediante moldeo por inyección de dos componentes. Finalmente, es conocido fabricar el cuerpo de cepillo completo y las cerdas como una sola pieza de moldeo por inyección (US 5,926,900).

Sólo ha sido posible introducir de forma limitada en la práctica los cepillos de este tipo, por ejemplo en el sector de cuidado del cabello o como cepillos de un solo uso. La causa de la falta de adecuación y aceptación reside en el hecho de que cerdas moldeadas por inyección presentan una resiliencia demasiado baja, ya que, a diferencia de las cerdas que se fabrican según un proceso de hilado, no presentan la estructura molecular requerida para la estabilidad, caracterizada sobre todo por una orientación longitudinal de las cadenas de moléculas en paralelo a las cerdas. Por lo tanto, deben denominarse más bien elementos de trabajo o de limpieza en vez de cerdas. La falta de resistencia puede detectarse sobre todo en la zona de unión de los elementos de trabajo con el soporte, ya que en este punto falta casi por completo una orientación de las moléculas. Esto tiene como consecuencia que los elementos de trabajo, orientados de forma correcta inmediatamente después de la fabricación, modifican su posición después de una corta duración de uso, en especial, se deforman, se doblan y no se levantan de nuevo (bend-recovery). Asimismo, esta tecnología requiere el empleo de un mismo plástico para los elementos de trabajo y el soporte, lo que en el caso de plásticos de alto valor, de los cuales deben componerse cerdas con un alto perfil de requisitos, conlleva elevados gastos. Cada reducción de gastos conduce forzosamente a un compromiso en la elección del plástico. No obstante, siempre quedan las considerables desventajas técnicas de uso, con la consecuencia de que los cepillos de este tipo sólo son apropiados para pocos casos de aplicación. Tampoco es posible conseguir una diferenciación del material para el soporte y las cerdas, o para las cerdas entre sí, conforme al respectivo perfil de requisitos, sobre todo en cuanto se refiere a la resistencia mecánica, al coeficiente de fricción del material, al color, etc.

Asimismo, se conocen cepillos (US 2 621 639) en los cuales los elementos de trabajo ("pins") no son cerdas en el sentido propio, sino clavijas, pernos, tiras o similares. Se trata de elementos moldeados por inyección que se componen la mayoría de las veces de caucho o de plásticos elásticos como el caucho, por ejemplo elastómeros, y presentan una mayor sección transversal y la mayoría de las veces también una longitud más corta que las cerdas. Este tipo de construcción compacto de la "cerda" se requiere forzosamente por dos motivos. Por un lado, sólo de esta manera se consigue una resistencia y resiliencia medianamente satisfactoria y, por otro lado, los conductos en el molde no deben ser demasiado estrechos y profundos por motivos técnicos del moldeo por inyección, a fin de conseguir por un lado un llenado suficiente del molde y para permitir por otro lado un desmoldeo. Las características decisivas de estos "pins" consisten en lo esencial mas en un efecto blando en la superficie sobre la que se deslizan, con un coeficiente de fricción aumentado, es decir, en un tipo de efecto de frotar o de masaje y menos en un efecto de cepillado activo. Un caso típico de aplicación son cepillos para el cabello que sirven preferentemente para separar y ordenar el cabello y que deben frotar el cuero cabelludo sólo para masajearlo. Sólo es posible influir en la rigidez de estos elementos en lo esencial mediante el diámetro, la relación entre el diámetro y la longitud, así como la dureza del plástico.

El cepillo conforme al documento US 2 621 639 se fabrica mediante moldeo por inyección, colocando una placa de soporte delgada y flexible con una perforación, que corresponde a la disposición de los elementos de trabajo, en un molde de inyección que presenta un conjunto de cavidades en el molde similares a conductos que siguen a continuación de las perforaciones en el soporte y sirven para conformar los elementos de trabajo en forma de clavija. En el lado opuesto, el lado de inyección, están dispuestos conductos de distribución que conducen el plástico fundido, por ejemplo nilón, a los orificios de perforación individuales y a los conductos de molde que siguen a continuación de aquellos. Los conductos de molde presentan primero un ensanchamiento inmediatamente a continuación de la perforación en el soporte. De esta manera se genera a ambos lados de la placa de soporte delgada una parte más gruesa, por lo que el elemento de trabajo está fijado axialmente en ambas direcciones. Aunque el nilón empleado sería apropiado para conseguir características similares a las de las cerdas, estas no se aprovechan en el presente caso ya que, a causa del grosor aumentado, por lo menos en el pie de los elementos de limpieza no puede formarse una estructura molecular longitudinalmente orientada. Lo mismo es válido para otro cepillo conocido para el cabello (EP-B1-0 120 229) en el cual se moldea por inyección en primer lugar un soporte con resaltes cónicos en forma de casquillo, inyectándose a continuación en los casquillos otro plástico como núcleo que se apoya con un ensanchamiento sobre la desembocadura abierta del casquillo. En el lado trasero, los núcleos están unidos entre sí por medio de una segunda placa de soporte del mismo material. También en este caso tiene prioridad un enlace de ambas partes en unión positiva y rígida en dirección axial, por lo que los elementos de trabajo adquieren una forma aún más tosca.

También en cepillos de dientes y escobas se conocen elementos de limpieza de este tipo (US 5 040 260), US
5 966 771). Estos cepillos están configurados de dos partes. Finalmente, de cepillos de dientes es conocido (US
1 924 152, 2 139 242, DE 826 440, WO 00/64307) combinar la guarnición de cerdas convencionales, con su buen efecto de limpieza reconocido, con elementos de limpieza en forma de pernos o de clavijas de un plástico gomaelástico.

En el documento WO 02/03831 (DE 100 33 256 y DE 101 30 863) del solicitante se especifican un procedimiento y un dispositivo mediante los cuales pueden aprovecharse las ventajas conocidas de la técnica de moldeo por inyección y, al mismo tiempo, no sólo se facilita la fabricación de productos de cerdas, sino que las cerdas alcanzan o superan incluso la calidad y las características de uso de las cerdas extrusionadas mediante hilado.

