MXPA02012600A

MXPA02012600A - Articulos con cerdas y procedimiento y dispositivo para confeccionar los mismos.

Info

Publication number: MXPA02012600A
Application number: MXPA02012600A
Authority: MX
Inventors: Georg Weihrauch
Original assignee: Coronet Werke Gmbh
Priority date: 2000-07-10
Filing date: 2001-06-28
Publication date: 2003-05-14
Also published as: IL153376A0; HUP0302917A2; AP2003002717A0; UA73593C2; HRP20020985A2; DE10033256A1; ES2333101T3; SK1722003A3; CN1187007C; PL204126B1; AP1605A; NO20030084L; US20030163884A1; RU2257826C2; ZA200210090B; JP4674034B2; EP1299017B1; YU1003A; CN1441644A; MA25759A1

Abstract

La invencion ser refiere a articulos con cerdas que comprenden al menos un soporte con cerdas hechas de un material plastico moldeable dispuestas en el mismo. Los articulos se producen mediante: proporcionar el soporte con aberturas que actuan como boquillas de hilado y unidas a los canales que forman las cerdas y una masa fundida de material plastico es extruida en los canales por moldeo por inyeccion desde al menos un lado del soporte (el lado de alimentacion de la masa fundida) a traves de las aberturas para formar las cerdas. Las aberturas tienen un ancho minimo de < 3 mm a lo largo de al menos una porcion de su longitud y la relacion del ancho al trayecto de flujo de la masa fundida, el trayecto se constituye por la altura de las aberturas y la longitud de los canales es de < 1:5. La invencion tambien se refiere a dispositivos para realizar el procedimiento y los articulos con cerdas elaborados de acuerdo al procedimiento.

Description

ARTÍCULOS CON CEBDAS Y PROCEDIMIENTO Y DISPOSITIVO PARA CONFECCIONAR LOS MISMOS DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a un procedimiento para la elaboración de artículos con cerdas con al menos un soporte y cerdas de un material plástico moldeable dispuestas en los mismos, donde las cerdas se confeccionan por inyección de material plástico fundido en canales que moldean las cerdas. La invención se refiere, además, a los artículos con cerdas y a un dispositivo para la confección de los mismos. Los artículos con cerdas, entre los cuales se cuentan, en el presente contexto y en particular, cepillos de todo tipo, pinceles y escobas, se confeccionan preponderantemente por medio de procedimientos mecánicos, confeccionando en una primera instancia el soporte de cerdas con orificios e incorporando posteriormente en forma mecánica el manojo de cerdas. Con la llegada de los materiales plásticos, los cuerpos de las cerdas se confeccionan por inyección o moldeo y las cerdas se han fijado de la manera mecánica convencional o también, más recientemente, por medio de procedimientos térmicos. En todos estos casos se deben confeccionar en una primera instancia los monofilamentos de las cerdas mediante un procedimiento de extrusión o hilado, REF. 144029 opcionalmente, se deben cortar los monofilamentos y, a continuación, se sujetan las cerdas en el soporte. En la técnica de anclaje utilizada actualmente con preponderancia, las cerdas son anudadas y punzonadas con un ancla metálica en cuerpo del cepillo. Es por ello que, se han hecho varios intentos para una mayor racionalización del proceso, mediante conformar en una sola pieza las cerdas o los manojos con un soporte y unir tal soporte con el cuerpo del cepillo. Así, hace más de cien años (documentos GB 788/1861, GB 24 935/1896) se propuso moldear las cerdas y un soporte que las une con un material elástico como el caucho o similar, y sujetarlas posteriormente en un cuerpo de cepillo, inherentemente rígido. También es conocido (DE 941 364, GB 2 151 971, US 301,644, US 4,244,076, US 5,040,260, US 5,96,771, WO 58/03097) confeccionar, mediante un procedimiento de inyección, elementos de limpieza, combinados en grupos, junto con un soporte que los une y unir posteriormente en una inyección de dos componentes el soporte con el cuerpo del cepillo. Finalmente, el documento US 5,926,900 ha sugerido confeccionar el cuerpo del cepillo completo y las cerdas como una parte moldeada por inyección, de una sola pieza Los cepillos de este tipo se pudieron introducir en la práctica sólo en el ámbito del cuidado del cabello o en menor grado - a modo de cepillos descartables de un solo uso.

Motivo de las escasas aptitud y aceptación es el hecho de que las cerdas inyectadas presentan una resistencia muy reducida a la flexión alternativa porque, contrariamente a las obtenidas mediante procedimientos de hilado, no poseen la estructura molecular necesaria para su estabilidad, que se destaca, sobre todo, por la orientación longitudinal paralela de las cadenas de moléculas. Por ello se las designa mayormente como elementos utilitarios o de limpieza más que como cerdas. La escasa estabilidad se comprueba, en particular, en el sector de inserción de los elementos utilitarios en el soporte, dado que allí se carece completamente de una orientación de la molécula. Esto conduce a que los elementos utilitarios, orientados en forma correcta directamente después de su confección, modifican su posición luego de un corto tiempo de uso, en particular, se doblan, se rompen y no se recuperan (bend-recovery) . Además, esta tecnología requiere el uso del mismo material plástico para los elementos utilitarios y el soporte. Esto conduce a costos correspondientemente elevados en el caso de materiales plásticos de gran valor, de los cuales están constituidas las cerdas con un alto perfil de requerimientos. Cada reducción de costos fuerza un compromiso en la selección del material plástico. No obstante, se mantienen las importantes desventajas de uso, con la consecuencia de que los cepillos de este tipo sólo son adecuados para pocos casos de aplicación. Tampoco es posible una diferenciación del material del soporte y de las cerdas o entre las cerdas sí adaptada al perfil de requerimientos considerado, en particular, en lo que se refiere a la resistencia mecánica, coeficiente de fricción, color, etc.. También se conocen cepillos (US 2,621,639) en los cuales los elementos utilitarios ("espigas") no son cerdas, sino espigas, puntas, cintas o similares. Se tratan de elementos moldeados por inyección, constituidos en su mayoría por cauchos o materiales plásticos con elasticidad similar a la del caucho, por ejemplo, elastómeros, presentando una sección transversal mayor y, generalmente, una longitud menor que la de las cerdas. Esta forma constructiva de la cerda es forzosamente necesaria por dos motivos: por un lado, con ello se obtiene una estabilidad y resistencia alternativas satisfactorias y, por el otro, para evitar que los canales de molde sean muy estrechos ni muy profundos por razones tecnológicas de la inyección, para asegurar, por un lado un llenado satisfactorio de los moldes y, por el otro, posibilitar el retiro. Las propiedades características de estos "espigas" consisten en una acción suave sobre la superficie cubierta, con un coeficiente de fricción elevado, o sea, una acción tipo pintura y masaje, sin alcanzar una acción de cepillado activo. Un caso de aplicación típico son los cepillos para cabello, los que actúan individualizando y ordenando los cabellos, solo masajeando el cuero cabelludo. La rigidez de estos elementos puede ser influida esencialmente por medio del diámetro y la relación diámetro/longitud, así como por la dureza del material plástico. El cepillo de acuerdo con la US 2,621,639 se confecciona por moldeó por inyección, insertando una placa soporte delgada flexible con una perforación correspondiente a la disposición de los elementos utilitarios en un molde de inyección que presenta muchas cavidades de moldeo acanaladas que se acoplan a los orificios perforados del soporte y actúan en la conformación de los elementos utilitarios espigados. En el lado opuesto - el lado de inyección - están dispuestos canales distribuidores que conducen el material plástico fundido, por ejemplo, nylon, a los orificios perforados individuales y a los canales de moldeo acoplados. Los canales de moldeo presentan inicialmente, acoplados directamente a la perforación del soporte, un engrosamiento. De esta manera se genera un engrosamiento a ambos lados de la placa soporte delgada, de modo que el elemento utilitario quede fijado axialmente en las dos direcciones. A pesar de que el nylon empleado para obtener propiedades similares a las de las cerdas es adecuado, éste no se utiliza aquí porque no puede obtenerse una estructura molecular orientada longitudinalmente, en al menos en la base de los elementos de limpieza, debido al engrosamiento. Lo mismo es válido para otro cepillo para cabellos conocido (EP-B1-0 120 229), donde se inyecta inicialmente un soporte con prolongaciones cónicas en forma de manguito y, a continuación, se inyecta otro material plástico a modo de núcleo y que se apoya con un engrosamiento sobre la desembocadura abierta del manguito. En el lado trasero, los núcleos están unidos por medio de una segunda placa soporte de material propio. Aquí se destaca una unión axialmente rígida, por arrastre de forma, de las dos piezas, volviéndose, por ello, aún más toscos los elementos utilitarios. Tales elementos de limpieza también son conocidos en cepillos dentales y escobas (US 5,040,260, US 5,966,771). Estos cepillos están confeccionados en dos piezas. Finalmente, en cepillos dentales es conocido (US 1,924,152, US 2,139,242, DE 826 440, WO 00/64307) que el soporte de cerdas consiste de una combinación de cerdas convencionales con elementos de limpieza tipo espiga o puntas mejorados y buen efecto limpiador de material plástico elástico tipo caucho. El objetivo fundamental de la invención es sugerir un procedimiento y un dispositivo para la elaboración de artículos con cerdas en los cuales se puedan aprovechar las conocidas ventajas de la tecnología de inyección, así como hacer posible la confección de artículos con cerdas cuyas cerdas se asemejen, en su calidad y en sus propiedades tecnológicas de uso, a cerdas hiladas por extrusión. A partir del conocido procedimiento en el cual los elementos utilitarios tipo cerda dispuestos en un soporte se confeccionan mediante la inyección de una masa fundida de material plástico en los canales de moldeo, el objetivo de la invención se resuelve porque el soporte se confecciona con aberturas que actúan a modo de boquillas y las aberturas a las cuales se acoplan los canales, tienen un ancho mínimo de < 3 mm a lo largo de al menos una parte de su profundidad, en donde la relación entre este ancho y el trayecto de flujo de la masa fundida que se obtiene a partir de la profundidad de las aberturas y la longitud de los canales, es de < 1:5, y - la masa fundida de material plástico de al menos un lado del soporte - el lado de alimentación de la masa fundida - es inyectada en los canales a través de las aberturas, conformando las cerdas. La relación mencionada anteriormente es preferiblemente menor que/igual a < 1:10. El límite inferior de esta relación se puede encontrar en el orden de 1:250. Con el procedimiento de acuerdo con la invención se da un nuevo paso en la confección de artículos con cerdas. El soporte en el cual están dispuestas las cerdas y que puede constituir el cuerpo en sí del cepillo o una parte del mismo, por ejemplo, en forma de un inserto o similar, actúa al mismo tiempo a modo de "herramienta" perdida en la confección de las cerdas por moldeo por inyección. En las aberturas que actúan a modo de boquilla de hilado se genera un flujo de extensión con fuerzas de corte relativamente elevadas en el sector cercano a las paredes, como consecuencia de los efectos de tapón y fricción de paredes. Las mismas conducen a que la estructura molecular en el interior de la masa fundida o del material plastificado queda orientada en la dirección del flujo, continuando esta orientación en los canales que conforman las cerdas, con lo que la longitud de flujo de la masa fundida seleccionada de acuerdo con la invención optimiza la orientación molecular longitudinal en relación con la parte más angosta de las aberturas. Este auto-refuerzo de las cerdas mediante la orientación longitudinal de las cadenas de moléculas se manifiesta visualmente, en particular, en materiales termoplásticos parcialmente cristalinos. A esto se agrega que en el artículo con cerdas confeccionado de acuerdo con la invención, contrariamente al confeccionado en una sola pieza, una longitud parcial corta de las cerdas, es decir, su base o raíz, está dispuesta en el soporte y está apoyada en el mismo. Este sector de la raíz es el sector más sensible desde el punto de vista de la resistencia, debido a que allí la orientación de las moléculas todavía no existe o solo está débilmente marcada. Como consecuencia de esta estabilización, se obtiene una mayor resistencia a la flexión, en particular, resistencia a la flexión alternativa, así como también una mayor resistencia a la tracción. Contrariamente a los cepillos moldeados en una sola pieza, se puede aumentar en 40% o más la fuerza de flexión necesaria para obtener una desviación preestablecida de la cerda y también aumenta notablemente el módulo de elasticidad. Dado que también aumenta esencialmente la resistencia a la tracción se pueden retirar del molde fácilmente las cerdas, también con secciones pequeñas grandes longitudes. Con el procedimiento de acuerdo con la invención se pueden procesar, en principio, todos los materiales plásticos termoplásticos, para lo cual, desde el punto de vista del perfil de requerimientos para cerdas, se emplean, con preferencia, termoplásticos, termoelásticos o mezclas (aleaciones) de los mismos, dado que con estos materiales plásticos también se manifiesta al máximo la orientación molecular. Para el soporte se pueden emplear, en principio, materiales arbitrarios, en particular, materiales plásticos con otras propiedades mecánicas que aquellas de las cerdas, materiales plásticos con otras modificaciones, colores o similares, así como materiales no plásticos como madera, metal o similares. Las aberturas se pueden producir, de acuerdo con el material que constituye el soporte, mediante colada, fusión, láser, moldeo por inyección, estampación, perforación o similares. Las mismas pueden estar dispuestas en una distribución arbitraria. En una distribución muy estrecha, posible con el procedimiento de acuerdo con la invención, las cerdas se encuentran correspondientemente muy estrechas entre sí, en forma de manojos, cintas o paquetes En lugar de ello, las aberturas también pueden estar dispuestas a distancias mayores entre sí, para obtener cerdas más distanciadas individualmente. Tales disposiciones también se pueden combinar entre sí, para obtener un conjunto de cerdas con configuración arbitraria. Finalmente, las aberturas también pueden estar perfiladas paralelas axialmente, para obtener cerdas con perfil longitudinal. En una modalidad preferida está previsto que las aberturas en sí estén provistas de un corte longitudinal y/o transversal y/o la presión de inyección este seleccionada de manera que la masa fundida que pasa a través de las aberturas se conforma de una manera similar a como lo hace en el hilado de una cerda de monofilamento, con una estructura molecular longitudinal, al menos en el sector periférico de las cerdas. Sobre la dimensión de la orientación longitudinal se puede influir, por un lado, por medio de la sección transversal y por la profundidad absoluta de las aberturas.

