ES2303942T3

ES2303942T3 - Procedimiento para el moldeo por soplado de cuerpos huecos de material sintetico termoplastico.

Info

Publication number: ES2303942T3
Application number: ES04724006T
Authority: ES
Inventors: Harald Feuerherm
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2003-03-28
Filing date: 2004-03-29
Publication date: 2008-09-01
Anticipated expiration: 2024-03-29
Also published as: DE502004006494D1; DE102004015719A1; DE102004015719B4; EP1610939B1; ATE388803T1; DE502004010626D1; WO2004085132A2; EP1698445A1; EP1698445B1; EP1610939A2; WO2004085132A3

Abstract

Procedimiento para el moldeo por soplado de cuerpos huecos de material sintético termoplástico, en el que se producen por extrusión preformas tubulares (4) de fundición de material plástico a través de una tobera de paso anular de una tobera / unidad abovedada (6, 7) expulsándolas hacia abajo a un espacio libre y se ensanchan en un molde de soplado (5) formando cuerpos huecos, donde se ensanchan las preformas que emergen de la tobera de paso anular, se prolongan por su propio peso y se relajan debido al comportamiento viscoelástico de la fundición, donde el ancho de ranura de la tobera de paso anular es controlado durante la salida de una preforma por un programa que se desarrolla durante la conformación de la preforma, de modo que se le confiere a la preforma un perfil de espesor de pared que varía en sentido longitudinal, y donde la velocidad de extrusión y/o el ancho de ranura de la tobera de paso anular se corrigen de modo tal que la preforma adopta una posición predeterminada en el molde de soplado, caracterizado porque como medida adicional se ajusta el diámetro de las preformas mediante la regulación del diámetro de la tobera de paso anular y/o mediante medidas que modifican el ensanchamiento, de modo tal que el ancho de las costuras a presión superiores e inferiores formadas al cerrar el molde de soplado, son de acuerdo con valores predeterminados.

Description

Procedimiento para el moldeo por soplado de cuerpos huecos de material sintético termoplástico.

La invención se refiere a un procedimiento para el moldeo por soplado de cuerpos huecos de material sintético termoplástico, en el que se producen por extrusión preformas tubulares de fundición de material plástico a través de una tobera de paso anular de una tobera/unidad abovedada expulsándolas hacia abajo a un espacio libre y se ensanchan en un molde de soplado formando cuerpos huecos,

donde se ensanchan las preformas que emergen de la tobera de paso anular, se prolongan por su propio peso y se relajan debido al comportamiento viscoelástico de la fundición,

donde el ancho de ranura de la tobera de paso anular es controlado durante la salida de una preforma por un programa que se desarrolla durante la conformación de la preforma, de modo que se le confiere a la preforma un perfil de espesor de pared que varía en sentido longitudinal, y

donde la velocidad de extrusión y/o el ancho de ranura de la tobera de paso anular se corrigen de modo tal que la preforma adopta una posición predeterminada en el molde de soplado.

