DE2856618A1

DE2856618A1 - Verfahren zur oberflaechengestaltung gespritzter, ebener und unebener kunststoffteile, wobei ein einlagekoerper in die form eingefuehrt und durch hinterspritzen von dem plastizierten kunststoff stellenweise so druchbrochen wird, dass auf der oberflaeche des kunststoffteiles ein durch einlagekoerper und kunststoff gebildetes muster entsteht

Info

Publication number: DE2856618A1
Application number: DE19782856618
Authority: DE
Inventors: Josef Moesch
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1978-12-29
Filing date: 1978-12-29
Publication date: 1980-11-20

Description

Verfahren æur Oberflächengestaltung gespritzter Kunststoffteile
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Oberflächengestaltung gespritzter, ebener und unebener Kunststoffteile, wobei ein Einlagekörper in die Form eingeführt und durch Hinterspritzen von dem plastizierten Kunststoff stellenweise so durchbrochen wird, daß auf der Oberfläche des Kunststoffteiles ein durch Einlagekörper und Kunststoffr ebildetes Muster entsteht.
Bei bekannten Verfahren dieser Art werden flache oder vorgeformte Einlagekörper verwendet, die mit einem durch Walzen, Eedru'skein, Prägen, Stanzen usw. aufgebrachten Muster versehen sind.
Diese Einlagekörper werden in die Spritzgußform eingebracht und hinterspritzt, wobei sie sich mit dem Kunststoff zu einem Teil verbinden. Diese Verfahren haben den Nachteil, daß die Einlagekörper zum Zwecke der Oberflächengestaltung durch Bedrucken, Prägen, Aufbringen von Schichtstoffen und ähnliche Maßnahmen vorbehandelt sein müssen und somit relativ teuer sind.
Bei einem anderen Verfahren werden Einlagekörper sus Textilien verwendet, die sich auch unebenen Formen anpassen. Diese Teile weisen dann neben dem Eigenmuster des Einlagekörpers keine besondere Verzierung der Oberfläche auf.
Die Erfindung verfolgt den Zweck, die Oberfläche der Kunststoffteile durch die besondere Beschaffenheit der Spritzgußform zu gestalten und damit eine Vorbehandlung des Einlagekör#ers überflüssig zu machen. Dies erfolgt vor allem dadurch, daß man einen Einlagekörper verwendet der für die plastizierte Kunststoffmasse durchlässig ist, oder bei Berührung mit derselben aufweicht und sie bei steigendem Spritzdruck durchläßt.
Als Einlagekörper mit den genannten Eigenschaften eignen sich Werkstoffe wie Textilien, Kunstleder, Vliesstoffe, Papier usw.
insbesondere Textilien erweisen sich vorteilhaft für dieses Verfahren.
Um die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe zu lösen, bedarf es einer S;ritzgußform in dessen Patritze oder Matritze das gewünschte Muster in Form von Rillen oder Vertiefungen eingraviert ist. Die Breite und Tiefe dieser Rillen hängt von dem verwendeten Einlagekörper ab. Das Einlagematerial wird in die Form eingeführt und durch Schließen derselben von Patritze und Matritze arretiert.
Sodann wird plastizierter Kunststoff eingespritzt der den Einlagekörper an den Rillen der Spritzgußform durchdringt und diese Rillen ausfüllt. Das fertige Teil sieht nun so aus, daß seine Oberfläche durch den Einlagekörper und die das Muster bildende Rippen und Punkte gebildet wird, wobei ein Linienmuster entsteht.
tvach einem weiteren Erfindergedanken wird das Spritzgußwerkzeug so geformt, daß die Patritze dem späteren Muster entsprechende Vertiefungen erhält, und die ;latritze an diesen Stellen flacher ausgebildet ist. Wird nun das Einlagematerial in der geschlossenen Form arretiert, so legt es sich in gespanntem Zustand der Form der Matritze an. Beim Finterspritzen dringt der Kunststoff an der Vertiefung der Patritze durch den Einlagekörper hindurch und füllt sie aus. Die Oberfläche des Kunststoffteiles wird nun zu Teilen aus Kunststoff und Einlagekörper gleichzeitig gebildet. Das Muster dieses Verfahrens hat flächigen Charakter und wird durch unterschiedliche Farbwahl von Einlagekörper und Kunststoff besonders hervorgehoben.
Durch entsprechende Werkzeuggestaltung lassen sich flächige und lineare Muster kombinieren.
Der Einlagekörper kann auch ein Druck - Stick - oder Webmuster aufweisen. Wird dies geschickt mit dem Werkzeugmuster kombiniert, so können recht ansprechende Artikel entstehen.
Es können auch zwei Einlagekörper gleichzeitig verwendet werden, etwa zwei ve-rschiedenfarbige Spitzenstoffe.
Nach einem anderen Vorschlag wird der Einlagekörper an einer oder mehreren Stellen nicht hinterspritzt, so daß der Kunststoff diese Stellen rahmenartig umschließt. Der freigebliebene Teil des Einlagekörpers kann nun durch Sticken, Knüpfen, Nähen usw. weiterbearbeitet werden. Sollten die von Kunststoff freigebliebenen Stellen sehr groß sein, so können sie mittels eines Kunststoffgitters das hinter dem Einlagekörper liegt stabilisiert werden.
Dieses Gitter kann auch den Einlagekörper einschließen und dem Muster des-Kunstatoffteiles entsprechend so angeordnet sein, daß sichtbare Umrißlinien entstehen, die das nachträgliche Aussticken erleichtern. Weiterhin ist es möglich diese Gitter oder freigebliebenen Stellen in einer unebenen Form so anzubringen, daß der Einlagekörper in eine plastische Form gezwungen wird und beim hinterspritzen somit ein reliefartiges Kunststoffteil entsteht.
wird ein solches Teil-z.B. durch Sticken weiterbearbeitet so entsteht ein Relief - Stickbild.
Anhand der Zeichnung soll nun die Erfindung näher beschrieben werden. Es zeigen Fig. 1 einen Schnitt durch eine geschlossene Spritzgußform mit eingespannten Einlagekörper nach dem Spritzvorgang, Fig. 2 bis 5 weitere Teilachnitte durch anders gestaltete Kunststoffteile mit Einlagekörper, Fig. 6 die Ansicht mit Schnitt eines Kunststoffteiles.
Fig. 1 zeigt eine geschlossene Spritzgußform, wobei die Xatritze mit 1 und die Patritze mit 2 bezeichnet ist. Vor dem Spritzvorgang wird zwischen Matritze 1 und Patritze 2 ein Einlagekörper3 eingeführt, der bei Formschluß fest arretiert ist. In die Patritze 2 ist ein Rillenmuster 4 eingraviert. Beim Hinterspritzen wird der plastizierte Kunststoff 5 durch die Düse 6 in die Form eingespritzt. Der Kunststoff 5 durchdringt den Einlagekörper 3 und füllt die -Rille 4 aus, wobei auf dem Einlagekörper. 3 ein Muster entsteht.
Wie Figur 2 zeigt können anstelle der Rillen 4 auch Vertiefungen7 in der Patritze 2 angebracht sein. An diesen Stellen ist die Matritze 1 flacher ausgebildet. Der Einlagekörper 3 legt sich nun bei Formschluß eng an die Matritze 1 und wird beim Hinterspritzen von Kunststoff 5 durchdrungen , der die Vertiefung 7 ausfüllt.
Bei Figur 3 sind an der Patritze 2 sowohl Rillen4 als auch Vertiefungen 7 angebracht.
Figur 4 zeigt ein Kunststoffteil mit zwei Einlagekörpern 3* Bei Figur 5 ist der Einlagekörper 3 stellenweise 8 von Kunststoff5 freigeblieben und kann somit durch Sticken, Knüpfen, Nähen usw.
weiterbearbeitet werden.
Figur 6 zeigt ein Kunststoffteil mit zwei Stellen 8 an denen der Einlagekörper 3 ausgespart ist. Der obere Ausschnitt 8 ist zur Verstärkung mit einem-Gitter 9 hinterspritzt. Der untere Ausschnitt 8 zeigt ein Reliefmuster dessen sichtbare UmrißkantenlO mit einem unsichtbaren Gitter 9 dem Teil Form und Muster geben.