Cuanto más angosta es la sección transversal y más larga la profundidad de las aberturas, tanto más marcado es el flujo transversal al inyectar la masa fundida. El flujo transversal también es influido por la presión o la velocidad de inyección. Así, en el proceso inventivo se comprobó que, con una velocidad de inyección creciente, aumenta notablemente la resistencia a la flexión de la cerda, en particular, cuando se deben tomar en consideración los parámetros de ancho mínimo de la abertura y la relación entre tal ancho y trayecto de flujo de la masa fundida. Sobre la conformación del flujo transversal se puede influir también por medio de la forma de las aberturas en la dirección axial y en la radial. En aberturas con sección transversal perfilada se forman, en los contornos del perfil, un flujo transversal más elevado que en el núcleo. También una sección transversal que va disminuyendo desde el lado de inyección hacia el lado opuesto conduce a un perfil de velocidades más empinado hacia el lado de la salida. Por ejemplo, por medio de estrangula ientos cónicos o en forma de escalón se puede obtener un flujo con acción orientadora longitudinal que se alinea con las cadenas moleculares. . Las aberturas del soporte están provistas, con preferencia, de una profundidad tal que las cerdas inyectadas a través de las mismas quedan circundadas por el soporte en el sector en el cual todavía no se llevó a cabo la orientación molecular longitudinal. Este es el sector por ejemplo, donde las cerdas se unen. El procedimiento de acuerdo con la invención brinda la posibilidad de inyectar las cerdas con longitudes diferentes, de modo que los extremos de las cerdas no se encuentren en una superficie envolvente no plana. Por medio de las aberturas en el soporte que operan a modo de boquillas de hilado se logra una orientación molecular longitudinal independiente de la longitud de las cerdas, de modo que cerdas de distinta longitud también posean un mismo buen comportamiento a la flexión y a la recuperación. Los canales de moldeo para las cerdas se pueden obtener con tolerancias muy exactas, de modo de obtener muy exactamente una topografía preestablecida en el conjunto de cerdas completo, adaptada al campo de aplicación considerado del articulo con cerdas. En cepillos convencionales, en particular, en cepillos dentales, esta topografía se obtiene con medios de procesamiento mecánicos, que no permiten, forzosamente, grandes exactitudes. Además, las cerdas pueden ser confeccionadas con extremos de conformación distinta al ser inyectadas, para adaptar la acción de cerdas individuales o de todo el conjunto de cerdas al uso deseado. En otra variante de procedimiento, la masa fundida de material plástico para las cerdas es conducida anularmente a las aberturas, para obtener cerdas huecas. En este caso, la masa fundida es inyectada en las aberturas e introducida en los canales anularmente. Se obtienen cerdas huecas que son cerradas o abiertas en sus extremos libres. En el primer caso, están conformadas a modo de canal en donde lleva a cabo no solo en el lado externo una orientación molecular por fricción con las paredes, sino también en la pared interna de la cerda hueca. La cerda hueca puede ser llenada, opcionalmente, con cargas arbitrarias adaptadas al campo de aplicación. En lugar de esto, también puede estar previsto que, luego de la inyección y retiro del molde de la cerda hueca, sea inyectada otra masa fundida de material plástico para obtener una cerda-núcleo que también tenga una orientación molecular longitudinal en su superficie debido al flujo transversal en la entrada de la cerda hueca y por la fricción en su pared interna. De esta manera se obtiene una cerda multicomponentes en la cual los componentes de material plástico pueden ser adaptados a su vez al campo de aplicación. A modo de ejemplo, el núcleo que llena la cerda hueca puede estar constituido por un material costoso y/o más rígido, mientras la camisa externa puede estar adaptada al campo de aplicación del artículo con cerdas, por ejemplo, como superficie útil, para obtener acción más pulidora o esmeriladora. La camisa puede también conformar una capa útil más blanda, de modo de ir liberando el núcleo a medida que se va gastando la misma e indicar su desgaste, en particular, ante colores distintos del núcleo y de la camisa. Por supuesto que también puede estar perfilada la pared interna de la cerda hueca o del núcleo inyectado en la misma, a los fines mejorar la adherencia. Al mismo tiempo aumenta la fricción de las paredes de la corriente de la masa fundida en la superficie ampliada, apoyando la orientación molecular longitudinal. La cerda hueca puede ser inyectada con perforaciones y la otra masa fundida para el núcleo-cerda puede ser inyectada a través de la perforación con la formación de protuberancias sobresalientes del núcleo. De esta manera se pueden obtener diferentes estructuras en la superficie de la cerda, tanto mediante la conformación de las protuberancias como por la selección del material que las compone. Las protuberancias pueden estar conformadas a modo de trozo, dedo o hilo. Las perforaciones pueden actuar a su vez a modo de boquilla de hilado por medio de un dimensionamiento adecuado. En lugar de ello se puede extruir inicialmente una cerda-núcleo y, a continuación, rodearla inyectando una masa fundida de material plástico para formar una cerda hueca circundante, al menos parcialmente.

En una modalidad también preferida, el soporte es provisto en el lado de alimentación de la masa fundida de al menos una cavidad y de al menos una abertura orientada hacia el lado opuesto a la misma, llenando la cavidad, al menos parcialmente, con la masa fundida de material plástico de las cerdas , Por medio de está disposición se obtiene una reserva de masa fundida adicional correspondiente para suministrarla en las cerdas según como sea necesario. Además, las cerdas quedan unidas entre sí en su lado posterior, total o parcialmente, por lo cual se efectúa una fijación positiva en oposición a las fuerzas de extracción. En tanto las cerdas no se suelden con la pared de las aberturas, las fuerzas de extracción en esta reserva de masa fundida son derivadas al lado posterior del soporte y absorbidas allí. La cavidad puede estar conformada con una gran superficie en el lado opuesto a las cerdas, o también en una disposición de canaletas distanciadas o que se cruzan en forma reticulada, a partir de las cuales salen las aberturas. Luego de la inyección del material de las cerdas, las cerdas quedan unidas entre sí por su lado posterior por medio de varillas o retículos, opcionalmente, flexibles que llenan la cavidad. Dado que generalmente solo las cerdas deben estar constituidas por un material costoso, se obtiene una conformación económica que puede actuar, al mismo tiempo, como elemento decorativo en la parte posterior del soporte. En otra modalidad se confecciona un soporte espacioso, por ejemplo, al menos parcialmente cilindrico, con aberturas que funcionan a modo de boquillas de hilado, inyectando desde adentro la masa fundida de material plástico para las cerdas a través de las aberturas. De esta manera se pueden confeccionar artículos con cerdas con soportes curvados, pudiéndose obtener también aquí, contrariamente a procedimientos de sujeción mecánicos, un posicionamiento y disposición exactos de las cerdas, opcionalmente, con una topografía adecuada de los extremos de las cerdas. De acuerdo con una modalidad de este procedimiento, el soporte se confecciona como una sección de tubo, donde, a su vez, la masa fundida de material plástico para la cerda es inyectada desde adentro, a través de las aberturas. De esta manera se pueden confeccionar cepillos redondos, cepillos máscara, etc., y obtener, también en este caso, topografías arbitrarias de la superficie de las cerdas por medio de cerdas de distinta longitud. Usando técnicas convencionales no se podría realizar en cepillos redondos, o solo en una medida muy restringida. Si la sección de tubo es confeccionada en forma cerrada en al menos uno de sus extremos, se pueden obtener cepillos de baño, cepillos para botellas o similares con el procedimiento de acuerdo con la invención. Además, el espacio hueco circundado por el soporte puede ser llenado, al menos parcialmente, con la masa fundida de material plástico para las cerdas. Si el soporte tiene secciones transversales de soporte pequeñas, por ejemplo, en el caso de cepillos Mascara, el soporte puede estar completamente lleno, obteniéndose entonces una forma maciza. Con secciones transversales mayores puede estar previsto un llenado parcial, en partes particularmente solicitadas. También es posible proveer el llenado parcial en forma de rebordes de refuerzo o similares o con canales, para introducir material para o entre las cerdas. También el soporte es confeccionado, con preferencia, con material plástico, por inyección. El mismo puede estar preconfeccionado y ser incorporado en un molde de inyección que presenta los canales. En una variante de procedimiento también preferida, el soporte y las cerdas se confeccionan por un procedimiento de inyección con multicomponentes, inyectando la masa fundida de material plástico para las cerdas a través de las aberturas luego de la inyección del soporte con las aberturas . De esta manera se pueden confeccionar el soporte y las cerdas en una única herramienta de inyección. En muchos casos se puede constituir un cepillo completo. No obstante, opcionalmente, el soporte con el conjunto de cerdas puede ser cubierto en extrusor multicomponente o en dos o varias etapas de inyección, a los fines, por ejemplo, de cubrir también el lado posterior del soporte del cepillo y conformar un cuerpo de cepillo más voluminoso y, opcionalmente, un manipulador, un mango o similar. El cuerpo de soporte y cerdas pueden estar constituidos por diversos materiales plásticos, así como por materiales plásticos rellenados o sin rellenar, o de plásticos de distintos colores. Las aberturas pueden estar incorporadas en el soporte alineadas o formando un ángulo con los canales, de modo que las cerdas puedan quedar orientadas arbitrariamente con respecto al cuerpo del cepillo en el artículo con cerdas terminado . Las aberturas se elaboran, con preferencia, con una sección transversal ahusada desde el lado de alimentación de la masa fundida hacia el lado opuesto, con preferencia, con secciones transversales decrecientes en forma escalonada, a fin de obtener un perfil de flujo tipo boquilla de hilado. Las aberturas también pueden estar provistas inclinaciones de entrada en el lado de alimentación de la masa fundida, para ensanchar y estabilizar la raíz de la cerda dentro del soporte y, al mismo tiempo, obtener un flujo de tensión. Las aberturas también pueden estar provistas de un cuello en el lado de alimentación de la masa fundida y/o en el lado opuesto, donde un cuello dispuesto interiormente, junto con una masa de material plástico que llena la cavidad, conduce a un hundimiento en el sector del pie de la cerda, así como un cuello externo posibilita una inserción más larga de las cerdas en el soporte. Las dos disposiciones conducen, cada una individualmente, a un flujo transversal de mayor longitud dentro del soporte. Convenientemente, las aberturas están perfiladas longitudinal o transversalmente en el soporte. De esta manera se puede crear superficies útiles perfiladas en el lado externo de la cerda, adaptadas al campo de aplicación del artículo con cerdas. También se refuerza la fricción de las paredes como consecuencia de las mayores superficies y, con ello, el flujo transversal. El soporte puede estar conformado en una sola capa o en varias en al menos subsectores, o también en segmentos de superficie que también pueden estar constituidos por distintos materiales. Además puede ser arbitrariamente plano o curvo. Las cerdas también pueden ser inyectadas con al menos dos materiales plásticos distintos. En una modalidad preferida, las aberturas son incorporadas en el soporte en correspondencia con la disposición de las cerdas en el conjunto de cerdas definitivo, para lo que se puedan seleccionar, como ya se mencionara anteriormente, disposiciones en forma de manojos, cintas, paquetes o cerdas individuales, o también combinarlas entre sí. En una modalidad también preferida, las cerdas inyectadas a través del soporte son alargadas a continuación por estiramiento, como es en sí conocido para elementos utilitarios tipo cerdas (DE 21 55 888) . Esto puede llevarse a cabo inmediatamente después del proceso de inyección, en la herramienta de inyección, mediante el correspondiente proceso en las piezas de la herramienta de inyección, o luego de la expulsión, en una operación de trabajo posterior. Mediante el estiramiento, bajo la acción de fuerzas de tracción procede otra orientación longitudinal de las moléculas. Se puede incorporar una elongación en las cerdas por medio de fuerzas de flexión alternativas, lo que posee asimismo una acción de orientación molecular, quedando disponible para el uso posterior como reserva de elongación en la flexión de las cerdas . Para apoyar el estiramiento bajo fuerzas de tracción, en los extremos de las cerdas puede ser inyectado una saliente, por ejemplo, con la forma de un engrosamiento. El estiramiento se lleva a cabo entonces por medio de una fuerza de tracción aumentada por la distancia existente entre el soporte y el estribo, donde a su vez, los engrosa ientos pueden ser deformados junto con las cerdas. También se pueden extruir salientes que unen varias o todas las cerdas, las que luego son separadas. El estiramiento puede proceder en una sola tracción o en varias etapas con fuerzas de tracción reducidas en cada etapa, o también en porciones de las cerdas. Opcionalmente, en lugar del estiramiento o de una estabilización adicional, también pueden estar previstos otros modificadores del material plástico, por ejemplo, de tipo químico o térmico. De esta manera, las cerdas inyectadas obtienen valores de estabilidad aún mayores que los de las cerdas extruídas o hiladas. Si para el soporte y las cerdas se utilizan los mismos materiales plásticos, el proceso de inyección puede ser controlado de modo que las cerdas queden soldadas con el soporte. Esto también es válido cuando se emplean materiales plásticos diferentes y que poseen una afinidad mutua satisfactoria. En el ultimo caso, los materiales plásticos para el soporte y las cerdas son seleccionados o modificados de manera que cumplan los requisitos considerados circunstancialmente, donde se emplean generalmente materiales termoplásticos de mayor calidad para las cerdas. La soldadura o fusión de las cerdas al soporte conduce a una unión exenta de discontinuidades. Tales cepillos cumplen con los más elevados requerimientos higiénicos en, por ejemplo, cepillos dentales, terapéuticos medicinales o también en aquellos cepillos empleados en el procesamiento de alimentos. Esta propiedad se puede realzar empleando materiales plásticos dotados con acabado antimicrobiano para las cerdas o el cepillo. Se puede emplear también, al menos para las cerdas, un material plástico que influya en las propiedades químicas, físicas, mecánicas o tecnológicas de uso. Aquí se puede tratar de materiales plásticos rellenos, por ejemplo, aquellos rellenados con partículas, fibras o similares. En masas fundidas rellenadas con fibras, también las fibras quedan orientadas en el sentido longitudinal al ser inyectadas a través de las aberturas, apoyando con refuerzos externos el refuerzo propio obtenido por orientación molecular en las cerdas. Las fibras o cargas pueden estar constituidas por el mismo polímero que el de la masa fundida y ser mezcladas en la misma, o también, opcionalmente, estar modificado, para aumentar su punto de fusión, para que permanezcan como cuerpos sólidos en la masa fundida, conduciendo así a la estructuración de la superficie de la cerda. Si los puntos de fusión del material de las cerdas y del soporte se encuentran lo suficientemente cerca, se mejora la unión por medio de una fusión superficial. La función estabilizadora de las fibras es particularmente marcada cuando se obtienen a partir de un monofilamento hilado.