La preforma que emerge de la ranura de tobera puede formarse libremente y está sometida a fuerzas internas y externas. Debido al comportamiento viscoelástico del plástico fundido, puede modificarse la distribución del material y el diámetro en la preforma, por ejemplo, mediante variaciones de la temperatura de fundición, del material plástico, del tiempo de extrusión, de la exigencias de cizallamiento que actúan sobre la fundición y similares. Además de los fenómenos que se denominan ensanchamiento, prolongación y relajación, resultan deformaciones viscoelásticas que tienen su efecto en las medidas externas e internas de la preforma. Se denomina ensanchamiento el efecto, por el cual se modifica el diámetro y el espesor de pared de las preformas que emergen de la cabeza de extrusión debido a una orientación inversa de las moléculas ordenadas en el canal de flujo. La medida del ensanchamiento depende de diferentes factores, por ejemplo, el grado de las orientaciones ingresadas en el canal de flujo y de una capacidad de recuerdo retroactivo del material. Mediante el fenómeno de la relajación, la preformas reduce nuevamente su longitud después de finalizar la extrusión de la preforma. La reducción de longitud se produce en primera línea, por una involución de las orientaciones que ingresaron en el canal de flujo. La magnitud que influye sobre el fenómeno de la relajación, es especialmente el tiempo disponible para la reversión de las orientaciones. El acortamiento producido por el relajamiento conlleva un aumento del espesor de pared, así como un aumento de diámetro de la preforma. El efecto del relajamiento varía localmente a lo largo de la longitud de la preforma, dado que en áreas extrusionadas más tarde, se dispone de menos tiempo para la reversión de las orientaciones. La prolongación se produce como consecuencia del peso propio de la preforma. Debido al peso de la preforma que aumenta con la extrusión, se reducen el diámetro y el espesor de pared de la preforma por debajo de la salida de la cabeza. La prolongación aumenta comenzando desde el borde inferior de la preforma con mayor cantidad de masa de la preforma que emerge de la cabeza de extrusión. Durante el proceso aumenta la velocidad de salida observada de la preforma. Los efectos viscoelásticos descritos conforman una interacción compleja. Al aumentar el tiempo de extrusión y la temperatura de masa, es mayor la prolongación. Durante el aumento de la prolongación producida en una sección de la preforma, se reduce el diámetro y el espesor de pared de la preforma en dicha sección. El diámetro existente en la salida de tobera disminuye con el peso de la preforma que pende del mismo. Por otra parte, aumenta el ensanchamiento al reducir la ranura de la tobera y aumentar la velocidad de extrusión. El fenómeno de la relajación se nota especialmente en un período de extrusión más prolongado. Los fenómenos que se describieron se conocen desde hace mucho tiempo y se describen, por ejemplo, en S. Bätz, "Blasformen-Einflussgrößen bei der Vorförmlingsbildung mit Bezug auf die Wanddickensteuerung", tesis en la Universidad Técnica Darmstadt, área específica Técnica de Plásticos, 1 de junio de 1993.

Se conoce un procedimiento con las características que se describieron al principio, de la EP-A 1 004 423. La velocidad de extrusión y/o el ancho de ranura de la tobera de paso anular se corrigen de modo tal, que la preforma adopta una posición predeterminada en el molde de soplado. De esa manera se asegura que los efectos viscoelásticos no tengan un efecto adverso sobre la posición de la preforma en el molde de soplado. Durante el proceso de producción de la preforma no es de importancia el diámetro óptimo de la preforma tubular. No se considera que el diámetro de la preforma es de importancia para la calidad del resultado del moldeo por soplado. Así, el diámetro de la preforma influencia, por ejemplo, el grado de estiramiento durante el ensanchamiento de la preforma en el molde de soplado. Se acepta que el ancho de la soldadura a presión superior con frecuencia es demasiado reducido en comparación con el valor determinado, o que es demasiado ancha la soldadura a presión inferior. Es especialmente importante cumplir con un diámetro definido, cuando la preforma es ensanchada en el molde de soplado para lograr formas complejas de recipientes.

La invención se basa en el objetivo de continuar desarrollando el procedimiento que se describió al principio, de modo tal, que la preforma en el molde de soplado no sólo adopta una posición predeterminada, sino que modifica su diámetro o bien su longitud de las soldaduras a presión, y puede ser adaptado a valores predeterminados. Los valores predeterminados pueden referirse tanto a ensanchamientos definidos, como también a estrangulaciones definidas de la preforma. Debe ser factible introducir la variación sin interrumpir la operación, es decir durante la fabricación del cuerpo hueco.

Este objetivo se cumple en un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1.

De esa manera se puede asegurar entre otros factores que tanto el ancho de la soldadura a presión superior de la preforma, como también de la inferior responde a un valor predeterminado respecto del moldeo de soplado. Además el mayor diámetro es ventajoso al introducir piezas de inserción en la preforma.

El procedimiento de acuerdo con la invención presenta ventajas especiales en caso de una producción continua de preformas. Pero también es adecuado para una operación discontinua de expelido, en la que se producen las preformas de manera intermitente. El procedimiento también puede utilizarse para reducir los tiempos de equipamiento durante un cambio de producto. En instalaciones en las que a una tobera/unidad abovedada se asignaron dos o más moldes de soplado, que son cargados en forma alternada con una preforma que emerge de la tobera/unidad abovedada, el proceso de la invención permite además, ingresar a los moldes de soplado operados en paralelo, preformas de diferentes diámetros que son ensanchadas para obtener diferentes cuerpos huecos. De esa manera con una sola tobera/unidad abovedada se pueden fabricar en forma paralela diferentes cuerpos huecos.

