ES2318309T3 - Material expansible. - Google Patents
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Abstract
Un material expansible que comprende: del 10% al 70% en peso de una mezcla polimérica, incluyendo la mezcla polimérica uno o más polímeros que contienen acrilatos y uno o más polímeros que contienen acetatos; del 6% al 20% de promotor de la pegajosidad; agente soplador, acelerador del agente soplador o ambos; un agente de curado; y uno o más materiales de carga caracterizado porque el polímero o polímeros que contienen acrilatos comprenden del 20% al 95% de la mezcla polimérica y el polímero o polímeros que contienen acetatos comprenden del 5% al 50% de la mezcla polimérica.
Description
Material expansible.
La presente invención versa grosso modo
acerca de un material expansible que muestra una propiedad tal como
una expansión sustancialmente homogénea, un elevado nivel de
expansión, cohesión mejorada, una combinación de las mismas o
similar, y también versa acerca de un miembro que se emplea para
proporcionar oclusión, reducción de ruidos/vibraciones, refuerzo
estructural o una combinación de los mismos.
Durante muchos años, la industria, y
particularmente la industria del transporte, ha sentido inquietudes
con el diseño de miembros para proporcionar apantallamiento,
oclusión, refuerzo estructural o similares a vehículos de
automoción. Por ejemplos las patentes estadounidenses n^{os}
5.755.486; 4.901.500; y 4.751.249 describen dispositivos ejemplares
de la técnica anterior de apantallamiento, oclusión o refuerzo.
Normalmente, los miembros incluyen un material
expansible, que puede estar combinado o no con otros componentes
para formar una oclusión, una apantallamiento o un refuerzo o
similar en una cavidad de un vehículo de automoción. Sin embargo, a
menudo el montaje de tales miembros en los vehículos de automoción u
otros artículos manufacturados puede presentar dificultades.
Además, pueden presentarse dificultades cuando se diseña un miembro
que pueda ser aplicado a diversos emplazamientos de un artículo
manufacturado o a diversos artículos manufacturados diferentes. Por
ello, la presente invención busca proporcionar un miembro de
apantallamiento, oclusión o refuerzo que supera una de estas
dificultades o proporciona otras ventajas, lo que será evidente al
leer la descripción detallada de la invención.
Además, la industria del transporte y,
particularmente, la industria de la automoción ha mostrado interés
en el diseño de materiales expansibles que muestren características
tales como el peso reducido, una buena adherencia, absorción
acústica, amortiguación acústica, niveles de expansión relativamente
elevados, expansión homogénea, expansión coherente o previsible u
otras características deseables. Sin embargo, el diseño de tales
materiales con dos o más de estas características puede presentar
dificultades. Por ejemplo, puede ser difícil proporcionar un
material expansible que muestre un nivel de expansión relativamente
elevado sin sacrificar características como la adherencia, la
homogeneidad de la expansión o similar. Por ello, la presente
invención busca proporcionar un material expansible que muestre al
menos una característica deseada sin sacrificar significativamente
la presencia de al menos otra característica deseable.
El documento WO 98/36944 desvela un material
expansible conforme al preámbulo de la reivindicación 1.
La presente invención versa acerca de un miembro
diseñado para proporcionar apantallamiento, oclusión o refuerzo a
un artículo manufacturado como un vehículo de automoción. El miembro
incluye generalmente un soporte, un material expansible y uno o más
medios de sujeción. Preferiblemente, el material expansible puede
ser activado mediante el calor o de otra manera para proporcionar
el apantallamiento, la oclusión o el refuerzo al artículo
manufacturado.
La presente invención proporciona el material
expansible de la reivindicación 1. Un material preferido de
refuerzo es una forma fibra aramídica reducida a pulpa, que puede
ayudar en el control de flujo, resistencia al corrimiento y/o
capacidad de autosustentación del material.
El material puede formarse conforme a una
variedad de protocolos. En un procedimiento preferido, los diversos
componentes del material se mezclan entre sí en uno o más procesos
de mezclado continuos o por tandas o en una combinación de los
mismos. El material puede ser aplicado (por ejemplo, adherido) a una
variedad de estructuras, que pueden estar formadas de una variedad
de materiales, como el aluminio, el magnesio, el acero, material
compuesto para moldeo en láminas, material compuesto para moldeo en
bulto, termoplásticos, combinaciones de los mismos o similares.
Además, el material puede ser empleado en una variedad de
aplicaciones, como el apantallamiento, la oclusión, el refuerzo o
similares.
Las características y los aspectos inventivos de
la presente invención serán más evidentes tras la lectura de la
siguiente descripción detallada, de las reivindicaciones, y de los
dibujos, de los cuales lo que sigue es una breve descripción:
La Fig. 1 es una vista en perspectiva de un
miembro ejemplar.
La Fig. 2 es una vista de corte transversal del
miembro de la Fig. 1 realizada por la línea 2-2.
La Fig. 3 es una vista de corte transversal del
miembro de la Fig. 1 aplicado a una estructura de un vehículo de
automoción.
La Fig. 4 es una vista en perspectiva de otro
miembro ejemplar.
La Fig. 5 es una vista de corte transversal del
miembro de la Fig. 4 realizada por la línea 5-5.
La Fig. 6 es una vista de corte transversal del
miembro de la Fig. 1 aplicado a una estructura de un vehículo de
automoción.
La Fig. 7 es una vista en perspectiva de un
miembro alternativo.
La Fig. 8 es una vista en perspectiva de otro
miembro alternativo.
La Fig. 9 es una vista en perspectiva de otro
miembro alternativo adicional.
La Fig. 10 es una vista de corte transversal del
miembro de la Fig. 9 aplicado a una estructura de un vehículo de
automoción
Las Figuras 11A-18C ilustran
ejemplos de variación del miembro.
La Fig. 19A es una vista de corte transversal de
otro miembro alternativo.
La Fig. 19B es una vista de corte transversal de
otro miembro alternativo.
La Fig. 20 es una vista en perspectiva de otro
miembro alternativo.
La Fig. 21 es una vista en perspectiva de otro
miembro alternativo.
\vskip1.000000\baselineskip
La presente invención se postula en lo relativo
a la provisión de un miembro para proporcionar apantallamiento,
oclusión, refuerzo o una combinación de los mismos a un artículo
manufacturado. Se contempla que el miembro pueda ser aplicado (por
ejemplo, montado) a diversos artículos manufacturados como barcos,
trenes, edificios, electrodomésticos, casas, muebles o similares.
Sin embargo, se ha descubierto que el miembro es particularmente
adecuado para su aplicación a vehículos de automoción.
Normalmente, el miembro incluye:
a) un soporte;
b) un material expansible colocado sobre el
soporte; y
c) uno o más medios de fijación, que pueden ir
fijados al soporte, al material expansible o a ambos.
El miembro se monta normalmente en un artículo
manufacturado fijando el medio o los medios de sujeción a una
porción del artículo, de modo que el material expansible se localice
dentro de una cavidad o en otro lugar sobre el artículo. El
material expansible se expande normalmente con posterioridad para
proporcionar apantallamiento, oclusión, refuerzo al artículo.
Ventajosamente, los medios de sujeción, el soporte o ambos pueden
contribuir al montaje del miembro en un artículo manufacturado.
Además, el miembro puede formarse usando técnicas que son
eficientes, económicas, convenientes o una combinación de las
mismas.
El soporte puede estar formado en una variedad
de formas y en una variedad de configuraciones. Por ejemplo, el
soporte puede ser plano o curvado, geométrico o no geométrico,
continuo o discontinuo, flexible o rígido, o configurado de forma
distinta. El soporte puede incluir también una sola parte continua o
puede estar formado de partes múltiples directamente conectadas
entre sí, o conectadas por medio de componentes adicionales.
El medio o los medios de sujeción pueden también
proporcionarse en una variedad de formas y en una variedad de
configuraciones, siempre que puedan fijar el soporte, el material
expansible o ambos a la estructura. Ejemplos de medios de sujeción
adecuados incluyen sujeciones mecánicas, grapas, enganches a
presión, tornillos, combinaciones de los mismos o similares.
Además, se contempla que puedan formarse uno o más medios de
sujeción integralmente de un solo material con el soporte o que
puedan formarse de un material diferente y que puedan fijarse al
soporte de forma removible.
Conforme a una realización preferida, el medio
de sujeción se proporciona como un material magnético o un material
adhesivo que puede unir (por ejemplo, adherir o fijar
magnéticamente) el soporte y/o el material expansible a un metal u
otra estructura. En tal realización, el material magnético o el
material adhesivo pueden estar intercalados con el soporte o el
material expansible. Alternativamente, el material magnético o el
material adhesivo pueden estar colocados sobre el soporte o el
material expansible, o pueden estar unidos de otra forma con el
soporte o el material expansible.
El soporte el medio o medios de sujeción pueden
formarse de una variedad de materiales, como metales, polímeros,
elastómeros, materiales fibrosos (por ejemplo, tela, o materiales
tejidos), combinaciones de los mismos o similares. Preferiblemente,
el soporte y el medio o medios de sujeción están formados al menos
parcialmente de material polimérico (por ejemplo, un termoplástico,
un elastómero, un plastómero, un material termoendurecible, un
plástico, una combinación de los mismos o similar). En una
realización, se contempla que el soporte, el medio de medios de
sujeción o ambos puedan estar formados del mismo material, aunque
normalmente estén formados de materiales diferentes.