Esto se consigue por el hecho de que el soporte se fabrica con perforaciones que actúan de forma similar a toberas de hilado, que las perforaciones, a continuación de las cuales siguen los conductos, se proveen por lo menos en una parte de su altura de un ancho mínimo \leq 3 mm, que este ancho y el recorrido de flujo del material fundido como resultado de la altura de las perforaciones y la longitud de los conductos se selecciona \leq 1:5, y el plástico fundido se inyecta en los conductos desde por lo menos un lado del soporte, el lado de alimentación del material fundido, a través de las perforaciones, formándose de esta manera las cerdas. La relación anteriormente mencionada se elige preferentemente inferior o igual a 1:10. El límite inferior de esta relación puede ser del orden de 1:250.

Con este procedimiento se inicia un nuevo camino en la fabricación de productos de cerdas. El soporte, en el cual están dispuestas las cerdas, que puede constituir el cuerpo de cepillo mismo o una parte de este, por ejemplo en forma de una pieza de inserción o similar, sirve al mismo tiempo como "útil" perdido para la fabricación de las cerdas mediante moldeo por inyección. En las perforaciones, que actúan como toberas de hilado, aparece a causa de efectos de retención y fricción en las paredes un flujo con alargamiento y con fuerzas de cizallamiento relativamente altas en la zona cercana a la pared. Estas tienen como consecuencia que la estructura molecular en la masa fundida o plastificada se orienta en dirección del flujo, y esta orientación continúa en los conductos que forman las cerdas, optimizando la longitud de flujo, elegida conforme a la invención, en relación con el punto más estrecho de las perforaciones la orientación molecular en dirección longitudinal. Este autorrefuerzo de las cerdas por medio de la orientación longitudinal de las cadenas de moléculas se manifiesta de forma especialmente obvia en termoplásticos parcialmente cristalinos. A lo anteriormente expuesto hay que añadir que en productos de cerdas fabricados de esta manera la cerda presenta, a diferencia de cerdas fabricadas como una sola pieza, una longitud parcial, es decir la raíz de cerda, con la que está dispuesta en el soporte y apoyada por el mismo. Esta zona de raíz es la zona más sensible respecto a la resistencia, ya que allí la orientación de las moléculas aún no existe, o sólo existe de forma medianamente manifiesta. Gracias a esta estabilización se consigue una mayor resistencia a la flexión, en especial una mayor resiliencia, pero también una mayor resistencia a la tracción. En comparación con productos de cerdas fabricadas de forma convencional mediante moldeo por inyección como una sola pieza es posible aumentar en un 40% o más la fuerza de flexión requerida para conseguir una desviación especificada. También el módulo de elasticidad aumenta considerablemente. Ya que también la resistencia a la tracción aumenta esencialmente, es posible desmoldear fácilmente las cerdas, incluso con una sección transversal reducida y con gran longitud de las mismas.

El procedimiento conocido según el documento WO 02/03831 del solicitante permite emplear en general todos los plásticos apropiados para la fundición, empleándose preferentemente termoplásticos o termoelásticos o mezclas (aleaciones) de los mismos en vista al perfil de requisitos de las cerdas, ya que la orientación de las moléculas se manifiesta de forma más marcada en estos plásticos.

El procedimiento anteriormente mencionado del solicitante tiene, igual que el procedimiento según el documento US 2 621 369, la desventaja de que la disposición de los orificios en el soporte de plástico prefabricado debe coincidir de forma idéntica con la rejilla predeterminada por los conductos en el molde, en particular, los ejes de los orificios y de los conductos deben estar alineados entre sí. Cuando este requisito no se cumple exactamente, en la zona del anclado de las cerdas aparece un desplazamiento relacionado con una reducción no deseada de la sección transversal en el pie de cerda, por lo que las cerdas se desprenden pronto o se rompen por cizallamiento. Por otro lado, soportes de plástico previamente perforados para cerdas sólo pueden fabricarse de forma más o menos económica mediante procedimientos de moldeo por inyección. Pero respecto al moldeo por inyección debe tenerse en cuenta siempre una contracción del soporte no sólo durante el enfriamiento, sino también con una contracción posterior durante un periodo prolongado, por lo que se pierde la exactitud dimensional inicialmente existente. Además, es preciso emplear plásticos con poca contracción, por lo que existen fuertes restricciones en la combinación de materiales por un lado para las cerdas y por otro lado para el soporte. Cuando se desea facilitar un mayor surtido de parejas de materiales de cerdas y soportes, en particular para el material del soporte, eventualmente es necesario mantener disponibles varios moldes de inyección.

Otros procedimientos para la fabricación de piezas moldeadas por inyección se conocen por ejemplo de los documentos DE-A-2 856 618, JP-A-04-062 119, EP-A-0 492 052, US-A 4 956 139, JP-A-2003-053 776, US-A-2 415 961 y FR-A-2 046 347.

El objetivo de la invención consiste en presentar un procedimiento que permita fabricar de manera reproducible, y con mantenimiento de una calidad uniforme, materiales de soporte de cualquier tipo con una estructura de cerdas.

Este objetivo se consigue conforme a la invención por medio del procedimiento según la reivindicación 1.

Variantes ventajosas de la invención son el objeto de las reivindicaciones dependientes.

El procedimiento conforme a la invención se basa en un material de soporte en su estado original, en particular, este no presenta orificios pasantes que deben estar alineados con los conductos que forman las cerdas. Más bien, la presión de conformación se emplea para generar los orificios pasantes con la sección transversal requerida sólo durante el proceso de conformación, de modo que la masa moldeable atraviesa el soporte con la presión de conformación. El material que recubre la sección transversal libre de los conductos se desplaza lateralmente y, dado el caso, también en la dirección de perforación. El conjunto de orificios con la rejilla determinada por los conductos sólo se genera durante la conformación de las cerdas, por lo que no puede producirse el problema de alineación de los orificios con los conductos ni el problema de la disposición congruente de orificios y conductos y se evitan herramientas costosas para la prefabricación de soportes perforados.

El procedimiento conforme a la invención no está limitado al moldeo por inyección, más bien es posible introducir en el molde como masa moldeable una masa líquida o plástica que atraviesa el soporte con la presión de conformación en la zona de las secciones transversales libres de los conductos y desplaza el material del soporte y entra bajo presión en los conductos.

