ES2332731T3 - Procedimiento para el corte de tablas de material, en particular chapas metalicas, asi como instalacion de corte para la realizacion de este procedimiento. - Google Patents

Procedimiento para el corte de tablas de material, en particular chapas metalicas, asi como instalacion de corte para la realizacion de este procedimiento. Download PDF

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Abstract

Procedimiento para el corte de tablas de material (13a, 13b), en particular chapas metálicas, colocándose en este procedimiento en primer lugar las tablas de material (13a, 13b) que han de ser cortadas en una posición de corte vertical (SP1, SP2) y cortándose las mismas a continuación mediante un dispositivo de corte (14, 15, 16) de un lado, haciéndose pasar las tablas de material (13a, 13b) para el corte a dos posiciones de corte (SP1, SP2) distintas, alcanzables por el dispositivo de corte (14, 15, 16) y cortándose una tras otra, caracterizado porque están dispuestas sólo dos posiciones de corte (SP1, SP2) de forma rotacionalmente simétrica alrededor de un eje vertical (12) y porque el dispositivo de corte (14, 15, 16) se cambia correspondientemente respecto al eje (12) para alcanzar la siguiente posición de corte (SP1, SP2) y porque estas dos posiciones de corte (SP1, SP2) pueden hacerse pasar una a otra mediante una rotación de 180º alrededor del eje (12) vertical.

Description

Procedimiento para el corte de tablas de material, en particular chapas metálicas, así como instalación de corte para la realización de este procedimiento.
La presente invención se refiere al campo del mecanizado cortante de materiales. Se refiere a un procedimiento para el corte de tablas de material según el preámbulo de la reivindicación 1, así como a una instalación de corte para la realización del procedimiento según el preámbulo de la reivindicación 15. Un procedimiento de este tipo se conoce, por ejemplo, por el documento JP 101 113 787 A.
Estado de la técnica
En relación con productos fabricados en grandes series, en los que se procesan recortes de chapa, como p.ej. en automóviles, se usan instalaciones de corte que cortan en un servicio intermitente de distintas tablas de chapa o de una cinta de chapa desarrollada de un rollo los recortes de chapa deseados (discos en blanco) (véanse p.ej. los documentos EP-A1-0 527 114 y EP A1-1 402 986). Para el proceso de corte se usan cada vez más dispositivos de corte por láser estacionarios, en los que se desplaza un cabezal cortador por la chapa para generar el contorno de corte correspondiente. Tras el acabado de un recorte de chapa, según el tipo de la instalación, debe introducirse y posicionarse una nueva tabla de chapa en el dispositivo de corte por láser o debe desarrollarse un nuevo tramo de cinta del rollo e introducirse y posicionarse en el dispositivo de corte por láser. La chapa se sujeta durante el corte en una posición horizontal en una mesa de trabajo; el cabezal cortador se guía con el rayo láser orientado verticalmente hacia abajo por la chapa. Para acelerar el cambio de las tablas de chapa y, por lo tanto, para reducir los tiempos de parada de la máquina, pueden usarse mesas intercambiables (documento EP-A1-0 527 114). Aquí se usan alternativamente dos mesas, de las que una siempre se descarga y carga en el exterior del área de mecanizado cuando la otra mesa se encuentra justamente con una tabla de chapa en el área de mecanizado cortándose la tabla de chapa colocada encima.
No obstante, las instalaciones de corte de este tipo tienen algunos inconvenientes:
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Puesto que las tablas de chapa deben apoyarse en la mesa de mecanizado casi a lo largo de toda la superficie de la mesa, el rayo láser que pasa por la tabla de chapa incide forzosamente en partes de la mesa dispuestas por debajo de la tabla de chapa en el área de corte, también cuando el apoyo se realiza mediante una especie de parrilla de enrejado. Esto conduce a daños de la mesa, que deben repararse tras un determinado tiempo de utilización de la instalación o que requieren un cambio de la mesa.
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Si al cortarse la tabla de chapa, p.ej. durante el corte de agujeros o sim., se generan pequeños recortes de chapa separados, éstos pueden caer hacia abajo a la mesa o pueden ladearse y molestar el posterior desarrollo del mecanizado.
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La posición horizontal de la cinta de chapa o de las tablas de chapa requiere una superficie base considerable de la instalación si se trata de anchuras de chapa grandes del orden de varios metros.
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Incluso al usarse mesas intercambiables, sigue habiendo tiempos de parada del orden de varios segundos, que suman un tiempo de parada de máquina total considerable cuando se trata de una fabricación en gran escala.
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Para eliminar algunos de los inconvenientes indicados, ya se ha propuesto un procedimiento y una instalación para el corte de material plano (documento EP-B1-0 454 620) en el que el material plano se corta en una posición aproximadamente vertical. Una configuración de este tipo presenta varias ventajas:
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Puesto que el material plano está suspendido verticalmente o de forma sólo ligeramente inclinada, no es necesario ningún apoyo en el lado posterior para absorber fuerzas de deformación, de modo que puede renunciarse a una mesa con su sensibilidad al rayo láser cortante.
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Las partes o desechos recortados pueden caer sin impedimento hacia abajo y pueden evacuarse continuamente mediante una cinta transportadora o sim. dispuesta abajo, sin que esto perjudique el mecanizado.
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Puesto que las tablas pueden almacenarse y transportarse en la posición vertical, el almacenamiento y la alimentación son especialmente sencillos y ocupan poco espacio.
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Después de recortar todas las piezas, la rejilla restante de la tabla puede evacuarse de forma sencilla del área de mecanizado y al mismo tiempo puede acarrearse una tabla nueva al área de mecanizado; no obstante, la rejilla restante también puede dejarse caer a una cinta transportadora para evacuarse de esta manera.