El material expansible puede estar formado a
partir de una variedad de materiales adecuados. Preferiblemente, el
material expansible se forma de un material activado mediante el
calor dotado de características espumables. El material puede ser
generalmente seco al tacto o pegajoso, y puede adoptar cualquier
forma, emplazamiento o grosor deseados, pero es preferible o
sustancialmente de grosor uniforme. En una realización, se contempla
que el material expansible tenga una forma sustancialmente similar
o idéntica a la de una porción de la cavidad en la que se coloca el
material, solo que el material expansible será sustancialmente menor
(por ejemplo, al menos menor en aproximadamente 100%, 1000%, 2000%
o 3000%) que la porción de la cavidad hasta que se expanda.
Aunque para el material expansible son posibles
otros materiales activados por medio del calor, un material
preferido activado mediante calor es un polímero o un plástico
expansible, y preferiblemente uno que sea espumable. Un material
particularmente preferido es una espuma de expansión relativamente
elevada dotada de una formulación polimérica que incluye uno o más
de un acrilato, un acetato, un elastómero, una combinación de los
mismos o similar. Por ejemplo, y sin limitación, la espuma puede
ser un material basado en el EVA/caucho, incluyendo un copolímero o
un terpolímero de etileno que pueda poseer una alfa olefina. Como
copolímero o terpolímero, el polímero está compuesto de dos o tres
monómeros diferentes, es decir, pequeñas moléculas con elevada
reactividad química que son capaces de enlazarse con moléculas
similares.
En la técnica se conocen varias espumas para el
apantallamiento o la oclusión y pueden usarse también para producir
la espuma. Una espuma típica incluye un material base polimérico,
como uno o más polímeros basados en el etileno que, cuando se
combinan con los ingredientes apropiados (típicamente, un agente
soplador y de curado) se expanden y endurecen de una manera fiable
y previsible con la aplicación de calor o la incidencia de una
condición ambiental particular. Desde un punto de vista químico para
un material activado térmicamente, la espuma estructural se procesa
inicialmente como un material fluido antes del endurecimiento, y,
tras el endurecimiento, el material normalmente se aglutinará,
haciendo que el material sea incapaz de flujo adicional.
Una ventaja de los materiales de espuma
preferidos con respecto a los materiales de la técnica anterior es
que los materiales preferidos pueden procesarse de varias formas.
Los materiales preferidos pueden procesarse mediante moldeo por
inyección, moldeo de compresión por extrusión o con un
miniaplicador. Esto permite la formación y la creación de diseños
de partes que superan la capacidad de la mayoría de los materiales
de la técnica anterior.
Aunque se han desvelado los materiales
preferidos para fabricar el material expansible, el material
expansible puede formarse de otros materiales, con la condición de
que el material seleccionado sea activado mediante el calor o de
otro modo por una condición ambiental (por ejemplo, la humedad, la
presión, el tiempo o similar) y se cure de manera previsible y
fiable bajo condiciones apropiadas para la aplicación seleccionada.
Un material tal es la resina basada en epoxi desvelada en la
Patente U.S. Nº 6.131.897. Algunos materiales posibles incluyen,
sin estar limitados a ellos, los materiales de poliolefinas, los
copolímeros y terpolímeros, siendo al menos un monómero tipo una
alfa olefina, materiales de fenol/formaldehído, materiales de fenoxi
y materiales de poliuretano con temperaturas elevadas de transición
vítrea. Véanse también las patentes U.S. N^{os} 5.766.719;
5.755.486; 5.575.526; and 5.932.680. En general, las características
deseadas del material incluyen una temperatura elevada de
transición vítrea (normalmente, superior a 70 grados Celsius), una
expansión relativamente elevada y propiedades de durabilidad de la
adherencia. De esta manera, el material no interfiere generalmente
con los sistemas de materiales empleados por los fabricantes de
automóviles.
En aplicaciones en que el material expansible es
un material expansible térmicamente, activado mediante el calor,
una consideración importante involucrada en la selección y la
formulación del material que constituye la espuma es la temperatura
a la cual tendrán lugar una reacción o expansión del material, y,
posiblemente, el endurecimiento. Normalmente, la espuma se hace
reactiva a temperaturas de proceso más elevadas, como las que se
dan en una planta de montaje de automóviles, cuando la espuma se
procesa junto con los componentes del automóvil a temperaturas
elevadas o con niveles más elevados de la energía aplicada, por
ejemplo durante los pasos del secado de la pintura. Aunque las
temperaturas que se dan en una operación de montaje de automóviles
pueden estar en el intervalo de aproximadamente 148,89ºC a 204,44ºC,
las aplicaciones de carrocería y de pintura son por lo común de
aproximadamente 93,33ºC o ligeramente más elevadas. En caso preciso,
pueden incorporarse activadores de agentes sopladores en la
composición para provocar la expansión a temperaturas diferentes que
estén fuera de los intervalos anteriores. Generalmente, las espumas
expansibles adecuadas tienen una gama de expansión desde
aproximadamente el 0 a más del 1000 por ciento.
\newpage
En otra realización, el material expansible se
proporciona en forma encapsulada o parcialmente encapsulada, que
puede estar constituida por una bolita que incluya un material
espumable expansible, encapsulado o parcialmente encapsulado en un
revestimiento adhesivo. Un ejemplo de un sistema tal se desvela en
el documento US 6422 575 B1.
Se contempla que el material expansible pudiera
ponerse en contacto con el soporte mediante una variedad de
sistemas de entrega que incluyen, sin estar limitadas a ellos, un
montaje mecánico por enganche a presión, las técnicas de extrusión
comúnmente conocidas en la técnica, al igual que una técnica de
miniaplicador en conformidad con las enseñanzas de la Patente U.S.
del solicitante Nº 5.358.397 ("Apparatus For Extruding Flowable
Materials"). En esta realización no limitante, el material o
medio está recubierto al menos parcialmente con un polímero activo
dotado de características de apantallamiento o con otro polímero
activado mediante el calor (por ejemplo, un polímero basado en un
adhesivo fundido moldeable en caliente o una espuma estructural
expansible, ejemplos de los cuales incluyen los polímeros
olefínicos, los polímeros de vinilo, los polímeros termoplásticos
con contenido de caucho, los epoxis, los uretanos o similares), en
el que el material espumable o expansible puede encajar a presión
en la superficie o el sustrato elegidos; puesto en cuentas o bolitas
para su colocación en el sustrato o el miembro elegido por medio de
extrusión; colocado en el sustrato mediante el uso de tecnología de
apantallamiento; una aplicación de fundición a presión conforme a
las enseñanzas que son bien conocidas en la técnica; sistemas de
aplicaciones de bombeo que podrían incluir el uso de un sistema de
apantallamiento y cámara de aire; y aplicaciones de
pulverización.
La formación del miembro puede incluir una
variedad de pasos de proceso, dependiendo de la configuración
deseada del miembro. En cualquier caso, se contempla generalmente
que el soporte, el medio de sujeción y el material expansible
puedan unirse manualmente entre sí, unirse automáticamente entre sí,
o una combinación de ambas cosas. Además, diversos procesos como el
moldeo (por ejemplo, el moldeo por compresión, inyección o de otro
tipo), la extrusión o similares puedan usarse para formar el
soporte, el medio de fijación o el material expansible
individualmente, y tales procesos pueden emplearse para unir estos
componentes entre sí.
Como primer ejemplo de miembro, se hace
referencia a las Figuras 1-3, que ilustra un miembro
10 ejemplar configurado para su colocación dentro de una cavidad 12
de una estructura 14 de un vehículo de automoción (no mostrado)
para formar un sistema 1 de apantallamiento, oclusión o refuerzo
solidario con la estructura 14 del vehículo de automoción. Como se
apreciará, el miembro 10 puede ser apropiado para su colocación en
una variedad de cavidades para reforzar, apantallar u ocluir una
variedad de estructuras dentro del vehículo de automoción. Para los
fines de la ilustración, el miembro 10 se muestra montado a una
estructura 14 de pilar o pedestal de un vehículo de automoción,
aunque se entenderá que el miembro 10 puede montarse en una variedad
de estructuras de automoción (por ejemplo, a miembros de la
carrocería, miembros del bastidor o similar) o a una variedad de
estructuras de otros artículos manufacturados.
El miembro 10 tiene una configuración
rectangular a grandes rasgos, pero puede formarse con una variedad
de formas. Generalmente, el miembro 10 incluye un soporte 20 con un
material 22 expansible colocado sobre él. El miembro 10 también
incluye un par de medios 24 de sujeción unidos al soporte 20.
El soporte 20 puede estar formado en cualquiera
de las formas o configuraciones presentadas en este documento, y
puede estar formado de cualquiera de los materiales aquí
presentados. En la realización ilustrada, el soporte es rectangular
a grandes rasgos y está formado por una película polimérica (por
ejemplo, película de poliéster). El espesor (t) de la película
polimérica mostrada es preferiblemente inferior a aproximadamente 1
cm, más preferiblemente inferior a aproximadamente 0,5 mm y aún más
preferiblemente inferior a aproximadamente 0,3 mm, aunque el
espesor del soporte 20 puede variar mucho para formas y aplicaciones
diferentes. El soporte 20 de las Figuras 1-3 es
generalmente flexible y tiene una elongación en el punto de ruptura
a aproximadamente 20ºC mayor de aproximadamente el 5%, más
preferiblemente mayor de aproximadamente el 50%, y aún más
preferiblemente mayor de aproximadamente el 100%.
La patente U.S. Nº 6.287.669 desvela películas o
materiales estratificados alternativos que pueden ser empleados en
la presente invención.