Por lo tanto, el procedimiento conforme a la invención permite emplear no sólo plásticos que pueden procesarse de forma termoplástica, sino también masas duroplásticas cuando aún están plásticas y endurecen sólo después del proceso de conformación. Asimismo, deben mencionarse plásticos líquidos que se comercializan por ejemplo en forma de resinas de moldeo líquidas.

Como masa moldeable para las cerdas puede introducirse en el molde también una masa viscoelástica que atraviesa el soporte con la presión de conformación en la zona de las secciones transversales libres de los conductos y desplaza el material del soporte y entra bajo presión en los conductos. De esta manera es posible procesar como materiales de soporte también masas elastómeras u otras masas similares a la goma, como por ejemplo látex, estando garantizado que el soporte quede perforado únicamente en los puntos donde se encuentra un conducto para la conformación de cerdas.

Finalmente, la masa moldeable puede introducirse en el molde también como masa sólida, siempre que esta sea moldeable de forma plástica con una presión alta técnicamente realizable de hasta 5.000 bar (5 x 10^{5} kPa). La masa plástica atraviesa con la presión de conformación el soporte en la zona de las secciones transversales libres de los conductos, desplaza el material del soporte lateralmente y/o en la dirección de perforación antes de entrar bajo presión en los conductos.

Dado el caso, en los procedimientos anteriormente mencionados es posible fomentar la conformación con la masa moldeable mediante suministro de calor. Esto se recomienda sobre todo cuando la masa moldeable comprende componentes reactivos, como por ejemplo duroplásticos, a fin de acelerar el fraguado.

El procedimiento puede llevarse a la práctica de forma especialmente ventajosa cuando la masa moldeable para las cerdas es un material fundido y la masa fundida se introduce en los conductos en el transcurso del moldeo por inyección o moldeo por presión de modo que atraviesa el soporte en la zona de las secciones transversales libres de los conductos y desplaza el material del soporte. Como parámetros favorables se han demostrado presiones específicas de inyección entre 1.000 y 5.000 bar (1 x 10^{5} kPa hasta 5 x 10^{5} kPa), alcanzándose aún en los conductos que forman las cerdas una presión específica superior a 300 a 600 bar (0,3 x 10^{5} kPa hasta 0,6 x 10^{5} kPa) que es suficiente para conseguir un buen llenado del molde, incluso en conductos estrechos. Durante el moldeo por inyección y el moldeo a presión aparece, adicionalmente a la penetración en el soporte, otro efecto distinto. Por delante del frente propiamente dicho de material fundido se propaga una ola de presión que expulsa el aire contenido en el molde. Esta ola de presión de aire, que presenta además una temperatura aumentada, choca en primer lugar contra el soporte antes de llegar el frente propiamente dicho de material fundido.

Debido a que con el procedimiento conforme a la invención pueden fabricarse estructuras de cerdas en materiales de soporte de cualquier tipo, sólo hay que garantizar que la presión de conformación esté ajustada de tal manera en función del grosor y las características del material del soporte que se consiga una perforación del soporte bajo el efecto de la presión en la zona de los orificios de los conductos.

El material del soporte desplazado por la masa moldeable durante la penetración en el soporte puede desplazarse por lo menos parcialmente en los orificios de los conductos, formando de esta manera un tipo de collarín que sujeta la cerda en la zona del pie de cerda.

Asimismo, la presión puede controlarse en función de la elección del material para el soporte de tal forma que el material del soporte desplazado durante la penetración en el soporte se conforme de manera similar a un embudo de impacto, dando lugar a un orificio en forma de embudo en el soporte.

Para no debilitar la sección transversal de la cerda en su pie durante la formación de un collarín de este tipo, puede estar previsto además que los conductos que forman las cerdas estén provistos de un ensanchamiento en la zona de su abertura para alojar el material del soporte transformado en un collarín. De esta manera, la estructura molecular de la cerda puede formarse sin obstáculos, y en particular puede conseguirse la orientación molecular longitudinal deseada en la cerda.

El material del soporte puede elegirse también de tal manera que el material del soporte, desplazado durante la penetración de la masa moldeable en el soporte, forme una aleación con la masa que forma las cerdas, a fin de conferir a la cerda características especiales.

Preferentemente, antes de su colocación en la pared del molde, el soporte se provee de estructuras que debilitan el material en las zonas que recubren las aberturas de los conductos, estas estructuras pueden ser desde simples adelgazamientos del soporte y orificios ciegos hasta puntos de rotura controlada dispuestos de forma radialmente simétrica.

En una variante de realización es posible colocar en el molde delante de los conductos por lo menos otro soporte provisto de orificios alineados, y el soporte, por el cual debe penetrar la masa moldeable, se coloca de modo que recubre los orificios en el otro soporte. En este caso, las secciones transversales libres de los conductos que forman las cerdas no se emplean directamente como "plantilla de perforación", sino que surten efecto los orificios en el otro soporte que prolongan aquellos conductos al espacio en el molde. El material del soporte, desplazado durante la perforación mediante la masa que forma las cerdas, entrará en el interior de los orificios en el otro soporte, por lo que se consigue una sujeción especialmente buena de las cerdas en la zona del pie de cerda.

La configuración puede ser también de tal manera que el soporte, que recubre las secciones transversales libres de los conductos, se acopla directamente a la pared del molde que circunda los conductos, y el otro soporte se coloca sobre este, por lo que se forma un tipo de "punzonadora" que simplifica la perforación del soporte.

Como otra medida que facilita la perforación del soporte, el borde de las aberturas de los conductos que forman las cerdas puede estar perfilado y convertirse sólo a continuación en una pared lisa.

