JPH10114565A - 硫黄モルタル組成物 - Google Patents
硫黄モルタル組成物Info
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- JPH10114565A JPH10114565A JP26878196A JP26878196A JPH10114565A JP H10114565 A JPH10114565 A JP H10114565A JP 26878196 A JP26878196 A JP 26878196A JP 26878196 A JP26878196 A JP 26878196A JP H10114565 A JPH10114565 A JP H10114565A
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- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/36—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing sulfur, sulfides or selenium
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- C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
- C04B18/04—Waste materials; Refuse
- C04B18/0481—Other specific industrial waste materials not provided for elsewhere in C04B18/00
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 強度が高くかつ耐水性の優れた硫黄モル
タル組成物を提供する。 【解決手段】 （Ａ）硫黄２０〜９０重量％と、（Ｂ）
表面処理剤で処理された無機質廃棄物８０〜１０重量％
と、（Ｃ）耐水性向上剤又は難燃性付与剤：（Ａ）＋
（Ｂ）＋（Ｃ）の合計量に対して０〜３０重量％と、を
含有することを特徴とする硫黄モルタル組成物。
タル組成物を提供する。 【解決手段】 （Ａ）硫黄２０〜９０重量％と、（Ｂ）
表面処理剤で処理された無機質廃棄物８０〜１０重量％
と、（Ｃ）耐水性向上剤又は難燃性付与剤：（Ａ）＋
（Ｂ）＋（Ｃ）の合計量に対して０〜３０重量％と、を
含有することを特徴とする硫黄モルタル組成物。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、硫黄モルタル組成
物に関し、更に詳しくは、道路路盤材や建築用構造材等
の各種構築材として好適に使用される硫黄モルタル組成
物に関する。
物に関し、更に詳しくは、道路路盤材や建築用構造材等
の各種構築材として好適に使用される硫黄モルタル組成
物に関する。
【０００２】
【従来の技術】石油精製装置から副生する回収硫黄の有
効利用として、硫黄をセメントコンクリートの代替とし
て使用する試みがなされている。例えば、特公昭５５−
４９０２４号公報には、硫黄をバインダーとして各種の
フィラー、骨材などの無機充填材を溶融混合し強度のあ
る硫黄コンクリートを作る方法が開示されている。しか
し、硫黄をバインダーとして用いた場合、硫黄と各種無
機充填材との濡れ、接着性が充分でなく、特に水に侵漬
させた時強度の低下のみならず、成形体の破壊にまで至
ることもある。
効利用として、硫黄をセメントコンクリートの代替とし
て使用する試みがなされている。例えば、特公昭５５−
４９０２４号公報には、硫黄をバインダーとして各種の
フィラー、骨材などの無機充填材を溶融混合し強度のあ
る硫黄コンクリートを作る方法が開示されている。しか
し、硫黄をバインダーとして用いた場合、硫黄と各種無
機充填材との濡れ、接着性が充分でなく、特に水に侵漬
させた時強度の低下のみならず、成形体の破壊にまで至
ることもある。
【０００３】一方、石油精製装置から排出される流動接
触分解廃触媒，脱硫廃触媒，廃白土や発電所から排出さ
れる石炭灰などの無機質廃棄物は、金属が回収されて再
利用されているものもあるが、ほとんどが廃棄され有効
に利用されていないのが現状である。
触分解廃触媒，脱硫廃触媒，廃白土や発電所から排出さ
れる石炭灰などの無機質廃棄物は、金属が回収されて再
利用されているものもあるが、ほとんどが廃棄され有効
に利用されていないのが現状である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記観点か
らなされたもので、強度が高くかつ耐水性の優れた硫黄
硫黄モルタル組成物を提供することを目的とするもので
ある。
らなされたもので、強度が高くかつ耐水性の優れた硫黄
硫黄モルタル組成物を提供することを目的とするもので
ある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者は上記の課題を
解決すべく鋭意研究を重ねた結果、利用価値が低い無機
質廃棄物を表面処理剤で処理したものを使用することに
より、強度が高くかつ耐水性の優れた硫黄モルタル組成
物が得られることを見出し本発明を完成したものであ
る。
解決すべく鋭意研究を重ねた結果、利用価値が低い無機
質廃棄物を表面処理剤で処理したものを使用することに
より、強度が高くかつ耐水性の優れた硫黄モルタル組成
物が得られることを見出し本発明を完成したものであ
る。
【０００６】すなわち、本発明の要旨は下記の通りであ
る。 （１）（Ａ）硫黄２０〜９０重量％と、（Ｂ）表面処理
剤で処理された無機質廃棄物８０〜１０重量％と、
（Ｃ）耐水性向上剤又は難燃性付与剤：（Ａ）＋（Ｂ）
＋（Ｃ）の合計量に対して０〜３０重量％と、を含有す
ることを特徴とする硫黄モルタル組成物。 （２）無機質廃棄物が、流動接触分解廃触媒、脱硫廃触
媒、廃白土及び石炭灰から選ばれる少なくとも一種であ
る（１）記載の硫黄モルタル組成物。 （３）表面処理剤が、シランカップリング剤、チタネー
ト系カップリング剤及び水性ポリマーディスパージョン
