ES2317840T3 - Metodo para fabricar un ligante y su uso. - Google Patents

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Abstract

Un método para fabricar un aglomerante, que comprende las etapas de disolver un material mineral en partículas que tiene una estructura amorfa vítrea en una disolución acuosa, para formar un sol que contiene partículas re-precipitadas nucleadas del material, estabilizar el sol obtenido de este modo para formar un sol que tiene el tamaño de partícula deseado, y opcionalmente ajustar el contenido de materia seca del sol.

Description

Método para fabricar un ligante y su uso.
Campo de la invención
El objetivo de la presente invención es un método para fabricar un aglomerante usando, como material de partida, un material mineral en partículas con una estructura amorfa vítrea, especialmente un material de desecho de la producción de lana mineral. Tal aglomerante es apropiado para aglomerar materiales minerales, especialmente para uso como aglomerante en la fabricación de productos de lana mineral a partir de fibras minerales. Otro objetivo de la presente invención es un método para fabricar productos de lana mineral usando dicho aglomerante para aglomerar las fibras minerales.
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Antecedentes de la invención
Las fibras minerales fabricadas por la fusión y centrifugación de materias primas minerales, tales como piedra, escoria, vidrio, cerámicas o similares, se usan extensamente para la fabricación de esteras y mantas de fibra mineral, principalmente para propósitos de aislamiento térmico y sonoro, especialmente en la industria de la construcción. Tales productos de fibra mineral convencionalmente contienen un aglomerante, del que se conocen varios tipos diferen-
tes.
De este modo, por ejemplo, se conocen productos aislantes curados con fenol. El fenol es un aglomerante bastante barato y que también cura rápidamente. Un producto curado con fenol resiste temperaturas de hasta 250ºC, pero los enlaces se destruyen si la temperatura se mantiene por encima de 250ºC durante un periodo prolongado de tiempo. A temperaturas más altas, a 400º y más, el aglomerante pierde su resistencia, la temperatura se incrementa rápidamente y el producto se colapsa. Además, un producto aislante curado con fenol emite gases venenosos durante su combustión. Una adicional y también seria desventaja es que la presencia de fenol en el producto provocará una carga no deseada en el medio ambiente cuando el producto de lana mineral que contiene aglomerante se va desechar después de su
uso.
También se ha usado mucho como aglomerante el vidrio soluble. El vidrio soluble se fabrica tradicionalmente fundiendo arena de sílice con carbonato de sodio o potasio a una temperatura muy alta y a continuación disolviendo en agua el producto solidificado finamente dividido. De este modo, el vidrio soluble se puede considerar una substancia ecológicamente aceptable para incluirla como aglomerante, por ejemplo, en productos de lana mineral. Es una desventaja, sin embargo, que su fabricación usa materias primas puras y consume energía.
También se sabe usar una mezcla de vidrio soluble y arcilla como aglomerante para productos de lana mineral, véase, por ejemplo, el documento SE 420 488. Tal producto, aunque proporciona buena resistencia térmica y al agua, tiene pobre resistencia de compresión, es quebradizo y provoca espolvoreo. El documento EP B 466 754 por otra parte describe el uso de un aglomerante hecho de escoria y vidrio soluble para fabricar un producto de lana mineral resistente a la humedad y a la temperatura que es también capaz de soportar altas cargas temporales.
El documento EP 0 059 088 A1 describe una disolución de silicato que comprende algunas impurezas sólidas, que se mantienen en suspensión por medio de un agente de suspensión. No se refiere a una dispersión coloidal.
El documento WO 90 12139 A1 describe la preparación de lana mineral poniendo en contacto las fibras de lana mineral con un aglomerante. El aglomerante es una mezcla de vidrio soluble y escoria. La escoria no se disuelve y re-precipita para formar la composición aglomerante. La escoria y el vidrio soluble reaccionan para aglomerar las fibras y para obtener la lana de vidrio final con propiedades mecánicas mejoradas.
El documento US 3 920 578 A describe una composición aglomerante, que se prepara de sol de sílice ya formada. No se disuelve material amorfo vítreo para formar una disolución coloidal.
El documento EP 0 526 697 A2 describe un método de preparación de fibras minerales, que implica la etapa de reciclar el desecho de producción (fibras desechadas). El desecho se muele y devuelve al horno de fusión; se fabrican nuevas fibras a partir de dicha masa fundida. El desecho no se disuelve para formar una disolución coloidal.