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Si bien la solución propuesta en el documento EP-B1-0 454 620 presenta algunas ventajas en comparación con las soluciones que trabajan con posición horizontal y mesas, sigue habiendo problemas respecto al tiempo de parada de la máquina, es decir, el tiempo en el que no se realiza ningún corte. Cuando se ha acabado de cortar una tabla, en primer lugar debe retirarse de la posición de corte de forma suspendida, antes de poder acarrearse una nueva tabla aún sin cortar (también suspendida) a la posición de corte. También aquí transcurren segundos valiosos por el proceso de cambio, en los que no pueden realizarse cortes.
Por el documento JP 10/1113787 A se conoce una instalación para el corte de tablas de material dispuestas en posición vertical. Mediante un dispositivo de corte, las tablas de material se cortan desde un lado, haciéndose pasar las tablas de material para el corte a dos posiciones de corte dispuestas una a distancia de la otra.
Los documentos EP 0 927 597 A1 y JP 04 091882 A dan a conocer instalaciones de corte con dos mesas de trabajo dispuestas respectivamente en posición horizontal y una paralela a la otra para el apoyo de dos tablas metálicas previstas para el corte. El dispositivo de corte se desplaza para el mecanizado de tablas de material mediante un movimiento giratorio o de desplazamiento entre dos posiciones en cada una de las mesas de trabajo.
Descripción de la invención
Por lo tanto, la invención tiene el objetivo de indicar un procedimiento y un dispositivo para el corte de tablas de material, en particular chapas metálicas, que eviten los inconvenientes de los procedimientos y las instalaciones conocidos y que se caractericen en particular por tiempos de parada de máquina drásticamente reducidos.
El objetivo se consigue mediante el conjunto de las características de la reivindicación 1 para la reivindicación del procedimiento y mediante el conjunto de las características de la reivindicación 15 para la reivindicación del dispositivo 15. La esencia de la invención es que, con una posición en gran medida vertical de las tablas de material para el corte de las tablas de material se usan dos o más posiciones de corte distintas que pueden ser alcanzadas por el mismo dispositivo de corte y que las tablas de material que se encuentran en las distintas posiciones de corte son cortadas una tras otra mediante el dispositivo de corte. Gracias a la disposición vertical, las distintas posiciones de corte pueden disponerse de forma comparativamente cerca una de otra ocupando poco espacio, de modo que el dispositivo de corte común sólo debe ajustarse un poco para pasar de una posición de corte a la otra. Las distintas posiciones de corte pueden ser alimentadas una independientemente de la otra con tablas de material, de modo que al finalizar un proceso de corte siempre está preparada una nueva tabla de material en otra posición de corte. De este modo sólo se producen como tiempos de parada los tiempos para el ajuste del dispositivo de corte, que con una concepción correspondiente del dispositivo de corte pueden mantenerse muy cortos (fracciones de segundos). Además de los tiempos cortos de parada de la máquina, también se presentan todas las ventajas que resultan por la posición vertical de las tablas de material y que ya se han indicado anteriormente.
Mientras se está cortando una primera tabla de material en una primera posición de corte, se hace pasar preferiblemente una segunda tabla de material a una segunda posición de corte y, tras el corte de la primera tabla de material, el dispositivo de corte se ajusta a la segunda posición de corte y se corta la segunda tabla de material.
En un procedimiento que trabaja de forma continua, el cambio entre las posiciones de corte se realiza, en particular, periódicamente, y antes de acarrearse una nueva tabla de material para el corte a una posición de corte, se retira una tabla de material cortada anteriormente en esta posición de corte de esta posición de corte.
Un ajuste especialmente sencillo y que ocupa especialmente poco espacio del dispositivo de corte resulta si según una configuración de la invención las posiciones de corte están dispuestas alrededor de un eje vertical de forma rotacionalmente simétrica y si el dispositivo de corte se ajusta correspondientemente respecto al eje para alcanzar la siguiente posición de corte.
Para el corte se usa preferiblemente un rayo láser, desviándose el rayo láser correspondientemente para cambiar entre las posiciones de corte. Esta desviación puede realizarse de forma muy rápida, de modo que el tiempo de pausa al cambiar de una posición de corte a la siguiente es muy corto. Cuando las posiciones de corte están opuestas 180º, la desviación puede conseguirse, p.ej., de forma muy sencilla mediante un espejo giratorio o sim.
Un cambio rápido de las tablas de material en una posición de corte y un mecanismo de transporte simplificado puede realizarse porque las tablas de material se transportan suspendidas a las posiciones de corte y también se retiran suspendidas de las posiciones de corte. Esto es especialmente válido si el transporte de las tablas de material se realiza por vías rectas.
Cuando las posiciones de corte están opuestas una a la otra, el transporte de las tablas de material a las posiciones de corte y de las posiciones de corte se realiza según la invención en vías paralelas mediante dos dispositivos de transporte separados.
Para el proceso de corte es necesario un movimiento relativo entre las tablas de material que han de ser cortadas y el dispositivo de corte. En el caso de tablas de material grandes y pesadas es ventajoso sujetar las tablas de material durante el corte de forma estacionaria, respectivamente, y recorrer con el dispositivo de corte un contorno de corte predeterminado, desplazándose el dispositivo de corte preferiblemente paralelamente al plano de la tabla de material en dos ejes para recorrer el contorno de corte.
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Si las tablas de material se dividen mediante el corte en un disco en blanco y una rejilla restante, es ventajoso sujetar las tablas de material durante el corte en la zona del disco en blanco, porque de este modo se evitan con seguridad daños del dispositivo de sujeción por la herramienta de corte, en particular el rayo láser. Al mismo tiempo se garantiza que el disco en blanco quede sujetado de forma inmóvil durante y después del proceso de corte.