から選ばれる少なくとも一種である（１）又は（２）記
載の硫黄モルタル組成物。 （４）前記（Ｃ）成分が、針入度０．１〜２０のアスフ
ァルトである（１）〜（３）いずれかに記載の硫黄モル
タル組成物。
る。 （１）（Ａ）硫黄２０〜９０重量％と、（Ｂ）表面処理
剤で処理された無機質廃棄物８０〜１０重量％と、
（Ｃ）耐水性向上剤又は難燃性付与剤：（Ａ）＋（Ｂ）
＋（Ｃ）の合計量に対して０〜３０重量％と、を含有す
ることを特徴とする硫黄モルタル組成物。 （２）無機質廃棄物が、流動接触分解廃触媒、脱硫廃触
媒、廃白土及び石炭灰から選ばれる少なくとも一種であ
る（１）記載の硫黄モルタル組成物。 （３）表面処理剤が、シランカップリング剤、チタネー
ト系カップリング剤及び水性ポリマーディスパージョン
から選ばれる少なくとも一種である（１）又は（２）記
載の硫黄モルタル組成物。 （４）前記（Ｃ）成分が、針入度０．１〜２０のアスフ
ァルトである（１）〜（３）いずれかに記載の硫黄モル
タル組成物。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を説
明する。（Ａ）〜（Ｃ）成分について順に説明をする。（Ａ）硫黄 本発明における硫黄としては、特に制限はなく、例え
ば、通常の硫黄単体で、天然産のもの、天然ガスや石油
留分の脱硫に伴い生産されるものなどを挙げることがで
き、純度は特に高いものを使用する必要はない。
明する。（Ａ）〜（Ｃ）成分について順に説明をする。（Ａ）硫黄 本発明における硫黄としては、特に制限はなく、例え
ば、通常の硫黄単体で、天然産のもの、天然ガスや石油
留分の脱硫に伴い生産されるものなどを挙げることがで
き、純度は特に高いものを使用する必要はない。
【０００８】硫黄の配合量は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分
の合計量に対して、２０〜９０重量％、好ましくは３０
〜７０重量％である。硫黄の量が多すぎると強度が上が
らず、また少なすぎると無機質廃棄物を十分に濡らすこ
とができず、ぱさついてしまい、構造体ができない。（Ｂ）表面処理剤で処理された無機質廃棄物 本発明における無機質廃棄物とは、石油精製装置等から
排出される無機質の廃棄物をいい、好ましい例として、
石油精製装置からの流動接触分解廃触媒，脱硫廃触媒，
廃白土や発電所からの石炭灰などを挙げることができ
る。
の合計量に対して、２０〜９０重量％、好ましくは３０
〜７０重量％である。硫黄の量が多すぎると強度が上が
らず、また少なすぎると無機質廃棄物を十分に濡らすこ
とができず、ぱさついてしまい、構造体ができない。（Ｂ）表面処理剤で処理された無機質廃棄物 本発明における無機質廃棄物とは、石油精製装置等から
排出される無機質の廃棄物をいい、好ましい例として、
石油精製装置からの流動接触分解廃触媒，脱硫廃触媒，
廃白土や発電所からの石炭灰などを挙げることができ
る。
【０００９】流動接触分解廃触媒には、重質軽油を原料
とするＦＣＣ廃触媒と常圧蒸留の残油を原料とするＲＦ
ＣＣ廃触媒がある。ＦＣＣ廃触媒の組成は乾燥基準（Ｄ
ｒｙＢａｓｅ）で、通常、Ａｌ2 Ｏ3 が３０〜４０重量
％、ＳｉＯ2 が６０〜７０重量％、Ｎａが１重量％以
下、Ｆｅが１重量％以下である。ＲＦＣＣ廃触媒の組成
は乾燥基準（Ｄｒｙ Ｂａｓｅ）で、通常、Ａｌ2 Ｏ3
が２５〜４５重量％、ＳｉＯ2 が４７〜７４重量％、Ｒ
ｅ2 Ｏ3 が０．１〜２重量％、Ｎｉが０．１〜０．５重
量％、Ｖが０．１〜１重量％、Ｎａが０．１〜０．５重
量％、Ｆｅが０．１〜１重量％、Ｔｉが０．５〜１重量
％、Ｍｇが０．５〜２重量％である。
とするＦＣＣ廃触媒と常圧蒸留の残油を原料とするＲＦ
ＣＣ廃触媒がある。ＦＣＣ廃触媒の組成は乾燥基準（Ｄ
ｒｙＢａｓｅ）で、通常、Ａｌ2 Ｏ3 が３０〜４０重量
％、ＳｉＯ2 が６０〜７０重量％、Ｎａが１重量％以
下、Ｆｅが１重量％以下である。ＲＦＣＣ廃触媒の組成
は乾燥基準（Ｄｒｙ Ｂａｓｅ）で、通常、Ａｌ2 Ｏ3
が２５〜４５重量％、ＳｉＯ2 が４７〜７４重量％、Ｒ
ｅ2 Ｏ3 が０．１〜２重量％、Ｎｉが０．１〜０．５重
量％、Ｖが０．１〜１重量％、Ｎａが０．１〜０．５重
量％、Ｆｅが０．１〜１重量％、Ｔｉが０．５〜１重量
％、Ｍｇが０．５〜２重量％である。
【００１０】脱硫廃触媒は重質油の脱硫に使用した触媒
で、通常、アルミナ担体にＮｉ−Ｍｏ又はＣｏ−Ｍｏを
担持したものである。廃白土は潤滑油の仕上精製に使用
したもので、通常、その平均化学組成は、乾燥基準（Ｄ
ｒｙ Ｂａｓｅ）で、Ａｌ2 Ｏ3 が１６．６５重量％、
ＳｉＯ2 が６８．８７重量％、Ｆｅ2 Ｏ3 が２．７６重
量％、ＣａＯが１．５７重量％、ＭｇＯが２．１５重量
％、Ｋ2 Ｏが０．９９重量％である。
で、通常、アルミナ担体にＮｉ−Ｍｏ又はＣｏ−Ｍｏを
担持したものである。廃白土は潤滑油の仕上精製に使用
したもので、通常、その平均化学組成は、乾燥基準（Ｄ
ｒｙ Ｂａｓｅ）で、Ａｌ2 Ｏ3 が１６．６５重量％、
ＳｉＯ2 が６８．８７重量％、Ｆｅ2 Ｏ3 が２．７６重
量％、ＣａＯが１．５７重量％、ＭｇＯが２．１５重量
％、Ｋ2 Ｏが０．９９重量％である。
【００１１】石炭灰（フライアッシュ）には、微粉炭燃
焼灰と石炭流動床灰がある。微粉炭燃焼灰は、微粉炭を
通常の燃焼炉において１３００〜１５００℃で燃焼させ
て排出される灰で、球状（比表面積は１〜１０ｍ2 ／
ｇ）であり、その組成は乾燥基準（Ｄｒｙ Ｂａｓｅ）
で、通常、ＳｉＯ2 が４０〜７５量％、Ａｌ2 Ｏ3 が１
５〜３５量％、Ｆｅ2 Ｏ3 が２〜２０重量％、ＣａＯが
１〜１０重量％、ＭｇＯが１〜３重量％、Ｋ2 Ｏが０〜
４重量％、Ｎａ2 Ｏが１〜２重量％である。一方、石炭
流動床灰は、耐火性粉体（砂，石灰等）と石炭粒子との
比較的細かい混合粒子層の下から空気を吹き込むことに
より、沸騰状態に似た運動をする流動層を形成させ、７
００〜９５０℃で燃焼させて排出される灰で、ポーラス
で比表面積の大きな（２０〜５０ｍ2 ／ｇ）不定型の形
状であり、その組成は乾燥基準（Ｄｒｙ Ｂａｓｅ）
で、通常、ＳｉＯ2 が２０〜４５量％、Ａｌ2 Ｏ3 が１