El soporte, que recubre las secciones transversales libres de los conductos, cumple en particular durante la inyección de la masa otra función como barrera para mantener la presión, es decir la caída de presión, que aparece normalmente desde el grupo de inyección hasta el espacio en el molde, se compensa en parte mediante la breve retención de la masa moldeable en el material del soporte, por lo que la masa moldeable entra aún con una presión específica lo suficientemente alta en los conductos, formando de esta manera las cerdas. Ensayos prácticos han demostrado que la presión específica de inyección delante del tornillo sin fin de inyección puede descender desde 2.100 bar
(2,10 x 10^{5} kPa) hasta aproximadamente 600 bar (0,6 x 10^{5} kPa) en el espacio interior, mientras que la presión interior en el molde se mantiene con un recubrimiento de los conductos con el soporte aproximadamente en el nivel de la presión específica delante del tornillo sin fin. También la compresibilidad de masas termoplásticas fundidas de hasta un 10% fomenta el mantenimiento de la presión antes de la perforación del soporte. De esta manera se consigue la elevada velocidad de flujo deseada de la masa moldeable por inyección en los conductos que forman las cerdas, que a su vez es responsable de un efecto de cizallamiento aumentado y, de esta manera, de una buena orientación longitudinal con formación de cristales en forma de agujas en plásticos termoplásticos. Por lo tanto, mediante el grosor del soporte y el mantenimiento de la presión en el espacio interior del molde, conseguido de este modo, es posible influir también en la calidad de las cerdas fabricadas. Con una presión lo suficientemente alta en el interior del molde, la masa fundida entra de forma explosiva en los conductos que forman las cerdas. En las solicitudes de patente no publicadas del solicitante (DE 102 01 635.5 del 17.01.2002 y DE 102 12 781.8 del 21.03.2002) se indican medidas de construcción y parámetros de proceso para la optimización.

Como se ha mencionado anteriormente, el soporte puede componerse de materiales de cualquier tipo, en especial de materiales orgánicos o inorgánicos.

Puede estar formado por una lámina, preferentemente una lámina extensible, que garantiza durante la perforación una terminación absolutamente estanca en la zona del fondo de la cerda. El soporte puede estar constituido también por una lámina metálica que, dependiendo del fin de uso previsto, puede cumplir en el producto de cerdas terminado funciones decorativas y/o químicas y/o físicas.

En vez de lo anteriormente expuesto, el soporte puede estar formado también de una lámina de plástico, en especial también de una lámina de elastómero, que proporciona a los productos de cerdas acabados características de aplicación específicas en el lado de cerdas.

Preferentemente se emplean láminas con un grosor \leq 1 mm, en general con puntos preparatorios de rotura controlada que se perforan al alcanzar una presión de conformación suficiente.

El soporte puede estar constituido también por una placa que presenta un grosor de preferentemente \geq 0,2 mm.

El soporte puede estar formado también por dos o más capas o láminas estratificadas, estando prevista preferentemente una capa exterior muy delgada que facilita la adaptación del soporte de cerdas al contorno interior del molde. Las ventajas de una configuración de este tipo se describen más adelante en relación con otras variantes del procedimiento.

En un soporte de dos o más capas, por lo menos una capa puede recubrir las aberturas de los conductos y por lo menos otra capa puede proveerse de orificios previamente moldeados conforme a la disposición de los conductos.

Las dos o más capas se componen preferentemente de distintos materiales, en particular con elasticidad diferente.

El soporte puede introducirse como pieza conformada prefabricada en el molde abierto. Puede tratarse por ejemplo de una pieza conformada por soplado, una pieza moldeada por inyección o una pieza de embutición profunda.

Los soportes pueden introducirse también en forma de material sin fin en el molde abierto y cortarse a la dimensión nominal antes de cerrar el molde o al cerrar el mismo. En vez de ello es posible suministrar los soportes con dimensiones nominales sobre una base sin fin y separarlos de la base en la zona del molde.

Asimismo, el material del soporte, que recubre la sección transversal libre de los conductos, puede ser apto para soldarse con el material de las cerdas, ofreciéndose diversas parejas de plásticos.

El procedimiento conforme a la invención ofrece además la posibilidad de introducir por secciones en el molde plásticos, que forman las cerdas, con diferentes características mecánicas, por lo que la estructura total de cerdas está formada por cerdas con características distintas. Asimismo, en el molde pueden introducirse por secciones plásticos con distinto color, a fin de visualizar los campos de cerdas de diferentes tipos.

Con el procedimiento conforme a la invención se obtienen siempre cerdas individuales, situadas con una distancia desde baja hasta mediana entre sí en función de la disposición de los conductos que forman las cerdas. Una estructura de cerdas con cerdas individuales de este tipo se ha demostrado ventajosa sobre todo para cepillos y pinceles con más altos requisitos de higiene, ya que la suciedad o los productos de aplicación, que se aplican con el cepillo o el pincel, se sedimentan en mucho menor medida entre las cerdas que en haces de cerdas y, en particular, es posible lavar y limpiar correctamente los cepillos o pinceles de este tipo.

En otra forma de realización del procedimiento, el material del soporte se introduce en el molde en forma de pieza conformada bruta o recorte y, mediante la presión de conformación de la masa moldeable, se moldea sobre la pared del molde, que circunda las secciones transversales libres de los conductos, antes de que la masa moldeable penetre por el soporte conformado. En este caso, el contorno definitivo del soporte se genera sólo en el molde por la presión de conformación de la masa moldeable. Para este fin son apropiados en particular soportes delgados en forma de lámina, dado el caso también en una forma de realización con dos capas.

En otra variante, el material del soporte puede introducirse en el molde en forma de pieza conformada en bruto o recorte y moldearse mediante presión de fluido sobre la pared del molde que encierra las secciones transversales libres de los conductos, antes de suministrar al molde con una presión de conformación más alta la masa que forma las cerdas. El fluido extraño sirve sólo como medio de conformación que se elimina del molde antes de la inyección de la masa moldeable, o se expulsa del molde por el efecto de otra masa moldeable inyectada.

En vez de lo anteriormente expuesto, el material del soporte y la masa moldeable que forma las cerdas pueden introducirse en el molde según el procedimiento de inyección sándwich. Esto puede llevarse a cabo mediante el procedimiento Monoshot o Twinshot.

Como procedimientos que emplean un fluido extraño para la conformación del material del soporte se desea mencionar el procedimiento GIT (Gas-Injection-Technology) o el procedimiento WIT (Water-Injection-Technology).

A continuación, la invención se explica con referencia a varios ejemplos de realización. En el dibujo se
muestran:

Fig. 1 Vista esquemática de una parte de un molde en una primera etapa del procedimiento.