Para la manipulación de las tablas de material después del corte es especialmente favorable si durante el corte de las tablas de material el disco en blanco se separa de la rejilla con excepción de pocos filamentos de unión delgados y si no se separan el disco en blanco y la rejilla definitivamente hasta después de haberse retirado la tabla de material cortada de su posición de corte. Tras la separación definitiva de disco en blanco y rejilla, los discos en blanco pueden acumularse por separado y las rejillas pueden triturarse y evacuarse.
Para el transporte de las tablas de material se usan preferiblemente dispositivos de transporte en los que pueden suspenderse las tablas de material y las tablas de material se retiran antes de ser suspendidas en los dispositivos de transporte individualmente de una pila de tablas de material, respectivamente, haciéndose bascular la pila de tablas de material de una posición horizontal a una posición oblicua para una individualización más fácil de las tablas de material.
Una configuración preferible de la instalación de corte según la invención está caracterizada porque los medios de transporte comprenden un número de dispositivos de transporte independientes que corresponde al número de posiciones de corte, que están asignados a una posición de corte determinada, respectivamente, porque los dispositivos de transporte están realizados para el transporte de las tablas de material en estado suspendido, porque los dispositivos de transporte comprenden respectivamente una cadena giratoria, que se extiende en la dirección horizontal, en la que están previstos a distancias regulares dispositivos para suspender las tablas de material. Los dispositivos de suspensión pueden estar realizados, por ejemplo, como ganchos, como pinzas, como dispositivos de succión o sim.
Por la simplicidad y para ocupar poco espacio, las posiciones de corte están dispuestas preferiblemente en una cabina de corte alrededor del dispositivo de corte y los dispositivos de transporte pasan por la cabina de corte, estando dispuestas en particular en la cabina de corte dos posiciones de corte, una opuesta a la otra, de modo que las posiciones de corte pueden hacerse pasar una a otra mediante una rotación de 180º alrededor de un eje vertical y estando asignado un dispositivo de transporte a cada posición de corte, extendiéndose los dispositivos de transporte uno paralelo al otro.
Si los dos dispositivos de transporte transportan las tablas de material en la misma dirección, otras estaciones pueden usarse de forma ventajosa para la manipulación de las tablas de material de forma común para los dos dispositivos de transporte. En particular, una estación de carga, para la carga independiente de los dos dispositivos de transporte con tablas de material esta dispuesta delante de la cabina de corte visto en la dirección de transporte y una estación de descarga, para la retirada independiente de los discos en blanco recortados de las tablas de material de los dos dispositivos de transporte está dispuesta detrás de la cabina de corte.
En la estación de carga, cada uno de los dos dispositivos de transporte tiene asignado un dispositivo de carga que puede ser controlado individualmente, respectivamente, que puede desplazarse preferiblemente en la dirección transversal respecto a la dirección de transporte, que recoge tablas de material individualmente de una pila y las suspende en el dispositivo de transporte correspondiente, estando previstos en los dispositivos de carga al menos dos dispositivos de transporte sobre paletas, respectivamente, mediante los cuales pueden alimentarse a los dispositivos de carga por distintas vías paletas con pilas de tablas de material.
En la estación de descarga, cada uno de los dos dispositivos de transporte tiene asignado un dispositivo de descarga que puede ser controlado individualmente, respectivamente, que puede desplazarse preferiblemente en la dirección transversal respecto a la dirección de transporte, que retira del dispositivo de transporte correspondiente los discos en blanco recortados apilándolos para formar una pila, estando previstos en los dispositivos de descarga al menos dos dispositivos de transporte sobre paletas, respectivamente, mediante los cuales pueden evacuarse de los dispositivos de descarga por distintas vías paletas con pilas de discos en blanco.
Además, de forma ventajosa una estación de evacuación para la evacuación de las rejillas que sobran tras el corte está dispuesta detrás de la estación de descarga visto en la dirección de transporte, comprendiendo la misma un dispositivo de trituración para triturar las rejillas.
Según otra configuración preferible, en la cabina de corte está previsto un dispositivo de sujeción y posicionamiento para cada posición de corte como medio para sujetar las tablas de material que han de ser cortadas, sujetando el mismo la tabla de material que ha de ser cortada en la zona del disco en blanco y apretándola contra un tope.
Según otra configuración preferible, en la zona de los dispositivos de carga está dispuesto un dispositivo de basculamiento para hacer bascular las paletas equipadas con las pilas de tablas de material.
El dispositivo de corte está realizado preferiblemente como dispositivo de corte por láser. Comprende en particular una fuente de láser, un disposición de desviación y un cabezal cortador, estando dispuesto el cabezal cortador de forma desplazable entre las posiciones de corte y paralelamente a las tablas de material que se encuentran en la posición de corte y desviándose la luz de láser que procede de la fuente de láser que se encuentra por encima de los medios de transporte o de los dispositivos de transporte mediante el dispositivo de desviación en el cabezal cortador.
Para ir a distintas posiciones de corte, el rayo láser en el cabezal cortador puede desviarse preferiblemente a las distintas posiciones de corte. No obstante, también es concebible que el cabezal cortador con el rayo láser sea giratorio a las distintas posiciones de corte.
Breve explicación de las figuras
A continuación, la invención se explicará más detalladamente con ayuda de ejemplos de realización en relación con el dibujo. Muestran:
La figura 1 una vista en perspectiva de un esquema simplificado de una instalación de corte según un ejemplo de realización preferible de la invención;
la figura 2 una vista en planta oblicua desde arriba de otro ejemplo de realización de una instalación de corte según la invención en una representación detallada;
la figura 3 la instalación de la fig. 2 en una vista en planta perpendicular desde arriba, y
la figura 4 el alzado lateral de la instalación de la figura 3.