５〜２５量％、ＴｉＯ2 が０．５〜１．５重量％、Ｆｅ
2 Ｏ3 が３重量％以下、ＣａＯが５〜３５重量％、Ｍｇ
Ｏが１重量％以下、Ｋ2 Ｏが１重量％以下、Ｎａ2 Ｏが
１重量％以下、Ｐ2 Ｏ5 が１重量％以下、ＭｎＯが１重
量％以下、Ｖ2 Ｏ5 が１重量％以下、ＳＯ3 が１０重量
％以下である。
焼灰と石炭流動床灰がある。微粉炭燃焼灰は、微粉炭を
通常の燃焼炉において１３００〜１５００℃で燃焼させ
て排出される灰で、球状（比表面積は１〜１０ｍ2 ／
ｇ）であり、その組成は乾燥基準（Ｄｒｙ Ｂａｓｅ）
で、通常、ＳｉＯ2 が４０〜７５量％、Ａｌ2 Ｏ3 が１
５〜３５量％、Ｆｅ2 Ｏ3 が２〜２０重量％、ＣａＯが
１〜１０重量％、ＭｇＯが１〜３重量％、Ｋ2 Ｏが０〜
４重量％、Ｎａ2 Ｏが１〜２重量％である。一方、石炭
流動床灰は、耐火性粉体（砂，石灰等）と石炭粒子との
比較的細かい混合粒子層の下から空気を吹き込むことに
より、沸騰状態に似た運動をする流動層を形成させ、７
００〜９５０℃で燃焼させて排出される灰で、ポーラス
で比表面積の大きな（２０〜５０ｍ2 ／ｇ）不定型の形
状であり、その組成は乾燥基準（Ｄｒｙ Ｂａｓｅ）
で、通常、ＳｉＯ2 が２０〜４５量％、Ａｌ2 Ｏ3 が１
５〜２５量％、ＴｉＯ2 が０．５〜１．５重量％、Ｆｅ
2 Ｏ3 が３重量％以下、ＣａＯが５〜３５重量％、Ｍｇ
Ｏが１重量％以下、Ｋ2 Ｏが１重量％以下、Ｎａ2 Ｏが
１重量％以下、Ｐ2 Ｏ5 が１重量％以下、ＭｎＯが１重
量％以下、Ｖ2 Ｏ5 が１重量％以下、ＳＯ3 が１０重量
％以下である。
【００１２】次に、表面処理剤としては、シランカップ
リング剤，チタネート系カップリング剤および水性ポリ
マーディスパージョンなどを挙げることができる。シラ
ンカップリング剤としては、例えば、γ−クロロプロピ
ルトリメトキシシラン，ビニルトリクロルシラン，ビニ
ルトリエトキシシラン，ビニルトリメトキシシラン，ビ
ニル・トリス（β−メトキシエトキシ）シラン，γ−メ
タクリロキシプロピルトリメトキシシラン，β−（３，
４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラ
ン，γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン，γ
−メルカプトプロピルトリメトキシシラン，γ−アミノ
プロピルトリエトキシシラン，Ｎ−β−（アミノエチ
ル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン，γ−ユ
レイドプロピルトリエトキシシランなどを挙げることが
できる。
リング剤，チタネート系カップリング剤および水性ポリ
マーディスパージョンなどを挙げることができる。シラ
ンカップリング剤としては、例えば、γ−クロロプロピ
ルトリメトキシシラン，ビニルトリクロルシラン，ビニ
ルトリエトキシシラン，ビニルトリメトキシシラン，ビ
ニル・トリス（β−メトキシエトキシ）シラン，γ−メ
タクリロキシプロピルトリメトキシシラン，β−（３，
４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラ
ン，γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン，γ
−メルカプトプロピルトリメトキシシラン，γ−アミノ
プロピルトリエトキシシラン，Ｎ−β−（アミノエチ
ル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン，γ−ユ
レイドプロピルトリエトキシシランなどを挙げることが
できる。
【００１３】チタネート系カップリング剤としては、イ
ソプロピルトリイソステアロイルチタネート，イソプロ
ピルトリデシルベンゼンスルホニルチタネート，イソプ
ロピルトリス（ジオクチルパイロホスフェート）チタネ
ート，テトライソプロピルビス（ジオクチルホスファイ
ト）チタネート，テトラオクチルビス（ジトリデシルホ
スファイト）チタネート，テトラ（２，２−ジアリルオ
キシメチル−１−ブチル）ビス（ジ−トリデシル）ホス
ファイトチタネート，ビス（ジオクチルパイロホスフェ
ート）オキシアセテートチタネート，ビス（ジオクチル
パイロホスフェート）エチレンチタネート，イソプロピ
ルトリオクタノイルチタネート，イソプロピルジメタク
リルイソステアロイルチタネート，イソプロピルイソス
テアロイルジアクリルチタネート，イソプロピルトリ
（ジオクチルホスフェート）チタネート，イソプロピル
トリクミルフェニルチタネート，イソプロピルトリ（Ｎ
−アミドエチル・アミノエチル）チタネート，ジクミル
フェニルオキシアセテートチタネート，ジイソステアロ
イルエチレンチタネートなどを挙げることができる。
ソプロピルトリイソステアロイルチタネート，イソプロ
ピルトリデシルベンゼンスルホニルチタネート，イソプ
ロピルトリス（ジオクチルパイロホスフェート）チタネ
ート，テトライソプロピルビス（ジオクチルホスファイ
ト）チタネート，テトラオクチルビス（ジトリデシルホ
スファイト）チタネート，テトラ（２，２−ジアリルオ
キシメチル−１−ブチル）ビス（ジ−トリデシル）ホス
ファイトチタネート，ビス（ジオクチルパイロホスフェ
ート）オキシアセテートチタネート，ビス（ジオクチル
パイロホスフェート）エチレンチタネート，イソプロピ
ルトリオクタノイルチタネート，イソプロピルジメタク
リルイソステアロイルチタネート，イソプロピルイソス
テアロイルジアクリルチタネート，イソプロピルトリ
（ジオクチルホスフェート）チタネート，イソプロピル
トリクミルフェニルチタネート，イソプロピルトリ（Ｎ
−アミドエチル・アミノエチル）チタネート，ジクミル
フェニルオキシアセテートチタネート，ジイソステアロ
イルエチレンチタネートなどを挙げることができる。
【００１４】更に、水性ポリマーディスパージョンは、
一般に、セメントモルタルの改良剤に使用されるポリマ
ーで、アクリル系エマルジョン，酢酸ビニル系エマルジ
ョン，ＳＢＲ（スチレンブタジエン共重合体）ラテック
ス，瀝青質エマルジョンなどを挙げることができる。上