En una realización preferida se prevé que se utilice una tobera/unidad abovedada con elementos regulables en forma axial o radial y mediante movimientos de ajuste de estos elementos se modifica el diámetro de la tobera de paso anular. En tanto se utilizan elementos regulables en el sentido axial, estos presentan la forma de una vaina que prolonga o abrevia el efecto de la bóveda o del aro de tobera que rodea la bóveda. Los elementos regulables en el sentido radial se componen de segmentos que en todo momento se complementan formando una unidad anular. Además, puede usarse una tobera/unidad abovedada con al menos un inserto extensible de manera elástica y mediante la extensión del inserto se modifica el diámetro de la tobera de paso anular.

El diámetro de la preforma tubular puede modificarse al actuar sobre el ensanchamiento de la preforma mediante medidas concretas. Para ello se dispone de una serie de medidas. Es muy efectiva la utilización de una tobera/unidad abovedada con al menos dos canales de flujo concéntricos que se unen en la salida de tobera o en el interior de la tobera, con diferentes ángulos de salida, donde se modifica la distribución del caudal a los canales de flujo y debido a ello se influencia el ensanchamiento de la preforma. Además, se asignaron a la tobera/unidad abovedada al menos dos depósitos de masa para el plástico fundido, que pueden ser atravesados individualmente por el caudal y se diferencian respecto de su diámetro de depósito. Los depósitos de masa pueden haberse conectado a una extrusora conjunta. También se incluye en el marco de la invención, asignar a cada depósito de masa su propia extrusora. Con la elección de la vía de flujo, se influencia el ensanchamiento de la preforma. Otra posibilidad de variar el ensanchamiento de la preforma durante una extrusión continua de la preforma, es controlar la velocidad de salida de la fundición de la tobera de paso anular. Una solución viable para variar la velocidad de salida radica en guiar la fundición hacia la tobera/unidad abovedada utilizando un extrusor sinfín operado de manera continua, y superponer al caudal transportado del sinfín, un caudal de fundición adicional mediante el movimiento de un émbolo de empuje. Finalmente también existe la posibilidad de utilizar una tobera/unidad abovedada con al menos una corredera ajustable de manera axial, conformada como vaina, donde la corredera actúa sobre un canal de flujo, por el que fluye la fundición, y conforma una ranura de estrangulación variable antes de la salida de tobera. Mediante la regulación de la ranura de estrangulación, también puede influenciarse el ensanchamiento de la preforma.

En el marco del concepto de acuerdo con la invención además existe la posibilidad, de influencia en forma concreta sobre el diámetro de la preforma tubular, al actuar sobre la prolongación de la preforma o la relajación. En el marco del concepto de la invención existe una cantidad de posibilidades de concretar lo antedicho. De acuerdo con una realización de preferencia, se realiza el soporte del borde inferior de la preforma durante la extrusión de la preforma y de esa manera se modifica el propio peso efectivo de la preforma. Puede regularse el movimiento descendente. De acuerdo con otra conformación del concepto de la invención, la preforma que emerge de la tobera de paso anular se enfría o se calienta con medios gaseosos, donde se controla la cantidad de gas y/o temperatura del gas durante la extrusión de la preforma. De esta manera también puede actuarse adicionalmente sobre la prolongación de la preforma. Asimismo también es posible calentar la preforma preponderantemente en el área expulsada en primer término. Por último existe la posibilidad de actuar sobre la prolongación de la preforma al variar la temperatura de fundición.

En tanto se fabrican cuerpos huecos de varias capas, durante la extrusión de la preforma conformada correspondiente en multicapas, puede controlarse la relación de los espesores de capa, a fin de modificar la prolongación de la preforma.