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Sumario de la invención
El objetivo de la presente invención es proporcionar un método fácil y económicamente factible para obtener un aglomerante, que tiene excelentes propiedades de aglomeración y resistencia al fuego y es aceptable desde un punto de vista de uso o higiene laboral. Además, el aglomerante según la invención se puede fabricar de materias primas baratas y fácilmente disponibles, o de subproductos, de una manera simple. Una ventaja importante es que el aglomerante fabricado según la invención no presenta excesiva carga ecológica sobre el medio ambiente, sino que contiene solo componentes tales que ya están inherentemente presentes en la naturaleza.
El objetivo de la presente invención es de este modo un método para fabricar un aglomerante que comprende las etapas de
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disolver un material mineral en partículas que tiene una estructura amorfa vítrea en una disolución acuosa para formar un sol que contiene partículas re-precipitadas nucleadas del material,
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estabilizar el sol obtenido de este modo para formar un sol que tiene un tamaño de partícula deseado, y opcionalmente
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ajustar el contenido de materia seca del sol.
El material de partida para el aglomerante puede ser un material de lana mineral, especialmente un material de desecho recirculado de la producción de lana mineral, como se describirá con más detalle a continuación.
Otro objetivo de la presente invención es un método para la producción de un producto de lana mineral usando el aglomerante preparado según la invención poniendo en contacto el aglomerante con fibras de mineral para aglomerar las fibras para formar un producto de lana mineral.
Descripción detallada de la invención
Según una realización preferida de la invención, el material mineral en partículas es un producto de desecho de lana mineral obtenido de la producción de lana mineral. Tal material de desecho se forma en grandes cantidades, típicamente hasta 20-30% en peso de la materia prima de partida, en forma de desechos de hilatura, fibras sin usar o productos fibrosos rechazados (productos pre-consumo). Una fuente aplicable para el material son diferentes construcciones que serán derribadas y en las que se ha usado material de lana mineral, por ejemplo, como aislante térmico (productos post-consumo). Tal material de desecho ya está en forma típicamente fibrosa finamente dividida y se puede de este modo usar como tal, o alternativamente se puede dividir también hasta una forma incluso más fina para proporcionar un producto con una gran superficie específica, tal como 0,4 m^{2}/g o mayor, por ejemplo, hasta 25 m^{2}/g y de este modo tiene buenas propiedades de disolución en la disolución acuosa. Las fibras obtenidas de la producción de lana mineral típicamente tienen un diámetro de 0,5 a 20, usualmente de 2 a 15 \mum, preferentemente de 3 a 5 \mum tal como se mide con OM o SEM usando un método apropiado (por ejemplo, Koenig et al., Analytica Chimica Acta 1993 280 289-298; Christensen et al., AM IND HYG ASSOC (54) May 1993), y una longitud de 0,5 a 50, usualmente de 2 a 20 mm, preferentemente de 3 a 10 mm.
La disolución acuosa puede ser una disolución alcalina, tal como un hidróxido, carbonato o hidrocarbonato de metal alcalino o alcalinotérreo, especialmente una disolución de hidróxido de sodio, potasio o litio, o una disolución de hidróxido de amonio. Tal disolución es preferentemente de 0,1 a 2 molar con respecto al agente alcalino, o tiene un pH de 10 a 14, para disolver fácilmente también tales materias primas minerales que son muy poco solubles en disoluciones neutras.
La disolución acuosa puede ser también una disolución ácida, tal como una disolución acuosa que se hace ácida añadiendo un ácido inorgánico u orgánico, tal como ácido HCl, HNO_{3}, H_{2}SO_{4}, H_{3}PO_{4}, fórmico, acético, propiónico o cualquier otro ácido mineral u orgánico apropiado. El pH de la disolución se ajusta apropiadamente. Un valor bajo del pH da como resultado una rápida disolución del material mineral y rápida formación de gel, dependiendo el tiempo de gelificación del pH, un pH más bajo dando como resultado una gelificación más rápida que un pH más alto. Se obtiene buena disolución para una amplia gama de materiales minerales a un pH de 0 a 6. La fuerza del ácido puede ser, dependiendo del ácido usado, de 0,1 a 10M, típicamente de 0,5 a 5M.
Según una disolución preferida, la disolución de la materia prima se lleva a cabo preferentemente a una temperatura incrementada, tal como a una temperatura de 80 a 100ºC, preferentemente mientras se agita simultáneamente, para facilitar el proceso de disolución. La disolución tiene lugar en un periodo de 1-2 horas hasta 20 horas dependiendo del medio disolvente y del contenido de sólidos de la disolución.