Claims

Patentansprüche @ Verfahren zur Oberflächengestaltung gespritzter ebener und unebener Kunststoffteile, wobei ein Einlagekörper in die Form eingeführt und beim Hinterspritzen stellenweise durchbrochen wird, so daß auf dem Einlagekörper ein Linien - oder Punktemuster entsteht, dadurch gekennzeichnet, daß ein durchlässiger Einlagekörper in eine Spritzgußform eingeführt und mit Kunststoff hinte-rspritzt wird. Das gewünschte Muster entsteht dadurch, daß der plastizierte Kunststoff durch den Einlagekörper hindurch in entsprechende Eingravierungen an der Patritze oder Matritze des Spritzgußwerkzeuges eindringt und diese ausfüllt,
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffteil vorstehender- Teile mit dickerer Wandstärke aufweist, wobei der Einlagekörper beim Hinterspritzen an den vorstehenden Teilen durch den plastizierten Kunststoff durchbrochen wird und somit ein flächiges Muster ent-steht.
3 Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Muster auf dem Kunststoffteil durch Kombination beider Verfahren entsteht und somit das Muster gleichzeitig flächige und lineare Komponente aufweist.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Einlagekörper mittels-eines Aufdruckes, Web - oder Wirkmusters dem Kunststoffteil zusätzliche Vielfalt verleiht.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, gekennzeichnet durch die Verwendung eines zvei - oder mehrschichtigen Einlagekörpers.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,daß der Einlagekörper nur teilweise hinterspritzt wird und somit die ausgesparten Teile des Einlagekörpers durch Sticken, Knüpfen, Nähen usw. weiterbearbeitet werden kann.
7. Verfahren nach Anspruch 6 , dadurch gekennzeichnet, daß die ausgesparten Teile des Einlagekörpers mit einem hinterspritzten Gitter£werstärkt sind, wobei dieses Gitter an den Einlagekörper ein unsichtbares Gerippe bildet. Diese Gitter können eben sein.

Es ist auch möglich mittels unebener Gitteranordnung den Einlage körper in eine plastische Form zu bringen.
8. Gemäß dem Verfahren nach Anspruch 1 bis 7 hergestellte Kunststoffteile, dadurch gekennzeichnet, daß dere#n Oberfläche aus Kunststoff und Einlagekörper besteht, wobei durch die Anordnung des Kunststoffes auf dem Einlagekörner ein Muster entsteht.