A efectos de modificar el diámetro de la preforma durante la extrusión de la preforma, pueden usarse dispositivos que se mueven hacia abajo junto con la preforma. Resultan diversas posibilidades para la conformación de tales dispositivos. El dispositivo puede presentar una superficie de apoyo en forma de disco que funciona como soporte del extremo abierto de la preforma durante la extrusión de la misma, modificando así el peso propio efectivo de la preforma. En otra conformación se prevé que el extremo abierto de la preforma durante la extrusión de la preforma hace tope contra un cono y es sellado al menos parcialmente contra el mismo mediante elementos de cierre que se desplazan en la parte externa contra el cono. El dispositivo formado por el cono y los elementos de cierre es desplazado junto con la preforma hacia abajo, pudiendo eventualmente también regularse el movimiento descendente. Mediante un movimiento descendente que es mayor que la velocidad de extrusión, puede reducirse en forma dirigida el diámetro de la preforma. Además existe la posibilidad de inyectar un medio gaseoso en el espacio interno cerrado por el cono, a fin de modificar el diámetro de la preforma. En el marco de la invención se prevé además, producir una cámara de vacío durante la extrusión de la preforma, la que también puede desplazarse hacia abajo junto con la preforma. Por último existe la posibilidad, de desplazar la preforma sobre un dispositivo separador, que está dispuesto por debajo de la cabeza de extrusión en un espacio entre la cabeza de extrusión y el molde de soplado, y realiza movimiento de separación que actúan sobre la superficie interna de la preforma. El dispositivo separador de preferencia se acciona hacia el final de una expulsión de una preforma. Se previó en el marco de la invención que el dispositivo separador se haya dispuesto fijo o que realice movimientos controlados en el sentido de expulsión o se desplace hacia abajo después de tomar contacto con la preforma. De acuerdo con otra conformación de la invención, el dispositivo separador presenta una cabeza separadora que puede moverse en el sentido de expulsión, que estando en contacto con la preforma, realiza movimientos controlados en el sentido de expulsión. La cabeza separadora puede trasladarse junto con la preforma hasta ingresar en el molde de soplado abierto. Antes de cerrar el molde de soplado se ingresan elementos separadores de la cabeza separadora y se retira la cabeza separadora en el interior de la preforma hasta el área superior a la forma de soplado. En todas las realizaciones que se han descrito, existe la posibilidad de regular el movimiento del dispositivo. Se puede accionar repetidas veces el dispositivo separador durante la expulsión de una preforma, a efectos de ensanchar varias secciones de la preforma.

Se muestran en forma esquemática:

Figura 1 una instalación de moldeo de soplado para la producción de cuerpos huecos de material sintético ermoplástico,

Figuras 2 a 11 dispositivos adicionales de la instalación de moldeo por soplado representado en la Figura 1, en diferentes conformaciones.

La estructura básica de la instalación de moldeo por soplado representada en la Figura 1 incluye una cabeza de extrusión 1, un dispositivo 2 para trasladar plástico fundido a través de la cabeza de extrusión, un sistema de ajuste 3 controlado por un programa, para la regulación de la ranura de la tobera durante la extrusión de una preforma 4, así como un molde de soplado 5 dispuesto debajo de la cabeza de extrusión 1, para ensanchar una preforma tubular 4 que emerge de la ranura de tobera con un extremo anterior abierto, para obtener un cuerpo hueco. La cabeza de extrusión 1 presenta una tobera/unidad abovedada 6 con una ranura de tobera de paso anular, que en adelante se denomina como tobera de paso anular 7. Además se previó una regulación que corrige de modo tal la velocidad de extrusión y/o la tobera de paso anular, que la preforma 4 adopta su posición predeterminada en el molde soplado 5. Se indican procesos de regulación adecuados en las EP-A 0 345 474 y EP-A 0 776 752.

Se conoce que las preformas 4 que emergen de la tobera de paso anular se ensanchan, se prolongan por su peso propio, así como se relajan debido a un comportamiento viscoelástico de la fundición. Mediante los dispositivos adicionales 10 que en adelante se describen en mayor detalle, se modifica el diámetro de las preformas al modificar el diámetro de salida de la tobera de paso anular o al accionar un dispositivo, que se dispuso fijamente, o que realiza movimientos controlados en el sentido de expelido o es desplazado hacia abajo estando en contacto con la preforma, o al actuar sobre el ensanchamiento, sobre la prolongación o la relajación o mediante una combinación de estas medidas durante la extrusión de una preforma. El proceso es adecuado tanto para una extrusión continua de la preforma, como también para una operación de expelido.