El material expansible 22 puede ser cualquiera
de los materiales expansibles presentados en este documento. En la
realización ilustrada, el material expansible 22 es un material que
experimenta niveles de expansión relativamente elevados al ser
expuesto a temperaturas de entre aproximadamente 148,89ºC y 204,44ºC
(es decir, temperaturas experimentadas normalmente en las
operaciones de pintura o revestimiento de la industria de
automoción). En consecuencia, el material expansible 22 preferido
está configurado para tener una expansión volumétrica de al menos
aproximadamente el 1500%, más preferiblemente de al menos
aproximadamente el 2000%, aún más preferiblemente de al menos
aproximadamente el 2500% y todavía más preferiblemente de al menos
aproximadamente el 3000% con respecto a su volumen original o sin
expandir.
El material expansible 22 está formado
generalmente en una configuración rectangular o de bloque, pero
puede estar formado como sea preciso o se desee, dependiendo de la
aplicación del miembro. En la realización mostrada, el material
expansible 22 se coloca sobre dos superficies opuestas del soporte
20 y encierra sustancialmente un borde alargado del soporte 20. Se
contempla, por supuesto, que el material pueda colocarse de otra
manera sobre el soporte 20 y pueda aplicarse al soporte como una
sola pieza (por ejemplo, una tira) o como piezas múltiples (por
ejemplo, tiras).
El experto en la técnica será capaz de concebir
una variedad de medios de sujeción adecuados para su uso en el
miembro 10. En este documento se han desvelado ejemplos preferidos;
sin embargo, pueden emplearse otros también. Los medios 24 de
sujeción del miembro 10 mostrado son de plástico e incluyen una
porción 30 de cabeza y una porción 32 alargada. Como se muestra, la
porción 32 alargada incluye una pluralidad de extensiones 34 que se
ilustran cónicas, pero que pueden tener otra forma, según se
desee.
Las uniones de los medios de sujeción 24 al
soporte 20 pueden lograrse según cualquiera de las técnicas
descritas en este documento o mediante otras técnicas. Para su
unión al soporte 20 de las Figuras 1-3, la porción
32 alargada de cada uno de los medios de sujeción se extiende al
interior y preferiblemente atraviesa una abertura 36 (por ejemplo,
un orificio pasante) formada en el soporte 20. De esta manera, las
extensiones 34, la cabeza 30 o ambos aprietan el medio de sujeción
24 al soporte 20.
Generalmente, la formación del miembro 10
incluye dar forma al soporte 20 en una configuración deseada, la
aplicación del material expansible 22 al soporte 20 y,
opcionalmente, dependiendo de la configuración, la unión de los
medios de sujeción 24 al soporte 20, al material expansible 22 o a
ambos. Debería reconocerse que dentro de este enfoque general, el
miembro 10 ilustrado puede formarse usando una variedad de técnicas
más específicas. Sin embargo, a título de ejemplo, se describe con
detalle una técnica preferida.
Conforme a la técnica preferida, el material (es
decir, el material en película) para el soporte 20 se proporciona
como tira alargada a un troquel extrusor de manera continua o
discontinua. A la vez, el material expansible 22 está siendo
emitido desde un extrusor hacia el mismo troquel extrusor también de
manera continua o discontinua. Según se suministran tanto la tira
alargada como el material expansible al troquel extrusor y lo
atraviesan (por ejemplo, mediante coextrusión), el material
expansible se conecta y se adhiere íntimamente a la tira alargada
con una configuración seccional como se muestra en la Fig. 2. Si se
desea, la porción de la tira alargada sobre la que se extrude el
material expansible puede estar perforada (por ejemplo, incluir uno
o más orificios pasantes) para potenciar la resistencia de la unión
entre el material expansible y el material de soporte.
Después de la extrusión, la tira y el material
expansible son cortados preferiblemente a longitudes
predeterminadas, que corresponden a una longitud del miembro 10. La
formación de las aberturas 36 en el soporte 20 o en el material de
soporte puede lograrse mediante el corte, el punzonado o cualquier
otra técnica adecuada. Las aberturas 36 para los medios de sujeción
24 pueden formarse en el soporte 20 o en el material de soporte
antes o después de la extrusión del material expansible sobre la
tira de material de soporte. Además, los medios de sujeción 24
pueden insertarse en las aberturas 36 antes de la extrusión o
después de ella. Dependiendo del orden de los pasos, el miembro
puede estar formado
completamente cuando la tira alargada y el material expansible se cortan a longitudes predeterminadas, o después.
completamente cuando la tira alargada y el material expansible se cortan a longitudes predeterminadas, o después.
El soporte 20 se monta en la estructura 14 de la
Figura 3 uniendo los medios de sujeción 24 a la estructura 14. En
la realización particular ilustrada, la porción 32 alargada de cada
uno de los medios de sujeción 24 se extiende dentro de una senda
abertura 40 (por ejemplo, cavidad, orificio pasante o similar) en la
estructura 14 del vehículo de automoción. Al insertarse, las
extensiones 34 de los medios de sujeción 24 aprietan los medios de
sujeción 24 contra la estructura 14, fijando con ello a los medios
de sujeción 24, al soporte 20 y al material expansible 22 a la
estructura 14. Ventajosamente, como se muestra en la Fig. 3, la
flexibilidad del soporte 20 permite que el soporte se doble o
contornee para permitir la unión de los medios de sujeción 24 a la
estructura 14. Además, se contempla que, para superficies
contorneadas que incluyen estructuras, el soporte pueda flexionarse
o doblarse para adaptarse a tales superficies.
Una vez montado en la estructura 14, el material
expansible 22 es expuesto al calor, que es suministrado
preferiblemente, aunque no necesariamente, durante una operación de
revestimiento o de pintura realizada en el vehículo de automoción.
A su vez, el calor activa el material expansible 22 para expandirlo
(por ejemplo, espumarlo), de modo que el material expansible 22
entra en contacto, humedece y se adhiere a las superficies 42, 44,
46 de la estructura 14 que definen la cavidad 12. Así, se forma un
sistema que incluye la estructura 14 que define la cavidad 12 y que
incluye el material expansible 22 en una condición expandida, con lo
que se llena al menos parcialmente la cavidad 12 para ocluir,
apantallar o reforzar la estructura 14. Preferiblemente, el (por
ejemplo, la sección transversal mostrada) material expansible 22 se
extiende sustancialmente por entero a la totalidad de una o más
secciones transversales de la cavidad 12 para ocluir la cavidad 12,
de modo que no queden aberturas, impidiendo con ello el paso de
residuos, agua, sonido, aire o una combinación de los mismos por la
cavidad 12.
Como segundo ejemplo de miembro, se hace
referencia ahora a las Figuras 4-6, que ilustran
otro miembro ejemplar 50 configurado para su colocación dentro de
una cavidad 52 de una estructura 54 de un vehículo de automoción
(no mostrado) para formar un sistema de apantallamiento, oclusión o
refuerzo junto con la estructura 54 del vehículo de automoción. Tal
como se apreciará, el miembro 50 puede ser adecuado para su
colocación en una variedad de cavidades para reforzar, apantallar u
ocluir una variedad de estructuras dentro del vehículo de
automoción. Con fines de ilustración, el miembro 50 se muestra
montado a una estructura 54 de pilar de un vehículo de automoción,
aunque se entenderá que el miembro 50 puede montarse en una variedad
de estructuras de automoción (por ejemplo, a miembros de la
carrocería, miembros del bastidor o similar) o a una variedad de
estructuras de otros artículos manufacturados.
El miembro 50 se muestra alargado, pero puede
acortarse según se desee o se necesite. Por lo general, el miembro
50 incluye un soporte 60 con un material expansible 62 colocado
sobre él. El miembro 50 también incluye un medio de sujeción 64
unido al soporte 60.
El soporte 60 puede estar formado en cualquiera
de las formas o configuraciones presentadas en este documento, y
puede estar formado de cualquiera de los materiales presentados más
arriba. En la realización ilustrada, el soporte 60 incluye una base
70 que es sustancialmente planar y rectangular a grandes rasgos. El
soporte 60 incluye también extensiones opcionales 72 que se
extienden alejándose de la base 70.
El experto en la técnica será capaz de pensar en
una variedad de medios de sujeción adecuados para su uso en el
miembro 50 de las Figuras 4-6. El medio de sujeción
64 mostrado está constituido por un par de primeras extensiones 80
y un par de segundas extensiones 82. Sin embargo, se contempla que
el medio de sujeción 64 pueda estar formado únicamente con una
primera extensión, una segunda extensión, o ambas. Como se muestra,
una de las primeras extensiones 80 se extiende desde un primer lado
de la base 70 y una de las primeras extensiones 80 se extiende
desde un segundo lado de la base 70. Las dos primeras extensiones 80
se ilustran contorneadas (por ejemplo, arqueadas) al menos
parcialmente hacia un borde 84 de la base 70. Cada una de las
segundas extensiones 82 se extiende desde el borde 84 de la base
70, respectivamente, hacia una diferente de las primeras extensiones
80. Sin embargo, en realizaciones alternativas se contempla que las
primeras extensiones, las segundas extensiones o ambas puedan
extenderse en diferentes direcciones y puedan extenderse desde
ubicaciones diferentes de las descritas.
En la realización mostrada, hay solo un medio de
sujeción 64 que es generalmente de la misma extensión que la base
70. Sin embargo, se contempla que el medio de sujeción 64 pueda ser
intermitente y que, por lo tanto, pueda formar múltiples medios de
sujeción. Alternativamente, puede emplearse un solo medio de
sujeción que no tenga sustancialmente la misma extensión que la
base 70.