Fig. 2 La parte del molde según la figura 1 en una segunda etapa del procedimiento.

Fig. 3 Vista de un detalle de la figura 1.

Fig. 4 Vista de un detalle de la figura 2.

Fig. 5 a 7 Vistas en corte a escala muy aumentada a través de la zona de la sección transversal de la abertura libre del conducto de molde.

Fig. 8 Vista en planta desde arriba de la sección transversal libre de otra forma de realización del conducto de molde.

Fig. 9 Vista en corte a través de una parte de un molde durante el funcionamiento con un soporte de varias capas.

Fig. 10 Vista lateral esquemática de un soporte para un cabezal de un cepillo de dientes.

Fig. 11 Vista del campo de cerdas de un cabezal de un cepillo de dientes.

Fig. 12 Vista según la figura 11 de otra forma de realización.

Fig. 13 Vista en corte parcial a través de un cabezal de un cepillo de dientes en otra forma de realización.

Fig. 14 a 17 Vistas en planta desde arriba de distintas formas de realización de la disposición de puntos de rotura controlada en el soporte.

Fig. 18 Vista en planta desde arriba de una forma de realización de puntos de debilitamiento en un soporte del tipo de lámina extensible.

Fig. 19 Vista en corte de la forma de realización según la figura 18 después de la acción de la presión de conformación.

Fig. 20 a 22 Vistas en planta desde arriba de distintas formas de realización de un soporte con puntos de rotura controlada dispuestos en una retícula.

Fig. 23 a 30 Vistas en corte de distintas formas de realización de puntos de rotura controlada en soportes más gruesos.

Fig. 31 Detalle representado de forma esquemática de un soporte con diferentes puntos de rotura controlada y distintas masas moldeables.

Fig. 32 Vista en corte de un detalle de un soporte con un resalte para la conformación.

Fig. 33 El soporte según la figura 32 después de introducir la masa moldeable.

Fig. 34 Detalle de una forma de realización modificada respecto a la figura 32.

Fig. 35 La forma de realización según la figura 34 después de introducir el material moldeable.

Fig. 36 Representación esquemática del moldeo por inyección sándwich según el procedimiento mono.

Fig. 37 El producto fabricado mediante el procedimiento según la figura 36.

Fig. 38 Vista en corte esquemática de un equipo de moldeo por inyección según el procedimiento Twinshot.

Fig. 39, 40 Cabezal de un cepillo de dientes en vista en corte longitudinal y transversal.

Fig. 41 Recorte en forma de estrella de elementos en forma de tira con cerdas.

Fig. 42 Vista lateral de una parte del recorte en forma de tira según la figura 41.

Fig. 43 Vista en corte a través del recorte en forma de tira.

En la figura 1 se muestra de forma esquemática un molde 1, o una parte del mismo, que con preferencia no está configurado de forma maciza, sino que está realizado de placas 2 apiladas en paralelo cuyo objetivo y efecto se describen con más detalle en el documento WO 02/03 831 (DE 100 33 256 y DE 101 30 863) y en las solicitudes de patente no publicadas DE 103 01 635.6 y DE 102 12 781.8 del solicitante. El molde presenta en su parte 1 de molde un conjunto de conductos 3, dispuestos preferentemente de forma paralela, en los cuales se forman las cerdas. Los conductos 3 parten de la pared 4 de molde y discurren con preferencia de forma ligeramente cónica hacia su extremo cerrado. En la cavidad 5 del molde se coloca sobre la pared 4 de molde un soporte 7 que recubre las secciones transversales 6 libres de los conductos 3 de molde.

El molde puede ser un molde para el moldeo por inyección, el moldeo por presión o un molde para la conformación por presión. La masa moldeable para las cerdas se introduce en el espacio interior 5 del molde con tal presión que penetra por el soporte 7 o lo perfora en la zona de las secciones transversales 6 libres de los conductos 3 de molde, tal como se muestra en la figura 2. Después de la penetración o perforación del soporte 7, la masa moldeable que forma las cerdas 6 en los conductos 3 puede recubrir al mismo tiempo el dorso del soporte 7, como se señala con 8, formando de esta manera un soporte completo de un elemento con cerdas.

En las figuras 3 y 4 se muestra en detalle una variante con referencia a un solo conducto 3 de molde. En este caso, el conducto 3 de molde presenta en su entrada un ensanchamiento 9 en el cual se moldea el material del soporte desplazado durante la penetración o perforación del soporte 7 (figura 4). En el ensanchamiento 9 se forma de esta manera un collarín 10 que apoya la cerda 6 en la zona de su pie. Para el desmoldeo, las placas se retiran de forma individual o por grupos, por lo que es posible desmoldear la cerda 6 correctamente, incluso cuando tiene mayor longitud.

En las figuras 5 a 7 se muestran vistas en corte a escala aumentada de detalles de la zona de entrada del conducto 3 que forma las cerdas, mediante los cuales es posible influir en el tipo de conformación del collarín o el desplazamiento del material del soporte durante la perforación de la masa moldeable. Cuando la entrada tiene un borde afilado, tal como se muestra en la figura 5, esto fomenta la rotura del material del soporte en la zona de la sección transversal 6 libre del conducto de molde, pero aumenta al mismo tiempo de manera desfavorable la probabilidad de que el material del soporte se arrastre al interior del conducto 3 de molde. Cuando el conducto 3 de molde presenta en la zona de su sección transversal 6 libre una entrada más o menos en forma de embudo, el material del soporte desplazado por la masa moldeable bajo el efecto de la presión de conformación es desplazado uniformemente al interior del conducto de molde para formar un collarín perfecto. De esta manera se confiere a la cerda formada mejores características
estáticas.

En el ejemplo de realización según la figura 8, que muestra una vista en planta desde arriba de la zona de entrada del conducto 3 de molde, esta está configurada de forma ondulada por lo menos en la zona de su sección transversal 6 libre como se señala con el símbolo de referencia 11. Esta configuración fomenta la penetración de la masa moldeable por el soporte 7. El perfilado puede mantenerse en toda la longitud del conducto de molde, o el perfilado puede pasar paulatinamente a un conducto de molde de pared lisa.