La invención se refiere también a un dispositivo para la confección de artículos con cerdas con al menos un soporte y cerdas de un material plástico termoplástico dispuestas en el mismo, constituido por un molde de inyección con un canal de alimentación para la masa fundida de material plástico, un espacio acoplado al mismo para el soporte y canales de moldeo que se extienden desde este espacio, en los que es inyectada la masa fundida. Tal dispositivo es conocido para la inyección en una sola pieza de elementos utilitarios del tipo soporte y cerdas (GB 2 151 971 A) . De acuerdo a una primera solución del objetivo de la invención, tal dispositivo se caracteriza porque en el espacio al cual se acoplan los canales de moldeo se puede incorporar un soporte con aberturas conformadas como boquillas de hilado y que presentan, en al menos una parte de su profundidad, un ancho igual o menor de 3 mm, las aberturas se conectan con los canales de moldeo y forman la unión entre los canales de moldeo y el canal de alimentación para extruir la masa fundida de material plástico en los canales de moldeo, donde la relación entre el ancho mínimo de las aberturas y la longitud que se obtiene a partir de la profundidad de las aberturas y de la longitud de los canales es 1:5, con preferencia, igual o menor de 1:10 a 1:250. El soporte, de cualquier material arbitrario, es provisto de las aberturas de manera convencional, por colada, inyección o procesos de mecanizado, y colocado y posicionado en el espacio de moldeo del molde de inyección de modo que las aberturas estén dispuestas antes de los canales, en la dirección de inyección, quedando conectados a los mismos, con preferencia, unidos. De este modo se obtiene una unión entre el canal de alimentación de la masa fundida y de los canales de moldeo que forman la cerda. En el ciclo de inyección, la masa fundida es impulsada, a través de las aberturas del soporte, desde el canal de alimentación hacia el espacio de moldeo. En las aberturas ya se lleva a cabo en la masa fundida o en el material plastificado, como consecuencia de su acción a modo de boquilla de hilado, una orientación longitudinal de la molécula, la que es continuada en los canales. El sector de las raíces de las cerdas, orientado en menor grado y con menor resistencia a la flexión y a la tracción, está insertado en el soporte. Otro dispositivo de acuerdo con la invención consiste en que una parte del molde de inyección constituido por varias piezas presente otro canal de alimentación para la masa fundida de material plástico, el que desemboca en el espacio de moldeo, una cavidad con aberturas que actúan a modo de boquillas de hilado, para inyectar el soporte, y una cantidad de espigas desplazables que se corresponden con la cantidad de aberturas y que, en una primera etapa de inyección, atraviesan la cavidad para el soporte y cierran los canales de moldeo y, en una segunda etapa de inyección, son retraídas de la cavidad. En la primera etapa es inyectado el soporte con las aberturas, y en una segunda etapa, luego de extraer las espigas, son inyectadas las cerdas a través de las aberturas ahora liberadas. En lugar de ello, también se puede prever un dispositivo con el cual el soporte inyectado en la cavidad se puede desplazar y posicionar de modo que las aberturas se conecten aproximadamente unidas con los canales de moldeo, constituyendo así la unión entre los canales de moldeo y el canal de alimentación para inyectar la masa fundida de material plástico en los canales de moldeo. En una tercer variante, en el espacio de moldeo se inyecta inicialmente el soporte, opcionalmente, en varias etapas y, luego de desplazarlo delante de otro molde de inyección con los canales que forman las cerdas, se inyecta a través del soporte la masa fundida para las cerdas. En todas las modalidades del dispositivo mencionadas anteriormente, el soporte está constituido por un material plástico moldeable y se confecciona, con sus aberturas tipo boquilla de hilado, en una cavidad correspondiente de un molde de inyección, siendo inyectado a continuación - en el mismo o en otro molde de inyección tras un desplazamiento del soporte o del molde con el soporte - el segundo componente de material plástico. De este modo se puede alcanzar, con un desarrollo adecuado del dispositivo de inyección, un alto nivel de frecuencia de ciclos. Si los materiales plásticos de las cerdas y del soporte son suficientemente afines, los mismos se sueldan entre sí en el sector de las aberturas. En todos los casos las aberturas presentan, en al menos una parte de su longitud, un ancho mínimo igual o menor que 3 mm, siendo la relación entre este ancho y la longitud que se obtiene a partir de la profundidad de las aberturas y la longitud de los canales de moldeo igual o menor que 1 :5, con preferencia, igual o menor que 1 : 10. Los mismos efectos y ventajas se logran al igual en el dispositivo mencionado anteriormente En todas las variantes del dispositivo puede estar previsto que el soporte presente al menos una cavidad en el lado del canal de alimentación, desde la cual se extienden las aberturas y en la cual se aloja una parte de la masa fundida de material plástico para las cerdas. El soporte puede estar preconfeccionado con la cavidad, para colocarlo posteriormente en el espacio de moldeo, o la cavidad ser moldeada en el soporte al ser inyectado el primer componente. En la inyección de las cerdas llevada a cabo a continuación, la cavidad es llenada, al menos parcialmente, con el segundo componente, de modo que las cerdas queden unidas entre sí por sus raíces. Se entiende aquí por cavidad todo tipo de hueco que conduzca a la unión de las cerdas. La misma puede comprender la superficie posterior de todas las cerdas, o también estar constituida por nervios o nervios entrelazados en forma reticulada y que unen las cerdas entre sí. La reserva de masa fundida que se encuentra en la cavidad puede actuar, en el pos-presurizado del agregado de inyección, en la posalimentación de masa fundida en las cerdas. En el estado solidificado, la misma representa una especie de arrastre por forma entre las cerdas y el soporte, absorbiendo, al menos parcialmente, las fuerzas de extracción que actúan sobre la cerca. La misma puede constituir, junto con el soporte, el cuerpo del cepillo. Dado que el soporte está sujetado en el molde de inyección, la masa fundida de material plástico para las cerdas puede ser inyectada con una gran presión, también cuando el soporte no está del todo solidificado o está constituido por un material plástico flexible, por ejemplo, un elastómero, dado que las aberturas tipo boquilla de hilado permanecen con su forma. También puede estar previsto que al menos una parte de los canales de moldeo presente, en su abertura orientada hacia el soporte, una sección transversal decreciente con respecto a la sección transversal de las correspondientes aberturas, lo que conduce a otro estrangulamiento del flujo de masa fundida, con orientación longitudinal de las moléculas.