記表面処理剤を無機質廃棄物に添加し、通常、ヘンシェ
ルミキサーで均一に混合し、その後乾燥機にて乾燥し充
填剤として使用する。表面処理剤の使用量は、カップリ
ング剤の場合、無機質廃棄物に対して０．０１〜５重量
％（希釈剤の水は除いて）が好ましい。水性ポリマーデ
ィスパージョンの場合、無機質廃棄物に対して、０．１
〜５０重量％が好ましい。表面処理剤が上記範囲を超え
ると、強度が低下することがあり、上記範囲未満である
と、耐水性が上がらないことがある。（Ｃ）耐水性向上剤又は難燃性付与剤 本発明においては、必要に応じて、好ましくは１６０℃
以下で溶融可能な耐水性向上剤または難燃性付与剤を配
合してもよい。この耐水性向上剤または難燃性付与剤と
しては、例えば、アスファルトやポリエチレン，ポリプ
ロピレン，ポリスチレン，ポリカーボネート，ナイロ
ン，ポリ塩化ビニル，石油樹脂等の熱可塑性プラスチッ
クス等を挙げることができ、二種以上を組み合わせて使
用してもよい。前記アスファルトとしては、種々のもの
があり、天然アスファルトや、ストレートアスファル
ト，ブローンアスファルト，溶剤脱瀝アスファルトなど
の石油アスファルトなどを挙げることができ、特に使用
に制限はないが、針入度０．１〜２０のアスファルトを
用いた場合、硫黄を難燃化するという優れた性状を十分
に保持しつつ、より高い強度を持たせることができ、製
品の利用範囲が飛躍的に拡大して好ましい。なお、脱瀝
用の溶剤としては、プロパン，ブタン及びこれらの混合
物が好ましい。更に好ましくは、針入度が０．１〜１０
のアスファルトであり、中でも針入度０．１〜１０の溶
剤脱瀝アスファルトが好適である。
一般に、セメントモルタルの改良剤に使用されるポリマ
ーで、アクリル系エマルジョン，酢酸ビニル系エマルジ
ョン，ＳＢＲ（スチレンブタジエン共重合体）ラテック
ス，瀝青質エマルジョンなどを挙げることができる。上
記表面処理剤を無機質廃棄物に添加し、通常、ヘンシェ
ルミキサーで均一に混合し、その後乾燥機にて乾燥し充
填剤として使用する。表面処理剤の使用量は、カップリ
ング剤の場合、無機質廃棄物に対して０．０１〜５重量
％（希釈剤の水は除いて）が好ましい。水性ポリマーデ
ィスパージョンの場合、無機質廃棄物に対して、０．１
〜５０重量％が好ましい。表面処理剤が上記範囲を超え
ると、強度が低下することがあり、上記範囲未満である
と、耐水性が上がらないことがある。（Ｃ）耐水性向上剤又は難燃性付与剤 本発明においては、必要に応じて、好ましくは１６０℃
以下で溶融可能な耐水性向上剤または難燃性付与剤を配
合してもよい。この耐水性向上剤または難燃性付与剤と
しては、例えば、アスファルトやポリエチレン，ポリプ
ロピレン，ポリスチレン，ポリカーボネート，ナイロ
ン，ポリ塩化ビニル，石油樹脂等の熱可塑性プラスチッ
クス等を挙げることができ、二種以上を組み合わせて使
用してもよい。前記アスファルトとしては、種々のもの
があり、天然アスファルトや、ストレートアスファル
ト，ブローンアスファルト，溶剤脱瀝アスファルトなど
の石油アスファルトなどを挙げることができ、特に使用
に制限はないが、針入度０．１〜２０のアスファルトを
用いた場合、硫黄を難燃化するという優れた性状を十分
に保持しつつ、より高い強度を持たせることができ、製
品の利用範囲が飛躍的に拡大して好ましい。なお、脱瀝
用の溶剤としては、プロパン，ブタン及びこれらの混合
物が好ましい。更に好ましくは、針入度が０．１〜１０
のアスファルトであり、中でも針入度０．１〜１０の溶
剤脱瀝アスファルトが好適である。
【００１５】このアスファルトを配合させることによ
り、非危険物とすることが可能となる。また、アスファ
ルトは粘着力を有しており、結合材としての役割をも有
する。耐水性向上剤又は難燃性付与剤は、必要に応じて
配合され、その配合量は（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）成分の
合計量に対して３０重量％以下が好ましく、５〜２０重
量％が更に好ましい。３０重量％を超えると強度が低下
するおそれがある。本発明において、必要に応じ充填材
（骨材）として、通常のセメントやコンクリートを調製
する場合と同様に、砂利、砕石などを配合してもよい。
り、非危険物とすることが可能となる。また、アスファ
ルトは粘着力を有しており、結合材としての役割をも有
する。耐水性向上剤又は難燃性付与剤は、必要に応じて
配合され、その配合量は（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）成分の
合計量に対して３０重量％以下が好ましく、５〜２０重
量％が更に好ましい。３０重量％を超えると強度が低下
するおそれがある。本発明において、必要に応じ充填材
（骨材）として、通常のセメントやコンクリートを調製
する場合と同様に、砂利、砕石などを配合してもよい。
【００１６】本発明の硫黄モルタル組成物の調製方法に
ついては特に制限はないが、例えば、以下の方法を挙げ
ることができる。１１０〜２００℃の温度で、硫黄、表
面処理剤で処理された無機質廃棄物を攪拌混合し、所定
の形状の容器にこの溶融混合物を送入し冷却する。１１
０℃未満であると、硫黄が溶けないため一体になった溶
融固化体ができず、２００℃を超えると、添加したアス
ファルト等と反応して有毒ガスを発生したりする。溶
融、混合させるには硫黄の融点の約１２０℃以上の温度
で行うのが好ましいが、この温度であれば万能攪拌器な
どの各種の方法が使用できる。また、無機質廃棄物が３
０重量％以上と多くなると粘度が上昇するため、バンバ
リーミキサー、ニーダー、二軸混練機などを使用した方
が有利である。
ついては特に制限はないが、例えば、以下の方法を挙げ
ることができる。１１０〜２００℃の温度で、硫黄、表
面処理剤で処理された無機質廃棄物を攪拌混合し、所定
の形状の容器にこの溶融混合物を送入し冷却する。１１
０℃未満であると、硫黄が溶けないため一体になった溶
融固化体ができず、２００℃を超えると、添加したアス
ファルト等と反応して有毒ガスを発生したりする。溶
融、混合させるには硫黄の融点の約１２０℃以上の温度