El material expansible puede ser cualquiera de
los materiales expansibles desvelados en este documento. En la
realización ilustrada, el material expansible 62 es un material que
experimenta niveles de expansión relativamente elevados al ser
expuesto a temperaturas de entre aproximadamente 148,89ºC y 204,44ºC
(es decir, temperaturas experimentadas normalmente en las
operaciones de pintura o revestimiento de la industria de
automoción). En consecuencia, el material expansible 62 preferido
está configurado para tener una expansión volumétrica de al menos
aproximadamente el 1500%, más preferiblemente de al menos
aproximadamente el 2000%, aún más preferiblemente de al menos
aproximadamente el 2500% y todavía más preferiblemente de al menos
aproximadamente el 3000% con respecto a su volumen original o sin
expandir.
El material expansible 62 está formado
generalmente en una configuración cilíndrica, pero puede estar
formado como sea preciso o se desee, dependiendo de la aplicación
del miembro. En la realización mostrada, el material expansible 62
se coloca se coloca sobre dos superficies opuesta de la base 70 del
soporte 60 y encierra sustancialmente un borde alargado del soporte
60. Se contempla, por supuesto, que el material pueda colocarse de
otra manera sobre el soporte 60.
Generalmente, la formación del miembro 50
incluye dar forma al soporte 60, al medio de sujeción 64 o a ambos
según una configuración deseada, y la aplicación del material
expansible 62 al soporte 60. Debería reconocerse que dentro de este
enfoque general, el miembro 50 ilustrado puede formarse usando una
variedad de técnicas más específicas. Sin embargo, a título de
ejemplo, se describe con detalle una técnica preferida.
Preferiblemente, el medio de sujeción 64, las extensiones 80, 82
del medio de sujeción 64, las extensiones 72 de la base 70, la base
70 o una combinación de los mismos se forman integralmente (por
ejemplo, extrudidos, moldeados o similar) de un solo material.
Conforme a la técnica preferida, el material (es
decir, el nailon) para el soporte 60 se proporciona a un extrusor
(por ejemplo, una extrusora de dos tornillos) y se extrude de un
primer troquel para producir un extrudido con la configuración
seccional del soporte 60 tal como se muestra en la Fig. 5. Después o
a la vez, el material expansible 62 está siendo emitido también
desde un extrusor (ya sea el mismo extrusor u otro diferente), y
tanto el soporte extrudido como el material expansible extrudido son
suministrados a un segundo troquel extrusor (preferiblemente en una
operación en troqueladora de carro móvil) de manera continua o
discontinua. Según se suministran tanto la tira alargada como el
material expansible al troquel extrusor y lo atraviesan, el
material expansible entra en contacto y se adhiere íntimamente al
soporte extrudido en la configuración seccional mostrada en la Fig.
2. Si se desea, la porción del extrudido sobre la que se extrude el
material expansible puede estar perforada para potenciar la
resistencia de la unión entre el material expansible y el material
de soporte.
Generalmente, puede emplearse una variedad de
extrusores para formar los miembros, los materiales, los soportes,
los medios de fijación, una combinación de los mismos o similares
conforme a la presente invención. Según una realización de la
invención, el extrusor empleado es una extrusora de un tornillo, que
puede denominarse también amasadora, amasadora continua o
coamasadora, pero puede ser de múltiples tornillos (por ejemplo,
extrusora de dos tornillos). Cuando se usa, la extrusora de un
tornillo incluye preferiblemente un solo tornillo segmentado con
paletas interrumpidas de tornillo sin fin y pasadores estacionarios,
ubicados ambos en un barril de extrusor. Cuando está funcionando,
la extrusora de un tornillo efectúa preferiblemente una mezcla de
tipo distributivo sobre cualquier material que esté formando un
componente deseado de la presente invención. Como ejemplo, tal
mezcla puede obtenerse haciendo que gire en un sentido y en otro a
la vez que el material se mezcla debido al bombeo hacia delante,
pero el material también se divide cada vez que pasa un pasador para
provocar la mezcla de tipo distributiva.
Ventajosamente, la extrusora de un tornillo, la
mezcla distributiva o ambos pueden aportar suficiente entremezclado
de ingredientes del material a la vez que imparten menor energía al
material, manteniendo y aplicando con ello el material a una
temperatura inferior. A su vez, los agentes sopladores más reactivos
o de menor temperatura de activación, los activadores de agentes
sopladores o ambos pueden emplearse particularmente para los
materiales expansibles. Por ejemplo, se contempla que un extrusor
así pueda mantener y pueda aplicar un material a temperatura de
menos de aproximadamente 150ºC, más preferible de menos de
aproximadamente 120ºC, y aún más preferiblemente de menos de
aproximadamente 70ºC. Como ventaja añadida, se contempla que tal
extrusora es menos probable que rasgue los filtros de refuerzo,
como las fibras de carbono, las fibras de vidrio, las fibras de
nailon o la pulpa aramídica, permitiendo con ello la formación de
un material de mayor integridad.
Tras la extrusión, el soporte extrudido y el
material expansible se cortan preferiblemente a longitudes
predeterminadas, que corresponden a una longitud del miembro 50. En
este punto, el miembro 50 está formado sustancialmente como se
muestra en las Figuras 4-6. Para formar el miembro
50 con múltiples medios de fijación o con uno o más medios de
fijación que no ocupen la misma extensión que el material expansible
62, pueden recortarse porciones del medio de sujeción 64, de la
base 70 o de ambos y, opcionalmente, reciclarse pasando otra vez por
el extrusor. En la Fig. 7 se muestra un ejemplo de tal miembro
dotado de dos medios de sujeción 64(a), que actuará de la
misma manera que el medio de sujeción de las Figuras
4-6.
Refiriéndonos de nuevo a las Figuras
4-6, el soporte 60 se monta en la estructura 54 de
la Fig. 6 uniendo el medio o los medios de fijación 64 a la
estructura 54. En la realización particular ilustrada, el par de
segundas extensiones 82 y una porción de la base 70 se extienden a
través de una abertura 90 (por ejemplo, un orificio pasante) de la
estructura 54. Preferiblemente, las extensiones 82 se flexionan
mutuamente de forma que se miran y pasan a través de la abertura 90
hasta que pasan por entero por la abertura 90, de modo que las
extensiones 82 puedan abrirse apartándose entre ellas y apretar el
miembro 50 contra la estructura 54. Al realizar tal apriete, el par
de primeras extensiones 80 colinda preferentemente con una
superficie interna 92 de la estructura 54 y las segundas
extensiones 82 colindan con una superficie externa 94 de la
estructura 54, limitando con ello el movimiento de la base 70 y del
resto del miembro 50 con respecto a la estructura 54.
Una vez que está montado en la estructura 54, el
material expansible 62 es expuesto al calor, que es suministrado
preferiblemente, aunque no necesariamente, durante una operación de
revestimiento o de pintura realizada en el vehículo de automoción.
A su vez, el calor activa el material expansible 62 para expandirlo
(por ejemplo, espumarlo), de modo que el material expansible 62
entra en contacto, humedece y se adhiere a las superficies 92 de la
estructura 54 que definen la cavidad 52. Así, se forma un sistema
que incluye la estructura 54 que define la cavidad 52 y que incluye
el material expansible 62 en una condición expandida, que llena al
menos parcialmente la cavidad 52 para ocluir, apantallar o reforzar
la estructura 54. Preferiblemente, el material expansible 62 se
extiende sustancialmente por entero a la totalidad de una o más
secciones transversales (por ejemplo, la sección transversal
mostrada en la Fig. 6) de la cavidad 52 para ocluir la cavidad 52,
de modo que no queden aberturas, impidiendo con ello el paso de
residuos, aire, agua, sonido o similares por la cavidad 52.
Se contempla que un miembro pueda incluir una o
más extensiones para ayudar en el guiado de la expansión del
material expansible. Por ejemplo, en la Fig. 8 se ilustra el miembro
50 de las Figuras 4-6, en el que una de las
primeras extensiones 80 incluye una extensión adicional 100 que se
extiende en un ángulo con respecto a la primera extensión 80 y con
una relación generalmente opuesta con respecto al material
expansible 62.
Refiriéndonos a las Figuras 9 y 10, se ilustra
un miembro 110 dotado de un soporte 112 que incluye un medio de
sujeción magnético 114 y un material expansible 116 colocado sobre
el soporte 112. En la realización mostrada, el soporte 112 está
formado como una tira de un material plástico que tiene el medio de
sujeción 114 colocado sobre el soporte 112 como una tira magnética.
Sin embargo, se contempla que el soporte 112 y el medio de sujeción
114 puedan incluir solo una tira magnética, de modo que sean una
sola cosa. Como alternativa adicional, se contempla que el medio de
sujeción 114 pueda ser material magnético (por ejemplo, partículas)
que esté entremezclado con el material expansible 116.
Para formar el miembro 110, el material
expansible 116 puede ser aplicado al soporte 112, el medio de
sujeción 114 conforme a una variedad de técnicas manuales,
semiautomatizadas o completamente automatizadas. Por ejemplo, el
material expansible 116 y el soporte 112, el medio de sujeción 114 o
ambos pueden estar coextrudidos o extrudidos en troqueladora de
carro móvil conforme a una de las técnicas descritas para los
miembros descritos más arriba.