Posibilidades para la realización de la invención
En la figura 1 está representado en una vista en perspectiva un esquema simplificado de una instalación de corte según un ejemplo de realización preferible de la invención. La instalación de corte 10 comprende cuatro partes de instalación dispuestas una tras otra en una línea recta, es decir, una estación de carga A, la cabina de corte B propiamente dicha, una estación de descarga C y una estación de evacuación D. Por la instalación de corte 10 y, por lo tanto, por todas las estaciones A...D pasan dos dispositivos de transporte 11a y 11b uno en paralelo al otro, que están concebidos para el transporte de las tablas de material 13a, b que han de ser cortadas en estado suspendido. Las tablas de material 13a, b, por ejemplo chapas de aluminio o acero, que en la mayoría de los casos son rectangulares y presentan medidas de cantos del orden de un metro, están suspendidas de forma separable en los dispositivos de transporte 11a, b.
Para ello, las tablas de material 13a, b pueden estar provistas de agujeros distribuidos a lo largo de la longitud del canto en la zona del canto superior, con los que quedan suspendidas en ganchos correspondientes, dispuestos de forma distribuida en los dispositivos de transporte 11a, b. No obstante, los dispositivos de transporte 11a, b también pueden estar provistos de pinzas o ventosas, con las que pueden sujetarse las tablas de material. Los dispositivos de transporte 11a, b transportan las tablas de material 13a, b suspendidas en la misma dirección de transporte que en la figura 1 está marcada mediante las flechas allí dibujadas y que se extiende de derecha a izquierda. Los dispositivos de transporte 11a, b trabajan uno independientemente del otro, de modo que en el dispositivo de transporte 11a se siguen transportando las tablas de material 13a mientras que el dispositivo de transporte 11b está parado y viceversa.
En la estación de carga A, las tablas de material son retiradas individualmente por un dispositivo de carga (21a, b en la fig. 2) no representado en la fig. 1 por dirección de transporte de una pila preparada de tablas de material, se giran a la posición vertical y se suspenden a continuación en el dispositivo de transporte 11a o 11b correspondiente. La carga de los dos dispositivos de transporte 11a, b se realiza alternativamente. Mientras que un dispositivo de transporte está parado, para permitir un mecanizado de la tabla de material que se encuentra en la cabina de corte B, el otro dispositivo de transporte hace pasar las tablas de material suspendidas en el mismo en la dirección de transporte avanzándola una estación y crea así espacio en la estación de carga para suspender una nueva tabla de material. Al mismo tiempo, el mismo dispositivo de transporte transporta una tabla de material ya cortada de la cabina de corte B a la estación de descarga C y una tabla de material sin cortar se transporta de la estación de carga A a la cabina de corte B. De este modo, en la cabina de corte B está preparada a tiempo una tabla de material sin cortar, cuando ha finalizado el proceso de corte en la otra tabla de material.
En la cabina de corte B, las tablas de material 13a, b adoptan suspendidas en los dos dispositivos de transporte 11a, b
dos posiciones de corte SP1 y SP2 diferentes, que quedan exactamente opuestas una a otra de forma especularmente simétrica respecto a un plano central o que pueden hacerse pasar una a otra mediante un giro de 180º alrededor de un eje 12 vertical dispuesto en el centro entre ellas. Entre las posiciones de corte SP1 y SP2 está dispuesto un cabezal cortador 16, que es desplazable en dos ejes en un plano dispuesto paralelamente a las tablas de material 13a, b (flechas dobles en la fig. 1). Del cabezal cortador 16 sale lateralmente un rayo láser 17 horizontal, que incide en la tabla de material (13a en la fig. 1) que ha de ser cortada y que deja un contorno de corte 18 correspondiente en la tabla de material 13a debido al recorrido de desplazamiento previamente programado, realizado por el cabezal cortador 16. El rayo láser 17 tiene su origen en una fuente de láser 14 dispuesta por encima de los dos dispositivos de transporte 11a, b, que contiene un láser adecuado de una potencia correspondiente, como es conocido por el estado de la técnica. La luz de láser de la fuente de láser 14 se conduce a través de una primera focalización del rayo 43 cerrada hacia el exterior en la dirección de transporte a un dispositivo de desviación 15, se desvía allí 90º hacia abajo y es guiado a través de una segunda focalización de rayo 44 hacia abajo al cabezal cortador 16. En el cabezal cortador 16, el rayo láser que se extiende verticalmente hacia abajo puede ser desviado mediante otro dispositivo de desviación conmutable a elección 90º hacia la izquierda o hacia la derecha saliendo lateralmente del cabezal cortador 16, para alcanzar a elección una de las dos posiciones de corte SP1 y SP2. Se sobreentiende que en el cabezal cortador 16 existen otros elementos y dispositivos que conforman, p.ej. focalizan el rayo, como se necesitan para el servicio de corte por láser. Se sobreentiende también que las dos focalizaciones de rayo 42 y 43 deben presentar propiedades telescópicas, para permitir un desplazamiento sin impedimentos del cabezal cortador 16. Mediante una conmutación del dispositivo de desviación que se encuentra en el cabezal cortador 16 puede conmutarse de forma muy rápida de un proceso de corte en una posición de corte a un proceso de corte en la otra posición de corte, lo cual es de una importancia decisiva para la reducción del tiempo de parada de la máquina.