Preferentemente una cantidad de material mineral de partida se disuelve en una disolución para proporcionar una disolución que contiene óxido metálico que ventajosamente contiene más de 1, preferentemente de 5 a 60% en peso de materia seca, que es una concentración apropiada para el uso subsecuente como aglomerante. Después de que la disolución es completa, el material se nuclea y re-precipita para formar un sol con el tamaño de partícula deseado. La estabilización subsecuente del sol se provoca creando en la disolución repulsión hidrostática entre las partículas. La repulsión electrostática entre las partículas del sol se puede efectuar, por ejemplo, proporcionando iones apropiados en la disolución, o cambiando el pH. Si es necesario, se puede añadir agua adicional o retirar, por ejemplo, por evaporación, si es necesario, por ejemplo, para ajustar la viscosidad.
La estabilización se puede conseguir también usando tensioactivos y polímeros apropiados, especialmente los no iónicos. Los tensioactivos no iónicos y los polímeros pueden ser preferidos en algunos casos ya que no son tan sensibles a un medio que contiene altas concentraciones de electrólitos y otras especies químicas, especialmente cuando la fuerza iónica es alta. Los ejemplos de polímeros son poli(oxido de etileno) y polietilenglicol, y los ejemplos de tensioactivos son nonilfenoles, Tween y Span. En una situación típica, tales tensioactivos y polímeros se usan en una cantidad de 0,5 a 2,5% en peso, calculado de los sólidos totales de la disolución.
A un pH alcalino el sol tiende a ser estable y se puede ver un incremento del tamaño de partícula del sol. Manteniendo el sol a un pH alcalino durante un tiempo apropiado, o incrementando el pH de aproximadamente neutro a pH 10, se obtiene un incremento del tamaño de partícula, siendo el incremento menos pronunciado si la disolución además contiene sales. En presencia de cantidades suficientes de sales, tales como sales inorgánicas, por ejemplo, cloruro de sodio, las partículas de sol tienden a agregarse para formar geles, que precipitan. La formación del mismo gel tendrá lugar también proporcionando un pH ácido a la disolución, por lo que un pH de aproximadamente 2 a por debajo de 7 es apropiado para la formación de gel.
De este modo ajustando el pH se puede mantener el estado de sol, o se puede convertir el sol a gel. El gel se puede dispersar y estabilizar usando mezcla con alta cizalladura y elevando el pH, y a continuación de nuevo se puede llevar a gel reajustando (rebajando el pH), o por adición de un electrólito.
Según la invención es de este modo posible proporcionar soles que contienen predominantemente sílice en combinación con otros óxidos metálicos partiendo del material mineral de partida, tal como óxido de calcio, óxido de magnesio, óxido de aluminio y posiblemente óxidos metálicos adicionales en menores cantidades. También es posible ajustar las condiciones de reacción, tales como el pH, para obtener soles con un tamaño de partícula deseado. Los soles de sílice típicamente pueden tener un tamaño de partícula principal de 1 a 1000 nm, mientras que para los propósitos de la invención es apropiado un tamaño de partícula de 10 a 100 nm. Los soles obtenidos de este modo se pueden convertir en gel directamente después de la formación del sol, o preferentemente solo inmediatamente antes de la aplicación del aglomerante sobre las fibras minerales. El sol se puede también convertir en gel cuando se calienta o evapora agua cuando se da forma al producto final.
Cuando se usa el aglomerante en la producción de lana mineral, la preparación del producto de lana mineral y la adicción del aglomerante fabricado según la invención pueden tener lugar convencionalmente en un conjunto convencional de aparatos. El aglomerante se puede añadir como disolución a través de una boquilla a las fibras en la cámara de lana de una línea de máquina convencional y distribuir sobre la lana. El curado del material de lana que lleva el aglomerante tiene lugar inmediatamente o después, a temperatura ambiente o una temperatura elevada.
La disolución de aglomerante puede contener también agentes de curado, modificación, aglomeración del polvo y/o hidrofobización posibles, si se desea o es necesario.
La pulverización de la disolución aglomerante y de los aditivos usualmente tiene lugar directamente después de la formación de la fibra, preferentemente en la cámara de la lana. Esta es una ventaja dado que la lana está en su estado virginal en este punto y está sin contaminar y tiene buena adhesividad.