Para la aplicación del miembro 110 a una
estructura 120, como se muestra en la Fig. 10, el medio de sujeción
114 (es decir, el material magnético) es expuesto a una superficie
(por ejemplo, una superficie metálica) de la estructura 120 hacia
la cual es atraído magnéticamente el medio de fijación. A su vez, el
medio de fijación 114 fija el material expansible 116 en su sitio
(por ejemplo, en una cavidad 122) hasta que se expande, como se
describe en relación con las otras realizaciones anteriores.
Además del material magnético, se contempla
también, como se ha expuesto anteriormente, que pueda emplearse un
material sensible a la presión (por ejemplo, un material adhesivo
pegajoso, una cinta adhesiva de dos caras o similar) en lugar del
material magnético como medio de sujeción del miembro. En tal
realización, el material sensible a la presión podría aplicarse al
material expansible mediante cualquiera de los procedimientos
explicados en este documento (por ejemplo, la coextrusión,
procedimientos manuales o automáticos o similares). Además, el
material sensible a la presión puede emplearse para fijar (por
ejemplo, fijar adhesivamente) el miembro a una estructura de una
manera similar o idéntica a la usada para el material magnético.
Como se ha explicado previamente, el medio de
sujeción, el soporte y el material expansible pueden formarse en
una variedad de configuraciones conforme a la presente invención.
Con fines de ejemplo, en las Figuras 11A-18C se
ilustran varias de esas formas y configuraciones.
Normalmente, el soporte estará formado con un
perfil, que puede ser un perfil de extrusión (es decir, un perfil
dependiente del troquel a través del que se extrude el material de
soporte) o un perfil basado en el tipo de material usado para el
soporte y en la manera en que se suministra el material.
Generalmente, se contempla que las dimensiones del perfil del
soporte puedan cambiar (por ejemplo, hacerse más grueso o más
delgado) en diferentes secciones transversales realizadas a lo
largo de una dimensión (por ejemplo, una longitud u otra dimensión
sustancialmente perpendicular al perfil) del soporte, pero
normalmente las dimensiones permanecen sustancialmente
uniformes.
Como se muestra respectivamente en las Figuras
11A-11B, el soporte puede tener un perfil recto, un
perfil angulado, un perfil arqueado; una combinación de los mismos
o similar. Como se muestra respectivamente en las Figuras
12A-12C, el soporte puede tener un perfil en forma
de L, un perfil en forma de S, un perfil en forma de C, un perfil
con la forma de cualquier otra letra del alfabeto, una combinación
de los mismos o similar. Como se muestra respectivamente en las
Figuras 13A-13C, se contempla además que el soporte
pueda tener un perfil en zigzag, un perfil ondulado, un perfil
alargado, una combinación de los mismos, o similar. Por supuesto,
estos perfiles se muestran únicamente a título de ejemplo y de
ninguna manera se contempla que limiten la forma del soporte.
El material expansible, como el soporte, también
estará formado normalmente con un perfil, que puede ser un perfil
de extrusión (es decir, un perfil dependiente del troquel a través
del que se extrude el material expansible) o un perfil basado en el
tipo de material usado para el material expansible y en la manera en
que se suministra el material expansible. Generalmente, se
contempla que las dimensiones del perfil del material expansible
puedan cambiar (por ejemplo, hacerse más grueso o más delgado) en
diferentes secciones transversales realizadas a lo largo de una
dimensión (por ejemplo, una longitud u otra dimensión
sustancialmente perpendicular al perfil) del material expansible,
pero normalmente las dimensiones permanecen sustancialmente
uniformes.
Como se muestra respectivamente en las Figuras
14A-14B, el material expansible puede tener un
perfil triangular, un perfil con forma de diamante, un perfil
circular, una combinación de los mismos o similar. Como se muestra
respectivamente en las Figuras 15A-15C, el material
expansible puede tener un perfil no geométrico, un perfil cuadrado,
un perfil rectangular, una combinación de los mismos o similar. Como
se muestra respectivamente en las Figuras 16A-16B,
se contempla además que el material expansible pueda tener un perfil
con una porción 200 de base mayor unida a un soporte y una porción
202 de menor extensión que se extienda de la misma, una porción 204
de extensión unida a un soporte y que se extiende a una porción 206
de base mayor. En la Fig. 16C se ilustra un perfil de un material
expansible dotado de una porción central 208 de base y una
pluralidad de extensiones 210, que pueden ayudar a ubicar y/o a
fijar el material expansible (por ejemplo, en una cavidad). Por
supuesto, estos perfiles se muestran únicamente a título de ejemplo
y de ninguna manera se contempla que limiten la forma del
soporte.
El medio de sujeción, particularmente cuando se
usa para formar una unión apretada, incluirá normalmente una o más
protuberancias o extensiones, que pueden extenderse desde una
porción del medio de sujeción, una porción del soporte, una porción
de material expansible o una combinación de los mismos para efectuar
la unión apretada. Como se muestra respectivamente en las Figuras
17A-17B, el medio de sujeción puede incluir una
extensión, múltiples extensiones o una porción singular más gruesa
(por ejemplo, mostrada como una protuberancia bulbosa). Como se
muestra respectivamente en las Figuras 18A-18C, el
medio de sujeción puede incluir una única protuberancia anular,
puede estar dotada de rosca o puede incluir múltiples protuberancias
anulares. Una vez más, estas configuraciones de medios de sujeción
se muestran únicamente a título de ejemplo y de ninguna manera se
contempla que limiten la configuración del medio de sujeción.
En realizaciones adicionales alternativas, se
contempla que el miembro pueda incluir múltiples masas separadas de
material expansible y que las masas puedan estar configuradas para
que se expandan volumétricamente la misma cantidad o cantidades
diferentes entre sí. Como ejemplo, la Fig. 19A ilustra un miembro
250 que incluye un soporte 252 de película polimérica con una
primera masa 256 de material expansible a un lado 258 del soporte
252 y una segunda masa 260 de material expansible en otro lado 262
opuesto del soporte 252. También se puede ver que el miembro
incluye uno o más medios de sujeción mostrados como un pasador 266
que se extiende atravesando una o más aberturas en una porción
central 268 del soporte 252 entre las dos masas 256, 260 de material
expansible. La Fig. 19B ilustra un miembro 280 que incluye un
soporte 282 de película polimérica con una primera masa 284, una
segunda masa 286 y una tercera masa 288 de material expansible. El
soporte 282 se forma de una primera película polimérica 292 y de
una segunda película polimérica 294. Como puede verse, la segunda
masa 286 de material expansible está encajonada entre la primera
masa 284 de material expansible y la tercera masa 288 de material
expansible, y encajonada también entre la primera película
polimérica 292 y la segunda película polimérica 294.
En otra realización alternativa mostrada en la
Fig. 20, hay un miembro 300 dotado de un soporte 302 que es una
película polimérica y que está sustancialmente encerrada dentro de
una masa 306 de material expansible. En la realización, uno o más
medios de sujeción mostrados como un pasador 308 se extienden
atravesando el soporte 302 y la masa 306 de material
expansible.
En aún otra realización alternativa mostrada en
la Fig. 21, hay un miembro 320 dotado de un soporte 322 de película
polimérica que está pegado hacia atrás sobre sí, de modo que el
soporte 322 envuelva una masa 326 de material expansible. Una
pluralidad de aberturas mostradas como orificios pasante 330 se
extiende atravesando el soporte 322 en la porción del soporte 322
que está envuelve y rodea la masa 326 de material expansible.
Además, uno o más medios de sujeción mostrados como pasadores 336 se
extienden atravesando dos capas del soporte 322 de película
polimérica. Ventajosamente, la masa 326 de material polimérico, al
extenderse, puede fluir por los orificios pasantes 330 para
adherirse a las paredes de una estructura.
Debería entenderse que los miembros 250, 280,
300, 320 de las Figuras 19A, 19B, 20 y 21 y las otras realizaciones
alternativas pueden formarse y aplicarse según cualquiera de las
técnicas descritas en este documento.
\vskip1.000000\baselineskip
Aunque en este documento se han desvelado varios
de los materiales expansibles preferidos, más abajo se desvela un
material expansible particularmente preferido. El material
expansible puede usarse como parte del miembro o separadamente. El
material expansible se expande preferiblemente con la activación
mediante calor u otra condición. Preferiblemente, aunque no sea
imprescindible, el material expansible puede mostrar niveles
relativamente elevados de expansión a la vez que mantiene
homogeneidad de expansión y/o sin experimentar mala cohesión.
Además, se ha descubierto que el material expansible es
particularmente útil en aplicaciones como la de proporcionar
absorción acústica, apantallamiento u oclusión a artículos
manufacturados como los vehículos de automoción.
En una aplicación típica, el material expansible
puede contribuir a proveer apantallamiento, adherencia, oclusión,
propiedades de amortiguación acústica, refuerzo o una combinación de
ellos dentro de una cavidad de una superficie de una estructura o
que esté sobre la misma, o a uno o más miembros (por ejemplo, un
panel de carrocería o un miembro estructural) de un artículo
manufacturado (por ejemplo, un vehículo de automoción).
El material expansible incluye preferentemente
una combinación de tres o más de los siguientes componentes:
- (a)
- hasta aproximadamente 85 partes en peso de una mezcla de materiales poliméricos como mezclas de acrilatos, acetatos o similares;
- (b)
- hasta aproximadamente 20 partes en peso de resina epoxi;
- (c)
- hasta aproximadamente 20 partes en peso de un promotor de la pegajosidad, como una resina de hidrocarburos;
- (d)
- hasta aproximadamente 25 partes en peso de un agente soplador;
- (e)
- hasta aproximadamente 10 partes en peso de un agente de curado; y
- (f)
- hasta aproximadamente 40 partes en peso de material de carga.