Según la figura 9 se coloca sobre la pared 4 de molde, de la que parten los conductos 3 de molde, en primer lugar otro soporte 12 con orificios pasantes 13 sobre el cual se coloca el soporte 7 propiamente dicho que recubre los conductos 3 de molde y los orificios pasantes 13. Los orificios pasantes 13 pueden presentar un diámetro ligeramente superior. Bajo la presión de conformación, la masa moldeable penetra en el soporte 7 en la zona de los orificios pasantes 13 que alojan el material del soporte desplazado. Los soportes 7 y 12 pueden componerse en especial de distintos materiales, por ejemplo, el soporte 12 de un elastómero relativamente blando y el soporte 7 de un material más duro. En vez de ello, el soporte 7 puede colocarse también directamente en la pared 4 de molde y sobre este puede estar colocado un soporte similar al soporte 12. También en este caso es concebible una combinación de materiales duros y blandos.

En la figura 10 se muestra un soporte 7 tal como está previsto por ejemplo para la fabricación de la zona del cabezal de un cepillo de dientes. Este soporte presenta un grosor que disminuye a lo largo de su longitud, por ejemplo, para conferir al mismo una flexibilidad progresiva. Para conseguir a pesar de ello condiciones uniformes durante la inyección de la masa moldeable, el soporte 7 está provisto de orificios ciegos 14 con tal profundidad que el grosor 15 de pared a perforar sea siempre el mismo.

Al orificio ciego 14, o a la sección transversal 14 a penetrar, pueden estar asignados eventualmente varios conductos de molde, por lo que, tal como se desprende de las figuras 11 y 12, puede obtenerse una guarnición de cerdas con campos 16, 17, 18 y 19 de cerdas configurados de manera distinta, o con campos 20, 21 de cerdas según la figura 11 que discurren longitudinalmente. La masa moldeable para las cerdas, que llena los orificios ciegos 14, puede llenar también una cavidad 22 continua en el lado posterior del soporte 7, tal como se muestra en la figura
13.

En las figuras 14 a 17 se muestran diversas formas de realización para debilitar el soporte 7 en la zona de las secciones transversales libres de los conductos que forman las cerdas. Se trata preferentemente de puntos 23 de rotura controlada radialmente simétricos y dispuestos en distintas configuraciones, estando previsto eventualmente en el centro un punto 24 de rotura controlada especialmente delgado (figura 17).

En soportes delgados, en especial láminas extensibles, puede conseguirse mediante una disposición radialmente simétrica de líneas 25 de debilitamiento que la lámina no se rompa al penetrar la masa moldeable en la lámina, sino que se expanda en forma de embudo, tal como se muestra en las figuras 18 y 19, por lo que se obtiene un collarín 26 perfecto. Tanto la rotura de los puntos más delgados como la extensión descrita con referencia a las figuras 18 y 19 se ven apoyados en el caso de masas moldeables líquidas, por ejemplo durante el moldeo por presión o el moldeo por inyección, por la temperatura del material fundido y la onda de presión que precede al material fundido debido al aire expulsado del espacio del molde. Por ejemplo, cuando el soporte se compone de polipropileno con una temperatura de fusión de 160ºC y las cerdas de poliamida 6.6 con una temperatura de fusión de 260ºC, se ve claramente que la temperatura tiene una influencia esencial en la rotura y el desplazamiento del material del soporte. De manera inversa, mediante una pareja de materiales con temperaturas de fusión cercanas una de otra, el material del soporte y el material de las cerdas pueden fundirse y soldarse.

En especial, en una guarnición de cerdas muy densa, el soporte 7 puede estar provisto de puntos 27 de rotura controlada puntiformes (figura 20) dispuestos en forma de rejilla, o con puntos de rotura controlada en una rejilla lineal 28 como se muestra en las figuras 21 y 22.

En las figuras 23 a 30 se muestran diversas formas de realización de puntos de rotura controlada, en especial en soportes más gruesos. En la figura 23 se representa un punto 29 de rotura controlada en forma de embudo, asignado a un conducto que forma una cerda. En la figura 24 se muestra un punto 30 de rotura controlada en forma de concavidad, mientras que en la figura 25 se refleja un punto 31 de rotura controlada en forma de embudo con un resalte 32 en el lado opuesto. Esta forma ayuda en especial en la formación de un collarín correcto. Estos puntos de rotura controlada pueden estar dispuestos en el lado del soporte 7 dirigido hacia la presión de conformación, o también, como se muestra en la figura 26, en el lado opuesto a la presión de conformación. En este caso se trata nuevamente de un punto 32 de rotura controlada en forma de casquete esférico.

En la figura 27, el soporte 7 está provisto nuevamente de un punto 33 de rotura controlada en forma de embudo en el lado opuesto a la presión de conformación, que en el lado dirigido hacia la presión de conformación se ensancha en forma de punta 34 de cono o de pirámide. Bajo el efecto de la presión de conformación, la punta 34 se vuelca en dirección al conducto que forma las cerdas, tal como se muestra con líneas discontinuas. Finalmente, en la figura 28 se muestra un punto 35 de rotura controlada en forma de cazoleta.

El punto 36 de rotura controlada según la figura 29 difiere del punto según la figura 24 porque el material del soporte está curvado adicionalmente en dirección hacia el conducto que forma las cerdas. Finalmente, en la figura 30 se muestra un debilitamiento del material del soporte 7 desde ambos lados por medio de las respectivas cavidades 37 y 38.

En la figura 31 se muestra un soporte 7 con puntos de rotura controlada que conllevan diferencias en el debilitamiento del soporte. La cavidad 39 en forma de casquete esférico deja un nervio 40 de material con un grosor inferior que el constituido por la cavidad 41 en forma de casquete esférico, esta deja un mayor grosor 42 de pared. Mediante inyección de una primera masa moldeable 43 con una determinada presión de conformación se rompen los puntos con el grosor 40 residual de pared más pequeño. Por medio de la inyección posterior de otra masa moldeable 44 con una presión de conformación más alta se rompen también los puntos de rotura controlada con un mayor grosor 42 residual de pared. De esta manera es posible fabricar en un solo soporte 7 cerdas 45, 46 de diferentes plásticos, y la masa moldeable inyectada en último lugar puede formar al mismo tiempo el dorso 47 del soporte. Las cerdas 45, 46 pueden tener también distintas formas y secciones transversales que pueden llegar incluso hasta elementos de limpieza similares a láminas.