で行うのが好ましいが、この温度であれば万能攪拌器な
どの各種の方法が使用できる。また、無機質廃棄物が３
０重量％以上と多くなると粘度が上昇するため、バンバ
リーミキサー、ニーダー、二軸混練機などを使用した方
が有利である。
【００１７】なお、（Ｃ）成分としてアスファルトを用
いる場合には、まずアスファルトを１２０〜１３０℃の
温度に加熱溶融し、これを攪拌槽に張り込んだ後、
（Ａ）成分である硫黄を溶融させながらゆっくり張り込
む。完全に硫黄が溶融化した後、（Ｂ）成分である無機
質廃棄物を張り込む。十分に攪拌した後、受け槽に流し
込み、冷却して固化させればよい。
いる場合には、まずアスファルトを１２０〜１３０℃の
温度に加熱溶融し、これを攪拌槽に張り込んだ後、
（Ａ）成分である硫黄を溶融させながらゆっくり張り込
む。完全に硫黄が溶融化した後、（Ｂ）成分である無機
質廃棄物を張り込む。十分に攪拌した後、受け槽に流し
込み、冷却して固化させればよい。
【００１８】本発明の硫黄モルタル組成物は、下記の方
法で成形物にして実用に供することができる。前記の溶
融混合物を、所定の形状（例えば、コンクリート地先境
界ブロックの場合、内径が１２０×１２０×６００ｍｍ
の型枠）の型枠（保温しておき温度が１２０℃以下に急
には下がらないようにしておくことが好ましい。）の中
に流し入れ成形すればよい。この際セメントの成形時に
用いられるような振動を与える装置を用い、振動させな
がら成形すると気泡がなくなり、表面性がよく欠陥の少
ない成形物ができる。これを室温まで冷却した後型枠か
ら取り出し成形物を得ることができる。また、成形方法
としては加熱プレス機を用い、圧力をかけながら成形
し、冷却固化させる方法も使用することができる。
法で成形物にして実用に供することができる。前記の溶
融混合物を、所定の形状（例えば、コンクリート地先境
界ブロックの場合、内径が１２０×１２０×６００ｍｍ
の型枠）の型枠（保温しておき温度が１２０℃以下に急
には下がらないようにしておくことが好ましい。）の中
に流し入れ成形すればよい。この際セメントの成形時に
用いられるような振動を与える装置を用い、振動させな
がら成形すると気泡がなくなり、表面性がよく欠陥の少
ない成形物ができる。これを室温まで冷却した後型枠か
ら取り出し成形物を得ることができる。また、成形方法
としては加熱プレス機を用い、圧力をかけながら成形
し、冷却固化させる方法も使用することができる。
【００１９】
【実施例】以下に、実施例により本発明を更に具体的に
説明するが、本発明はこれらの例によってなんら制限さ
れるものではない。 〔実施例１〕流動接触分解廃触媒（以下ＦＣＣ廃触媒と
いう）を瑪瑙の乳鉢で粉砕し０．５ｍｍ未満の粒度にし
たもの４０ｇをステンレス製容器に採り１２０℃に保っ
た乾燥機で２時間放置後、表面処理剤としてビニル・ト
リス（β−メトキシエトキシ）シラン０．５ｇを水２０
ｇとともに添加し、室温にて卓上ミキサーで５分間攪拌
した。その後乾燥機で１２０℃で２時間乾燥させた。次
に、粉体硫黄６０ｇをセパラブルフラスコに採り、オイ
ルバス中で１４０℃に加熱し液状に溶融させた。これに
前記の表面処理剤で処理したＦＣＣ廃触媒を加え１時間
混練した。この溶融混合物を１０×１０×２０ｍｍの真
鍮製型枠の中に充填し、自然冷却し固化させた。この固
化物について、１日後に圧縮強度を測定し、更に水に浸
漬させ、３ケ月後に圧縮強度の測定と目視検査を行って
耐水性の評価を行った。その結果を第１表に示す。な
お、圧縮強度の測定は、（株）島津製作所製オートグラ
フＡＧ５０００Ｂを使用し、圧縮速度５ｍｍ／分の条件
で行った。
説明するが、本発明はこれらの例によってなんら制限さ
れるものではない。 〔実施例１〕流動接触分解廃触媒（以下ＦＣＣ廃触媒と
いう）を瑪瑙の乳鉢で粉砕し０．５ｍｍ未満の粒度にし
たもの４０ｇをステンレス製容器に採り１２０℃に保っ
た乾燥機で２時間放置後、表面処理剤としてビニル・ト
リス（β−メトキシエトキシ）シラン０．５ｇを水２０
ｇとともに添加し、室温にて卓上ミキサーで５分間攪拌
した。その後乾燥機で１２０℃で２時間乾燥させた。次
に、粉体硫黄６０ｇをセパラブルフラスコに採り、オイ
ルバス中で１４０℃に加熱し液状に溶融させた。これに
前記の表面処理剤で処理したＦＣＣ廃触媒を加え１時間
混練した。この溶融混合物を１０×１０×２０ｍｍの真
鍮製型枠の中に充填し、自然冷却し固化させた。この固
化物について、１日後に圧縮強度を測定し、更に水に浸
漬させ、３ケ月後に圧縮強度の測定と目視検査を行って
耐水性の評価を行った。その結果を第１表に示す。な
お、圧縮強度の測定は、（株）島津製作所製オートグラ
フＡＧ５０００Ｂを使用し、圧縮速度５ｍｍ／分の条件
で行った。
【００２０】〔実施例２〕実施例１において、表面処理
剤として、γ−アミノプロピルトリエトキシシランを使
用したこと以外は同様にして硫黄モルタル組成物の固化
物を得、同様に耐水性の評価を行った。その結果を第１
表に示す。
剤として、γ−アミノプロピルトリエトキシシランを使
用したこと以外は同様にして硫黄モルタル組成物の固化
物を得、同様に耐水性の評価を行った。その結果を第１
表に示す。
【００２１】〔比較例１〕ＦＣＣ廃触媒を瑪瑙の乳鉢で
粉砕し０．５ｍｍ未満の粒度にしたもの４０ｇをステン
レス製容器に採り１２０℃に保った乾燥機で２時間放置
した。次に、粉体硫黄６０ｇをセパラブルフラスコに採
り、オイルバス中で１４０℃に加熱し液状に溶融させ
た。これに前記のＦＣＣ廃触媒を加え１時間混練した。
この溶融混合物を１０×１０×２０ｍｍの真鍮製型枠の
中に充填し、自然冷却し固化させた。この固化物につい
て実施例１と同様に耐水性の評価を行った。その結果を
第１表に示す。
粉砕し０．５ｍｍ未満の粒度にしたもの４０ｇをステン
レス製容器に採り１２０℃に保った乾燥機で２時間放置
した。次に、粉体硫黄６０ｇをセパラブルフラスコに採
り、オイルバス中で１４０℃に加熱し液状に溶融させ
た。これに前記のＦＣＣ廃触媒を加え１時間混練した。
この溶融混合物を１０×１０×２０ｍｍの真鍮製型枠の
中に充填し、自然冷却し固化させた。この固化物につい