Si se genera en la tabla de material un contorno de corte 18 cerrado, respectivamente, como se indica con la línea de trazo interrumpido en la figura 1, el recorte o disco en blanco 19 que se genera puede separarse tras el corte del resto o de la rejilla 20 y puede someterse a un procesamiento posterior. La separación del disco en blanco 19 y la colocación en pila en una paleta correspondiente se realiza en la estación de descarga C. Para que la tabla de material provista en la cabina de corte 8 del contorno de corte 18 pueda transportarse sin dificultades y de forma sencilla de la cabina de corte B de forma suspendida a la estación de descarga C, durante el corte de la tabla de material 13a, b el disco en blanco 19 se separa de la rejilla 20 con excepción de pocos filamentos de unión delgados o micro-filamentos de unión. Los micro-filamentos de unión se cortan en o poco delante de la estación de descarga C, separándose de este modo definitivamente el disco en blanco 19 y la rejilla 20. El disco en blanco 19 se separa mediante dispositivos de descarga (31a, b en la figura 2) no mostradas en la fig. 1 de la tabla de material y es recogido por el dispositivo de transporte, mientras que la rejilla 20 restante se sigue transportando de la estación de descarga C a la estación de evacuación D dispuesta a continuación para su trituración y evacuación. Para seguir guiando las tablas de material 13a, b en su recorrido de la estación de carga A a la estación de evacuación D, en la zona inferior de las tablas pueden estar previstas guías 41 (representadas en la figura 1 con una línea de trazo interrumpido), que impiden que las tablas suspendidas en los dispositivos de transporte 11a, b oscilen de un lado a otro.
En principio, pueden cortarse contornos de corte 18 distintos de tabla de material a tabla de material, si el recorrido de desplazamiento del cabezal cortador 16 está correspondientemente programado. No obstante, resultan problemas por el dispositivo de sujeción en la cabina de corte B, que sujeta la tabla de material exactamente en la posición de corte (dispositivo de sujeción y posicionamiento 30a, b en la figura 3). El dispositivo de sujeción equipado de ventosas está concebido de tal forma que sujeta la tabla de material en el interior del contorno de corte previsto, es decir, en la zona del posterior disco en blanco 19 y que lo aprieta contra un tope. El dispositivo de sujeción se extiende hasta poco delante del contorno de corte 18, para poder fijar la tabla de material lo mejor posible en esta zona crítica. Al cambiar el contorno de corte 18, sería ventajoso adaptar también la parte necesaria para la fijación del dispositivo de sujeción, aunque esto conduciría a una parada de la instalación de corte. Por lo tanto, el rendimiento óptimo de la instalación de corte se consigue cuando en una posición de corte se corta continuamente el mismo contorno de corte 18, respectivamente.
Si en la instalación de corte 10 de la figura 1 se cortan en las dos posiciones de corte SP1 y SP2 los mismos contornos de corte 18, esto puede hacerse de dos formas: En un caso, los contornos de corte son especularmente simétricos en las dos posiciones de corte SP1 y SP2, lo cual tiene la ventaja de que el cabezal cortador 16 pasa siempre por el mismo recorrido. Un inconveniente es aquí que por lo general se necesitan dispositivos de sujeción concebidos de distintas maneras para las dos posiciones de corte. En el otro caso, los contornos de corte pueden hacerse pasar uno a otro mediante un giro de 180º alrededor del eje 12. Los dispositivos de sujeción para las dos posiciones de corte son este caso iguales, aunque el recorrido del cabezal cortador 16 es distinto.
El modo de trabajo continuo de la instalación de corte 10 en la figura 1 puede describirse de la siguiente manera.
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El primer dispositivo de transporte 11a recoge en la estación de evacuación D una rejilla 20 y la evacua. Al mismo tiempo se recoge en la estación de descarga C anterior un disco en blanco 19, se corta en la cabina de corte B en la posición de corte SP1 un contorno de corte 18 y en la estación de carga A se suspende una nueva tabla de material.
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Al mismo tiempo, el segundo dispositivo de transporte 11b avanza una estación y hace pasar una tabla de material sin cortar a la posición de corte SP2.
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El cabezal cortador se hace pasar de la posición de corte SP1 a la posición de corte SP2.
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Allí corta el contorno de corte 18. Al mismo tiempo, el dispositivo de transporte 11b recoge en la estación de evacuación D una rejilla 20 y la evacua. En la estación de descarga C anterior se retira un disco en blanco 19 y en la estación de carga A se suspende una nueva tabla de material.
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El primer dispositivo de transporte 11a avanza al mismo tiempo una estación, de modo que una tabla de material sin cortar llega a la posición de corte SP1.
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El cabezal cortador se cambia nuevamente de la posición de corte SP2 a la posición de corte SP1.
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El proceso vuelve a comenzar.
En las figuras 2 a 4 está representado un ejemplo de realización detallado de una instalación de corte según la invención, que corresponde al principio representado en la figura 1. La instalación de corte 10' tiene nuevamente las cuatro estaciones A a D dispuestas una tras otra a lo largo de un eje 42, con la estación de carga A, la cabina de corte B, la estación de descarga C y una estación de evacuación D. Los dispositivos de transporte 11a y 11b están realizados como cadenas giratorias, en las que se suspenden las tablas de material. Por encima de la estación de carga A está dispuesta la fuente de láser 14, por lo que es fácilmente accesible para trabajos de mantenimiento y de reparación. Cerca de la fuente de láser 14 y, por lo tanto, conectados mediante líneas cortas con la fuente de láser 14 están dispuestos en el lado frontal de la instalación un armario de mando de láser 28 y un dispositivo de refrigeración 27. En el mismo sitio, también está colocado el armario de mando de la máquina 25 necesario para el control de los procesos de la instalación. El armario de mando de láser 26, el dispositivo de refrigeración 27 y el armario de mando de la máquina 25 se encuentran en un lugar fácilmente accesible, en el exterior de una cabina de protección 40 que envuelve toda la instalación y que se indica en las fig. 2 a 4 mediante una línea de trazos y puntos. En la estación de carga A están previstos a los dos lados, respectivamente lateralmente, dos dispositivos de transporte sobre paletas 23a, 24a, y 23b, 24b dispuestos en ángulo recto uno respecto al otro, con los que pueden alimentarse alternativamente paletas 35 con pilas de tablas de material sin cortar o evacuarse paletas vacías. De este modo se evitan con seguridad retrasos por un cambio de paletas. Las tablas de material son retirados individualmente de la pila dispuesta en una paleta mediante un dispositivo de carga 21a, b y se suspenden en los dispositivos de transporte 11a, b. El dispositivo de carga 21a, b está realizado respectivamente como brazo acodado, desplazable en un travesaño 39 en la dirección transversal respecto a la dirección de transporte y giratorio, que presenta en el extremo dispositivos de succión (no representados) para adherirse por succión a las tablas. Para que las tablas de material puedan retirarse más fácilmente de la pila, las paletas con las pilas se colocan de forma oblicua para la retirada mediante un dispositivo de basculamiento 22a, b, como puede verse en la fig. 2.
