ES2288874T3 - Placa de tablero para tabiques comprendiendo un nucleo de hormigon aireado. - Google Patents

Placa de tablero para tabiques comprendiendo un nucleo de hormigon aireado. Download PDF

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ES2288874T3 ES00968902T ES00968902T ES2288874T3 ES 2288874 T3 ES2288874 T3 ES 2288874T3 ES 00968902 T ES00968902 T ES 00968902T ES 00968902 T ES00968902 T ES 00968902T ES 2288874 T3 ES2288874 T3 ES 2288874T3
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F. Browne Gregg
Leslie G. Bromwell
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Original Assignee
HHI AS af 3 maj 2004
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Abstract

Placa de tablero para tabiques o de tablero de refuerzo (30, 60) comprendiendo un núcleo (40, 70) de hormigón aireado curado en autoclave que posee una primera y una segunda superficie principal opuesta (40a, 40b, 70a, 70b), y al menos una capa de paramento (42a, 42b, 72a, 72b) en al menos una de dichas superficies principales del núcleo, caracterizada por el hecho de que al menos dicha capa de paramento es una capa de paramento de papel (42a, 42b, 72a, 72b).

Description

Placa de tablero para tabiques comprendiendo un núcleo de hormigón aireado.
Campo de la invención
La presente invención se refiere al campo de los productos de construcción y, más particularmente, a una placa de tablero para tabiques ligera, de gran resistencia y resistente al fuego.
Antecedentes de la invención
Las placas de tablero para tabiques son muy utilizadas en la construcción de edificios para formar particiones o paredes de habitaciones, pozos de ascensor, cajas de escalera, techos, etc. Las placas normalmente son fijadas a una estructura de soporte apropiado. Las uniones entre placas son recubiertas para proporcionar una superficie de pared uniforme. Las placas pueden ser cortadas fácilmente a medida marcando primero la placa de paramento, y después rompiendo el tablero a lo largo de la línea de marcas. La pared puede ser posteriormente pintada o recubierta con un revestimiento de pared decorativo, si se desea. Se conoce bien este tipo de placas de tablero para tabiques creadas a partir de un núcleo de yeso con capas de paramentos exteriores de papel, indicadas a veces como tablero de yeso o muro en seco.
Un tablero para tabiques de yeso es fabricado normalmente suministrando una lechada o pasta conteniendo roca de yeso molida sobre una placa en desplazamiento de papel de revestimiento al que se añade después una segunda capa o una capa superior de papel para formar una línea de tablero larga. La línea de tablero permite el endurecimiento de la lechada antes del corte. Los paneles cortados son calentados en un horno, antes de ser empaquetados para su almacenamiento y transporte marítimo.
Normalmente, estas placas tienen un espesor de 13 o 16 mm (1/2 o 5/8 pulgadas) y tamaños convencionales de
1,22 x 2,44 metros (4 x 8 pies). Tal placa de tablero para tabiques de yeso puede pesar aproximadamente 25-32 kg (55-70 libras). Por consiguiente, una manipulación de este tipo de tableros para tabiques de yeso representa un trabajo significante para los trabajadores de la construcción o los "manipuladores" de tablero para tabiques, particularmente cuando estos tableros son fijados por encima de la cabeza para formar un techo. Además, la resistencia al fuego, el aislamiento térmico y las propiedades de aislamiento acústico de las placas de tablero para tabiques de yeso convencionales pueden no ser suficientes para algunas aplicaciones.
EP-A-0 503 383 expone un tablero para tabiques de yeso comprendiendo un núcleo de yeso que contiene fibras de vidrio cortadas y un aditivo de hormigón aireado para proporcionar la resistencia al fuego. El aditivo de hormigón aireado está en forma de gránulos con un tamaño de grano de hasta 2 mm y está presente en una cantidad de al menos 2% y, preferiblemente de 5% a 10% en peso.
Otra variación de tablero para tabiques de yeso es un muro en seco resistente al agua o "pizarra". La pizarra incluye habitualmente el mismo núcleo de yeso, pero incluye un revestimiento resistente al agua para que el agua tenga menos posibilidades de penetrar al interior de, manchar y/o deteriorar la pared. La pizarra normalmente es usada en paredes situadas en un entorno húmedo o medio húmedo, como un cuarto de baño. Esta pizarra no es recomendada en general en forma de primera capa para azulejos de cuarto de baño, por ejemplo, ya que el agua puede penetrar en las juntas o grietas presentes entre azulejos adyacentes y deteriorar la pizarra. US-A-5,552,187 expone la adición de un tablero de yeso fibroso mate revestido con un revestimiento resinoso resistente al agua para una mayor durabilidad en ambientes húmedos.