Los canales de moldeo pueden presentar distintas longitudes, para obtener una superficie activa contorneada de los extremos de las cerdas del conjunto de cerdas acabado. Opcionalmente, también las aberturas pueden presentar distintas distancias y distintas secciones transversales entre sí, para obtener correspondientemente una disposición con mayor o menor densidad de cerdas, opcionalmente, de distinta fortaleza, en el conjunto de cerdas confeccionado. Los canales de moldeo pueden presentar contornos de moldeo diferenciados en sus extremos, por ejemplo, culminados en un casquete más o menos redondo o también en punta, pudiendo culminar también el extremo del canal de moldeo en varios canales delgados, tipo capilar, para obtener una cerda tipo dedo. En otra modalidad esta previsto que los canales de moldeo desemboquen, en el sector de sus extremos, en una cavidad ampliada, para la formación de una cabeza de cerda con una sección transversal más grande o para la formación de una saliente en los extremos de la cerda. En el último caso están previstos medios para ampliar, por estiramiento de las cerdas y luego de la inyección de las mismas, la distancia entre el soporte y la saliente. Con la conformación de acuerdo con la invención del dispositivo es posible mejorar las cerdas inyectadas luego de su obtención, estirando a continuación las mismas en toda su longitud o en sublongitudes, aumentando la orientación longitudinal de la molécula de polímero, de manera que la cerda obtenga una excelente resistencia a la flexión, sobre todo, a la flexión alternativa, con un aumento simultáneo del módulo de elasticidad. De este modo se mantiene, también en cepillos inyectados, la orientación de la cerda en sí luego de un tiempo de uso más extenso. Asimismo se mejora la dureza superficial, de modo que tampoco fuerzas externas puntuales actuantes durante su uso conduzcan a defectos superficiales y, con ello, a lugares débiles, acodables. Todo esto es válido para polímeros cristalizados o parcialmente cristalizados, en particular, en una medida correspondiente, también para polímeros más o menos amorfos. En una modalidad particularmente conveniente, los medios para ampliar la distancia están constituidos por medios para abrir y cerrar el molde de inyección. De acuerdo con la medida de la longitud deseada o posible de la cerda obtenida por estiramiento, dependiente de su sección transversal, se puede utilizar una parte más o menos grande del trayecto de abertura del molde de inyección para el estiramiento. Luego del estiramiento se retiran y eliminan las salientes confeccionadas con el moldeo por inyección en los extremos de las cerdas. Los extremos de las cerdas, ahora libres, pueden ser procesados mecánicamente, por ejemplo, redondeando o conificando por esmerilado o de otra manera. Cuando las salientes están dispuestas sólo en el extremo de cada cerda individual, los mismos también pueden ser deformados en el estiramiento, uniendo las cerdas. En una modalidad también preferida, en los canales de moldeo están dispuestas correderas espigadas en la pared del espacio opuesta a la de los canales de moldeo, las que se pueden introducir en los canales de moldeo, distanciadas de sus paredes, formando un espacio anular entre las mismas y la abertura, pudiendo ser extraídas luego de la inyección a presión de la masa fundida de material plástico a través del espacio anular, con la formación de cerdas huecas, donde los canales de moldeo y/o las espigas están conformados y dispuestos de modo de generarse cerdas abiertas o cerradas. En la cerda hueca o en una parte de la misma puede ser inyectada, en una segunda etapa de inyección, otra masa fundida de material plástico, para formar una cerda-núcleo. De manera conveniente, las aberturas tipo boquilla de hilado del soporte están alineadas con los canales de moldeo del molde de inyección. Las mismas también pueden estar dispuestas formando un ángulo con sus correspondientes aberturas del soporte, así como también son posibles combinaciones de ambas distribuciones. En una modalidad también conveniente, el espacio de moldeo para la inyección del soporte con las aberturas presenta elementos de moldeo para configurar cuellos que se prolongan hacia afuera o hacia adentro de las aberturas, para conformar inclinaciones de alimentación y/o de descarga en las aberturas. Estos dispositivos actúan, en primer lugar, para lograr una guía de flujo que conduzca a la orientación molecular longitudinal deseada. Los mismos también aumentan, en particular, en soportes delgados, la longitud de la envoltura de las cerdas. Las aberturas y los canales de moldeo también pueden estar perfilados longitudinal o transversalmente, donde las perfiladas longitudinalmente actúan en la obtención de cerdas correspondientemente perfiladas o también para mejorar el flujo transversal, mientras las aberturas perfiladas transversalmente están determinadas para una mejor unión de la raíz de las cerdas y los canales de moldeo perfilados transversalmente para la conformación de cerdas perfiladas correspondientemente. Los canales de moldeo presentan, con preferencia, una sección transversal decreciente en forma continua hacia el extremo, para otorgar un ángulo de flexión distinto a lo largo de su longitud. Además, esta disposición apoya el desmoldado de las cerdas. Los canales de moldeo pueden decrecer hacia el extremo en forma continua o en escalones, donde cada escalón conduce a la constitución de un flujo de tensión, el que apoya la orientación molecular. En la cerda confeccionada se obtiene un contorno escalonado. También se puede prever o liberar de distinta manera, por ejemplo, en un molde de inyección de varias piezas o en otro molde de inyección que actúa junto con el mismo, otra cavidad en el molde, la que forma con el soporte un espacio de moldeo para inyectar un cuerpo de cepillo y, opcionalmente, un manipulador o un mango, de modo de poder confeccionar el artículo con cerdas completo en un molde de inyección de multicomponentes. En una modalidad particularmente preferida, la pieza del molde de inyección que presenta los canales de moldeo está constituida por una estructura de placas dispuestas en forma paralela, donde placas contiguas forman un canal o una hilera de canales y las placas se pueden desprender entre sí para desmoldar las cerdas. Dado que cerdas muy largas y muy delgadas requieren canales de moldeo con las correspondientes muy pequeñas secciones transversales y grandes longitudes, y los mismos ya no pueden ser practicados de manera convencional por perforación, erosión o similar, mediante la estructuración en capas de acuerdo con la invención del molde de inyección está conformada solo una parte del canal de moldeo en cada placa de moldeo. La conformación de estos canales abiertos es posible, sin ofrecer dificultades, por medio de procedimientos conocidos como el esmerilado, desmonte erosivo, láser o similares. Las canales abiertos de dos placas de moldeo contiguas completan entonces todo un canal de moldeo. La estructura en capas permite - comenzando por un lado del molde de inyección - desprender escasamente las placas entre sí, para facilitar el desmoldado de las cerdas. Para ello alcanza un trayecto de desprendimiento de sólo unos pocos µm. En otra modalidad también preferida, está previsto que la pieza del molde de inyección que presenta los canales de moldeo esté constituida por placas apiladas transversalmente a los canales de moldeo, las que pueden ser recorridas, individualmente o agrupadas, en la dirección de los canales de moldeo y/o transversalmente a los mismos. Esta modalidad posee, en principio, la gran ventaja de que los canales de moldeo pueden ser ventilados en los planos de separación de las placas, de modo que la masa fundida que penetra con elevada velocidad pueda expulsar sin problemas, en varias posiciones, el aire contenido en el canal de moldeo sin que sean necesarios orificios de ventilación separados en el extremo del canal de moldeo, los que influirían en la conformación del extremo de la cerda. La modalidad posee también la otra ventaja de que es posible el desmoldado sucesivo a lo largo de toda la cerda comenzando por la placa que presenta el extremo del canal de moldeo - alejando la placa, de modo de reducir y, al mismo tiempo, localizar las fuerzas que actúan sobre la cerda en el desmoldado . Esta estructura en capas de las placas y su desplazabilidad puede ser utilizada también en el estiramiento de las cerdas inyectadas, para posibilitar un estiramiento escalonado, opcionalmente, limitado solo a determinados sectores de la cerda. Las cerdas se pueden curvar y, por ello, elongar casi superficialmente, por medio del desplazamiento transversal de las placas. Por medio de varias flexiones alternativas se estructura una reserva de elongación en las cerdas, la que mejora el comportamiento a la flexión y la capacidad de recuperación (bend-recovery) de las mismas. El desplazamiento transversal también puede servir para cortar las cerdas, en particular, de la placa que presenta los extremos de los canales de moldeo. La estructura en capas posibilita además el intercambio de placas individuales, en particular, la placa que constituye el extremo del canal de moldeo, cuando se intercambia la misma por una placa con otra cavidad de molde en el extremo del canal de moldeo, para variar la conformación del extremo de la cerda. Esta placa final puede presentar también, en particular, la cavidad de molde para formar los estribos en las cerdas, destinados a su estiramiento. También las demás placas pueden ser intercambiables, para variar por sectores la conformación de las cerdas. Para posibilitar el desmoldado de extremos de cerda perfilados, al menos la placa que constituye el extremo del canal de moldeo está constituida por segmentos apilados paralelamente y forma segmentos contiguos en cada canal de moldeo o hilera de canales de moldeo, donde los segmentos pueden ser desprendidos entre sí para el desmoldado de los extremos de las cerdas. De acuerdo con otro ejemplo de modalidad, esta previsto que el molde de inyección con los canales de moldeo esté constituido, al menos parcialmente, por elementos de molde concéntricos que forman, en sus perímetros orientados hacia los mismos, canales de moldeo con una disposición correspondientemente concéntrica. De esta manera se pueden disponer las cerdas formando manojos o similarmente, pudiendo está disposición estar prevista sólo en subsectores del conjunto de cerdas. El procedimiento y el dispositivo de acuerdo con la invención posibilitan, en primer lugar, una confección completamente automatizada e ilimitada. Ya no se mantiene en el inventario ningún producto semiterminado y ya no preponderantemente los terminados. A partir de los insumos almacenados (granulados de material plástico, colorantes y otros suplementos), se conducen los materiales para el soporte y las cerdas a una máquina de moldeo por inyección, con preferencia, de multicomponentes. Las cerdas ya no se confeccionan por separado, sino en el interior de la máquina de inyección, por ejemplo, en una segunda etapa de proceso. El sistema de control de la instalación puede comprender un reemplazo automático de la herramienta para el intercambio de piezas de herramientas o herramientas completas. Se puede producir casi según el ingreso de órdenes, es decir, "justo a tiempo", pudiendo también entregar "justo a tiempo". La invención se refiere, finalmente, a un artículo con cerdas con un soporte y cerdas inyectadas con un material plástico termoplástico o termoplástico dispuestas en el mismo, caracterizado porque presenta al menos una abertura que posee, en al menos una parte de su profundidad, un ancho mínimo igual o inferior que 3 mm, cada abertura aloja una cerda inyectada cuya extensión máxima transversal a su eje es igual o menor que 3 mm y cuya longitud, en relación con esta extensión, es igual o inferior que 1:5, con preferencia, igual o inferior que 1:10 a 1:250. La sección transversal de la cerda se corresponde convenientemente con la sección transversal de las aberturas, pero también puede ser menor que las mismas. Además, al menos una parte de las cerdas pueden estar conformadas en forma hueca y estar cerradas o abiertas en su extremo libre. Las mismas también pueden circundar una cerda-núcleo constituida, de manera conveniente, por otro material plástico. Además, la cerda hueca puede estar perforada y la cerda-núcleo circundada por ella atravesar el orificio con la formación de protuberancias en el lado externo de las cerdas, para formar protuberancias tipo tetón de material más duro o más blando. En otro ejemplo de modalidad, al menos una parte de las cerdas presenta protuberancias tipo dedo, las que se obtienen conformadas directamente en una cerda de una sola pieza o, en una cerda hueca, inyectando el material de la cerda-núcleo a través de una perforación correspondiente. Una parte de las cerdas presenta, de manera conveniente, un material plástico relleno con partículas y/o fibras. En tanto las fibras actúan, en primer lugar, reforzando externamente las cerdas reforzadas propiamente por medio de una orientación molecular longitudinal, las cargas en forma de partículas pueden ser seleccionadas por diversos motivos, por ejemplo, para desarrollar una acción abrasiva o pulidora de la superficie de las cerdas. No obstante, las partículas también pueden ser pigmentos coloreados, sustancias activas o similares, de las cuales se toman en consideración, en particular, partículas con acción higiénica o terapéutica, las que desarrollan su actividad, por ejemplo, con el acceso de humedad.