Las tablas de material suspendidas en la estación de carga A a las cadenas de los dispositivos de transporte 11a, b se transportan a continuación suspendidas de la estación de carga A a la cabina de corte B dispuesta a continuación, donde se hacen pasar mediante los dispositivos de sujeción y posicionamiento 30a, b allí previstos a la posición de corte exacta definida mediante un tope sujetándose allí. Entre los dos dispositivos de sujeción y posicionamiento 30a, b
está dispuesto de forma desplazable el cabezal cortador (no visible en las fig. 2 - 4), que trabaja con luz de láser. El desplazamiento del cabezal cortador en la dirección de transporte (eje 42) queda garantizado mediante un carro de transporte 29, en el que está fijado el cabezal cortador y que está dispuesto de forma desplazable en un pórtico 28. Como ya se ha mencionado anteriormente, las tablas de material son sujetados en los dispositivos de sujeción y posicionamiento 30a, b mediante ventosas dispuestas de forma distribuida en el interior del contorno de corte posterior y se meten a presión contra un tope que está adaptado al contorno de corte. Una vez cortada la tabla de material, se transporta con el disco en blanco enganchado a los micro-filamentos de unión de la cabina de corte B a la estación de descarga C dispuesta a continuación. En la estación de descarga C se cortan los micro-filamentos de unión separándose de este modo definitivamente el disco en blanco 19 del resto de la tabla de material, la rejilla 20. Mientras que la rejilla 20 queda suspendida en el dispositivo de transporte 11a, b, el disco en blanco 19 separado se retira lateralmente mediante un dispositivo de descarga 31a, b y se coloca en forma de pila en una paleta preparada. Los dispositivos de descarga 31a, b tienen una estructura y una concepción similar a los dispositivos de carga 21a, b anteriormente descritos y también son desplazables en un travesaño 32 en la dirección transversal respecto a la dirección de transporte y son giratorios. Trabajan también con ventosas. De forma análoga a la estación de carga A y por las mismas razones, también en la estación de descarga C están previstos dos dispositivos de transporte sobre paletas 33a, 34a, y 33b, 34b dispuestos en ángulo recto uno respecto al otro, con los que pueden evacuarse alternativamente paletas 35 con pilas de discos en blanco 19 cortados o alimentarse paletas vacías.
En la estación de evacuación D dispuesta detrás de la estación de descarga C, en la que terminan los dispositivos de transporte 11a, b, se desenganchan o arrojan las rejillas 20 restantes de los dispositivos de transporte 11a, b cayendo a un dispositivo de trituración 36 dispuesto por debajo de los dispositivos de transporte 11a, b, en el que se trituran. Las piezas que salen del dispositivo de trituración 36 se evacuan mediante un dispositivo de evacuación de desechos 37 que se encuentra por debajo del mismo en forma de una cinta transportadora o sim. y llegan así a un contenedor para desechos 38 dispuesto al final de la instalación de corte 10. Preferiblemente, el dispositivo de transporte de desechos 37 no sólo llega hasta por debajo de la estación de evacuación D, sino hasta por debajo de la cabina de corte B. De este modo pueden evacuarse al mismo tiempo también pequeños desechos que se generan directamente durante el corte en la cabina de corte B pudiendo caer hacia abajo.
Si bien la invención se ha explicado con ayuda del ejemplo de una instalación de corte que trabaja con láser con dos posiciones de corte opuestas, en el marco de la invención pueden encontrarse numerosas variaciones o ampliaciones. Por ejemplo, puede usarse en lugar de un procedimiento de corte por láser otro procedimiento de corte térmico o un procedimiento de corte que trabaja con chorro de agua.