Además, otro producto convencional de tablero para tabiques relacionado utilizado en forma de primera capa para áreas húmedas es el tablero de refuerzo de hormigón. Por ejemplo, el tablero de refuerzo UTIL-A-CRETE® de Bonsal es un tablero de refuerzo cementoso prefundido con refuerzo de malla de vidrio. EL tablero incluye cemento Portland, malla de fibra de vidrio y agregado de peso ligero. El tablero de refuerzo está más adaptado para ser usado en áreas expuestas a salpicaduras o a una humedad importante.
Aunque las capas de paramento de malla de vidrio son fijadas normalmente a la superficie del tablero de refuerzo después de que el núcleo haya sido prefundido, también se describe la producción continua en US-A-5 221 386. Además, la malla o capas de refuerzo son introducidas también en las caras y bordes de los tableros.
Desafortunadamente, los tableros de refuerzo convencionales cementosos pueden ser más difíciles de marcar para el corte y de romper a un tamaño. Además, como los tableros de refuerzo incluyen un núcleo de cemento, su densidad es considerablemente mayor incluso al tablero para tabiques de yeso convencional. Por consiguiente, los fabricantes pueden ofrecer tableros de refuerzo de tamaños más pequeños para que sean manejados más fácilmente por el instalador, pero esto aumenta el número de juntas entre las placas y también aumentan los costes de instalación. Una placa de dimensiones normales de 1,22 por 2,44 metros (4 por 8 pies) puede pesar unos 45 kg (100 libras), que es muy poco manejable especialmente en espacios reducidos.
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Un panel de cemento de peso más ligero que puede ser usado en construcciones de edificios está descrito en WO-9511357. Éste comprende un núcleo de hormigón aireado y una superficie terminada en ambos lados, reforzados con un material resistente a la tracción. La composición es tal que proporciona una sensación de ligereza al panel, una fuerza mecánica, un nivel elevado de aislamiento térmico y acústico, una gran resistencia a la húmeda y unas excelentes cualidades ignifugas.
Resumen de la invención
Teniendo en cuenta los antecedentes anteriores, un objeto de la presente invención consiste en proporcionar un tablero para tabiques o placa de tablero de refuerzo mejorado con un peso relativamente ligero, que sea sólido y tenga una buena resistencia al fuego, propiedades de aislamiento térmico y de aislamiento acústico.
La presente invención reside en un placa de tablero para tabiques o de tablero de refuerzo y un método para producir dichas placas como se indica en las reivindicaciones 1 y 15.
El suministro de hormigón aireado curado en autoclave para el núcleo proporciona muchas ventajas esenciales con respecto a las placas de tablero para tabiques y de tablero de refuerzo convencionales, tal como un tablero para tabiques de yeso.
Las capas de paramento de papel pueden ser proporcionadas sobre la primera y la segunda superficies principales del núcleo.
El núcleo puede tener una forma generalmente rectangular definiendo un par de bordes laterales opuestos y un par de bordes de extremidad opuestos. La primera superficie principal puede tener porciones biseladas adyacentes con respecto a los bordes laterales opuestos en algunas formas de realización.
Al menos una capa de paramento puede extenderse alrededor de los bordes laterales opuestos. Además los bordes de extremidad opuestos del núcleo pueden estar expuestos.
El núcleo de hormigón aireado puede tener una densidad relativamente baja en una gama de aproximadamente 400 a 631 kg/m^{3} (25 a 40 libras/pie^{3}). El núcleo también puede tener un espesor en una gama de aproximadamente 6,3 a 25,4 mm (1/4 a 1 pulgada), una anchura en una gama de aproximadamente 0,91 a 1,52 metros (de tres pies por cinco), y una longitud en una gama de aproximadamente 1,52 a 4,88 metros (cinco pies por dieciséis). Por consiguiente, incluso una placa de tablero para tabiques de 25,4 mm (de 1 pulgada de espesor) de 1,22 por 2,44 metros (4 pies por 8) puede tener un peso total relativamente bajo de aproximadamente 27 kg (60 libras).
El núcleo también puede comprender fibras de refuerzo en el hormigón aireado. Por ejemplo, las fibras de refuerzo comprenden celulosa y/o vidrio.
La placa de tablero para tabiques es fabricada fácilmente, y puede incluir una junta como resultado del proceso de fabricación. La junta puede ser más fuerte que el material de núcleo adyacente y no comprometer la capacidad de marcado para el corte y de rotura de la placa de manera adecuada del mismo modo que con un tablero para tabiques de yeso convencional. En otras palabras, algunas formas de realización de la placa pueden incluir una primera y segunda parte alineadas en una relación de extremidad a extremidad en unos bordes respectivos opuestos de éstas, y una capa adhesiva de unión de los bordes opuestos de la primera y segunda parte entre sí.