て実施例１と同様に耐水性の評価を行った。その結果を
第１表に示す。
【００２２】〔実施例３〕石炭流動床灰４０ｇをステン
レス製容器に採り１２０℃に保った乾燥機で２時間放置
後、表面処理剤としてγ−アミノプロピルトリエトキシ
シラン０．５ｇを水２０ｇとともに添加し、室温にて卓
上ミキサーで５分間攪拌した。その後乾燥機で１２０℃
で２時間乾燥させた。次に、粉体硫黄６０ｇをセパラブ
ルフラスコに採り、オイルバス中で１４０℃に加熱し液
状に溶融させた。これに前記の表面処理剤で処理した石
炭流動床灰を加え１時間混練した。この溶融混合物を１
０×１０×２０ｍｍの真鍮製型枠の中に充填し、自然冷
却し固化させた。この固化物について実施例１と同様に
耐水性の評価を行った。その結果を第１表に示す。
レス製容器に採り１２０℃に保った乾燥機で２時間放置
後、表面処理剤としてγ−アミノプロピルトリエトキシ
シラン０．５ｇを水２０ｇとともに添加し、室温にて卓
上ミキサーで５分間攪拌した。その後乾燥機で１２０℃
で２時間乾燥させた。次に、粉体硫黄６０ｇをセパラブ
ルフラスコに採り、オイルバス中で１４０℃に加熱し液
状に溶融させた。これに前記の表面処理剤で処理した石
炭流動床灰を加え１時間混練した。この溶融混合物を１
０×１０×２０ｍｍの真鍮製型枠の中に充填し、自然冷
却し固化させた。この固化物について実施例１と同様に
耐水性の評価を行った。その結果を第１表に示す。
【００２３】〔比較例２〕石炭流動床灰４０ｇをステン
レス製容器に採り１２０℃に保った乾燥機で２時間放置
した。次に、粉体硫黄６０ｇをセパラブルフラスコに採
り、オイルバス中で１４０℃に加熱し液状に溶融させ
た。これに前記の石炭流動床灰を加え１時間混練した。
この溶融混合物を１０×１０×２０ｍｍの真鍮製型枠の
中に充填し、自然冷却し固化させた。この固化物につい
て実施例１と同様に耐水性の評価を行った。その結果を
第１表に示す。
レス製容器に採り１２０℃に保った乾燥機で２時間放置
した。次に、粉体硫黄６０ｇをセパラブルフラスコに採
り、オイルバス中で１４０℃に加熱し液状に溶融させ
た。これに前記の石炭流動床灰を加え１時間混練した。
この溶融混合物を１０×１０×２０ｍｍの真鍮製型枠の
中に充填し、自然冷却し固化させた。この固化物につい
て実施例１と同様に耐水性の評価を行った。その結果を
第１表に示す。
【００２４】〔実施例４〕微粉炭燃焼灰４０ｇをステン
レス製容器に採り１２０℃に保った乾燥機で２時間放置
後、表面処理剤としてビニル・トリス（β−メトキシエ
トキシ）シラン０．５ｇを水２０ｇとともに添加し、室
温にて卓上ミキサーで５分間攪拌した。その後乾燥機で
１２０℃で２時間乾燥させた。次に、粉体硫黄６０ｇを
セパラブルフラスコに採り、オイルバス中で１４０℃に
加熱し液状に溶融させた。これに前記の表面処理剤で処
理した微粉炭燃焼灰を加え１時間混練した。この溶融混
合物を１０×１０×２０ｍｍの真鍮製型枠の中に充填
し、自然冷却し固化させた。この固化物について実施例
１と同様に耐水性の評価を行った。その結果を第１表に
示す。
レス製容器に採り１２０℃に保った乾燥機で２時間放置
後、表面処理剤としてビニル・トリス（β−メトキシエ
トキシ）シラン０．５ｇを水２０ｇとともに添加し、室
温にて卓上ミキサーで５分間攪拌した。その後乾燥機で
１２０℃で２時間乾燥させた。次に、粉体硫黄６０ｇを
セパラブルフラスコに採り、オイルバス中で１４０℃に
加熱し液状に溶融させた。これに前記の表面処理剤で処
理した微粉炭燃焼灰を加え１時間混練した。この溶融混
合物を１０×１０×２０ｍｍの真鍮製型枠の中に充填
し、自然冷却し固化させた。この固化物について実施例
１と同様に耐水性の評価を行った。その結果を第１表に
示す。
【００２５】〔比較例３〕微粉炭燃焼灰４０ｇをステン
レス製容器に採り１２０℃に保った乾燥機で２時間放置
した。次に、粉体硫黄６０ｇをセパラブルフラスコに採
り、オイルバス中で１４０℃に加熱し液状に溶融させ
た。これに前記の微粉炭燃焼灰を加え１時間混練した。
この溶融混合物を１０×１０×２０ｍｍの真鍮製型枠の
中に充填し、自然冷却し固化させた。この固化物につい
て実施例１と同様に耐水性の評価を行った。その結果を
第１表に示す。
レス製容器に採り１２０℃に保った乾燥機で２時間放置
した。次に、粉体硫黄６０ｇをセパラブルフラスコに採
り、オイルバス中で１４０℃に加熱し液状に溶融させ
た。これに前記の微粉炭燃焼灰を加え１時間混練した。
この溶融混合物を１０×１０×２０ｍｍの真鍮製型枠の
中に充填し、自然冷却し固化させた。この固化物につい
て実施例１と同様に耐水性の評価を行った。その結果を
第１表に示す。
【００２６】〔実施例５〕ＦＣＣ廃触媒を瑪瑙の乳鉢で
粉砕し０．５ｍｍ未満の粒度にしたもの５５ｇをステン
レス製容器に採り１２０℃に保った乾燥機で２時間放置
後、表面処理剤としてビニル・トリス（β−メトキシエ
トキシ）シラン１ｇを水２０ｇとともに添加し、室温に
て卓上ミキサーで５分間攪拌した。その後乾燥機で１２
０℃で２時間乾燥させた。この表面処理剤で処理したＦ
ＣＣ廃触媒に、１７０℃に加熱したアスファルト（針入
度５）１５ｇを加え２０分間攪拌混合した。次に、粉体
硫黄３０ｇをセパラブルフラスコに採り、オイルバス中
で１４０℃に加熱し液状に溶融させた。これに前記の表
面処理剤で処理したＦＣＣ廃触媒とアスファルトの混合
物を加え１時間混練した。この溶融混合物を１０×１０
×２０ｍｍの真鍮製型枠の中に充填し、自然冷却し固化
させた。この固化物について実施例１と同様に耐水性の
評価を行った。その結果を第１表に示す。
粉砕し０．５ｍｍ未満の粒度にしたもの５５ｇをステン
レス製容器に採り１２０℃に保った乾燥機で２時間放置
後、表面処理剤としてビニル・トリス（β−メトキシエ
トキシ）シラン１ｇを水２０ｇとともに添加し、室温に
て卓上ミキサーで５分間攪拌した。その後乾燥機で１２
０℃で２時間乾燥させた。この表面処理剤で処理したＦ
ＣＣ廃触媒に、１７０℃に加熱したアスファルト（針入
度５）１５ｇを加え２０分間攪拌混合した。次に、粉体
硫黄３０ｇをセパラブルフラスコに採り、オイルバス中
で１４０℃に加熱し液状に溶融させた。これに前記の表