La tobera/unidad abovedada 6 representada en la Figura 2 presenta como dispositivo adicional 10 al menos un elemento regulable 11, con cuyo movimiento de ajuste puede modificarse el diámetro de salida de la tobera de paso anular 7. El elemento 11 puede haberse conformado como corredera en forma de vaina, regulable en sentido axial. Este también puede consistir en segmentos que pueden regularse axialmente en forma independiente entre sí. El elemento 11 puede haberse conformado además como segmentos regulables en sentido horizontal. Finalmente existe la posibilidad de realizar el elemento regulable axialmente 11 en forma de una diafragma que incluye segmentos regulables en sentido radial, de manera similar a un diafragma de fotografía.

La tobera/unidad abovedada 6 representada en la Figura 3 presenta como dispositivo adicional 10 al menos dos al menos dos canales de flujo concéntricos 12, 12' que se unen en la salida de tobera o en el interior de la tobera, con diferentes ángulos de salida. En la tobera/unidad abovedada 6 se previeron correderas 13, 13', para modificar la distribución de flujo a los canales de flujo 12, 12'. Los canales de flujo 12, 12' pueden ser cargados por un extrusor. También se prevé en el marco de la invención, asignar a cada canal de flujo 12, 12' un propio extrusor. El ángulo de salida o bien su orientación debido a la modificación de la dirección en la cabeza, actúa sobre el ensanchamiento de la preforma.

El dispositivo de traslado 2 de la instalación de moldeo por soplado puede a elección haberse previsto para una operación de expelido o para una operación continua. En las realizaciones representadas en la Figura 4a y 4b se concreta una combinación de estas posibilidades. El dispositivo 2 para el traslado del plástico fundido presentan en el ejemplo de realización de la Figura 4a, un extrusor sinfín 14 y como dispositivo adicional 10, un depósito de masa 15 con un émbolo 16, donde mediante un movimiento del émbolo puede modificarse el paso de la masa a través de la cabeza de extrusión 1. Al caudal trasladado por el sinfín 18 se le superpone un caudal adicional de fundición, mediante el movimiento del émbolo 16. De esa manera se modifica la velocidad de salida de la fundición de la tobera de paso anular 7, lo que actúa sobre el ensanchamiento de la preforma. El depósito de masa 15 puede además estar integrado en la cabeza de extrusión 1, como se representó en la Figura 4b. También la cabeza de extrusión representada en la Figura 4b se utiliza para una producción continua de preformas. El paso de masa y, con ello, el ensanchamiento pueden modificarse mediante movimientos de regulación superpuestos de un émbolo integrado 16.

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En el ejemplo de realización de la Figura 5, el dispositivo 2 para el traslado del plástico fundido presenta un extrusor sinfín 14 con una carcasa de extrusor 17 como depósitos de masa y un sinfín 18 como elemento de traslado. El sinfín 18 o un cilindro plastificante que rodea el sinfín 18, puede moverse sin interrumpir el proceso de traslado, como émbolo dentro de la carcasa del extrusor 17. Como dispositivo adicional 10 se previó una propulsión de ajuste 19 para movimientos de ajuste lineales del sinfín 18 o bien del cilindro plastificante dentro de la carcasa del extrusor 17. También en esta realización puede modificarse la velocidad de salida y en consecuencia el ensanchamiento de la preforma.

En una conformación representada en la Figura 8, la tobera/unidad abovedada 6 presenta como dispositivo adicional 10 una corredera 20 regulable en sentido axial, que se realizó como vaina y forma una ranura de estrangulación 2l modificable dentro del canal de flujo, por el que fluye la fundición. En la ranura de estrangulación 21 se forman o se eliminan tensiones propias en la fundición, según el tamaño de la ranura. También esto influencia el ensanchamiento de la preforma.

En los ejemplos de realización de las Figuras 7 a 9 se describen como dispositivos adicionales 10, dispositivos 22 que pueden desplazarse hacia abajo estando en contacto con la preforma 4.

En el ejemplo de realización de la Figura 7, el dispositivo 22 se conformó como disco y funciona como soporte del borde inferior de la preforma 4 que emerge de la tobera de ranura anular 7, durante la extrusión de la preforma. De preferencia se regula el movimiento descendente del dispositivo 22 en el que se encuentra insertada la preforma 4. Mediante el dispositivo 22 se modifica el peso propio efectivo de la preforma 4 durante el proceso de extrusión y se influencia la prolongación de la preforma. La modificación de la prolongación se refleja en el diámetro de la preforma 4. Además, la preforma mediante el dispositivo que se describió en la Figura 7, puede ser llevada a una posición exacta respecto del molde de soplado. Antes de cerrar el molde de soplado 5, se retira el dispositivo adicional 10 del área de cierre del molde de soplado.