De acuerdo con otra modalidad, al menos una parte de las cerdas pueden presentar estructuras que se extienden esencialmente paralelas axialmente y reducen las fuerzas de unión secundarias transversales a la orientación molecular, las que conducen, ante una presión mecánica arbitraria o el uso del artículo con cerdas, a que las cerdas se desintegren a lo largo de las estructuras para formar señales, dedos o similares . Además, al menos una parte de las cerdas pueden estar constituidas por un material plástico conductor de energía, para conformar campos eléctricos o magnéticos en la camisa de las cerdas, en particular, durante su uso. Las cerdas pueden estar constituidas también - con preferencia, solo en su cerda-núcleo - por un material plástico transparente y conductor de la luz. Acoplando luz, en particular, láser por su lado posterior, tal luz se puede transportar al extremo de las cerdas, para desarrollar allí reacciones fotoquímicas o similares. De acuerdo con otra modalidad de la invención, el soporte presenta al menos una cavidad, de cada cavidad se extiende al menos una abertura y, finalmente, la cavidad está rellenada con el material plástico de las cerdas. Se puede tratar de una cavidad con una única superficie total o de cavidades tramadas en forma de cintas o retículos, las que son rellenadas con el material de las cerdas al ser inyectadas las mismas y desde las cuales se inyecta la masa fundida a través de las aberturas, de manera de generarse estructuras portantes en forma de varillas o retículos para las cerdas en el lado posterior del soporte, las que pueden ser desde rígidas a flexibles, de acuerdo con su configuración y tamaño. El soporte y/o las cerdas pueden estar constituidos por distintos materiales plásticos, adaptados a los diferentes perfiles de requerimientos para el soporte y de las cerdas. El soporte también puede estar conformado, al menos parcialmente, en multicapas y constituido, en particular y al menos parcialmente, por un material plástico flexible y/o elástico como caucho, para posibilitar una adaptación a la superficie a ser cepillada. Dado que las cerdas y el soporte están unidos entre sí sin solución de continuidad, el artículo con cerdas cumple con los máximos requisitos higiénicos, a lo cual se puede agregar también que las cerdas y/o el soporte estén constituidos por materiales plásticos con acabado antímicrobiano . A continuación se describe la invención por medio de algunos ejemplos de modalidad ilustrados en los dibujos, en los cuales las figuras 1 a 4 muestran la técnica anterior. Figura 1- muestra un corte parcial de una unidad constituida por soporte y cerdas e inyectada, de manera conocida, en una sola pieza; Figura 2- muestra una vista ampliada del detalle II de la figura 1; Figura 3- muestra un corte parcial de acuerdo con la figura 1 de una primer modalidad del artículo con cerdas confeccionado de acuerdo con la invención, Figura 4- muestra una vista ampliada del detalle IV de la figura 3; Figura 5- muestra un corte longitudinal de un soporte de cerdas, antes de colocar las cerdas; Figura 6- muestra una vista ampliada de los detalles VI de la figura 5, luego de inyectar las cerdas; Figura 7- muestra un corte longitudinal de un ejemplo de modalidad en forma de escoba; Figura 8- muestra un corte longitudinal de acuerdo con la figura 7 de otra modalidad; Figura 9- muestra un corte parcial de un cepillo cilindrico; figura 10- muestra una vista ampliada del detalle X de la Figura 9; Figura 11- muestra una vista parcial de un cabezal de cepillo; Figura 12- muestra una vista, parcialmente cortada, de un pincel plano; Figura 13- muestra una vista superior esquemática de un conjunto de cerdas de un cepillo rectangular; Figura 14- muestra un corte según XIV-XIV en la figura 13; Figura 15- muestra una vista ampliada del detalle XV de la figura 14; Figuras 16 a 19- muestran cada una, un corte parcial de un soporte con distintas geometrías de las aberturas; Figura 20- muestra una vista superior de un conjunto de cerdas de un cabezal de cepillo dental; Figura 21- muestra un corte longitudinal XXI-XXI del cabezal de cepillo de acuerdo con la figura 20; Figura 22- muestra una vista superior de otra modalidad del conjunto de cerdas de un cabezal de cepillo dental; Figura 23- muestra un corte longitudinal del cabezal de cepillo dental de acuerdo con la figura 22; Figura 24- muestra una vista ampliada del detalle XXIV de la figura 23, antes de inyectar las cerdas; Figuras 25 a 29- muestra cada una, un corte parcial de un soporte con cerdas inyectadas y distintas modalidades de las aberturas; Figura 30- muestra un corte parcial de un soporte con distintas conformaciones de las cerdas; Figura 31- muestra un corte parcial de un soporte con una cerda hueca inyectada; Figura 32- muestra un corte parcial de acuerdo con la figura 31, con otra modalidad de la cerda hueca; Figura 33- muestra una vista esquemática del lado de inyección de un molde de inyección con canales de moldeo de modalidades diferentes; Figura 34- muestra un corte parcial XXXIV-XXXIV de acuerdo con la figura 33; Figura 35- muestra una vista esquemática en perspectiva de una parte del molde de inyección de acuerdo con la figura 33; Figura 36- muestra un corte a través de una unidad de moldeo por inyección de multicomponentes, en la etapa de inyección; Figura 37- muestra una vista ampliada del detalle XXXVII de acuerdo con la figura 37; Figura 38- muestra la unidad de moldeo por inyección de acuerdo a la figura 36, luego de la etapa de inyección y durante el estiramiento de las cerdas; Figura 39- muestra una vista ampliada del detalle XXXIX de acuerdo a la figura 38; Figura 40- muestra un corte, en cada etapa de inyección, de un molde de inyección con los canales de moldeo; Figura 41- muestra el molde de inyección de acuerdo con la figura 40, durante el desmoldado; Figura 42- muestra el molde de inyección de acuerdo a la figura 40, en un desmoldado por etapas; Figura 43- muestra otra modalidad del molde de inyección de acuerdo con la figura 40, en la etapa de inyección; Figura 44- muestra el molde de inyección de acuerdo con la figura 43, en una primera etapa del desmoldado; Figura 45- muestra el molde de inyección de la Figura 43, en otra etapa del desmoldado; Figura 46- muestra otra modalidad de un molde de inyección, en la etapa de inyección; Figura 47- muestra el molde de inyección de acuerdo con la figura 46, durante el estiramiento de las cerdas; Figura 48- muestra otra modalidad de un molde de inyección con los canales de moldeo, en la etapa de inyección; Figura 49- muestra el molde de inyección de la Figura 48, durante el estiramiento de las cerdas; Figura 50- muestra un corte parcial de un soporte con cerdas inyectadas; Figura 51- muestra un corte parcial de un soporte con cerdas inyectadas; Figura 52- muestra un corte longitudinal de una cerda de dos componentes; Figura 53- muestra un corte longitudinal de una cerda de dos componentes de acuerdo con la figura 52, en otra modalidad; Figura 54- muestra una tercera modalidad de una cerda de dos componentes; Figuras 55 a 58- muestran distintas formas de modalidad de elementos de moldeo de un molde de inyección en corte; Figuras 59 a 62- muestran cada una, un corte longitudinal parcial de los elementos de moldeo de las figuras 55 a 58; Figuras 63 a 68- muestran distintos cortes transversales de otras modalidades de cerdas de multicomponentes; y Figura 69- muestra un corte transversal de una cerda divisible. En las figuras 1 y 2 están reproducidos cortes parciales de un artículo con cerdas, por ejemplo, un fragmento en el sector del cabezal de un cepillo dental, confeccionado, de manera convencional, por moldeo por inyección en una sola pieza (por ejemplo, US 5 926 900) . El mismo está constituido por un soporte 1 y elementos utilitarios tipo cerda paralelos en forma de "espigas" o "puntas" que se extienden cónicamente hacia su extremo libre.

El soporte y las cerdas se confeccionan en un molde de inyección que presenta una cavidad correspondiente al artículo con cerdas confeccionado. Al alimentar la masa fundida de material plástico en la dirección de la flecha 3, se llena inicialmente aquella parte de la cavidad que configura el soporte y, a continuación, los canales de molde de los elementos utilitarios 2. Se obtienen elementos utilitarios de gran diámetro y una relación diámetro/longitud relativamente elevada. Las moléculas de polímero se encuentran presentes en una estructura desordenada, tipo aglomerada, la que se mantiene esencialmente en el sector del soporte 4. Al ingresar en los canales de moldeo de los elementos utilitarios 2 se produce una determinada orientación longitudinal de las cadenas de moléculas, como consecuencia de la reducción de la sección transversal, tal como está indicado en el sector de transición 5. En el resto del trayecto de flujo de la masa fundida se genera un flujo transversal debido al fricción con la pared y que conduce, al menos en el sector externo cercano a la superficie del elemento utilitario en forma de espigas, a una cierta orientación molecular. El grado de la orientación molecular es decisivo para la elasticidad a la flexión y la capacidad de recuperación del elemento utilitario. Como se aprecia en la figura 2, el elemento utilitario 2 presenta, en la transición 5 al soporte 4, su sector más débil, dado que aquí la orientación molecular es completamente insuficiente y se conforma esencialmente solo superficialmente en el resto de la longitud. En el procedimiento de acuerdo con la invención de las figuras 3 y 4 se forma inicialmente un soporte 6 y, luego de su formación, se conforman aberturas 7 del tipo boquillas de hilado. Las mismas se pueden corresponder, en su forma ideal, con las formas de boquilla empleadas en la tecnología de hilado, pero pueden estar configuradas de manera más sencilla en su geometría, con lo que se genera fundamentalmente el objetivo de obtener un refuerzo propio por medio de una orientación molecular longitudinal en las aberturas, como es el caso en el proceso de hilado. En la modalidad ilustrada, el soporte 6 presenta en su lado posterior una cavidad 8 desde la cual se extienden las aberturas 7. La masa fundida de material plástico para las cerdas 9 es inyectada en la cavidad 8 por el lado de inyección, en la dirección indicada con la flecha 3, y, al mismo tiempo, inyectada a través de las aberturas 7 en canales de moldeo (no representados) de un molde de inyección que será descrito más adelante. Las cerdas 9 están unidas uniformemente de material con el material plástico 10 lo que llena la cavidad 8, como se puede apreciar, en particular, en la figura 4. Por medio de la configuración de las aberturas, en forma similar a boquillas de hilado, las moléculas 11 no orientadas son pre-orientadas inicialmente en el acceso a la abertura 7 y estiradas prácticamente en forma completa en la dirección longitudinal de la cerda 9 en el resto del trayecto de la masa fundida, hasta su salida del soporte 6. El refuerzo propio vinculado con esto (por orientación molecular) brinda a la cerda 9 propiedades similares a las conocidas solo en cerdas extruídas o monofilamentos hilados. En la figura 5 está reproducido en forma completa el soporte 6. Este puede constituir el cuerpo de un cepillo o al menos una parte del mismo y, a estos efectos, presentar la respectiva conformación de borde. El mismo está provisto con una cantidad de aberturas 7 que se corresponden con la del conjunto de cerdas confeccionado, establecida cada una para la confección de una cerda. Las aberturas están conformadas como una boquilla de hilado (la figura 6 muestra un caso ideal) . En la terminología de la tecnología de hilado, la masa fundida de material plástico forma en la cavidad 8 el llamado colchón de masa fundida 12, al que se acopla el embudo de introducción en la forma un sector 13 que varía cónicamente. A su vez, a este se acopla al trayecto guía 14 (también denominado zona de cizalla) , de sección transversal cilindrica con pasos, que se transforma en el denominado trayecto puente 16, de sección transversal reducida, por medio de la zona de transición 15. La relación de diámetro a longitud del trayecto puente se encuentra entre 1:1 a 1:6. Con esta conformación de la abertura 7 se obtiene un estiramiento y orientación longitudinal de la molécula óptimos en la cerda 9. Para obtener una estructura tipo cerda, el ancho mínimo de las aberturas 7, por ejemplo, en el trayecto puente 16, debe ser