Lista de signos de referencia
10, 10'
Instalación de corte
11a, b
Dispositivo de transporte
12, 42
Eje
13a, b
Tabla de material (chapa metálica)
14
Fuente de láser
15
Dispositivo de desviación
16
Cabezal cortador
17
Rayo láser
18
Contorno de corte
19
Disco en blanco
20
Rejilla
21a, b
Dispositivo de carga
22a, b
Dispositivo de basculamiento
23a, b
Dispositivo de transporte sobre paletas
24a, b
Dispositivo de transporte sobre paletas
25
Armario de mando de la máquina
26
Armario de mando de láser
27
Dispositivo de refrigeración
28
Pórtico
29
Carro de transporte
30a, b
Dispositivo de sujeción y posicionamiento
31a, b
Dispositivo de descarga
32, 39
Travesaño
33a, b
Dispositivo de transporte sobre paletas
34a, b
Dispositivo de transporte sobre paletas
35
Paleta
36
Dispositivo de trituración
37
Dispositivo de transporte de desechos
38
Contenedor para desechos
40
Cabina de protección
41
Guía
43, 44
Focalización del rayo
A
Estación de carga
B
Cabina de corte
C
Estación de descarga
D
Estación de evacuación
SP1, 2
Posición de corte

Claims (32)

1. Procedimiento para el corte de tablas de material (13a, 13b), en particular chapas metálicas, colocándose en este procedimiento en primer lugar las tablas de material (13a, 13b) que han de ser cortadas en una posición de corte vertical (SP1, SP2) y cortándose las mismas a continuación mediante un dispositivo de corte (14, 15, 16) de un lado, haciéndose pasar las tablas de material (13a, 13b) para el corte a dos posiciones de corte (SP1, SP2) distintas, alcanzables por el dispositivo de corte (14, 15, 16) y cortándose una tras otra, caracterizado porque están dispuestas sólo dos posiciones de corte (SP1, SP2) de forma rotacionalmente simétrica alrededor de un eje vertical (12) y porque el dispositivo de corte (14, 15, 16) se cambia correspondientemente respecto al eje (12) para alcanzar la siguiente posición de corte (SP1, SP2) y porque estas dos posiciones de corte (SP1, SP2) pueden hacerse pasar una a otra mediante una rotación de 180º alrededor del eje (12) vertical.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque, mientras que una primera tabla de material (13a) se corta en una primera posición de corte (SP1, SP2), una segunda tabla de material (13b) se hace pasar a una segunda posición de corte (SP2, SP1) y porque tras el corte de la primera tabla de material (13a) el dispositivo de corte (14, 15, 16) se ajusta a la segunda posición de corte (SP2, SP1) y se corta la segunda tabla de material
(13b).
3. Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado porque el cambio entre las posiciones de corte (SP1, SP2) se realiza periódicamente y porque antes de hacerse pasar una nueva tabla de material para el corte a una posición de corte (SP1, SP2), se retira una tabla de material cortada anteriormente en esta posición de corte (SP1, SP2) de esta posición de corte (SP1, SP2).
4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque para el corte se usa un rayo láser (17) y porque para el cambio entre las posiciones de corte (SP1, SP2) se desvía correspondientemente el rayo láser (17).
5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque las tablas de material (13, 13b) se transportan suspendidas a las posiciones de corte (SP1, SP2) y se retiran suspendidas de las posiciones de corte (SP1, SP2).
6. Procedimiento según la reivindicación 5, caracterizado porque el transporte de las tablas de material (13a, 13b) se realiza en vías rectas.
7. Procedimiento según las reivindicaciones 3 y 6, caracterizado porque el transporte de las tablas de material (13a, 13b) a las posiciones de corte (SP1, SP2) y de las posiciones de corte se realiza en vías paralelas mediante dos dispositivos de transporte (11a, 11b) separados.
8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque las tablas de material (13a, 13b) se sujetan durante el corte de forma estacionaria, respectivamente, y porque con el dispositivo de corte (14, 15, 16) se recorre un contorno de corte (18) predeterminado.
9. Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado porque para recorrer el contorno de corte (18), el dispositivo de corte (14, 15, 16) se desplaza en dos ejes paralelamente al plano de la tabla de material (13a, 13b).
10. Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado porque las tablas de material (13a, 13b) se dividen mediante el corte en un disco en blanco (19) y una rejilla (20) restante y porque las tablas de material (13a, 13b) se sujetan durante el corte en la zona del disco en blanco (19).
11. Procedimiento según la reivindicación 10, caracterizado porque durante el corte de las tablas de material (13a, 13b) el disco en blanco (19) se separa de la rejilla (20) con excepción de pocos filamentos de unión delgados y porque el disco en blanco (19) y la rejilla (20) no se separan definitivamente entre sí hasta que la tabla de material cortada se haya transportado más allá de su posición de corte (SP1, SP2).
12. Procedimiento según la reivindicación 11, caracterizado porque tras la separación definitiva de disco en blanco (19) y rejilla (20) los discos en blanco (19) se acumulan por separado y las rejillas (20) se trituran y evacuan.
13. Procedimiento según la reivindicación 5, caracterizado porque para el transporte de las tablas de material (13a, 13b) se usan dispositivos de transporte (11a, 11b) en los que pueden suspenderse las tablas de material (13a, b) y porque las tablas de material (13a, 13b) se retiran antes de quedar suspendidas en los dispositivos de transporte (11a, 11b) respectivamente individualmente de una pila de tablas de material.
14. Procedimiento según la reivindicación 13, caracterizado porque, para la individualización de las tablas de material (13a, 13b), la pila de tablas de material se hace bascular de una posición horizontal pasando a una posición oblicua.
\newpage
15. Instalación de corte (10, 10') para la realización del procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, que comprende primeros medios (30a, 30b) para la sujeción de la tablas de material (13a, 13b) que han de ser cortadas en una posición de corte (SP1, SP2) vertical, segundos medios (11a, 11b) para el transporte de las tablas de material (13a, 13b) a la posición de corte (SP1, SP2) vertical y de la posición de corte (SP1, SP2) vertical, así como un dispositivo de corte (14, 15, 16) que trabaja en la dirección lateral para el corte de tablas de material que se encuentran en la posición de corte (SP1, SP2) vertical, estando previstas dos posiciones de corte (SP1, SP2) distintas a los que pueden desplazarse los medios de transporte (11a, 11b), siendo ajustable el dispositivo de corte (14, 15, 16), respectivamente; a las dos posiciones de corte (SP1, SP2) distintas y teniendo asignado cada posición de corte (SP1, SP2) un dispositivo de transporte (11a, 11b), extendiéndose estos dispositivos de transporte (11a, 11b) paralelamente uno a otro, caracterizada porque las posiciones de corte (SP1, SP2) están dispuestas en una cabina de corte (B) de forma opuesta una a otra alrededor del dispositivo de corte (14, 15, 16) y pudiendo hacerse pasar una a otra mediante una rotación de 180º alrededor de un eje vertical (12) y porque los dispositivos de transporte (11a, 11b) pasan por la cabina de corte (B).