En el ejemplo de realización de la Figura 8a también se previó como dispositivo adicional 10, un dispositivo 22 que puede ser desplazado hacia abajo estando en contacto con la preforma. Este presente un cono 23, así como elementos de cierre 24 regulables contra el cono. Los elementos de cierre 24 se representan en la Figura 10, que muestra el corte I-I de la Figura 8a. Los elementos de cierre 24 se conformaron como mordazas y pueden ajustarse externamente al cono. Durante la extrusión de la preforma, el extremo abierto de la preforma, hace tope con el cono 23. Al accionar los elementos de cierre 24 el extremo de la preforma es sellado contra el cono 23. En cuanto el extremo de la preforma se contactó con el dispositivo descrito, este es trasladado hacia abajo con una velocidad constante predeterminada o una velocidad variable. Mediante un dispositivo de soplado 25, que está conectado al dispositivo 22 o a la cabeza de extrusión 1, puede inyectarse un medio gaseoso en el espacio interior de la preforma, a fin de modificar el diámetro de la preforma. También con el dispositivo que se representó en las Figuras 8a y 8b, la preforma puede ser colocada en su posición exacta respecto del molde de soplado. Antes de cerrar el molde de soplado 5, se retira el dispositivo 22 del área de cierre del molde de soplado.

En la Figura 9 también se muestran dispositivos 22, que pueden moverse hacia abajo estando en contacto con la preforma. El dispositivo 22 puede haberse conformado como cámara de vacío 26 que rodea la preforma. Además existe la posibilidad de conformar el dispositivo 22 como dispositivo separador mecánico. Además, en el ejemplo de realización de la Figura 9 se previó un sistema de soplado 25 que puede instalarse fijo en un lugar. Como último existe la posibilidad, que el dispositivo 22 presenta una superficie de contacto regulable en forma radial que actúa del lado externo de la preforma.

En el ejemplo de realización de la Figura 10a se conformó el dispositivo adicional 10 como dispositivo separador mecánico 27. Se dispuso en colocación fija, pero donde puede ser regulable la distancia hacia la tobera/unidad abovedada 6. El dispositivo separador 27 presenta en el ejemplo de realización un inserto elástico 29 colocado entre dos mordazas 28, que se deforma durante un movimiento de ajuste de las mordazas y en consecuencia modifica su diámetro.

En la Figura 10b se muestra un dispositivo separador 27, con segmentos 30 regulables en sentido horizontal. El movimiento de regulación de los segmentos 30, de preferencia se realiza en sentido longitudinal de la soldadura a presión, que se produce en la preforma al cerrar el molde de soplado. Mediante la instalación de separación puede modificarse en forma dirigida la longitud de la soldadura a presión.

Los dispositivos separadores 27 representados en las Figuras 9, 10a y 10b se dispusieron debajo de la cabeza de extrusión 1 en un espacio entre la cabeza de extrusión y el molde de soplado 5 y actúan sobre la superficie interna de la preforma 4. En los ejemplos de realización de las Figuras 10a y 10b, los dispositivos de separación se dispusieron de manera fija. Pero también se incluye en el marco de la invención, que los dispositivos de separación 27 realicen movimientos controlados en el sentido de expulsión. Esto se explica a continuación mediante la Figura 11. El dispositivo separador 27 representado en la Figura 11, presenta una cabeza separadora 31 que puede moverse en el sentido de expulsión, que realiza movimientos controlados en el sentido de expulsión, estando en contacto con la preforma 4. Se puede deducir de la Figura 11, que la cabeza separadora 31 puede desplazarse junto con la preforma 4 hasta el interior del molde de soplado 5 abierto. Antes de cerrar el molde de soplado 5, se ingresan elementos separadores 32, así como también se retira la cabeza separadora 31 dentro de la preforma, hasta el área superior del molde de soplado 5.

Los dispositivos separadores 27 de preferencia se accionan al final del expelido de la preforma y actúan sobre el extremo superior de la preforma.