La disolución aglomerante se puede pulverizar sobre la lana a través de las boquillas del aglomerante de la centrífuga, por lo que es posible usar pulverizadores tanto centrales como periféricos. Es también posible usar dos o más disoluciones diferentes que se van a introducir sobre la lana, de modo que se introduzcan agentes de curado adicionales y/o modificantes a través de uno o más pulverizadores y la disolución aglomerante a través de un pulverizador separado.
Es, sin embargo, también posible aplicar la disolución aglomerante a la lana en una etapa subsecuente de la producción del material aislante, por ejemplo, pulverizándola sobre la banda primaria sobre la cinta transportadora, o incluso en una etapa posterior. También es posible aplicar un aglomerante adicional en tal etapa separada y posterior, obteniendo de este modo un material con resistencia y/o fuerza mejoradas. Se pueden dar propiedades especiales al material aplicando aditivos adicionales a la banda.
La cantidad de agua introducida en la lana con el aglomerante se ajusta para proporcionar por una parte la viscosidad correcta para propósitos de aplicación y por otra parte la humedad correcta para la banda y para prevenir el espolvoreo. Cualquier agua que se evapore de la lana en la cámara de la lana incrementa la viscosidad del aglomerante aplicado sobre la fibra, por lo que la banda primaria puede retener su elasticidad y curabilidad durante un periodo de tiempo prolongado.
La cantidad de aglomerante generalmente es de 1 a 15, tal como de 1 a 5% en peso, calculado como substancia seca, para un producto aislante normal, pero es naturalmente posible usar cantidades más altas y más bajas dependiendo del producto deseado y de la reactividad del aglomerante.
Cuando se producen láminas aislantes, estas se cortan apropiadamente de una banda mineral, que se ha preparado convencionalmente doblando en dirección transversal una banda primaria hasta el grosor deseado y se curan a continuación.
Según un método preferido, la banda de fibra mineral se cura a temperatura ambiente, por ejemplo, entre láminas metálicas. Tal lámina adquirirá una mejor flexibilidad ya que un cuerpo de fibra curado lentamente es más flexible y elástico que un cuerpo de fibra que se ha curado a alta temperatura.
Según otra realización preferida, una banda secundaria que tiene el grosor deseado se toma en un estado sin curar y se almacena en un medio de no-curado, por ejemplo, envuelta en un envase de plástico a una temperatura apropiada y durante un tiempo determinado limitado. Tal material aislante se usa in situ para el aislamiento en lugares que son fácilmente accesibles y tiene una forma incómoda. Después de la instalación, el aislamiento se deja curar a la temperatura predominante. Es relativamente fácil aplicar un material aislante o estera que tiene un grosor apropiado sobre o alrededor de varios cuerpos que son de difícil acceso. El curado no requiere ninguna medida o equipo especial dado que tiene lugar espontáneamente a la temperatura predominante.
El método es también apropiado para aplicaciones de lana soplada en las que se aplica material de fibra sin curar rasgada en pequeños mechones y la lana se cura a la temperatura predominante.
Se pueden usar también aditivos adicionales tales como agentes de curado adicional, de modificación, de aglomeración de polvo e hidrofobizantes.
Según la invención, un agente de curado adicional puede consistir en sales y compuestos minerales, ácidos apropiados, ésteres o alcoholes o combinaciones de estos. Las sales minerales pueden ser, por ejemplo, sales o compuestos de magnesio, aluminio o calcio. El ácido fosfórico, por ejemplo, es un ácido utilizable. Se pueden usar también agentes de curado tampón para ajustar el tiempo de almacenamiento. El agente de curado adicional puede ser una combinación de los agentes de curado anteriormente mencionados.
En el caso en el que el aglomerante se fabrique disolviendo el material mineral en una disolución alcalina, tal como hidróxido de sodio, proporcionando de este modo un producto del tipo de vidrio soluble, pero que contiene óxidos metálicos adicionales, se pueden usar como aditivos varios agentes de modificación tales como polímeros inorgánicos y orgánicos, celulosa y siliconas, tales como polímeros orgánicos de silicio. También se pueden usar monómeros polimerizados, por ejemplo, por un cambio de pH o una elevación de temperatura durante el curado. Dichos agentes de modificación tienen en común el hecho de no ser formadores de película. Por medio de los agentes de modificación se trata de incrementar su adhesividad a la superficie de la fibra, y también de mejorar las propiedades elásticas, la resistencia al agua, resistencia a la carbonatación, etc. del aglomerante.