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El material expansible de la presente invención
puede ser aplicado a diversos artículos manufacturados para
proporcionar amortiguación acústica a los artículos, para ocluir
artículos o para proporcionar refuerzo a los artículos. Ejemplos de
tales artículos manufacturados incluyen, sin limitación, aparatos
eléctricos domésticos o industriales, mobiliario, recipientes de
almacenaje, edificios, estructuras o similares. En realizaciones
preferidas, el material expansible se aplica a porciones de un
vehículo de automoción, como a miembros de la carrocería o del
bastidor (por ejemplo, el travesaño del bastidor de un vehículo) del
vehículo de automoción. Un procedimiento de la presente invención
contempla aplicar el material expansible a una superficie de una de
las estructuras anteriores en un estado no expandido o parcialmente
expandido y activar el material para expandirlo a un volumen mayor
que su volumen en el estado no expandido (por ejemplo, 1000% mayor,
2000% mayor, 2500% mayor, 3000% mayor, 3500% mayor, o más).
Los porcentajes aquí se refieren al porcentaje
en peso, a no ser que se indique otra cosa.
\vskip1.000000\baselineskip
El material expansible preferido incluye
normalmente una mezcla de materiales poliméricos, que puede incluir
una variedad de polímeros diferentes, como termoplásticos,
elastómeros, plastómeros, combinaciones de los mismos o similares.
Por ejemplo, y sin limitación, los polímeros que podrían
incorporarse apropiadamente en la mezcla polimérica incluyen los
polímeros halogenados, los policarbonatos, las policetonas, los
uretanos, los poliésteres, los silanos, las sulfonas, los alilos,
las olefinas, los estirenos, los acrilatos, los metacrilatos, los
epoxis, las siliconas, los fenólicos, los cauchos, los óxidos de
polifenileno, los terftalatos, los acetatos (por ejemplo el EVA),
los acrilatos, los metacrilatos (por ejemplo, el polímero de
acrilato de etileno metilo) o mezclas de los mismos. Otros
materiales poliméricos potenciales pueden ser o pueden incluir, sin
limitación, una poliolefina (por ejemplo, polietileno,
polipropileno), poliestireno, poliacrilato, óxido de polietileno,
polietilenoimina, poliéster, poliuretano, polisiloxano, poliéter,
polifosfacina, poliamida, poliimida, poliisobutileno,
poliacrilonitrilo, cloruro de polivinilo, metacrilato de polimetilo,
acetato de polivinilo, cloruro de polivinilideno,
politetrafluoruroetileno, poliisopreno, poliacrilamida, ácido
poliacrílico, polimetacrilato.
La mezcla polimérica comprende normalmente una
porción sustancial de material expansible (por ejemplo, hasta un
85% en peso o más). Preferiblemente, la mezcla polimérica comprende
entre aproximadamente el 25% y aproximadamente el 85%, más
preferiblemente entre aproximadamente el 40% y aproximadamente el
75%, y aún más preferiblemente entre aproximadamente el 50% y
aproximadamente el 70% en peso del material expansible.
La mezcla polimérica incluye uno o más
acrilatos. Los acrilatos pueden incluir, por ejemplo, el acrilato
simple, el acrilato de metilo, el acrilato de etilo, el acrilato de
butilo, el acrilato de vinilo, copolímeros o combinaciones de los
mismos o similares. Además, cualquiera de estos acrilatos puede
incluir otros grupos químicos como epoxi, etileno, butileno,
penteno o similares para formar compuestos como el acrilato de
etileno, el acrilato de etileno metilo, etcétera, y para formar
además copolímeros o combinaciones de los mismos o similares. El
acrilato o acrilatos normalmente constituyen desde aproximadamente
un 20% o menos hasta aproximadamente un 95% o más, más
preferiblemente desde aproximadamente un 40% hasta aproximadamente
un 85%, y aún más preferiblemente desde aproximadamente un 55%
hasta aproximadamente un 75% en peso de la mezcla polimérica.
Un acrilato preferido es un copolímero de
acrilato de butilo y acrilato de metilo, y, más particularmente, un
copolímero de un acrilato de etileno butilo y acrilato de etileno
metilo. Un ejemplo de tal copolímero se vende con el nombre
comercial LOTRYL 35BA40 y lo distribuye comercialmente ATOFINA
Chemical, Inc., 2000 Market Street, Filadelfia, Pensilvania 19103.
Otro acrilato preferido es un copolímero de acrilato modificado con
epoxi (por ejemplo, epoxidizado). Un ejemplo un copolímero tal se
vende con el nombre comercial ELVALOY 4170 y lo distribuye
comercialmente E. I. Dupont De Nemours and Company, 1007 Market
Street, Wilmington, Delaware
19898.
19898.
También se requiere que la mezcla polimérica
incluya uno o más acetatos. Los acetatos pueden incluir, por
ejemplo, acetato, acetato de metilo, acetato de etilo, acetato de
butilo, acetato de vinilo, copolímeros o combinaciones de los
mismos o similares. Además, cualquiera de estos acetatos puede
incluir otros grupos químicos como epoxi, etileno, butileno,
penteno o similares para formar compuestos como el acrilato de
etileno, el acrilato de etileno metilo, etcétera, y para formar
además copolímeros o combinaciones de los mismos o similares. El
acetato o acetatos normalmente constituyen desde aproximadamente un
5% o menos hasta aproximadamente un 50% o más, más preferiblemente
desde aproximadamente un 7% hasta aproximadamente un 35%, y aún más
preferiblemente desde aproximadamente un 15% hasta aproximadamente
un 25% en peso de la mezcla polimérica.
Un acetato preferido es el acetato de etileno
vinilo (EVA). Un ejemplo de tal acetato es un EVA con un contenido
de etileno relativamente elevado vendido con el nombre comercial
ESCORENE UL-7760, distribuido comercialmente por
ExxonMobil Chemical, 13501 Katy Freeway, Houston, Texas
77079-1398. Otro ejemplo de un acetato tal es un
EVA con un peso molecular relativamente bajo/ índice de fusión bajo
vendido con el nombre comercial ESCORENE
UL-MV02514, distribuido comercialmente por Exxon
Mobile Chemical, 13501 Katy Freeway, Houston, Texas
77079-1398.
\vskip1.000000\baselineskip
En este documento, "resina epoxi" se usa
con el significado de cualquiera de los materiales epoxi diméricos,
oligoméricos o poliméricos convencionales que contienen al menos un
grupo funcional epoxi. Los materiales basados en polímeros pueden
ser materiales que contienen epoxi dotado de uno o más anillos de
óxido de etileno polimerizables mediante una reacción de apertura
de anillo. En realizaciones preferidas, el material expansible
incluye hasta aproximadamente el 20% de una resina epoxi. Más
preferiblemente, el material expansible incluye entre
aproximadamente el 0,1% y el 10% en peso de resina epoxi.
El epoxi puede ser alifático, cicloalifático,
aromático o similar. El epoxi puede suministrarse como sólido (por
ejemplo, como gránulos, trocitos, pedazos o similar) o líquido (por
ejemplo, una resina epoxi). El epoxi puede incluir un copolímero o
terpolímero de etileno que puede poseer una alfa olefina. Como
copolímero o terpolímero, el polímero está compuesto de dos o tres
monómeros diferentes, es decir, moléculas pequeñas con reactividad
química elevada que son capaces de enlazarse con moléculas
similares.
Preferiblemente, se añade una resina epoxi al
material expansible para potenciar propiedades como la adherencia,
la cohesión o similares del material. Además, la resina epoxi puede
reforzar la estructura de la celdilla cuando el material expansible
es un material espumable. Una resina epoxi ejemplar puede ser una
resina fenólica, que puede ser de un tipo novolak o una resina de
otro tipo. Otros materiales preferidos que contienen epoxi pueden
incluir un polímero éter bisfenol-A epiclorhidrina,
o una resina epoxi de bisfenol-A que puede ser
modificada con butadieno u otro aditivo polimérico.
En el material expansible puede incluirse una
variedad de promotores o agentes de la pegajosidad. Los promotores
ejemplares de la pegajosidad incluyen, sin limitación, resinas,
resinas fenólicas (por ejemplo, resinas fenólicas termoplásticas),
resinas aromáticas, cauchos sintéticos, alcoholes o similares.
Conforme a una realización preferida, se emplea como promotor de la
pegajosidad una resina 9 de hidrocarburos (por ejemplo, una resina
C5, una resina C9, una combinación de las mismas o similar). La
resina de hidrocarburos puede ser saturada, insaturada o
parcialmente insaturada (es decir, tener 1, 2, 3 o más grados de
insaturación). Un ejemplo de una resina de hidrocarburos preferida
es una resina de cumareno-indeno. Otro ejemplo de
una resina de hidrocarburos preferida se vende con el nombre
comercial NORSELENE ® S-105, y es distribuido
comercialmente por Sartomer Company, Inc., 502 Thomas Jones Way,
Exton, Pensilvania 19341.
El promotor de la pegajosidad comprende entre
aproximadamente el 6% y el 20% en peso del material expansible.
Ventajosamente, el promotor de la pegajosidad puede ser capaz de
contribuir a controlar las velocidades de endurecimiento para
producir una expansión más coherente y previsible para el material
expansible.