Gracias al peso ligero relativo de las placas de tablero para tabiques incluyendo el hormigón aireado se facilita el transporte, manipulación e instalación en una obra. Además, la sustitución del hormigón aireado por el yeso, por ejemplo, ofrece también las ventajas de un aumento de la resistencia al fuego, aislamiento térmico, insonorización, y otras propiedades en una estructura de pared formada por la fijación de las placas de tablero para tabiques de hormigón aireado a un armazón de edificio adecuado.
Breve descripción de los dibujos
La Fig. 1 es una vista esquemática de una parte de una estructura de pared incluyendo el tablero para tabiques y/o tablero de refuerzo según la presente invención con varias capas retiradas para más claridad de explicación.
La Fig. 2 es una vista en perspectiva de una placa de tablero para tabiques tal y como se puede utilizar en la estructura de pared de la Fig. 1.
La Fig. 3 es una vista en sección transversal ampliada a través de un borde lateral de la placa de tablero para tabiques como se muestra en la Fig. 2.
La Fig. 4 es una vista en perspectiva de otra forma de realización de una placa de tablero para tabiques tal y como se puede utilizar en la estructura de pared de la Fig. 1.
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La Fig. 5 es una vista en sección transversal aumentada a través de una parte biselada de la placa de tablero para tabiques como se muestra en la Fig. 4.
La Fig. 6 es una vista en perspectiva de una hoja de tablero de refuerzo tal y como se puede utilizar en la estructura de pared de la Fig. 1.
La Fig. 7 es una vista en sección transversal aumentada a través de un borde lateral de la hoja de tablero de refuerzo como se muestra en la Fig. 6.
La Fig. 8 es una vista en perspectiva de otra forma de realización de una hoja de tablero de refuerzo tal y como se puede utilizar en la estructura de pared de la Fig. 1.
La Fig. 9 es una vista en sección transversal aumentada a través de una parte biselada de la placa de tablero de refuerzo como se muestra en la Fig. 8.
La Fig. 10 es un organigrama para una primera forma de realización de un método de realización de placas de tablero para tabiques y/o de tablero de refuerzo de acuerdo con la invención.
La Fig. 11 es un organigrama para una segunda forma de realización de un método para la realización de placas de tablero para tabiques y/o de tablero de refuerzo según la invención.
La Fig. 12 es un organigrama para una tercera forma de realización de un método para la realización de placas de tablero para tabiques y/o de tablero de refuerzo según la invención.
La Fig. 13 es un organigrama para una cuarta forma de realización de un método para la realización de placas de tablero para tabiques y/o de tablero de refuerzo según la invención.
La Fig. 14 es un diagrama de bloques esquemático de un sistema para la realización de tablero para tabiques y/o placas de tablero de refuerzo según la invención.
La Fig. 15 es un diagrama más detallado esquemático de una forma de realización anterior para el sistema tal como se muestra en la Fig. 14.
La Fig. 16 es un diagrama más detallado esquemático de una parte alternativa de la forma de realización anterior como se muestra en la Fig. 15.
La Fig. 17 es una forma esquemática más detallada de otra forma de realización anterior y una variación de la misma para el sistema de la Fig. 14.
La Fig. 18 es una forma esquemática más detallada de otra forma más de realización y una variación de la misma para el sistema de la Fig. 14.
Descripción detallada de las formas de realización preferidas
La presente invención se basa, al menos en parte, en el reconocimiento de los numerosos defectos de las placas de tablero para tabiques de yeso y/o de tablero de refuerzo cementoso de la técnica anterior, y también en el reconocimiento de que se superan muchos defectos con el uso de hormigón aireado como material de núcleo. También se sabe que el hormigón aireado curado en autoclave es un material de construcción de alta calidad que soporta cargas y es aislante y se produce en una amplia gama de tamaños y resistencias. El material ha sido usado con éxito en Europa y es actualmente muy usado en materiales de construcción en Europa con cuotas de mercado en aumento en otros países.
El hormigón aireado curado en autoclave es una mezcla curada al vapor de arena o ceniza volante, cemento, cal y un agente de aireación. La curación al vapor de alta presión en un autoclave produce un producto física y químicamente estable con una densidad media de aproximadamente una quinta parte del hormigón normal. El material incluye celdas de aire no conectadas, lo que proporciona al hormigón aireado algunas de sus propiedades únicas y ventajosas. El hormigón aireado goza de buena resistencia, peso leve, buenas propiedades de aislamiento térmico, buenas propiedades de insonorización, y posee una gran resistencia al fuego.