Como agentes de aglomeración del polvo, se pueden usar alcoholes, polioles, polímeros que forman película, polímeros gelificantes, ceras, resinas, aceites, grasas, parafinas, etc.. La tarea del agente de aglomeración del polvo es aglomerar conjuntamente cualquier polvo o aglomerarlo a la matriz principal físicamente (formando película) o químicamente (propiedades tensioactivas). En el caso de que se use curado a alta temperatura, se pueden usar agentes de aglomeración del polvo en fundido, por ejemplo, estearatos, o aglomerantes del polvo de curado, que forman una película sobre la matriz. Un gran número de los agentes de aglomeración del polvo simultáneamente tienen un efecto repelente del agua.
La tarea del agente hidrofobizante es prevenir que el agua y la humedad penetren dentro del producto. Como agentes hidrofobizantes se pueden usar, silanos, siliconas, aceites, varios compuestos hidrófobos y almidón hidrófobo.
Una composición de polibuteno-silano ha probado ser especialmente ventajosa como agente de aglomeración de polvo y como agente hidrofobizante. El componente polibuteno actúa como aglomerante de polvo y el componente silano como agente hidrofobizante.
Dentro de los distintos grupos, los compuestos compatibles se pueden mezclar previamente, mientras que los compuestos incompatibles se tienen que mezclar inmediatamente antes de la aplicación o aplicar por medio de boquillas separadas.
También es posible usar el aglomerante obtenido según la invención para aglomerar otros materiales, especialmente materiales minerales en partículas, especialmente en la fabricación de briquetas que contienen material mineral en partículas. Tales briquetas son materiales de partida especialmente apropiados para la producción de lana mineral, aunque son concebibles también otros usos de las briquetas, tal como cualquier uso en el que se pueda aprovechar las excelentes propiedades de aglomeración del aglomerante. Tal uso puede ser, por ejemplo, en briquetas de mineral de hierro para la fabricación de hierro.
La composición del material mineral en partículas que se va a usar como materia prima para fabricar tales briquetas naturalmente varía dependiendo del uso deseado de las briquetas. Cuando las briquetas se van a usar para la producción de lana mineral, el material mineral en partículas se escoge según la composición química deseada de las fibras que se van a producir. Los materiales apropiados incluyen cualquiera de la piedra y otros materiales minerales usados para este propósito, tales como arena de cuarzo, arena de olivino, vidrio, piedra de basalto, escorias, material de desecho de la producción de lana mineral, piedra caliza, dolomita, wollastonina, etc. Las briquetas se fabrican simplemente mezclando el material mineral con el aglomerante, y si es necesario, añadiendo agua para formar una mezcla de rigidez apropiada. Con esta mezcla o masa se pueden formar briquetas por compresión o compresión vibración, usando técnicas conocidas per se, y se pueden endurecer en el proceso de fabricación o después. El proceso de endurecimiento se puede acelerar, por ejemplo, calentando.
La cantidad de aglomerante puede ser determinada fácilmente por una persona experta en la técnica. Como ejemplo se puede mencionar que cuando se usa como aglomerante en briquetas para la producción de lana mineral, la cantidad de aglomerante generalmente es de 1 a 15, tal como de 1 a 5% en peso, calculado como substancia seca, del peso seco del producto, pero es naturalmente posible usar cantidades más altas o más bajas dependiendo del producto deseado y de la reactividad del aglomerante. Cuando se usa como aglomerante en briquetas de minerales metálicos, una cantidad típica sería de 1 a 15, tal como de 1 a 5% en peso del peso total del lote. Se obtienen briquetas con buenas propiedades de resistencia, incluyendo buenas propiedades de resistencia en verde.
El siguiente ejemplo ilustra la invención, sin limitar la misma.
Ejemplo
El aglomerante según la invención se puede preparar de la siguiente manera.
7,5 g de fibras de lana de roca convencional que tienen un diámetro de fibra de 3 a 4 \mum y una longitud de fibra de 3 a 10 mm, se mezclan con 100 ml de una disolución 5M de ácido fórmico. Para la mezcla se debe usar un mezclador de alta cizalladura para asegurar una mezcla efectiva y para acelerar el proceso de disolución. La disolución es usualmente completa en 1 a 2 horas. Cuando las fibras están completamente disueltas, se añade una pequeña cantidad de polímero, tal como polietilenglicol con una masa molar de 1.000 a 10.000, aproximadamente 1% en peso basado en el contenido total de sólidos de la disolución. Durante la adición del polímero, la disolución se agita constantemente para estabilizar las partículas formadas. Alterando la cantidad de polímero y el tiempo de adición, es decir, el instante en el que todas las fibras se han disuelto, se puede influir en el tamaño de las partículas del sol para obtener óptimas propiedades de gelificación y aglomeración. El sol de partículas coloidales se mantiene a continuación en agitación continua para asegurar que el polímero se adsorbe a la superficie de las partículas.