En el lado dirigido hacia el conducto que forma las cerdas, el soporte 7 puede presentar resaltes 48 que penetran parcialmente en el conducto que forma las cerdas y presentan en su extremo un punto 49 de rotura controlada, de modo que la masa moldeable 49, suministrada con la presión de conformación, rellena en primer lugar el conducto 50 en el resalte 48 antes de perforar el punto 49 de rotura controlada y entrar en el conducto de molde para formar una cerda 51 envuelta en gran parte de su longitud por el resalte 48 (figura 33).

También el soporte según la figura 34 presenta un resalte 52 con un orificio ciego 53 cuyo fondo presenta varios puntos delgados que no se representan. Después del suministro de la masa moldeable 54, el fondo del resalte 52 se rompe en los puntos delgados, de modo que en el soporte similar a un perno se forman cerdas 54 cortas en forma de aguja.

En la figura 36 se muestra esquemáticamente una vista en corte parcial de un molde 1 de dos partes que funciona según el procedimiento de moldeo por inyección sándwich. Según este procedimiento se inyecta con una presión de conformación relativamente baja en primer lugar una masa moldeable 56 que no rellena completamente el espacio 55 en el molde, y entra en contacto con todas las paredes del molde pero, debido a la presión de conformación baja, no supera la resistencia al flujo que oponen las secciones transversales libres de los conductos que forman las cerdas, por lo que la masa moldeable sólo penetra en la zona cercana a la abertura. Debido a que la masa moldeable se solidifica pronto a causa de las paredes de molde refrigeradas, es posible inyectar a continuación la segunda masa moldeable 57. Esta penetra por el "tapón" formado por la primera masa moldeable 56 en la zona de las secciones transversales de las aberturas y lo transforma en un collarín, tal como se muestra en la figura 37 en la base de las cerdas 58.

El moldeo por inyección sándwich puede llevarse a cabo mediante un solo tornillo sin fin de inyección, o según el llamado procedimiento Twinshot con dos tornillos sin fin de inyección concéntricos. Este procedimiento se refleja esquemáticamente en la figura 38. El molde 1 de dos partes con la cavidad 59 del molde, por ejemplo para un cuerpo de cepillo completo, presenta en una de sus partes los conductos 60 para formar las cerdas. El grupo de moldeo por inyección se compone de un tornillo sin fin 61 de inyección interior, guiado en el tornillo sin fin 62 de inyección exterior, cuyo conducto de inyección pasa por el tornillo sin fin 62 exterior. A través del tornillo sin fin 62 de inyección exterior se suministra la masa moldeable 63 que llena sólo parcialmente la cavidad 59 del molde. Esto se lleva a cabo con una presión de inyección relativamente alta en el tornillo sin fin, pero el molde se llena sólo parcialmente mediante esta embolada, por lo que la presión en la cavidad del molde desciende a unos 10 bar (0,01 x 10^{5} kPa), y la masa moldeable 63 no penetra en los conductos 60 de molde. Con la segunda embolada se suministra la masa moldeable 64 con una presión de inyección más alta y, debido a que se inyecta de manera que llena el molde, tiene también en la cavidad 59 del molde aún una presión lo suficientemente alta para rellenar los conductos 60 de molde.

El soporte puede moldearse por inyección también según el procedimiento GIT (Gas-Injection-Technology) o según el procedimiento WIT (Water-Injection-Technology), que da como resultado en primer lugar un cuerpo conformado hueco como soporte del cual se evacúa a continuación el fluido extraño. La cavidad producida puede llenarse seguidamente con una segunda masa moldeable que rellena al mismo tiempo los conductos que forman las cerdas. De esta manera es posible fabricar cuerpos de cepillo arbitrarios con materiales adaptados a su uso previsto.

En las figuras 39 y 40 se muestra un ejemplo que representa de forma esquemática un cabezal 65 de un cepillo de dientes, mostrándose en la figura 39 una vista en corte longitudinal y en la figura 40 una vista en corte transversal. El cabezal se compone de un núcleo 66 de un material relativamente duro envuelto de un protector 67 blando de mucosas que presenta a su vez elementos 68 de limpieza y masaje en forma de lámina (blades), unidos con el mismo como una sola pieza y dispuestos en las superficies laterales de la guarnición de cerdas con las cerdas 69. El núcleo 66 está llenado en el dorso del cepillo con la masa moldeable 70 que forma las cerdas 69. En este caso, la masa moldeable para las cerdas 69 perfora el núcleo 66 y el protector 67 de mucosas.

Con una flexibilidad suficiente, los soportes de una o varias capas pueden enrollarse en soportes rígidos a fin de crear elementos de cepillo redondos. Pueden doblarse formando perfiles, por ejemplo perfiles en U. Es posible conformar y doblar los mismos como juntas adaptadas al respectivo fin de aplicación. Con lo anteriormente expuesto se han mencionado sólo unas pocas aplicaciones concebibles.

En las figuras 41 a 43 se muestra un ejemplo. Un recorte 71 en forma de estrella de un soporte 72 flexible (figura 43) se perfora de la manera conforme a la invención con la masa moldeable para las cerdas. La masa moldeable puede formar al mismo tiempo otra capa 74. En los extremos de los soportes 72 en forma de tira están moldeados elementos 75 de sujeción que, después del doblado de los soportes en forma de tira, se fijan o se unen con un soporte, un mango o similar, constituyendo un objeto tridimensional por ejemplo en forma de esfera o de pera. Mediante varios de estos objetos en forma de estrella dispuestos de forma angularmente desplazados entre sí, tal como se señala con los símbolos de referencia 76, y unidos entre sí en el centro es posible aumentar la superficie espacialmente eficaz.