El hormigón aireado puede ser usado en forma de paneles o bloques para edificio individuales. Este ha sido utilizado en residencias; edificios comerciales, industriales y agrícolas; escuelas; hospitales; etc. y es un buen material en la mayoría de climas. Los paneles o bloques pueden ser unidos usando un mortero común o mortero fino de pegamento o adhesivo. El hormigón aireado posee una durabilidad similar al hormigón convencional o piedra y una maleabilidad quizás mejor que la madera. El material puede ser cortado o serrado y recibe fácilmente unos fijadores expansibles. El hormigón aireado tiene una conductibilidad térmica de seis a diez veces mejor que el hormigón convencional. El material también es antidescomponible, no tóxico y resistente a termitas.
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Como se describe en U.S.-A-4,902,211, por ejemplo, el hormigón aireado puede ser producido normalmente como se indica a continuación. Uno o varios materiales conteniendo sílice, como la arena, cenizas de esquisto o materiales similares, así como uno o más aglutinantes calcáreos, como la cal y/o el cemento, son mezclados con un agente acrecentador o de aireación. El agente de aireación incluye normalmente un polvo de aluminio que reacciona con agua para desarrollar gas hidrógeno al mismo tiempo que una masa de éste puede ser considerada en forma de hidrato de silicato cálcico. El desarrollo de gas hidrógeno proporciona la macroporosidad de masa. La masa en aumento es contenida normalmente en un molde. Después del aumento, se deja que la masa se endurezca en el molde formando un cuerpo semiplástico que presenta una resistencia baja, pero que se mantendrá unido después de su extracción del molde.
Después de obtener un grado de dureza deseado y que el cuerpo haya sido retirado del molde, éste puede ser dividido o cortado normalmente por alambres en elementos separados de forma deseada, como bloques de construcción o paneles de construcción más grandes. El cuerpo dividido es colocado en un autoclave donde es curado al vapor a alta presión y alta temperatura para obtener la resistencia adecuada. El cuerpo es posteriormente conducido a una estación de separación donde los bloques o paneles de construcción adyacentes son separados el uno del otro. Los bloques son empaquetados, por ejemplo en paletas para su almacenamiento y transporte.
En referencia ahora inicialmente a las Figs. 1-5, se va a describir una placa de tablero para tabiques (30) según la presente invención. La placa de tablero para tabiques (30) puede ser usada para formar parte o ser enteramente una estructura de pared interior, como por ejemplo la parte situada a la derecha de la estructura de pared (25) (Fig. 1). Por supuesto, la placa de tablero para tabiques (30) puede ser usada para techos, particiones interiores, pozos de ascensores, etc., como podrán apreciar los expertos en la materia. La estructura de pared (25) incluirá normalmente un bastidor (26) formado de pilarejos o elementos horizontales y verticales de pared, (27), (28), respectivamente, a los que las placas de tablero para tabiques (30) son fijados por fijadores adecuados y/o adhesivos.
La placa de tablero para tabiques (30) incluye un núcleo (40) que posee una primera y una segunda superficies principales opuestas (40a), (40b), respectivamente, y al menos una capa de paramento sobre al menos una de las primera y segunda superficies principales del núcleo. El núcleo (40) incluye hormigón aireado. La provisión de hormigón aireado para el núcleo proporciona muchas ventajas claves con respecto a las placas convencionales de tablero para tabiques, como un tablero para tabiques de yeso, por ejemplo. El núcleo (40) puede ser producido a partir de una mezcla de cemento Portland, cal rápida, arena, polvo de aluminio y agua, aunque al menos una cantidad de arena y probablemente alguna cantidad de cal rápida puede ser sustituida por cenizas volantes. En general, las cenizas volantes pueden ser usadas para al menos una sustitución parcial de la arena en la mezcla, pero estas cenizas volantes, dependiendo de su composición, pueden reaccionar con el polvo de aluminio de la misma manera que la cal rápida para producir las burbujas microcelulares en el hormigón aireado expandido.
En la primera forma de realización de la placa de tablero para tabiques (30), tanto la primera como la segunda capas de paramento (42a), (42b), respectivamente, son fijadas con adhesivo a la primera y segunda superficies opuestas principales (40a), (40b) del núcleo (40) por capas adhesivas respectivas (43a), (43b). En otras formas de realización, el adhesivo pueden ser incorporado en las capas de paramento y/o en la parte de superficie del núcleo de hormigón aireado como podrán apreciar los expertos en la materia. Una o las dos capas de paramento (42a), (42b) pueden incluir papel, con colores y/o pesos, por ejemplo, similares al los de papel de tablero para tabiques de yeso convencional.