Cuando se usa como aglomerante para fabricar productos de lana mineral, el aglomerante preparado de este modo se puede aplicar pulverizándolo sobre fibras minerales de una manera convencional. El aglomerante se cura y el exceso de agua se retira elevando la temperatura hasta alrededor de 150ºC.
Dicho aglomerante se puede usar también como aglomerante en una briqueta mezclando el aglomerante con materia prima mineral finamente molida en un mezclador, por ejemplo del tipo Henschel. Puede ser ventajoso añadir una pequeña cantidad de agua para dar forma a la mezcla en moldes. El curado se obtiene elevando la temperatura, pero también es posible el secado al aire.

Claims (18)

1. Un método para fabricar un aglomerante, que comprende las etapas de
disolver un material mineral en partículas que tiene una estructura amorfa vítrea en una disolución acuosa, para formar un sol que contiene partículas re-precipitadas nucleadas del material,
estabilizar el sol obtenido de este modo para formar un sol que tiene el tamaño de partícula deseado, y opcionalmente
ajustar el contenido de materia seca del sol.
2. El método según la reivindicación 1, en el que el material mineral en partículas es un material de lana mineral de la producción de fibra mineral, tal como desechos de hilatura, fibras o productos sin usar, así como productos de fibra mineral post-consumo.
3. El método según cualquier reivindicación precedente, en el que el sol se estabiliza por medio de un cambio de pH o cambiando el carácter electrolítico de la disolución.
4. El método según cualquier reivindicación precedente, en el que el sol se estabiliza por medio de tensioactivos y/o polímeros.
5. El método según cualquier de las reivindicaciones precedentes, en el que la disolución acuosa es una disolución alcalina.
6. El método según la reivindicación 5, en el que la disolución alcalina es una disolución de hidróxido, carbonato o hidrocarbonato de metal alcalino o alcalinotérreo o amonio, seleccionado preferentemente del grupo que consiste en una disolución de hidróxido de sodio, potasio, litio o amonio, o calcio o magnesio.
7. El método según la reivindicación 5 o 6, en el que la disolución alcalina es una disolución alcalina 0,1-2 molar.
8. El método según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que la disolución acuosa es ácida, siendo una disolución de un ácido inorgánico u orgánico, preferentemente una disolución acuosa que contiene un ácido seleccionado de ácido HCl, HNO_{3}, H_{2}SO_{4}, H_{3}PO_{4}, fórmico, acético y propiónico.
9. El método según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que el sol estabilizado tiene un contenido de materia seca de 5 a 60% en peso.
10. El método según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que el tamaño de partícula del sol es de 1 a 1.000 nm, preferentemente de 10 a 100 nm.
11. El método según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que la disolución tiene lugar a una temperatura de 80 a 100ºC, preferentemente agitando.
12. El método según la reivindicación 1, en el que el sol obtenido se convierte en un gel previamente a poner en contacto el mismo con el material que se va a aglomerar.
13. El método según la reivindicación 12, en el que la formación del gel se provoca efectuando un cambio de pH y/o por la adición de una sal.
14. Un método para la producción de un producto de lana mineral, que comprende las etapas de
disolver un material mineral en partículas que tiene una estructura amorfa vítrea en una disolución acuosa, para formar un sol que contiene partículas re-precipitadas nucleadas del material,
estabilizar el sol obtenido de este modo para formar un sol que tiene el tamaño de partícula deseado, y opcionalmente
ajustar el contenido de materia seca del aglomerante, y
poner en contacto el aglomerante obtenido de este modo con fibras de lana mineral para aglomerar las mismas.
15. El método según la reivindicación 14, en el que el sol obtenido se convierte en un gel previamente a poner en contacto el mismo con las fibras de lana mineral.
16. El método según la reivindicación 15, en el que la formación del gel se provoca efectuando un cambio de pH y/o por la adición de una sal.
17. El método según la reivindicación 14, en el que el aglomerante se pone en contacto con las fibras inmediatamente después de la formación de las fibras.
18. El método según la reivindicación 14, en el que el aglomerante se aplica a una banda de lana mineral hecha de las fibras.
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