Todas las medidas que se explicaron previamente mediante los ejemplos de realización pueden concretarse por separado o en combinaciones cualesquiera. Los dispositivos de la invención que se describieron utilizando los ejemplos de realización, permiten modificar el diámetro de la preforma sin interrumpir la operación, es decir durante el proceso de fabricación del cuerpo hueco. En caso de un cambio de producto, puede mediante el dispositivo, modificarse y adaptarse de modo tal el diámetro de la preforma, que en muchos casos ya no es necesario reemplazar la tobera/unidad abovedada. De esa forma se pueden reducir notoriamente los tiempos de equipamiento al realizar un cambio del producto. En instalaciones, en las que se asignaron a una tobera/unidad abovedada, dos o más moldes de soplado, que pueden cargarse en forma alternada con una preforma que emerge de la tobera/unidad abovedada, pueden ingresarse aplicando el procedimiento de la invención o bien un dispositivo conformado según la invención, preformas de diferentes diámetros en los moldes de soplado operados en forma paralela, que son ensanchados para obtener diferentes cuerpos huecos. De esa manera es posible fabricar diferentes productos con una única tobera/unidad abovedada.

Claims

1. Procedimiento para el moldeo por soplado de cuerpos huecos de material sintético termoplástico, en el que se producen por extrusión preformas tubulares (4) de fundición de material plástico a través de una tobera de paso anular de una tobera/unidad abovedada (6, 7) expulsándolas hacia abajo a un espacio libre y se ensanchan en un molde de soplado (5) formando cuerpos huecos,

donde la velocidad de extrusión y/o el ancho de ranura de la tobera de paso anular se corrigen de modo tal que la preforma adopta una posición predeterminada en el molde de soplado,

caracterizado porque como medida adicional se ajusta el diámetro de las preformas mediante la regulación del diámetro de la tobera de paso anular y/o mediante medidas que modifican el ensanchamiento, de modo tal que el ancho de las costuras a presión superiores e inferiores formadas al cerrar el molde de soplado, son de acuerdo con valores predeterminados.

2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque se utiliza una tobera/unidad abovedada con elementos regulables en forma axial o radial y mediante movimientos de ajuste de estos elementos se modifica el diámetro de la tobera de paso anular.

3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque se utiliza una tobera/unidad abovedada con al menos un inserto extensible de manera elástica y mediante la extensión del inserto se modifica el diámetro de la tobera de paso anular.

4. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque se utiliza una tobera/unidad abovedada con al menos dos canales de flujo concéntricos que se unen en la salida de tobera o en el interior de la tobera, con diferentes ángulos de salida, donde se modifica la distribución del caudal a los canales de flujo y debido a ello se influencia el ensanchamiento de la preforma.

5. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque a la tobera/unidad abovedada al menos dos depósitos de masa para el plástico fundido, que pueden ser atravesados individualmente por el caudal y se diferencian respecto de su diámetro de depósito, donde con la elección de la vía de flujo, se influencia el ensanchamiento de la preforma.

6. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la fundición es guiada hacia la tobera/unidad abovedada utilizando un extrusor sinfín operado de manera continua, y porque al caudal transportado del sinfín se le superpone un caudal de fundición adicional mediante el movimiento de un émbolo de empuje, a efectos de modificar la velocidad de salida de la fundición de la tobera de paso anular y así influenciar el ensanchamiento de la preforma.

7. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque se utiliza una tobera/unidad abovedada con al menos una corredera ajustable de manera axial, conformada como vaina, donde la corredera actúa sobre un canal de flujo, por el que fluye la fundición, y conforma una ranura de estrangulación variable antes de la salida de tobera y donde mediante la regulación de la ranura de estrangulación, se influencia el ensanchamiento de la preforma.

8. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque en la preforma se produce una cámara de vacío durante la extrusión de la preforma, a fin de aumentar el diámetro de la preforma.

9. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la preforma que emerge de la tobera de paso anular se enfría o se calienta con medios gaseosos, donde se controla la cantidad de gas y/o temperatura del gas durante la extrusión de la preforma y de esa manera se actúa adicionalmente sobre la prolongación de la preforma.

10. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque adicionalmente se actúa sobre una prolongación de la preforma al variar la temperatura de fundición.