El núcleo (40) y por lo tanto la placa de tablero para tabiques (30) puede tener una forma generalmente rectangular definiendo un par de bordes laterales opuestos (31a), (31b), respectivamente, y un par de bordes de extremidad opuestos (32a), (32b), respectivamente. La primera capa de paramento (42a) puede extenderse alrededor de los bordes laterales opuestos (31a), (31b) tal como se muestra probablemente mejor en la vista ampliada de sección transversal de la Fig. 3. Además, los bordes de extremidad opuestos (32a), (32b) del núcleo puede estar expuestos (Fig. 2). Si se desea, se puede proveer una cinta, no mostrada, en las extremidades opuestas (32a), (32b) como podrán apreciar los expertos en la materia.
El núcleo de hormigón aireado (40) puede tener una densidad relativamente baja en una gama de aproximadamente 400 a 631 kg/m^{3} (25 a 40 libras/pie^{3}). El núcleo (40) y por lo tanto la placa (30) también, puede presentar además un espesor T en una gama de aproximadamente 6,3 a 25,4 mm (1/4 a 1 pulgada), una anchura W en una gama de aproximadamente 0,91 a 1,52 metros (tres a cinco pies), y una longitud L en una gama de aproximadamente 1,52 a 4,88 metros (cinco a dieciséis pies). Por consiguiente, incluso una placa de tablero para tabiques (30) de 25,4 mm (1 pulgada) de espesor, de 1,22 por 2,44 metros (4 pies por 8) puede tener un peso total relativamente bajo de aproximadamente 27 kg (60 libras).
A continuación se explicarán otros aspectos de la invención en referencia más particularmente a la forma de realización de la placa de tablero para tabiques (30') mostrada en las Figs. 4 y 5. La placa de tablero para tabiques ilustrada (30') incluye partes biseladas (35a), (35b) formadas en la primera superficie principal (40a') del núcleo (40') lateral adyacente con respecto a bordes laterales (31a'), (31b'). Las partes biseladas (35a), (35b) pueden facilitar la recepción de un compuesto de encolado y de junta para cubrir las juntas entre placas adyacentes (30') en la estructura de pared acabada.
Como se muestra mejor quizás en la Fig. 5, la forma de realización ilustrada de la placa de tablero para tabiques (30') incluye también sólo una única capa de paramento (42a'), aunque en otras formas de realización, una segunda capa de paramento puede ser aplicada también. Además, la forma de realización ilustrada del núcleo (40') incluye fibras de refuerzo (46) ilustradas esquemáticamente. Las fibras (46) pueden ser proporcionadas por un material fibroso, tal como la celulosa u otras fibras naturales o sintéticas, incluyendo fibra de vidrio, materiales metálicos u otros, para impartir resistencia al núcleo y reducir la fragilidad relativa del hormigón aireado.
Otro aspecto de la placa de tablero para tabiques (30') es que ésta incluye una junta ilustrada esquemáticamente por la línea discontinua (37) que se extiende a lo largo de la anchura de la placa ya que puede estar formada durante la fabricación de la misma y como se explicará de manera más detallada aquí. La junta (37) puede ser más fuerte que la del material de núcleo adyacente y no comprometer la capacidad de precorte y de rotura de la placa de tablero para tabiques (30') de manera apropiada al igual que con el tablero para tabiques de yeso convencional. Algunas formas de realización de la placa de tablero para tabiques (30'), definidas en un modo ligeramente diferente, pueden incluir una primera y una segunda parte sobre los lados opuestos de la junta (37) alineadas en una relación de extremidad a extremidad en unos bordes opuestos respectivos de la misma, y se puede usar una capa adhesiva para unir los bordes opuestos de la primera y la segunda parte juntas.
Los otros elementos de la placa de tablero para tabiques (30') indicados con una notación prima y no mencionados específicamente son similares a aquellos elementos descritos anteriormente en referencia a la placa de tablero para tabiques (30) descrita anteriormente. Por consiguiente, estos elementos no necesitan discusión adicional en la presente. Los expertos en la materia también apreciarán el hecho de que las numerosas características de las formas de realización de placas de tablero para tabiques (30), (30') puedan ser mezcladas y/o sustituidas en aún otras formas de realización de la invención.