Claims (39)

1. Procedimiento para la fabricación de una estructura de cerdas en un soporte (7) de cualquier tipo mediante un molde (1) que presenta conductos (3), que parten de una pared (4) de molde, para formar cerdas, introduciéndose un material fundido, que forma las cerdas, bajo presión en el transcurso del moldeo por inyección o del moldeo por presión en los conductos (3), caracterizado porque el soporte (7) se coloca indirecta o directamente de tal manera en la pared (4) de molde que presenta los conductos (3), que las secciones transversales (6) libres de los conductos (3) se recubren completamente, y el material fundido se aplica a continuación con tal presión de conformación en el soporte (7) que perfora el soporte (7) en la zona de las secciones transversales (6) libres de los conductos (3) desplazando el material del soporte y, finalmente, el material fundido llena los conductos (3), actuando el soporte (7), por el cual debe penetrar el material fundido, como barrera que mantiene la presión durante el moldeo por inyección del material fundido hasta el inicio de la penetración del material fundido por el soporte, por lo que el material fundido entra de manera explosiva en los conductos (3) que forman las cerdas.

2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 caracterizado porque el material del soporte desplazado por la masa fundida durante la penetración en el soporte se desplaza por lo menos parcialmente al interior de las aberturas de los conductos.

3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2 caracterizado porque el material del soporte desplazado por la masa fundida durante la penetración en el soporte se conforma en un collarín que penetra en la abertura de los conductos.

4. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3 caracterizado porque el material del soporte desplazado por la masa fundida durante la penetración en el soporte se moldea formando en el soporte un orificio en forma de embudo.

5. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4 caracterizado porque los conductos que forman las cerdas se proveen en la zona de su abertura de un ensanchamiento para alojar el material del soporte conformado en un collarín.

6. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5 caracterizado porque el material del soporte desplazado por la masa fundida durante la penetración en el soporte forma una aleación con el material fundido.

7. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 6 caracterizado porque el soporte se provee, antes de su colocación en la pared del molde, de estructuras que debilitan el material en las zonas que recubren las aberturas de los conductos o presenta estructuras de este tipo.

8. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 7 caracterizado porque en el soporte se realizan estructuras de puntos de rotura controlada, dispuestas de forma radialmente simétrica.

9. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 8 caracterizado porque el soporte se provee, antes de su colocación en la pared del molde, en las zonas que recubren las aberturas de los conductos de un grosor inferior que en las zonas restantes.

10. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 9 caracterizado porque en el molde se coloca delante de los conductos por lo menos otro soporte provisto de orificios alineados, y el soporte a penetrar por el material fundido se coloca de manera que recubre los orificios en el otro soporte.

11. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 10 caracterizado porque en el molde se coloca delante de los conductos por lo menos otro soporte provisto de orificios alineados, y el soporte a penetrar por el material fundido se coloca entre el otro soporte y los orificios de los conductos.

12. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 11 caracterizado porque el soporte se compone de materiales orgánicos o inorgánicos.

13. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 12 caracterizado porque el soporte actúa como barrera que mantiene la presión hasta una presión interior en el molde de 100 MPa a 500 MPa.

14. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 13 caracterizado porque el soporte está formado por una lámina, preferentemente una lámina expansible.

15. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 14 caracterizado porque el soporte está formado por una lámina metálica.

16. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 14 caracterizado porque el soporte está formado por una lámina de plástico.

17. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 16 caracterizado porque el soporte está formado por una lámina de elastómero.

18. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 14 a 17 caracterizado porque la lámina presenta un grosor de preferentemente \leq 1 mm.

19. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 13 caracterizado porque el soporte está formado por una placa.

20. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 19 caracterizado porque la placa presenta un grosor de preferentemente \geq 0,2 mm.

21. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 20 caracterizado porque el soporte está formado por dos o más capas.

22. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 21 caracterizado porque en un soporte de dos o más capas por lo menos una capa recubre los orificios de los conductos y por lo menos otra capa se provee de orificios previamente conformados según la disposición de los conductos.

23. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 21 ó 22 caracterizado porque las dos o más capas se componen de materiales distintos.

24. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 21 a 23 caracterizado porque las dos o más capas presentan una elasticidad diferente.

25. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 24 caracterizado porque el soporte se introduce en el molde abierto como pieza conformada prefabricada.

26. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 25 caracterizado porque el soporte se introduce como pieza prefabricada conformada por soplado.

27. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 25 caracterizado porque el soporte se introduce como pieza prefabricada conformada por inyección.

28. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 25 caracterizado porque el soporte se introduce como pieza prefabricada de embutición profunda.

29. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 28 caracterizado porque los soportes se introducen como material sin fin en el molde abierto y se recortan a la dimensión nominal antes de cerrar el molde o al cerrar el mismo.

30. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 28 caracterizado porque los soportes se suministran con dimensión nominal sobre una base sin fin y se separan de la base en la zona del molde.

31. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 30 caracterizado porque el material del soporte que recubre las secciones transversales libres de los conductos puede soldarse con el material de las cerdas.

32. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 31 caracterizado porque en el molde se introducen por secciones plásticos, que forman las cerdas, con características mecánicas diferentes.

33. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 32 caracterizado porque en el molde se introducen por secciones plásticos, que forman las cerdas, con colores diferentes.

34. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 33 caracterizado porque el material del soporte se introduce en el molde como forma en bruto o recorte y por medio de la presión de conformación del material fundido, que forma las cerdas, se moldea sobre la pared del molde que circunda las secciones transversales libres de los conductos antes de que el material fundido penetre por el soporte conformado.

35. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 33 caracterizado porque el material del soporte se introduce en el molde como forma en bruto o recorte y se moldea mediante presión de fluido sobre la pared del molde que circunda las secciones transversales libres de los conductos antes de introducir el material fundido en el molde con una presión de conformación superior.

36. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 33 caracterizado porque el material del soporte y el material fundido, que forma las cerdas, se introducen en el molde según el procedimiento de moldeo por inyección sándwich.

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37. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 36 caracterizado porque el procedimiento de moldeo por inyección sándwich se emplea en forma de procedimiento monoshot o twinshot.

38. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 33 caracterizado porque el material del soporte se conforma previamente mediante el procedimiento GIT (Gas-Injection-Technology) o se introduce en el molde y se inyecta posteriormente la masa fundida para las cerdas.

39. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 33 caracterizado porque el material del soporte se conforma previamente mediante el procedimiento WIT (Water-Injection-Technology) o se introduce en el molde y se inyecta posteriormente la masa fundida para las cerdas.