igual o menor de 3 mm. Además, la relación entre la longitud de la cerda y la sección transversal mínima de la abertura 7 debe ser igual o menor de 1:5, con preferencia, igual o menor de 1:10, para lo cual esta relación puede alcanzar valores de hasta 1:250. Ensayos prácticos han demostrado que una abertura en la que esencialmente solo el trayecto puente 16 que se corresponde con un sector de introducción con diámetro decreciente y una relación de 1:4 (diámetro a longitud) conduce a un aumento de la velocidad de inyección y del fricción en las paredes del flujo de la masa fundida tal que se logra un excelente refuerzo propio de la cerda. Una relación diámetro a longitud grande de, por ejemplo, 1:1 permite el empleo de soportes más delgados, en particular, flexible. En una conformación de la abertura 7 de acuerdo con la figura 6, con un diámetro de acceso al embudo de introducción de 8.5 mm y un diámetro de 0.5 mm en el trayecto puente, la velocidad de flujo de la masa fundida aumenta 28.5 veces. Cuanto más elevada la velocidad, tanto más empinado es el perfil de velocidades y tanto más marcadas son las fuerzas de cizalla, las que son reforzadas aún más por las transiciones cónicas. El colchón de masa fundida 12 de acuerdo con la figura 6 actúa en el hilado convencional de fibras a modo de reservorio de masa fundida. En el contexto de la invención, durante la inyección de la cerda 9 se forma a su vez un reservorio de masa fundida con una función adicional de distribución Además, la masa fundida adicional su suministra en las aberturas 7 y corriente debajo de los canales de moldeo a medida que sea necesario y en respuesta a la presión de inyección convencional para obtener un llenado completo del molde. Además, este colchón de masa fundida constituye, después de la inyección, una parte constructiva del artículo con cerdas confeccionado conformando también una construcción en capas con el soporte, como muestra la figura 3. En lugar de esto, la cavidad 8 también puede estar dividida en el soporte 6 de modo de formar nervios o retículos paralelos a los cuales están unidas las cerdas 9, en el caso de un retículo, en sus puntos de cruce. La figura 7 muestra, en una representación esquemática, una modalidad de una escoba en el que el soporte está conformado en forma similar, esencialmente a modo de placa, a la de la figura 3 y 5, estando provisto de las aberturas 7, a través de las cuales se inyectan cerdas 9. El soporte 6 esta rellenado en su parte posterior con el material plástico de las cerdas 9 y unido mecánicamente o mediante moldeo por inyección con el cuerpo de escoba 17, que circunda en su borde al soporte 6 y presenta centralmente una carcasa 18 para un cabo de escoba. El ejemplo de modalidad de acuerdo con la figura 8 se corresponde esencialmente con el de la figura 7, pero la carcasa de cabo 19 está constituida por el mismo material plástico que el de las cerdas 9 y está inyectado en una sola pieza con el mismo. La figura 9 muestra una parte de un cepillo para pestañas (cepillo Mascara) en el que el soporte 20 está conformado esencialmente en forma tubular y cerrado en uno de sus extremos en forma de casquete. El soporte tubular 20 presenta aberturas 21 del tipo boquilla de hilado estrechamente apretadas entre sí (figura 10) . La masa fundida para las cerdas es inyectada en el soporte tubular y penetra, a través de las aberturas 21, en canales de moldeo de un molde de inyección (no representado aquí) formándose en este caso cerdas delgadas estrechamente apretadas entre sí. En este caso, el soporte tubular es llenado completamente con la masa fundida de material plástico, de modo de generar un núcleo cilindrico 21 que refuerza el soporte tubular El soporte 20 y/o el núcleo 21 pueden conformar, a su vez, un mango en el lado derecho de la figura 9. En el ejemplo de modalidad de la figura 11, el soporte 22 es un cilindro corto culminado en forma de casquete y que presenta aberturas 7 que se extienden esencialmente en forma radial. Las aberturas presentan una relación diámetro/longitud de 1:1. Aquí también es alimentada desde adentro la masa fundida de material plástico para las cerdas 9, siendo impulsada hacia afuera a través de las aberturas 7, con la formación de las cerdas 9. Aquí las cerdas 23 también pueden estar conformadas huecas individualmente, para, por ejemplo, conducir medios líquidos. En este caso, en el molde de inyección (no representado) entre los canales de moldeo para las cerdas 9 están dispuestos espigas desplazables que reproducen el espacio hueco de las cerdas 23 y son extraídas luego de la inyección de las cerdas 9. Por medio de otras espigas también se pueden configurar orificios entre las cerdas en el soporte 22, para dispensar un medio entre las cerdas. El revestimiento interno 24 conformada por la masa fundida de material plástico en el lado interno del soporte 22 refuerza el soporte cilindrico 22. Su espacio interno puede estar rellenado, total o parcialmente, con otro material plástico. La masa fundida de material plástico empleada para ello puede servir también, opcionalmente, para rellenar las cerdas huecas 23 y, opcionalmente, pueden ser inyectadas a través de las mismas para salir por la desembocadura de la cerda 23 y formar un conjunto de cerdas de otro material. La modalidad de acuerdo con la figura 11 es adecuada, por ejemplo, para cepillos de baño. De la misma manera, también se pueden confeccionar cepillos esféricos con solo una posición de inyección en el soporte esférico. La figura 12 muestra esquemáticamente un pincel plano con una carcasa de pincel 25 y un mango 26, confeccionado en una sola pieza, por ejemplo, mediante un proceso de moldeo por inyección o soplado. La carcasa 25 también presenta aberturas en su lado frontal, las que parten de un espacio hueco 27 y están conformadas a modo de boquillas de hilado. En el espacio hueco 27 la masa fundida de material plástico para la cerda de pincel 9 es inyectada a través de uno o dos puntos de inyección. La masa fundida es impulsada, a través de las aberturas 7, en los canales de moldeo de un molde de inyección (no representado aquí) con la formación de las cerdas 9. A su vez, esta masa fundida de material plástico forma un núcleo 28 que rellena el espacio hueco 27, reforzando la carcasa 25 y constituye un sector de manipuleo. Este refuerzo es importante, en particular, en un cuerpo de cepillo conformado por soplado. La figura 13 muestra un cepillo de mano esencialmente rectangular o una pieza sobrepuesta del mismo. Se puede tratar también, por ejemplo, de la cabeza de un cepillo de pintor. En este caso, el soporte 6 está preconfeccionado a modo de marco abierto en un lado y con aberturas 7 en el lado cerrado. El conjunto de cerdas está constituido, en este caso, por un campo de cerdas externo 29 y un campo de cerdas interno 30, los que están reproducidos sombreados en la figura 13 para simplificar. Mediante un proceso de una o dos etapas se inyectan a través de las aberturas 7 que se encuentran dentro del campo de cerdas 29 una primera masa fundida de material plástico y a través de las aberturas 7 que se encuentran en el segundo campo de cerdas 30 otra masa fundida de material plástico, para obtener cerdas 31 o 32 con propiedades mecánicas y/o físicas diferenciadas. Así, las cerdas externas 31 pueden poseer un diámetro mayor que las cerdas internas 32, ilustradas en forma ampliada en la figura 15, pudiendo estar también dotadas de cargas o colores diferenciados. Las figuras 16 a 19 muestran distintas conformaciones constructivas del soporte 6 con las aberturas 7, donde las medidas están indicadas en mm. Con estas dimensiones se obtiene un efecto tipo boquilla de hilado particularmente pronunciado, para lo cual se hace referencia a la terminología de la tecnología de inyección utilizada en el contexto de la figura 6. En todos los ejemplos de modalidad de acuerdo con las figuras 16 a 19, el embudo de introducción y la zona de transición presentan un ángulo de conicidad de 60°. El diámetro de la desembocadura del embudo de introducción de la zona de transición y el diámetro de introducción de la zona de transición y, con ello, el diámetro del trayecto de flujo, también designado como zona de cizalla, es, en cada caso, de 0.6 mm. El colchón de masa fundida presenta aquí un espesor de 0.5 mm y el diámetro del trayecto puente es de 0.2 mm en todos los cuatro casos. No obstante, las aberturas 7 varían en la longitud del trayecto de flujo y en la longitud del trayecto puente. Las mismas son, en este orden, 1.8 mm y 0.88 mm en la figura 16, 1.6 mm y 1.0 mm en la figura 17, 1.4 mm y 1.2 mm en la figura 18 y 0.6 mm y 2.0 mm en la figura 19. La orientación molecular longitudinal de la masa fundida se lleva a cabo, en particular por medio de la longitud del trayecto de flujo y del trayecto puente, donde existe un fuerte flujo transversal como consecuencia de la fricción en las paredes. Las figuras 20 y 21 muestran un cabezal de cepillo dental 33 que puede ser inyectado en una sola pieza con el mango de cepillo dental 34, no representado aquí con mayor detalle. El cabezal de cepillo dental 33 está constituido por una parte 35 cercana al mango y una parte delantera 36 limitada de la misma, formando las dos el soporte para las cerdas, donde la parte delantera 36 está inyectada con un material plástico más blando, por ejemplo, material plástico elástico como caucho. En el lado posterior, las dos piezas 35 y 36 presentan, a su vez, una cavidad en la que es inyectada la masa fundida de material plástico para las cerdas. El conjunto de cerdas está constituido, en la parte delantera de cabezal 36, por manojos 37 formados por cerdas individuales, y en su parte 35 cercana al mango, por cerdas individuales 38 estrechamente apretadas entre sí. Las partes 35 y 36 del cabezal que constituyen el soporte presenta, a su vez, aberturas 7 para desmoldar la masa fundida de material plástico inyectada, opcionalmente, en el lado posterior hundido de las dos partes. También aquí las cerdas que forman los manojos 37 y las cerdas 38 estrechamente apretadas entre sí pueden estar constituidas por materiales plásticos con distintas propiedades, color o similares. Las figuras 22 y 23 muestran, a su vez, el cabezal de un cepillo dental, descrito en tanto se aparte de la estructura del de las figuras 20, 21. En este caso, la parte delantera 36 muestra, de la misma manera, dos manojos 39, estando las aberturas 7 destinadas a su confección conformadas de otra manera, utilizando una sola abertura para formar un manojo, como muestra la figura 23. En la figura 24 esta reproducida la sección transversal de tales aberturas, en una vista ampliada. Las mismas presentan, a su vez, un embudo de introducción 40, un trayecto de flujo 41 y una zona de transición 42 que se transforma en varios trayectos puente 43 contiguos entre sí. La cantidad de trayectos puente 43 se corresponde con la cantidad de cerdas 44 existentes en el manojo 39 (figuras 22 y 23) . Las cerdas individuales 44 del manojo 39 pueden tener longitudes distintas, de modo que los extremos se encuentren en una superficie envolvente sesgada o abombada, tal como está indicado en la figura 23. Los extremos están redondeados exactamente. En las modalidades descritas anteriormente, las aberturas 7 están preponderantemente adaptadas en su forma a las relaciones existentes en boquillas de hilado. No obstante, el efecto de la orientación molecular se puede lograr también con una conformación más sencilla de la sección transversal de las aberturas, como se ilustra en las figuras 11, 25 a 29 y 31. De acuerdo con la figura 25, el soporte 6 presenta una abertura 7 que se acopla en la cavidad 8 con un sector 45 decreciente cónicamente, correspondiente al embudo de introducción, presentando a continuación un sector 46 esencialmente cilindrico, opcionalmente, levemente cónico, que se continua con un cuello 47 en el soporte 6, de modo de generarse una zona de cizalla más larga. Al mismo tiempo, el sector 48 de la cerda 9, en el que todavía no se llevó a cabo la orientación molecular, o solo insatisfactoriamente, es envuelto por el soporte 6 con el cuello 47. La modalidad de acuerdo con la figura 26 se diferencia esencialmente de la de la figura 25 en que el soporte 6 presenta un cuello 49 que penetra en la cavidad 8, mientras la figura 27 muestra un cuello interno y otro externo 47 o 49 respectivamente, poseyendo adicionalmente el cuello 50 de la figura 28 un embudo de introducción 51.