Pueden añadirse al material expansible uno o más
agentes sopladores para producir gases inertes que formen, según se
desee, una estructura de celdilla abierta y/o cerrada dentro del
material expansible. De esta manera, puede ser posible disminuir la
densidad de los artículos fabricados a partir del material. Además,
la expansión material contribuye a mejorar la capacidad de
oclusión, la capacidad humectante del sustrato, la adherencia a un
sustrato, la amortiguación acústica, combinaciones de las mismas o
similar.
El agente soplador puede incluir uno o más
grupos que contengan nitrógeno, como las amidas, las aminas y
similares. Ejemplos de agentes sopladores adecuados incluyen la
azodicarbonamida, la dinitrosopentametilenotetramina, la
4,4_{i}-oxi-bis(bencenosulfonilhidrazida),
la trihidracinatriacina y la
N,N_{i}-dimetil-N,N_{i}-dinitrosotereftalamida.
También puede proporcionarse un acelerador para
los agentes sopladores en el material expansible. Pueden usarse
diversos aceleradores para aumentar la velocidad a la que los
agentes sopladores forman gases inertes. Un acelerador preferido de
los agentes sopladores es una sal metálica, o es un óxido, por
ejemplo un óxido metálico, como el óxido de cinc. Otros
aceleradores preferidos incluyen tiazoles o imidazoles modificados y
no modificados, ureas o similares.
Las cantidades de los agentes sopladores y de
los aceleradores de los agentes sopladores pueden variar ampliamente
con el material expansible, dependiendo del tipo de estructura de
celdilla deseada, de la cantidad de expansión deseada del material
expansible, de la velocidad de expansión deseada y similares. Los
intervalos ejemplares para las cantidades de los agentes
sopladores, de los aceleradores de los agentes sopladores o ambos a
la vez en el material expansible varían desde aproximadamente el
0,1% en peso hasta aproximadamente el 25%, más preferiblemente
desde aproximadamente el 2% hasta aproximadamente el 20% y aún más
preferiblemente desde aproximadamente el 7% hasta aproximadamente el
15% en peso del material expansible.
Preferiblemente, la formulación de la presente
invención se activa térmicamente. Sin embargo, pueden emplearse
otros agentes para realizar la activación por otros medios, como la
humedad, la radiación, o de otra forma.
Pueden añadirse uno o más agentes de curado y/o
aceleradores de los agentes de curado al material expansible. Las
cantidades de los agentes de curado y de los aceleradores de los
agentes de curado, como las de los agentes sopladores, pueden
variar ampliamente dentro del material expansible, dependiendo del
tipo de estructura de celdilla deseada, de la cantidad de expansión
deseada del material expansible, de la velocidad de expansión
deseada, de las propiedades estructurales del material expansible
deseadas y similares. Los intervalos ejemplares de las cantidades
efectivas de los agentes de curado, de los aceleradores de los
agentes de curado o ambos a la vez presentes en el material
expansible varían desde aproximadamente el 0% en peso hasta
aproximadamente el 7% en peso.
Preferiblemente, los agentes de curado ayudan al
material expansible para en fase en endurecimiento mediante la
degradación de los polímeros, las resinas epoxi (por ejemplo, al
reaccionar cantidades con exceso estequiométrico del agente de
curado con los grupos epóxido en las resinas) o ambos. También es
preferible para los agentes de curado que ayuden en el
termoendurecimiento del material expansible. Clases útiles de
agentes de curado son los materiales seleccionados de entre las
aminas alifáticas o aromáticas o sus respectivos aductos, las
amidoaminas, las poliamidas, las aminas cicloalifáticas (por
ejemplo, anhídridas, poliésteres policarboxílicos, isocianatos,
resinas de base fenólica (como las resinas novolak de fenol o
cresol, los copolímeros como los del terpeno fenol, el fenol de
polivinilo, los copolímeros de formaldehído de
bisfenol-A, los alcanos bishidroxifenilo o
similares), los peróxidos o mezclas de los mismos. Los agentes de
curado preferidos en particular incluyen las poliaminas o las
poliamidas modificadas y sin modificar, como la trietilenotetramina,
la dietilenotriamina, la tetraetilenopentamina, la cianoguanidina,
las diciandiamidas y similares. Puede también proporcionarse un
acelerador para los agentes de curado (por ejemplo, una urea
modificada o sin modificar, como la metileno difenilo bis urea, un
imidazol o una combinación de los mismos) para preparar el material
expansible.
Aunque también son posibles tiempos de
endurecimiento más prolongados, son posibles tiempos de
endurecimiento de menos de 5 minutos, e incluso de menos de 30
segundos para la formulación de la presente invención. Además,
tales tiempos de endurecimiento pueden depender de si se aplica
energía adicional (por ejemplo, calor, luz, radiación) al material
o de si el material se endurece a temperatura ambiente.
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El material expansible puede incluir también uno
o más materiales de carga, incluyendo, sin estar limitado por
ellos, materiales en partículas (por ejemplo, polvo), bolitas,
microesferas, nanopartículas y similares. Preferiblemente, el
material de carga incluye un material relativamente de baja densidad
que es generalmente no reactivo con los otros componentes presentes
en el material expansible.
Los ejemplos de materiales de carga incluyen la
sílice, la tierra de diatomeas, el vidrio, la arcilla, el talco,
los pigmentos, los colorantes, las cuentas o esferas de vidrio, el
vidrio, las fibras cerámicas de carbono, los antioxidantes y
similares. Tales materiales de carga, particularmente las arcillas,
pueden contribuir a que el material expansible se nivele durante el
flujo del material. Las arcillas que pueden usarse como materiales
de carga pueden incluir nanopartículas de arcilla y/o arcillas de
los grupos caolinítico, ilita, clorita, esmectita o sepiolita, que
pueden ser calcinados. Ejemplos de materiales de carga adecuados
incluyen, sin limitación, el talco, la vermiculita, la pirofilita,
la sauconita, la saponita, la nontronita, la montmorillonita o
mezclas de los mismos. Las arcillas pueden incluir también
cantidades menos importantes de otros ingredientes como carbonatos,
feldespatos, micas y cuarzo. Los materiales de carga pueden también
incluir cloruros de amonio como el cloruro de dimetilo amonio y el
cloruro de dimetilo bencilo amonio. También podría emplearse el
dióxido de titanio.
En una realización preferida, pueden usarse como
materiales de carga uno o más materiales de carga de tipo mineral o
pétreo, como el carbonato cálcico, el carbonato sódico o similar. En
otra realización preferida, pueden usarse como materiales de carga
minerales con silicatos, como la mica. Se ha descubierto que, además
de realizar las funciones normales de un material de carga, los
minerales con silicatos, y la mica en particular, mejoraban la
resistencia del material expansible endurecido a los impactos.
Los materiales de carga en el material
expansible pueden variar entre el 1% y el 90% en peso del material
expansible. Conforme a algunas realizaciones, el material expansible
puede incluir arcillas o materiales de carga similares desde
aproximadamente el 3% hasta aproximadamente el 30% en peso, y más
preferiblemente desde aproximadamente el 10% hasta aproximadamente
el 20% en peso.
Se contempla que uno de los materiales de carga
u otros componentes del material puedan ser tixotrópicos para
ayudar en el control del flujo del material, al igual que
propiedades como la resistencia a la tracción, a la compresión o al
corte.
\vskip1.000000\baselineskip
En el material expansible pueden usarse también,
según se desee, otros aditivos, agentes o modificadores del
rendimiento, incluyendo, sin estar limitados a ellos, un agente
resistente a la radiación UV, un retardante a las llamas, un
modificador de impacto, un estabilizador térmico, un fotoiniciador
UV, un colorante, un auxiliar de proceso, un antioxidante, un
lubricante, un coagente, un refuerzo (por ejemplo, vidrio
desmenuzado o continuo, fibra de vidrio, cerámica y fibras
cerámicas, fibras aramídicas, pulpa aramídica, fibra de carbono,
fibra de acrilato, fibra de poliamida, fibras de polipropileno,
combinaciones de los mismos o similares). En una realización
preferida, por ejemplo, puede emplearse un coagente de acrilato para
potenciar la densidad de curado. También se contempla que el
material expansible pueda incluir aproximadamente entre
aproximadamente el 0,10 hasta aproximadamente el 5,00 por ciento en
peso de un antioxidante como un propionato (por ejemplo, el
pentaeritritol tetrakis
(3-(3,5-di-tert-butil-
4-hidroxifenilo) propionato)) para asistir en el
control de la oxidación, en la velocidad de endurecimiento o en
ambos. Un ejemplo de tal antioxidante se vende con el nombre
comercial IRGANOX® 1010, y lo distribuye comercialmente Ciba
Specialty Chemicals Company, 141 Klybeckstrasse, Postfach, 4002
Basilea, Suiza.
Cuando se determinan los componentes apropiados
para el material expansible, puede ser importante formar el
material de tal modo que solo se active (por ejemplo, que fluya, se
espume o cambie de estado de otra manera) en los momentos o a las
temperaturas apropiados. Por ejemplo, en la mayoría de las
aplicaciones, resulta indeseable que el material sea reactivo a
temperatura del local o, en todo caso, a la temperatura ambiente en
un entorno de producción. Más típicamente, el material expansible
se activa para fluir a temperaturas de proceso más elevadas. Por
ejemplo, pueden ser apropiadas temperaturas como las que se dan en
una planta de montaje de automóviles, especialmente cuando el
material expansible es procesado junto con los otros componentes a
temperaturas elevadas o con niveles más elevados de la energía
aplicada, por ejemplo durante los pasos de preparación de la
pintura. Las temperaturas que se dan en muchas operaciones de
revestimiento (por ejemplo, en un horno para el secado de la
pintura), por ejemplo, varían hasta aproximadamente 180ºC o más,
200ºC o más, 250ºC o más.