面処理剤で処理したＦＣＣ廃触媒とアスファルトの混合
物を加え１時間混練した。この溶融混合物を１０×１０
×２０ｍｍの真鍮製型枠の中に充填し、自然冷却し固化
させた。この固化物について実施例１と同様に耐水性の
評価を行った。その結果を第１表に示す。
【００２７】〔比較例４〕ＦＣＣ廃触媒を瑪瑙の乳鉢で
粉砕し０．５ｍｍ未満の粒度にしたもの５５ｇをステン
レス製容器に採り１２０℃に保った乾燥機で２時間乾燥
させた。このＦＣＣ廃触媒に、１７０℃に加熱したアス
ファルト（針入度５）１５ｇを加え２０分間攪拌混合し
た。次に、粉体硫黄３０ｇをセパラブルフラスコに採
り、オイルバス中で１４０℃に加熱し液状に溶融させ
た。これに前記のＦＣＣ廃触媒とアスファルトの混合物
を加え１時間混練した。この溶融混合物を１０×１０×
２０ｍｍの真鍮製型枠の中に充填し、自然冷却し固化さ
せた。この固化物について実施例１と同様に耐水性の評
価を行った。その結果を第１表に示す。
粉砕し０．５ｍｍ未満の粒度にしたもの５５ｇをステン
レス製容器に採り１２０℃に保った乾燥機で２時間乾燥
させた。このＦＣＣ廃触媒に、１７０℃に加熱したアス
ファルト（針入度５）１５ｇを加え２０分間攪拌混合し
た。次に、粉体硫黄３０ｇをセパラブルフラスコに採
り、オイルバス中で１４０℃に加熱し液状に溶融させ
た。これに前記のＦＣＣ廃触媒とアスファルトの混合物
を加え１時間混練した。この溶融混合物を１０×１０×
２０ｍｍの真鍮製型枠の中に充填し、自然冷却し固化さ
せた。この固化物について実施例１と同様に耐水性の評
価を行った。その結果を第１表に示す。
【００２８】〔実施例６〕脱硫廃触媒を瑪瑙の乳鉢で粉
砕し０．５ｍｍ未満の粒度にしたもの５５ｇをステンレ
ス製容器に採り１２０℃に保った乾燥機で２時間放置
後、表面処理剤としてビニル・トリス（β−メトキシエ
トキシ）シラン１ｇを水２０ｇとともに添加し、室温に
て卓上ミキサーで５分間攪拌した。その後乾燥機で１２
０℃で２時間乾燥させた。１７０℃に加熱したアスファ
ルト（針入度５）１３ｇに廃発泡スチロール２ｇを加え
３０分間攪拌混合した後、温度を１４０℃まで下げ、粉
体硫黄３０ｇを加え溶融させた。これに前記の表面処理
剤で処理した脱硫廃触媒を加え１時間混練した。この溶
融混合物を１０×１０×２０ｍｍの真鍮製型枠の中に充
填し、自然冷却し固化させた。この固化物について実施
例１と同様に耐水性の評価を行った。その結果を第１表
に示す。
砕し０．５ｍｍ未満の粒度にしたもの５５ｇをステンレ
ス製容器に採り１２０℃に保った乾燥機で２時間放置
後、表面処理剤としてビニル・トリス（β−メトキシエ
トキシ）シラン１ｇを水２０ｇとともに添加し、室温に
て卓上ミキサーで５分間攪拌した。その後乾燥機で１２
０℃で２時間乾燥させた。１７０℃に加熱したアスファ
ルト（針入度５）１３ｇに廃発泡スチロール２ｇを加え
３０分間攪拌混合した後、温度を１４０℃まで下げ、粉
体硫黄３０ｇを加え溶融させた。これに前記の表面処理
剤で処理した脱硫廃触媒を加え１時間混練した。この溶
融混合物を１０×１０×２０ｍｍの真鍮製型枠の中に充
填し、自然冷却し固化させた。この固化物について実施
例１と同様に耐水性の評価を行った。その結果を第１表
に示す。
【００２９】〔比較例５〕脱硫廃触媒を瑪瑙の乳鉢で粉
砕し０．５ｍｍ未満の粒度にしたもの５５ｇをステンレ
ス製容器に採り１２０℃に保った乾燥機で２時間乾燥さ
せた。１７０℃に加熱したアスファルト（針入度５）１
３ｇに廃発泡スチロール２ｇを加え３０分間攪拌混合し
た後、温度を１４０℃まで下げ、粉体硫黄３０ｇを加え
溶融させた。これに前記の脱硫廃触媒を加え１時間混練
した。この溶融混合物を１０×１０×２０ｍｍの真鍮製
型枠の中に充填し、自然冷却し固化させた。この固化物
について実施例１と同様に耐水性の評価を行った。その
結果を第１表に示す。
砕し０．５ｍｍ未満の粒度にしたもの５５ｇをステンレ
ス製容器に採り１２０℃に保った乾燥機で２時間乾燥さ
せた。１７０℃に加熱したアスファルト（針入度５）１
３ｇに廃発泡スチロール２ｇを加え３０分間攪拌混合し
た後、温度を１４０℃まで下げ、粉体硫黄３０ｇを加え
溶融させた。これに前記の脱硫廃触媒を加え１時間混練
した。この溶融混合物を１０×１０×２０ｍｍの真鍮製
型枠の中に充填し、自然冷却し固化させた。この固化物
について実施例１と同様に耐水性の評価を行った。その
結果を第１表に示す。
【００３０】〔実施例７〕石炭流動床灰５０ｇをステン
レス製容器に採り１２０℃に保った乾燥機で２時間放置
後、表面改質剤としてポリアクリル酸エマルジョン（不
揮発分６０％）５ｇを添加し、室温にて卓上ミキサーで
５分間攪拌した。その後乾燥機で１２０℃で２時間乾燥
させた。この表面処理剤で処理した石炭流動床灰に、１
７０℃に加熱したアスファルト（針入度５）５ｇを加え
２０分間攪拌混合した。粉体硫黄３５ｇをセパラブルフ
ラスコに採り、オイルバス中で１４０℃に加熱し液状に
溶融させた。これに前記の表面処理剤で処理した石炭流
動床灰とアスファルトの混合物を加え１時間混練した。
この溶融混合物を１０×１０×２０ｍｍの真鍮製型枠の
中に充填し、自然冷却し固化させた。この固化物につい
て実施例１と同様に耐水性の評価を行った。その結果を
第１表に示す。
レス製容器に採り１２０℃に保った乾燥機で２時間放置
後、表面改質剤としてポリアクリル酸エマルジョン（不
揮発分６０％）５ｇを添加し、室温にて卓上ミキサーで
５分間攪拌した。その後乾燥機で１２０℃で２時間乾燥
させた。この表面処理剤で処理した石炭流動床灰に、１
７０℃に加熱したアスファルト（針入度５）５ｇを加え
２０分間攪拌混合した。粉体硫黄３５ｇをセパラブルフ
ラスコに採り、オイルバス中で１４０℃に加熱し液状に
溶融させた。これに前記の表面処理剤で処理した石炭流
動床灰とアスファルトの混合物を加え１時間混練した。
この溶融混合物を１０×１０×２０ｍｍの真鍮製型枠の
中に充填し、自然冷却し固化させた。この固化物につい
て実施例１と同様に耐水性の評価を行った。その結果を
第１表に示す。
【００３１】〔実施例８〕石炭流動床灰５０ｇをステン
レス製容器に採り１２０℃に保った乾燥機で２時間放置