Debido al peso ligero relativo de las placas de tablero para tabiques (30), (30') incluyendo hormigón aireado, el transporte, manipulación e instalación en una obra resultan más fáciles. Además, la sustitución de hormigón aireado por yeso, por ejemplo, ofrece también como ventaja un aumento de la resistencia al fuego, del aislamiento térmico, de la insonorización, y de otras propiedades en una estructura de pared formada por fijación de las placas de tablero para tabiques de hormigón aireado en un armazón del edificio adecuado.
Volviendo de nuevo brevemente a la Fig. 1 y también a las Figs. 6-9, se explicará ahora una placa de tablero de refuerzo (60) según la presente invención. Más particularmente, como se muestra en la parte izquierda de la Fig. 1, las placas de tablero de refuerzo (60) puede ser usadas cuando la pared va a estar expuesta a salpicaduras de agua o a la humedad, como en un cuarto de baño, y en otras áreas interiores como podrán apreciar los expertos en la materia. La placa de tablero de refuerzo (60) también es usada normalmente como sustrato inferior para un azulejo de área decorativa (50) y/o una cantonera (51) como se muestra en la parte situada a la izquierda de la Fig. 1. Algunos de los azulejos adyacentes (50), (51) incluyen normalmente unas líneas de lechada (52), (53) a través de las cuales puede penetrar la humedad. Además, las grietas pueden formarse en las líneas de lechada o en los mismos azulejos, a través de los cuales también puede penetrar la humedad.
Las placas de pizarra de yeso convencional o cementosas para este tipo de aplicaciones de humedad elevada están expuestas a numerosos defectos y desventajas significantes tal como se ha subrayado en el apartado de antecedentes de la invención descrito anteriormente. Gracias a la placa de tablero de refuerzo (60) incluyendo un núcleo (70) comprendiendo hormigón aireado, y a al menos una capa de paramento resistente a la humedad se solucionan estos defectos y desventajas.
En la primera forma de realización ilustrada de la placa de tablero de refuerzo (60), las dos primera y segunda capas de paramento resistentes a la humedad (72a), (72b), respectivamente, son fijadas a las primera y segunda superficies principales opuestas (70a), (70b) del núcleo (70). Cada capa de paramento resistente a la humedad (72a), (72b) incluye ilustrativamente una malla de fibra tejida (74a), (74b) incorporada en una capa de resina respectiva (73a), (73b). Las fibras pueden incluir al menos una fibra de vidrio, de plástico y de metal. La capa de paramento resistente a la humedad puede tener otras construcciones y estar formada por distintos materiales resistentes a la humedad, como los que se usan habitualmente para un tablero de refuerzo cementoso, y otros como apreciarán los expertos en la materia. Por ejemplo, se pueden utilizar también capas de paramento resistentes a la humedad incluyendo nylon, resina de aramida, o fibras metálicas, como las descritas en U.S.-A-5,221,386.
El núcleo (70) y por lo tanto la placa de tablero de refuerzo (60) también puede tener una forma generalmente rectangular definiendo un par de bordes laterales opuestos (61a), (61b), respectivamente, y un par de bordes de extremidad opuestos (62a), (62b), respectivamente. La primera capa de paramento (72a) puede extenderse también alrededor de los bordes laterales opuestos (61a), (61b) como se puede ver mejor en la vista de sección transversal ampliada de la Fig. 7. Además, los bordes de extremidad opuestos (72a), (72b) del núcleo puede estar expuestos (Fig. 6). Si se desea, se puede prever una cinta, no mostrada, sobre las extremidades opuestas (62a), (62b) como lo apreciarán los expertos en la materia. Además, el núcleo de hormigón aireado (70) puede tener las mismas características y tamaños que los anteriormente mencionados con respecto a las placas de tablero para tabiques (30), (30'), por
ejemplo.
En referencia ahora más particularmente a la forma de realización de la placa de tablero de refuerzo (60') mostrada en las Figs. 8 y 9, se explicarán ahora otros aspectos de la invención. La placa de tablero de refuerzo ilustrada (60') incluye partes biseladas (65a), (65b) formadas en la primera superficie principal (70a') del núcleo (70') adyacente con respecto a los bordes laterales opuestos (61a'), (61b'). Las partes biseladas (65a), (65b) pueden facilitar la recepción de un compuesto de encolado y de sellado o de junta para cubrir las juntas entre placas adyacentes (60') en la estructura de pared final.
Como se puede ver mejor en la Fig. 9, la forma de realización ilustrada de la placa de tablero de refuerzo (60') incluye también sólo una única capa de paramento resistente a la humedad (72a'), aunque en otras formas de realización, una segunda capa de paramento puede ser aplicada también. La capa de paramento resistente a la humedad (72a') es también ilustrativamente fijada directamente al núcleo (70), aunque se puede usar resina o adhesivo incorporados en otras formas de realización.