Para mezclar aditivos, materiales de carga o
ambos, puede ser preferible que los aditivos o los materiales de
carga se mezclen con un dispersante antes de mezclarlos con los
otros ingredientes del material expansible. Normalmente, tal
dispersante tendrá un peso molecular relativamente bajo de menos de
aproximadamente 100.000 uma, más preferiblemente de menos de
aproximadamente 50.000 uma y aún más preferiblemente de menos de
aproximadamente 10.000 uma, aunque se sea imprescindible. Ejemplos
de tales dispersantes incluyen, sin limitación, ceras líquidas,
elastómeros líquidos o similares, como el caucho de
etileno-propileno (EPDM), las parafinas (por
ejemplo, la cera de parafina).
Cuando el material es expansible, es posible
hacer una familia de materiales conforme a la presente invención en
la que los miembros de la familia tienen diferentes niveles de
expansión. Tal familia puede formarse, al menos en parte, variando
la cantidad del agente soplador, del acelerador del agente soplador
o de ambos. A título de ejemplo, se proporciona la tabla A a
continuación para mostrar las cantidades de los agentes sopladores
y/o de los aceleradores de los agentes sopladores para una familia
particular que puede formarse conforme a la presente invención
junto con niveles ejemplares de expansión para los materiales de la
familia.
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\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
Para equilibrar la formulación, puede ser
deseable que un material de carga (por ejemplo, un material mineral
de carga) sustituya el peso porcentual del agente soplador o del
acelerador del agente soplador que se elimina con materiales que
tengan menor expansión. Por ejemplo, si se elimina un 5 por ciento
en peso del material quitando agente o acelerador soplador, puede
ser deseable sustituir el 5 por ciento en peso con material de
carga.
\vskip1.000000\baselineskip
Se contempla dentro de la presente invención que
en el material expansible puedan también incorporarse polímeros u
otros materiales distintos de los presentados más arriba, por
ejemplo, mediante copolimerización, mezcla o de otra forma. A
continuación se presentan formulaciones ejemplares del material
expansible. Puesto que son meramente ejemplares, se contempla que
los pesos porcentuales de los diversos ingredientes puedan variar
en un \pm75% o más, o en un \pm50% o un \pm30%. Además, pueden
añadirse o quitarse ingredientes de las formulaciones.
\newpage
La tabla B muestra una formulación para un
material expansible ejemplar.
\vskip1.000000\baselineskip
La formación del material expansible puede
lograrse según una variedad de técnicas nuevas o conocidas.
Preferiblemente, el material expansible se forma como un material
de composición sustancialmente homogénea. Sin embargo, se contempla
que puedan usarse diversas técnicas de combinación para aumentar o
disminuir la concentración de ciertos componentes en ciertos
emplazamientos del material expansible.
Conforme a una realización, el material
expansible se forma suministrado los componentes del material en
forma sólida como gránulos, trocitos, pedazos o similar, en forma
líquida o una combinación de las mismas. Normalmente, los
componentes se combinan en uno o más recipientes como depósitos
grandes u otros recipientes. Preferiblemente, los recipientes
pueden usarse para entremezclar los componentes girando o moviendo
de otra forma el recipiente. Con posterioridad, puede aplicarse
calor, presión o una combinación de los mismos para ablandar o
licuar los componentes de modo que los componentes puedan
entremezclarse removiendo o de otra forma en una única composición
homogénea.
Conforme a otra realización, el material
expansible puede formarse calentando uno o más componentes que sean
generalmente más fáciles de ablandar o licuar, como los materiales
de base polimérica para inducir a esos componentes a un estado
miscible. Con posterioridad, pueden entremezclarse los restantes
componentes con los componentes ablandados. Debería entenderse que
los diversos ingredientes del material expansible pueden combinarse
en cualquier orden deseado. Además, el componente del agregado
polimérico puede mezclarse con y luego añadirse a los otros
ingredientes o puede combinarse con los otros ingredientes en
cualquier otro orden.
Dependiendo de los componentes usados, puede ser
importante garantizar que la temperatura de los componentes
permanezca por debajo de ciertas temperaturas de activación que
podrían hacer que el material expansible se activara (por ejemplo,
formar gases, fluir o activarse de otra forma), se curara (por
ejemplo, que se endureciese, consolidase o cambiase de otra manera)
o ambas cosas. Sobre todo, cuando el material expansible contiene un
agente soplador, es normalmente deseable mantener la temperatura
del material expansible por debajo de una temperatura que active el
agente soplador durante la formación del material expansible o antes
de que el material expansible se aplique a una superficie.
En situaciones en las que sea deseable mantener
el material expansible a temperaturas reducidas puede ser deseable
mantener los componentes en un estado semisólido o viscoelástico
usando presión o una combinación de presión y calor para
entremezclar los componentes del material expansible. Se han
diseñado máquinas diversas para aplicar calor, presión o ambos a
los materiales. Una máquina preferida es un extrusor. Pueden
mezclarse previamente diversos componentes en una, dos, o más
mezclas previas y ser introducidos en uno o más emplazamientos
diversos en un extrusor de uno o de dos tornillos. Con
posterioridad, el calor y la presión proporcionados por el extrusor
mezclan el material expansible en una única composición,
generalmente homogénea, y lo hace preferiblemente sin activar el
material.
La activación del material puede incluir al
menos cierto grado de espumación o de borboteo en situaciones en
las que el material expansible incluya un agente soplador. Tal
espumación o borboteo puede ayudar a que el material expansible
humecte un sustrato y en la formación de una unión íntima con el
sustrato. Sin embargo, de forma alternativa, se reconocerá que el
material expansible puede ser activado para que fluya sin espumación
ni borboteo, y puede aún así humectar sustancialmente el sustrato
para formar una unión íntima. La formación de la unión íntima se
dará normalmente, aunque no necesariamente, con el endurecimiento
del material expansible. En una realización, se emplea un aplicador
robótico de extrusión, por ejemplo, del tipo desvelado en la Patente
U.S. Nº 5.358.397.
Otras aplicaciones para las que puede adaptarse
o emplearse la presente tecnología como material expansible
incluyen las del tipo identificado en las Patentes U.S. N^{os}
6.358.584; 6.311.452; 6.296.298. El material de la presente
invención puede así aplicarse a un soporte, como un miembro
moldeado, extrudido o estampado (por ejemplo, de metal o de
plástico, espumado o no espumado; materiales ejemplares de lo cual
incluyen el aluminio, el magnesio, el titanio, el acero, la
poliamida (por ejemplo, nailon 6 o nailon 6,6), la polisulfona, la
imida termoplástica, la imida de poliéter, la sulfona de poliéter o
mezclas de los mismos.
Ventajosamente, ciertas realizaciones de la
presente invención han mostrado nivel de expansión relativamente
elevados unidos con homogeneidad y/o cohesividad durante tal
expansión. Así, con la expansión, el material expansible puede
rellenar espacios abiertos (por ejemplo, cavidades) relativamente
grandes, a la vez que exhibe propiedades mejoradas de oclusión,
apantallamiento, absorción acústica o similar.
A no ser que se indique lo contrario, las
dimensiones y las geometrías de las diversas estructuras
representadas en este documento no se pretende que sean
restrictivas de la invención, y son posibles otras dimensiones o
geometrías. Pueden proporcionarse componentes estructurales plurales
mediante una única estructura integrada. Alternativamente, una
única estructura integrada podría dividirse en componentes plurales
separados.
Claims (10)
1. Un material expansible, que comprende:
- del 10% al 70% en peso de una mezcla polimérica, incluyendo la mezcla polimérica uno o más polímeros que contienen acrilatos y uno o más polímeros que contienen acetatos;
- del 6% al 20% de promotor de la pegajosidad;
- agente soplador, acelerador del agente soplador o ambos;
- un agente de curado; y
- uno o más materiales de carga caracterizado porque el polímero o polímeros que contienen acrilatos comprenden del 20% al 95% de la mezcla polimérica y el polímero o polímeros que contienen acetatos comprenden del 5% al 50% de la mezcla polimérica.
2. Un material expansible según la
reivindicación 1 que comprende además un dispersante.
3. Un material expansible según la
reivindicación 2 en el que el dispersante se selecciona de entre una
cera de parafina o un EPDM.
4. Un material expansible según cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 3 en el que el material o materiales de
carga incluyen pulpa aramídica.
5. Un material expansible según cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 4 en el que el promotor de la pegajosidad
se selecciona de entre una resina, un caucho o un alcohol.
6. Un material expansible según cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 5 en el que, tras la exposición a una
temperatura elevada, el material expansible se expande
volumétricamente hasta al menos un 2000% de su tamaño original.
7. Un material expansible según cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 6 que comprende además desde el 0,1% hasta
el 10% en peso de resina epoxi.
8. Un material expansible según cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 7 en el que el agente soplador, el
acelerador del agente soplador o ambos comprende al menos el 8% en
peso del material expansible, estando seleccionado el agente
soplador de entre una amina o una amida, y estando seleccionado el
acelerador del agente soplador de entre una sal metálica o un
óxido.
9. Un material expansible según cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 8 en el que el agente de curado incluye un
agente de curado basado en peróxidos.
10. Un material expansible según cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 9 en el que el material o materiales de
carga representan del 3% al 30% en peso del material expansible e
incluyen carbonato cálcico.
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