後、表面改質剤としてアスファルト乳剤（ＭＫ−２；東
亜道路（株）製）５ｇを添加し、室温にて卓上ミキサー
で５分間攪拌した。その後乾燥機で１２０℃で２時間乾
燥させた。この表面処理剤で処理した石炭流動床灰に、
１７０℃に加熱したアスファルト（針入度５）１２ｇを
加え２０分間攪拌混合した。粉体硫黄３０ｇをセパラブ
ルフラスコに採り、オイルバス中で１４０℃に加熱し液
状に溶融させた。これに前記の表面処理剤で処理した石
炭流動床灰とアスファルトの混合物を加え１時間混練し
た。この溶融混合物を１０×１０×２０ｍｍの真鍮製型
枠の中に充填し、自然冷却し固化させ硫黄モルタル組成
物を得た。この硫黄モルタル組成物について実施例１と
同様に耐水性の評価を行った。その結果を第１表に示
す。
レス製容器に採り１２０℃に保った乾燥機で２時間放置
後、表面改質剤としてアスファルト乳剤（ＭＫ−２；東
亜道路（株）製）５ｇを添加し、室温にて卓上ミキサー
で５分間攪拌した。その後乾燥機で１２０℃で２時間乾
燥させた。この表面処理剤で処理した石炭流動床灰に、
１７０℃に加熱したアスファルト（針入度５）１２ｇを
加え２０分間攪拌混合した。粉体硫黄３０ｇをセパラブ
ルフラスコに採り、オイルバス中で１４０℃に加熱し液
状に溶融させた。これに前記の表面処理剤で処理した石
炭流動床灰とアスファルトの混合物を加え１時間混練し
た。この溶融混合物を１０×１０×２０ｍｍの真鍮製型
枠の中に充填し、自然冷却し固化させ硫黄モルタル組成
物を得た。この硫黄モルタル組成物について実施例１と
同様に耐水性の評価を行った。その結果を第１表に示
す。
【００３２】〔比較例６〕石炭流動床灰５０ｇをステン
レス製容器に採り１２０℃に保った乾燥機で２時間乾燥
させた。この石炭流動床灰に、１７０℃に加熱したアス
ファルト（針入度５）１２ｇを加え２０分間攪拌混合し
た。粉体硫黄３０ｇをセパラブルフラスコに採り、オイ
ルバス中で１４０℃に加熱し液状に溶融させた。これに
前記の石炭流動床灰とアスファルトの混合物を加え１時
間混練した。この溶融混合物を１０×１０×２０ｍｍの
真鍮製型枠の中に充填し、自然冷却し固化させた。この
固化物について実施例１と同様に耐水性の評価を行っ
た。その結果を第１表に示す。
レス製容器に採り１２０℃に保った乾燥機で２時間乾燥
させた。この石炭流動床灰に、１７０℃に加熱したアス
ファルト（針入度５）１２ｇを加え２０分間攪拌混合し
た。粉体硫黄３０ｇをセパラブルフラスコに採り、オイ
ルバス中で１４０℃に加熱し液状に溶融させた。これに
前記の石炭流動床灰とアスファルトの混合物を加え１時
間混練した。この溶融混合物を１０×１０×２０ｍｍの
真鍮製型枠の中に充填し、自然冷却し固化させた。この
固化物について実施例１と同様に耐水性の評価を行っ
た。その結果を第１表に示す。
【００３３】
【表１】
【００３４】
【発明の効果】本発明の硫黄モルタル組成物は、強度が
高くかつ耐水性に優れ、また利用価値の低い無機質廃棄
物の有効利用にもつながる。
高くかつ耐水性に優れ、また利用価値の低い無機質廃棄
物の有効利用にもつながる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ０４Ｂ 24:36） 111:27
Claims (4)
- 【請求項１】 （Ａ）硫黄２０〜９０重量％と、（Ｂ）
表面処理剤で処理された無機質廃棄物８０〜１０重量％
と、（Ｃ）耐水性向上剤又は難燃性付与剤：（Ａ）＋
（Ｂ）＋（Ｃ）の合計量に対して０〜３０重量％と、を
含有することを特徴とする硫黄モルタル組成物。 - 【請求項２】 無機質廃棄物が、流動接触分解廃触媒、
脱硫廃触媒、廃白土及び石炭灰から選ばれる少なくとも
一種である請求項１記載の硫黄モルタル組成物。 - 【請求項３】 表面処理剤が、シランカップリング剤、
チタネート系カップリング剤及び水性ポリマーディスパ
ージョンから選ばれる少なくとも一種である請求項１又
は２記載の硫黄モルタル組成物。 - 【請求項４】 前記（Ｃ）成分が、針入度０．１〜２０
のアスファルトである請求項１〜３のいずれかに記載の
硫黄モルタル組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26878196A JPH10114565A (ja) | 1996-10-09 | 1996-10-09 | 硫黄モルタル組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26878196A JPH10114565A (ja) | 1996-10-09 | 1996-10-09 | 硫黄モルタル組成物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10114565A true JPH10114565A (ja) | 1998-05-06 |
Family
ID=17463202
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26878196A Pending JPH10114565A (ja) | 1996-10-09 | 1996-10-09 | 硫黄モルタル組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10114565A (ja) |
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| US8545616B2 (en) | 2008-06-11 | 2013-10-01 | Shell Oil Company | Sulphur cement pre-composition and process for preparing such sulphur cement pre-compositon |
-
1996
- 1996-10-09 JP JP26878196A patent/JPH10114565A/ja active Pending
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