16. Instalación de corte según la reivindicación 15, caracterizada porque los medios de transporte comprenden un número de dispositivos de transporte (11a, 11b) independientes que corresponde al número de posiciones de corte (SP1, SP2), estando asignados los mismos a una posición de corte (SP1, SP2) determinada, respectivamente.
17. Instalación de corte según la reivindicación 16, caracterizada porque los dispositivos de transporte (11a, 11b) están realizados para el transporte suspendido de las tablas de material (13a, b).
18. Instalación de corte según la reivindicación 17, caracterizada porque los dispositivos de transporte (11a, 11b) comprenden respectivamente una cadena giratoria que se extiende en la dirección horizontal, en la que están previstos a distancias regulares dispositivos para suspender las tablas de material (13a, 13b).
19. Instalación de corte según la reivindicación 18, caracterizada porque los dos dispositivos de transporte (11a, 11b) transportan las tablas de material (13a, 13b) en la misma dirección.
20. Instalación de corte según la reivindicación 19, caracterizada porque una estación de carga (A) para la carga independiente de los dos dispositivos de transporte (11a, 11b) con tablas de material (13a, b) está prevista delante de la cabina de corte (B) visto en la dirección de transporte y una estación de descarga (C) para la descarga independiente de los discos en blanco (19) recortados de las tablas de material (13a, 13b) de los dos dispositivos de transporte (11a, 11b) está dispuesta detrás de la cabina de corte (B).
21. Instalación de corte según la reivindicación 20, caracterizada porque en la estación de carga (A), cada uno de los dos dispositivos de transporte (11a, 11b) tiene asignado respectivamente un dispositivo de carga (21a, 21b) que puede ser controlado individualmente, desplazable preferiblemente en la dirección transversal respecto a la dirección de transporte, que recoge individualmente tablas de material de una pila y las suspende en el dispositivo de transporte correspondiente.
22. Instalación de corte según la reivindicación 21, caracterizada porque en los dispositivos de carga (21a, 21b) están previstos respectivamente al menos dos dispositivos de transporte sobre paletas (23a, 24a, o 23b, 24b), mediante los cuales pueden alimentarse por distintas vías paletas (35) con pilas de tablas de material a los dispositivos de carga (21a, 21b).
23. Instalación de corte según la reivindicación 20, caracterizada porque en la estación de descarga (C), cada uno de los dos dispositivos de transporte (11a, 11b) tiene asignado respectivamente un dispositivo de descarga (31a, 31b) que puede ser controlado individualmente, desplazable preferiblemente en la dirección transversal respecto a la dirección de transporte, que retira del dispositivo de transporte correspondiente los discos en blanco (19) recortados y los apila formando una pila.
24. Instalación de corte según la reivindicación 23, caracterizada porque en los dispositivos de descarga (31a, 31b) están previstos respectivamente al menos dos dispositivos de transporte sobre paletas (33a, 34a o 33b, 34b) mediante los cuales pueden evacuarse mediante los dispositivos de descarga (31a, 31b) por distintas vías paletas (35) con pilas de discos en blanco (19).
25. Instalación de corte según una de las reivindicaciones 20 a 25, caracterizada porque una estación de evacuación (D) para la evacuación de las rejillas (20) que quedan tras el corte está dispuesta detrás de la estación de descarga (C) visto en la dirección de transporte.
26. Instalación de corte según la reivindicación 25, caracterizada porque la estación de evacuación (D) comprende un dispositivo de trituración (36) para triturar las rejillas (20).
27. Instalación de corte según una de las reivindicaciones 17 a 26, caracterizada porque en la cabina de corte (B) están previstos como medios (30a, 30b) para sujetar las tablas de material (13a, b) que han de ser cortadas para cada posición de corte (SP1, SP2) un dispositivo de sujeción y posicionamiento (30a, b), que sujeta la tabla de material que ha de ser cortada en la zona del disco en blanco (19) y la aprieta contra un tope.
28. Instalación de corte según una de las reivindicaciones 21 ó 22, caracterizada porque en la zona de los dispositivos de carga (21a, 21b) está dispuesto respectivamente un dispositivo de basculamiento (22a, b) para hacer bascular las paletas equipadas con las pilas de tablas de material.
29. Instalación de corte según una de las reivindicaciones 13 a 28, caracterizada porque el dispositivo de corte (14, 15, 16) está realizado como dispositivo de corte por láser.
30. Instalación de corte según la reivindicación 29, caracterizada porque el dispositivo de corte (14, 15, 16) comprende una fuente de láser (14), un dispositivo de desviación (15) y un cabezal cortador (16), estando dispuesto el cabezal cortador (16) entre las posiciones de corte (SP1, SP2) y paralelamente a las tablas de material (13a, 13b) que se encuentran en la posición de corte (SP1, SP2) y porque la luz de láser es desviada de la fuente de láser (14) que se encuentra por encima de los medios de transporte o los dispositivos de transporte (11a, 11b) por el dispositivo de desviación (15) en el cabezal cortador (16).
31. Instalación de corte según la reivindicación 30, caracterizada porque, en el cabezal cortador (16), el rayo láser puede ser desviado a las distintas posiciones de corte (SP1, SP2).
32. Instalación de corte según la reivindicación 30, caracterizada porque el cabezal cortador (16) puede girarse con el rayo láser (17) a las distintas posiciones de corte (SP1, SP2).
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