La forma de realización ilustrada del núcleo (70') incluye fibras de refuerzo ilustradas esquemáticamente (76). Las fibras (76) puede ser proporcionadas por un material fibroso, tal como la celulosa u otras fibras naturales o sintéticas, incluyendo fibra de vidrio, materiales metálicos u otros, para impartir resistencia al núcleo y reducir la fragilidad relativa del hormigón aireado. Las fibras también pueden ser seleccionadas de manera adecuada para evitar la atracción o retención de humedad.
Otro aspecto del tablero de refuerzo (60'), similar al tablero para tabiques (30') mencionado anteriormente, es que éste incluye una junta ilustrada esquemáticamente por la línea discontinua (67) extendiéndose a lo largo de la anchura de la placa que puede ser formada durante la fabricación de la misma y como se explicará de manera más detallada aquí. La junta (67) también puede ser más fuerte que la del material de núcleo adyacente y no comprometer la capacidad de precorte y de rotura de la placa de tablero de refuerzo (60'). En otras palabras, la placa de tablero de refuerzo (60') puede incluir una primera y segunda parte sobre los lados opuestos de la junta (67) alineadas en una relación de extremidad a extremidad sobre los bordes opuestos respectivos de la misma, y se puede usar una capa adhesiva para unir los bordes opuestos de la primera y segunda parte entre sí.
Los otros elementos de la placa de tablero de refuerzo (60') indicados con una notación prima y no mencionados específicamente son similares a los elementos descritos anteriormente en referencia a la placa de tablero de refuerzo (60) descrita anteriormente. Por consiguiente, estos elementos no necesitan ninguna discusión adicional en la presente. Los expertos en la materia también apreciarán el hecho de que las numerosas características de las formas de realización de las placas de tablero para tabiques (60), (60') puedan ser mezcladas y/o sustituidas en otras formas de realización adicionales de la invención. Debido al peso ligero relativo de las placas de tablero de refuerzo (60), (60') incluyendo hormigón aireado, el transporte, manipulación, e instalación en una obra resultan más fáciles.
Volviendo ahora de nuevo a los organigramas de las Figs. 10-13, se describirá a continuación varios aspectos de método de realización de las placas de tablero para tabiques y/o de tablero de refuerzo según la invención. El método puede incluir un material de formación del núcleo que posee una primera y una segunda superficies principales opuestas e incluye hormigón aireado, mediante la fijación de al menos una capa de paramento sobre al menos una de las primera y segunda superficies principales del núcleo, y cortando el material de núcleo y al menos una capa de paramento fijada a éste en una pluralidad de placas de tablero para tabiques o de tablero de refuerzo. La provisión de hormigón aireado para el núcleo proporciona muchas ventajas esenciales con respecto a las placas de tablero para tabiques de yeso convencionales, y/o placas de tablero de refuerzo convencionales, por ejemplo tales como una pizarra de yeso o un tablero de refuerzo cementoso.
En un tipo de formas de realización, el método también puede incluir el endurecimiento del material de núcleo antes de la fijación sobre éste de al menos la capa de paramento. En otro tipo, el método también puede incluir el endurecimiento del material de núcleo después de la fijación sobre éste de al menos la capa de paramento.
En referencia ahora al organigrama de la Fig. 10, se describe una forma de realización particularmente ventajosa donde el endurecimiento se realiza antes de la adición de al menos una capa de paramento. En particular, desde el inicio (Bloque 100), los materiales para fabricar hormigón aireado son mezclados y dispensados en un molde adecuado en un Bloque (102). Los materiales pueden aumentar de volumen y endurecerse en un cuerpo (Bloque 104), y el cuerpo puede entonces ser retirado del molde (Bloque 106). El cuerpo que presenta un tamaño de aproximadamente 6 metros (veinte pies) de longitud, 1,22 metros (cuatro pies) de altura, y 0,6 metros (dos pies) de anchura es curado en el Bloque (106), tal como posicionándolo en un autoclave como apreciarán los expertos en la materia. El cuerpo endurecido es dividido en placas endurecidas en el Bloque (108). Estas placas endurecidas sirven de núcleo y una o más capas de paramento pueden ser fijadas después a las placas endurecidas del Bloque (110). A continuación, el material de núcleo con la(s) capa(s) de paramento fijada(s) en éste pueden ser cortadas en las longitudes deseadas para formar las placas de tablero para tabiques o de tablero de refuerzo del Bloque (112) antes de su empaquetado/transporte (Bloque 114) y deteniendo o finalizando el método en el Bloque (116).