Finalmente, la modalidad de acuerdo con la figura 29 se diferencia de la de la figura 28 en que el soporte 6 presenta un cuello externo 52, decreciente en el lado interno, de manera de producirse un estrangulamiento adicional de la masa fundida de material plástico. La figura 30 muestra, con una misma conformación de las aberturas 7 en el soporte, distintas modalidades de cerdas, una cerda 54 con paredes lisas que se van aproximando cónicamente entre sí, una cerda 55 perfilada longitudinalmente en forma irregular, una cerda 56 perfilada longitudinalmente en forma uniforme y una cerda 57 decreciente en forma escalonada, las que se pueden confeccionar con placas colocadas en capas, tal como se describe más adelante. Las figuras 31 y 32 muestran un soporte 6 con aberturas 7 y cavidades 8, como se describiera anteriormente, en el que las cerdas inyectadas a través de las mismas están conformadas como cerdas huecas 58 con un extremo cerrado 59 o como cerda 60 con un extremo abierto 61. El espacio hueco 62 ó 63 se logra disponiendo espigas de moldeo desplazables (no representadas aquí) en el lado de inyección, las que son introducidas en las aberturas y en canales de moldeo (no representados aquí) antes de la inyección de la cerda. La masa fundida de material plástico para las cerdas 58 ó 60 es inyectada anularmente a través de las aberturas 7, entre el canal de moldeo y la espiga introducida, donde, como consecuencia de la fricción con las paredes y de la mayor velocidad de la masa fundida se lleva a cabo una orientación longitudinal de las moléculas en la pared interna del canal de moldeo y en la pared de la espiga de moldeo, de manera de quedar asegurado un refuerzo propio por orientación molecular longitudinal a través de toda la sección transversal y de la longitud de la cerda hueca. En las figuras 33 a 35 se ilustra esquemáticamente una parte de un molde de inyección 70 constituido por varias piezas, en el que esta parte presenta los canales de moldeo 71 para las cerdas, dispuestos cada uno en correspondencia con la disposición de las cerdas en el conjunto de cerdas del artículo con cerdas confeccionado. En la parte superior de la representación están reproducidos canales de moldeo 72 con sección transversal semicircular, en la parte central de la representación están reproducidos canales de moldeo 73 con sección transversal rectangular y en la parte inferior de la representación están reproducidos canales de moldeo 74 con sección transversal circular. El molde de inyección 70 está constituido por placas apiladas paralelamente al canal de moldeo, de las cuales cada dos placas 75, 76 contiguas entre sí forman una parte de cada canal de moldeo. Con secciones transversales pequeñas y grandes longitudes de los canales de moldeo 71, las que dificultan el desmoldado en la dirección de los canales de moldeo, las placas 75, 76 pueden ser desplazadas levemente en la dirección de la flecha doble. La figura 36 muestra una unidad de moldeo por inyección 77 con un molde de inyección multipiezas que presenta en la pieza 78, generalmente fija, un canal de alimentación 79 para la masa fundida de material plástico de las cerdas y un espacio de moldeo 80 en el que se coloca el soporte 6 preconfeccionado u obtenido directamente por inyección. La otra pieza desplazable 81 presenta los canales de moldeo 71 para la formación de las cerdas. En el ejemplo de modalidad ilustrado, está prevista finalmente una tercera pieza 82 con una cavidad 83 a la cual accede la masa fundida por los canales de moldeo 71, a través del canal de alimentación 79 y de las aberturas (no ilustradas) del soporte 6, llenando esta cavidad, para formar un estribo 84 tipo placa. Los detalles del plano de separación del molde entre las piezas 78 y 81 del agregado de inyección 77 se pueden apreciar en la figura 37. Luego de la inyección, se retira inicialmente la pieza 82 con el estribo 84 en forma de placa, que une los extremos de las cerdas, en la dirección de las flechas, de manera que las cerdas son alargadas por estiramiento, generándose de esta manera cerdas 85 con una orientación longitudinal de las moléculas aún más marcada. El estiramiento puede ser llevado a cabo de acuerdo con el material plástico y las dimensiones geométricas de los canales de moldeo, o sea, con la geometría de las cerdas confeccionadas, directamente después de la inyección o luego de un cierto tiempo de reposo. En las figuras 40 a 49 se muestra un molde de inyección 86 con los canales de moldeo 71, pero constituido por placas individuales 87 apiladas transversalmente al eje de los canales de moldeo 71 y una placa final 88, donde las placas 87 presentan, cada una, un sector longitudinal del canal de moldeo 71, mientras la placa final 88 conforma el extremo de las cerdas. La masa fundida de material plástico es también aquí inyectada, a través de las aberturas 7 del soporte 6, hacia los canales de moldeo 71, hasta que alcanza la placa final 88. En el plano de separación existente entre las placas 87 puede proceder la ventilación - como es conocido en planos de separación de moldes de inyección convencionales -. Las placas 87 y 88 se pueden desplazar individualmente o agrupadas con respecto al soporte 6 o la pieza fija del molde de inyección, como se muestra en las figuras 41 y 42. Esto puede proceder en una etapa, como se muestra en la figura 41, pero se prefiere desplazar inicialmente la placa final 88, opcionalmente, con la placa 87 subsiguiente, deformando correspondientemente las cerdas 9 en el sector de sus extremos, y en una segunda etapa el resto de su longitud. Como se indica con la flecha doble en la Figura 41, las placas 87, 88 pueden también desplazarse de manera oscilante transversal a los canales de moldeo 71 o girar para que las cerdas se sometan a una carga de doblado alternativa con relación al portador 6 que conduce a un auto-refuerzo cerca de la superficie de la cerda en la ubicación de doblez para mejorar adicionalmente la flexibilidad y recuperar el doblez de la cerda. La placa final 88 es, con preferencia, intercambiable, para conformar un estribo para el estiramiento o diversos contornos. La figura 43 muestra tal placa final 88 con ampliaciones 89 en forma de casquete, para conformar en el extremo de la cerda 9, por ejemplo, una cabeza redonda. Para poder deformar las cerdas, esta placa final 88 está segmentada adicionalmente en forma paralela a los canales de moldeo, como ya se describiera en relación con las figuras 33 a 35. Cuando la cabeza redonda 90 solo actúa como estribo en el estiramiento de las cerdas 9 y debe ser separada a continuación, esto puede llevarse a cabo desplazando transversalmente la placa final 88, la que actúa entonces a modo de placa cortante. La figura 44 muestra otra conformación de la placa final 88. La misma presenta, a su vez, ampliaciones 91 en forma de casquetes provistos en su lado de inyección de un perfil longitudinal 92. Al desmoldar se desprende inicialmente la placa final 88, siendo moldeadas así las cabezas paralelamente a las cerdas conformadas en forma de casquete en la ampliación 91 y provistas al mismo tiempo de un perfil longitudinal 93. A continuación se lleva a cabo el desmoldado de la manera descrita con respecto a las figuras 41 y 42. Las figuras 46 y 47 muestran a su vez otra modalidad de la placa final 88, con un sector cónico 94 más pronunciado y una ampliación final 95, de modo que la cerda inyectada 9 presente un extremo inicialmente delgado y luego uno engrosado. Desplazando la placa final 88, como se puede apreciar en la figura 47, solo es estirada la parte delantera de la cerda, reduciendo su diámetro, de modo que la cerda resultante es más delgada en el sector delantero 96 que en el resto de la misma, poseyendo, no obstante, una elevada resistencia a la flexión como consecuencia del estiramiento adicional. También aquí está segmentada la placa final 88, para poder desmoldar los extremos engrosado 97 de las cerdas. Cuando los extremos engrosados 97 actúan solo como estribos para el estiramiento, se separan los mismos a continuación. También aquí se puede incorporar, por medio de un desplazamiento transversal oscilante, una solicitación de flexión alternativa en el sector de la reducción de sección transversal de la cerda 9, en la transición al sector 96, y, con ello, una reserva de flexión. Las figuras 48 y 49 muestran un molde de inyección 86 para la confección de las denominadas cerdas tipo dedo. En este caso, la placa final 88 presenta, en el acople con cada canal de moldeo 71 de las placas 87, varios canales de moldeo 98 de menor sección transversal, la que decrece cónicamente desde el plano de separación existente entre la placa 88 y la placa subsiguiente y que, opcionalmente, están provistos de pequeñas prolongaciones en sus extremos. Al desmoldar se desplaza nuevamente la placa final 88 de modo que el material plástico presente en sus canales de moldeo 98 sea nuevamente alargado y estirado. Cada cerda individual 9 presenta entonces prolongaciones tipo dedo 99 en su extremo. Los canales de moldeo 71 del molde de inyección 86 pueden estar alineados con las aberturas 7 del soporte 6, de manera que las cerdas 9 se extiendan perpendicularmente al soporte 6, como muestra la figura 50. No obstante, los canales de moldeo pueden estar inclinados con respecto a las aberturas 7 del soporte 6, de manera de obtenerse una cerda 100 dispuesta en la forma correspondientemente inclinada. La figura 51 muestra un ejemplo de modalidad en el que, en el soporte 6, se presentan tanto una cerda 101 dispuesta inclinada como una cerda 102 acodada, haciendo que el respectivo canal de moldeo también esté acodado. En las figuras 52 a 54 se ilustran finalmente algunos ejemplos de modalidad de cerdas compuestas como las que se pueden confeccionar con el procedimiento de acuerdo con la invención. Así, la figura 52 muestra una cerda compuesta 103 constituida por una cerda hueca 104 y una cerda-núcleo 105. La cerda hueca 104 se puede inyectar inicialmente por medio de una conducción anular de la masa fundida a través de las aberturas 7 del soporte 6 y luego inyectar la cerda-núcleo 105 en la cerda hueca. En la presente modalidad, la cerda hueca 105 presenta orificios perforados 106 a través de los cuales es impulsado hacia afuera el material plástico de la cerda 105, formando salientes 107. La cerda compuesta 103 de acuerdo con la figura 53 está constituida, a su vez, por una cerda hueca 104 y una cerda-núcleo 105 con orificios 108 practicados en la cerda hueca 104; a través de los cuales es inyectada la masa fundida de la cerda-núcleo 105 para obtener salientes 109 en forma de dedo. En la modalidad de acuerdo con la figura 54, la cerda compuesta 103 está constituida por una cerda hueca 104 y una cerda-núcleo 105, donde la cerda hueca presenta orificios 110 en su extremo, a través de los cuales es inyectada la masa fundida de la cerda-núcleo 105 para obtener salientes tipo dedo 111. Las figuras 55 a 62 muestran diversas formas de modalidad de elementos de moldeo concéntricos 140 de un molde de inyección, en un corte transversal y otro longitudinal. La figura 55 muestra un núcleo de molde 112 perfilado, por ejemplo, con canales paralelos al eje, y un molde anular 113, cilindrico y hueco, que en su periferia orientada mutuamente hacia ellos conforman los canales 114. La figura 59 muestra el correspondiente corte longitudinal. El elemento de moldeo 140 de acuerdo con la figura 56 está constituido por un núcleo de molde 116 y un molde anular 115, ambos acanalados longitudinalmente en las superficies orientadas mutuamente hacia ellos, de modo que entre los mismos se generen canales de moldeo 117 con sección transversal circular. Las figuras 57 y 61, así como las figuras 58 y 62, muestran elementos de moldeo 140 dispuestos varias veces en forma concéntrica, para la formación de disposiciones concéntricas de canales de moldeo 114, 117. Tales elementos de moldeo 140, los que pueden constituir un molde de inyección autónomo o una parte de un molde de inyección de acuerdo con las figuras 36 a 42, sirven para la confección de disposiciones de cerda tipo manojos. Las piezas 112, 113 que los constituyen pueden ser desplazadas, con preferencia, axialmente entre sí, por ejemplo, una tras otra desde adentro hacia afuera, para desmoldar las cerdas obtenidas luego de inyectar la masa fundida a través de las aberturas del soporte y en los canales de moldeo 114, 117. Las figuras 63 a 68 muestran otras variantes de cerdas compuestas. La cerda compuesta 103 de acuerdo con la figura 63 está constituida por un núcleo macizo 119 y una camisa delgada 120 que, tal como también en las cerdas compuestas descritas anteriormente, pueden estar constituidas por distintos materiales plásticos, o por materiales plásticos rellenos y no rellenos. Así, la camisa delgada 120 puede conformar un indicador de uso junto con el núcleo 119, al quedar liberada ante un uso creciente del núcleo 119. La cerda compuesta 103 de acuerdo con la figura 64 está compuesta por un núcleo 121 y una camisa 122 de mayor espesor con respecto a la de la figura 61, mientras que la cerda compuesta triple 118 está constituida por un 123, una capa intermedia 124 y una camisa 125. La sección transversal de la cerda-núcleo y de la cerda envolvente no deben ser forzosamente circulares. Así, la figura 66 muestra una cerda compuesta 103 con un núcleo triangular 126 y una camisa 127 que lo completa a una forma circular, mientras que la figura 67 reproduce una cerda compuesta 103 con sección transversal rectangular, donde el núcleo 128 está orientado sobre las diagonales de la envoltura rectangular 129. La figura 68 muestra una cerda compuesta 103 perfilada longitudinalmente en la que el núcleo en cruz 130 alcanza hasta la periferia de la sección rectangular rellenada sino por el segundo componente 131. Se pueden obtener superficies utilitarias mas duras en los extremos del núcleo en cruz que se encuentran libres por medio de cargas para materiales plásticos con diferente dureza y/o relleno. La figura 69 muestra, finalmente, una cerda compuesta 103 que presenta fuerzas secundarias de unión reducidas por capas limites embutidas. Las mismas son reducidas con el uso o arbitrariamente por fuerzas mecánicas hasta que la cerda quede dividida en dedos en forma de sectores .

Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES
Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones: 1. Procedimiento para la elaboración de artículos con cerdas con al menos un soporte y cerdas de un material plástico termoplástico dispuestas en los mismos, donde las cerdas se confeccionan por inyección de la masa de material plástico fundida en canales que moldean las cerdas, caracterizado porque el soporte se confecciona con aberturas que actúan a modo de boquillas y las aberturas a las cuales se acoplan los canales están provistas, al menos en una parte de su profundidad, con un ancho mínimo = 3 mm, la relación entre este ancho y el trayecto de flujo de la masa fundida que se obtiene a partir de la profundidad de las aberturas y la longitud de los canales se selecciona = 1:5, y la masa fundida de material plástico de al menos un lado del soporte, el lado de alimentación de la masa fundida es inyectada en los canales a través de las aberturas, conformando las cerdas. 2. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la relación entre el ancho mínimo de las aberturas y el trayecto de flujo de la masa fundida se selecciona de = 1:10.
3. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque la relación entre el ancho mínimo de las aberturas y el trayecto de flujo de la masa fundida se selecciona hasta 1 : 250.
4. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque las aberturas están provistas de un corte longitudinal y/o transversal y/o la presión de inyección esté seleccionada de manera que la masa fundida que pasa a través de las aberturas conforma una estructura molecular longitudinal, al menos en el sector periférico de la cerda.
5. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque las aberturas del soporte están provistas de una profundidad tal que las cerdas inyectadas a través de las mismas quedan circundadas por el soporte, al menos en el sector en el cual todavía no se llevo a cabo una orientación molecular longitudinal satisfactoria .
6. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque las cerdas son inyectadas con distintas longitudes, de manera que los extremos de las cerdas se encuentren sobre una superficie envolvente no plana.
7. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque las cerdas son confeccionadas en la inyección con extremos conformados de distinta forma.
8. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque las cerdas son confeccionadas en la inyección con una superficie perfilada.
9. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque, para generar cerdas huecas, la masa fundida de material plástico para las cerdas es conducida anularmente a las aberturas.
10. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque, luego de inyectar la cerda hueca, es inyectado al menos otro material plástico en el espacio hueco de la misma, para generar una cerda-núcleo.
11. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 9 ó 10, caracterizado porque la cerda hueca es inyectada con orificios y la otra masa fundida de material plástico para la cerda-núcleo es inyectada a través de tal orificio, con la formación de salientes que sobresalen de la cerda.
12. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque se inyecta inicialmente una cerda-núcleo y a continuación se inyecta una masa fundida de material plástico para una cerda hueca que, al menos parcialmente, la circunda.
13. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque el soporte está provisto, en el lado de alimentación de la masa fundida, de al menos una cavidad y al menos una abertura que se extiende desde tal cavidad hacia el lado opuesto, y la cavidad es llenada, al menos parcialmente, al inyectar las cerdas, con la masa fundida de material plástico de las cerdas.
14. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque se confecciona un soporte espacioso con las aberturas que actúan a modo de boquillas de hilado, inyectando desde su interior, a través de las aberturas, la masa fundida de material plástico para las cerdas.
15. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el soporte está confeccionado a modo de sector tubular.
16. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 14 ó 15, caracterizado porque el sector tubular se confecciona cerrado en al menos uno de sus extremos .
17. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el espacio hueco circundado por el soporte espacioso es llenado, al menos parcialmente, con la masa fundida de material plástico para las cerdas.
18. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 17, caracterizado porque el soporte con las aberturas se confecciona con material plástico por moldeo por inyección.
19. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 17, caracterizado porque se preconfecciona el soporte con las aberturas y se coloca en un molde de inyección que presenta los canales para las cerdas.
20. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 18, caracterizado porque el soporte y las cerdas se confeccionan en un proceso de moldeo por inyección con dos o varios componentes, en donde el soporte con las aberturas es primero moldeado por inyección y la masa fundida de material plástico para las cerdas es luego inyectada a través de las aberturas.
21. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 20, caracterizado porque las aberturas en el soporte están alineadas con los canales.
22. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 20, caracterizado porque las aberturas en el soporte están a un ángulo con respecto a los canales.
23. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 22, caracterizado porque las aberturas están provistas, como una boquilla de hilado, de una sección transversal decreciente desde el lado de alimentación de la masa fundida del soporte hacia el lado opuesto.
24. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque las aberturas están conformadas en el soporte con una sección transversal decreciente en forma escalonada.
25. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 23 ó 24, caracterizado porque las aberturas están provistas de inclinaciones de entrada en el lado de alimentación de la masa fundida.
26. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 23 a 25, caracterizado porque las aberturas están provistas de un cuello en el lado de alimentación de la masa fundida o en el lado opuesto.
27. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 26, caracterizado porque las aberturas están perfiladas longitudinal o transversalmente en el soporte.
28. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 27, caracterizado porque las aberturas están introducidas en el soporte en correspondencia con la distribución de las cerdas en el artículo con cerdas confeccionado .
29. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 28, caracterizado porque al menos porciones del soporte se confeccionan en dos capas de materiales distintos.
30. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 29, caracterizado porque las cerdas son moldeadas por inyección con al menos dos materiales plásticos distintos .
31. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque las cerdas inyectadas a través del soporte son estiradas en toda su longitud o en secciones luego de la inyección.
32. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 31, caracterizado porque las cerdas son estiradas y/o alargadas por medio de fuerzas de tracción o de flexión alternativas.
33. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 y 31, caracterizado porque en los extremos de las cerdas opuestos al soporte son conformados estribos durante la inyección, y las cerdas son estiradas mediante fuerzas de tracción aumentadas por la distancia existente entre el soporte y el estribo.
34. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 33, caracterizado porque los estribos están conformados a modo de engrosamientos .
35. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 34, caracterizado porque los engrosamientos son alineados junto con las cerdas al estirar las cerdas.
36. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 33, caracterizado porque el estribo en forma de placa es inyectado en los extremos de las cerdas para unirlos y, después del estiramiento de las cerda, el estribo es separado por lo cual se forman los extremos libres de las cerdas .
37. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 33, caracterizado porque la distancia entre el estribo y el soporte crece en forma escalonada.
38. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 37, caracterizado porque las cerdas son estabilizadas tras la inyección y/o tras el estiramiento.
39. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el soporte con las cerdas inyectadas es unido a un cuerpo de cepillo y/o a un manipulador.
40. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque para el soporte y las cerdas se emplean los mismos materiales plásticos.
41. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque para el soporte y las cerdas se emplean materiales plásticos distintos, diferenciadamente modificados o de distinto color.
42. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque para el soporte y las cerdas se emplean materiales plásticos que se sueldan entre sí durante la inyección de las cerdas.
43. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque para las cerdas se emplean materiales plásticos o mezclas de materiales plásticos con cargas que influyen en las propiedades químicas, físicas, mecánicas o tecnológicas de uso.
44. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 43, caracterizado porque para el soporte y las cerdas se emplean materiales plásticos con cargas que poseen actividad antimicrobiana.
45. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 43, caracterizado porque se emplean fibras a modo de carga.
46. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 44, caracterizado porque se emplean fibras con una longitud, al menos en parte, más grande que la sección transversal mínima de las aberturas del soporte.
47. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 45 ó 46, caracterizado porque se emplean fibras de un material plástico cuyo punto de fusión se encuentra cerca de la temperatura de fusión del material plástico para las cerdas.
48. Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 45 a 47, caracterizado porque se emplean fibras de monofilamentos extruídos.
49. Dispositivo para la confección de artículos con cerdas con al menos un soporte y cerdas de un material plástico termoplástico dispuestas en los mismos, constituido por un molde de inyección con al menos un canal de alimentación para la masa fundida de material plástico, una cámara adyacente para el soporte y los canales de moldeo que se extienden desde este espacio, en los que es inyectada la masa fundida, caracterizado porque en la cámara se puede colocar un soporte con aberturas conformadas como boquillas de hilado y que presentan, en al menos una parte de su profundidad, un ancho igual o menor que 3 mm, las aberturas se conectan con los canales de moldeo y forman la unión entre los canales de moldeo y el canal de alimentación para inyectar la masa fundida de material plástico en los canales de moldeo, donde la relación entre el ancho mínimo de las aberturas y la longitud que se obtiene a partir de la profundidad de las aberturas y de la longitud de los canales de moldeo (71) es = 1 : 5.
50. Dispositivo para la confección de artículos con cerdas con al menos un soporte y cerdas de un material plástico termoplástico dispuestas en los mismos, constituido por un molde de inyección multicomponentes con al menos un canal de alimentación para la masa fundida de material plástico, un espacio de moldeo acoplado al mismo para el soporte y los canales de moldeo que se extienden desde este espacio de moldeo, en los que es inyectada la masa fundida, caracterizado porque una parte del molde de inyección presenta otro canal de alimentación para la masa fundida de material plástico, el que desemboca en el espacio de moldeo, para inyectar el soporte con aberturas que actúan a modo de boquillas de hilado y que presentan un ancho mínimo 3 mm en al menos en una parte de su profundidad, y las aberturas constituyen una unión entre los canales de moldeo y el canal de alimentación para la inyección de la masa fundida de material plástico en los canales de moldeo, donde la relación entre el ancho mínimo de las aberturas y la longitud que se obtiene a partir de la profundidad de las aberturas y de la longitud de los canales de moldeo es = 1 : 5.
51. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 49 ó 50, caracterizado porque la relación entre el ancho mínimo de las aberturas y la longitud que se obtiene a partir de la profundidad de las aberturas y la longitud de los canales de moldeo es de = 1:10 a 1:250.
52. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 49 ó 50, caracterizado porque al menos una parte de los canales de moldeo presenta, en su abertura orientada hacia el soporte, una sección transversal decreciente con respecto a la sección transversal de las respectivas aberturas.
53. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 49 ó 50, caracterizado porque el soporte presenta, en el lado del canal de alimentación para la masa fundida de material plástico para las cerdas, al menos una cavidad desde la cual se extienden las aberturas y que constituyen un espacio de moldeo para una parte de la masa fundida de material plástico de las cerdas.
54. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 49 ó 50, caracterizado porque los canales de moldeo presentan distintas longitudes.
55. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 49 ó 50, caracterizado porque los canales de moldeo presentan distinta conformación de contornos en sus extremos .
56. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 49 ó 50, caracterizado porque los canales de moldeo desembocan, en el sector de sus extremos, en una cavidad ampliada destinada a la formación de un estribo en los extremos de las cerdas, y están previstos medios para aumentar, luego de la inyección, la distancia entre el soporte y el estribo por medio de un estiramiento de las cerdas .
57. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 56, caracterizado porque los medios para aumentar la distancia están constituidos por medios para la apertura o el cierre del molde de inyección.
58. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 49 ó 50, caracterizado porque en la pared del espacio para el soporte opuesta a los canales de moldeo están dispuestas correderas en forma de espigas que se pueden introducir, formando un espacio anular entre ellas y las aberturas, a través de las aberturas del soporte y distanciadas de sus paredes, y se pueden extraer luego de la inyección de la masa fundida de material plástico a través del espacio anular, con la formación de cerdas huecas.
59. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 49 ó 50, caracterizado porque al menos una parte de las aberturas del soporte están alineadas con los canales de moldeo del molde de inyección.
60. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 49 ó 50, caracterizado porque al menos una parte de los canales de moldeo del molde de inyección está dispuesta inclinada con respecto a las aberturas correspondientes del soporte.
61. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 49 ó 50, caracterizado porque, para inyectar el soporte con las aberturas, el espacio de moldeo presenta elementos de moldeo para conformar cuellos prolongadores de las aberturas a uno o ambos de las mismas.
62. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 61, caracterizado porque los cuellos actúan conformando las aberturas en forma decreciente o conformando inclinaciones de entrada y/o salida en las aberturas.
63. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 49 ó 50, caracterizado porque las aberturas y/o los canales de moldeo están perfilados longitudinal y/o transversalmente .
64. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 49 ó 50, caracterizado porque los canales de moldeo presentan una sección transversal decreciente en forma continua hacia su extremo.
65. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 49 ó 50, caracterizado porque los canales de moldeo presentan una sección transversal decreciente en forma discontinua hacia su extremo.
66. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 49 ó 50, caracterizado porque está prevista o se puede generar otra cavidad de moldeo que forma con el soporte un espacio de moldeo para inyectar un cuerpo de cepillo y, opcionalmente, un mango o un manipulador.
67. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 49 ó 50, caracterizado porque la pieza del molde de inyección que presenta los canales de moldeo está constituida por placas apiladas en forma paralela, donde placas contiguas forman entre sí un canal de moldeo o una hilera de canales de moldeo, y las placas pueden ser desprendidas entre sí para desmoldar las cerdas.
68. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 49 ó 50, caracterizado porque la pieza del molde de inyección que presenta los canales de moldeo está constituida por placas apiladas en forma transversal a los canales de moldeo y que se pueden desplazar, individualmente o agrupadas, en la dirección de los canales de moldeo o transversalmente a los mismos.
69. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 68, caracterizado porque al menos la placa que constituye el extremo del canal de moldeo puede ser intercambiada por una placa con otra conformación de cavidad.
70. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 68 ó 69, caracterizado porque al menos la placa que constituye el extremo del canal de moldeo está constituida por segmentos apilados paralelamente, segmentos contiguos forman entre sí un canal de moldeo o una hilera de canales de moldeo, y los segmentos pueden ser desprendidos entre sí para desmoldar.
71. Dispositivo de conformidad con la reivindicación 49 ó 50, caracterizado porque el molde de inyección con los canales de moldeo está constituido, al menos parcialmente, por elementos de moldeo concéntricos que, en su periferia orientada mutuamente hacia ellos, forman canales de moldeo en una distribución correspondientemente concéntrica.
72. Artículo con cerdas con un soporte y cerdas inyectadas con un material plástico termoplástico o termoelástico dispuestas en el mismo, caracterizado porque el soporte presenta al menos una abertura que posee, en al menos una parte de su profundidad, un ancho mínimo igual o inferior que 3 mm, cada abertura aloja una cerda inyectada cuya extensión máxima transversal a su eje es igual o menor que 3 mm y cuya longitud, en relación con esta extensión, es igual o inferior que 1:5, con preferencia, igual o inferior que 1:10 a 1:250.
73. Artículo con cerdas de conformidad con la reivindicación 72, caracterizado porque la sección transversal de las cerdas se corresponde o es más pequeña que la sección transversal de las aberturas.
74. Artículo con cerdas de conformidad con la reivindicación 72, caracterizado porque al menos una parte de las cerdas está conformada en forma hueca.
75. Artículo con cerdas de conformidad con la reivindicación 74, caracterizado porque las cerdas huecas están cerradas o abiertas en su extremo libre.
76. Artículo con cerdas de conformidad con la reivindicación 74 ó 75, caracterizado porque la cerda hueca circunda una cerda-núcleo que la rellena.
77. Artículo con cerdas ce acuerdo con la reivindicación 76, caracterizado porque la cerda hueca circunda una cerda-núcleo de otro material plástico que la' rellena.
78. Artículo con cerdas de conformidad con la reivindicación 76 ó 77, caracterizado porque la cerda hueca está perforada y la cerda-núcleo circundada por la misma atraviesa el orificio con la formación de salientes en el lado externo de la cerda.
79. Artículo con cerdas de conformidad con la reivindicación 72, caracterizado porque al menos una parte de las cerdas presenta prolongaciones tipo dedo.
80. Artículo con cerdas de conformidad con la reivindicación 72, caracterizado porque al menos una parte de las cerdas presenta un material plástico relleno con partículas y/o fibras.
81. Artículo con cerdas de conformidad con la reivindicación 72, caracterizado porque al menos una parte de las cerdas presenta estructuras que se extienden sustancialmente paralelas al eje y reducen las fuerzas de unión secundarias transversales a la orientación molecular.
82. Artículo con cerdas de conformidad con la reivindicación 81, caracterizado porque las cerdas se pueden separar a lo largo de las estructuras, formando dedos o similares .
83. Artículo con cerdas de conformidad con la reivindicación 72, caracterizado porque al menos una parte de las cerdas están constituidas por un material plástico conductor de energía.
84. Artículo con cerdas de conformidad con la reivindicación 72, caracterizado porque las cerdas están constituidas, al menos en su sector de núcleo, por un material plástico transparente, conductor de la luz.
85. Artículo con cerdas de conformidad con la reivindicación 72, caracterizado porque el soporte presenta al menos una cavidad, de cada cavidad se extiende al menos una abertura, y la cavidad está rellenada con el material plástico de las cerdas.
86. Artículo con cerdas de conformidad con la reivindicación 72, caracterizado porque el soporte y/o las cerdas están constituidos por distintos materiales plásticos.
87. Artículo con cerdas de conformidad con la reivindicación 72, caracterizado porque al menos una porción del soporte está conformada en varias capas.
88. Artículo con cerdas de conformidad con la reivindicación 72, caracterizado porque el soporte está constituido, al menos parcialmente, por un material plástico flexible o elástico como caucho.
89. Artículo con cerdas de conformidad con la reivindicación 72, caracterizado porque las cerdas están constituidas por un material plástico que tiene propiedades antimicrobianas .
90. Artículo con cerdas de conformidad con la reivindicación 72, caracterizado porque el soporte tiene propiedades antimicrobianas .