En otras palabras, en esta forma de realización la formación del material de núcleo comprende dispensar los materiales para formar el hormigón aireado en un molde y permitir que los materiales puedan aumentar de volumen y endurecerse en un cuerpo, endurecer el cuerpo, y dividir el cuerpo endurecido en una pluralidad de placas endurecidas para ser utilizadas en forma de material de núcleo. La pluralidad de placas endurecidas pueden ser unidas entre sí en una relación de extremidad a extremidad durante el avance de las placas endurecidas a lo largo de un recorrido. Además, la fijación de al menos una capa de paramento puede ser realizada durante el avance de las placas endurecidas a lo largo del recorrido.
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Ahora se explicará una variación de esta forma de realización del método con respecto al organigrama de la Fig. 11. En esta forma de realización, la notación prima se utiliza para indicar fases similares que no necesitan ninguna explicación adicional. De acuerdo con la forma de realización ilustrada en la Fig. 11, el cuerpo es dividido, pero no separado o cortado, en placas en el Bloque (105), y es posteriormente endurecido en el Bloque (107). Después, las placas endurecidas son usadas como material de núcleo, en el que la(s) capa(s) de paramento son fijadas como se ha descrito anteriormente. Esta forma de realización puede ofrecer como ventaja la realización de un corte del cuerpo ligeramente más fácil, puesto que éste no se ha endurecido completamente; no obstante, la precisión dimensional definitiva de las placas puede ser menor en comparación con el endurecimiento en primer lugar del cuerpo y después el corte del cuerpo en placas endurecidas. Evidentemente la presente invención también contempla una combinación de algún corte o conformación antes del endurecimiento y corte adicional o conformación después del endurecimiento.
En referencia ahora más particularmente a los organigramas de las Figs. 12 y 13, se describirá ahora el segundo tipo de formas de realización del método, donde una o más capas de paramento son añadidas antes del endurecimiento final. Se observa que el endurecimiento final usando un autoclave convencional puede suponer unos requisitos relativamente difíciles en cuanto a las características de las capas de paramento en relación con la resistencia a la temperatura y/o la resistencia a la abrasión. Consecuentemente se debe considerar la rapidez o eficacia de fabricación en relación con los costes en aumento del material de capa de paramento como apreciarán los expertos en la materia.
Ahora se describe la primera forma de realización en referencia al organigrama de la Fig. 12. Desde el inicio (Bloque 130), los materiales para fabricar hormigón aireado son mezclados y dispensados en un molde adecuado en el Bloque (132). Los materiales pueden aumentar de volumen y endurecerse en un cuerpo (Bloque 134), y el cuerpo puede entonces ser retirado del molde y ser dividido en placas no curadas (Bloque 136). Una o más capas de paramento pueden ser fijadas a las placas no curadas en el Bloque (138), que pueden ser curadas después (Bloque 140), antes de ser cortadas en longitudes deseadas en el Bloque (142). Las placas finales pueden ser empaquetadas y enviadas al Bloque (144) antes de la parada o la finalización del método en el Bloque (146). Evidentemente, el curado final también puede ser realizado antes del corte en placas individuales como apreciarán los expertos en la materia.
En referencia ahora al organigrama de la Fig. 13, se describe ahora aún otra forma de realización del método. Esta forma de realización se refiere a una operación de fabricación más continua. Más particularmente, desde el inicio (Bloque 150) los materiales para la fabricación de hormigón aireado son distribuidos en forma de lechada sobre al menos una capa de paramento (Bloque 152), generalmente cuando la capa de paramento es desplazada a lo largo de un transportador, por ejemplo. La lechada puede de manera alternativa, ser dispensada sobre una superficie, por ejemplo una superficie de acero inoxidable, en vez de serlo directamente sobre la capa de paramento. El tiempo de parada sobre el transportador preferiblemente puede ser suficiente para que los materiales puedan aumentar de volumen y endurecerse, y opcionalmente ser curados, (Bloque 154) antes del corte en longitudes finales (Bloque 156). A continuación, las placas pueden ser empaquetadas y enviadas al Bloque (158) antes de la parada (Bloque 160). Obviamente, en otras formas de realización, el núcleo también puede ser cortado antes del curado final. Esto puede ser particularmente deseado cuando se realiza un curado en autoclave convencional que puede requerir un tiempo de parada relativamente largo en la cámara calentada. No obstante, también se contemplan otras técnicas de curado, como la adición de una radiación de microondas, que pueden proveer un curado casi continuo del núcleo como apreciarán también los expertos en la materia.
Obviamente, en todas las formas de realización del método descritas y contempladas específicamente, la fijación de al menos una capa de paramento puede comprender la fijación de las primera y segunda capas de paramento sobre las primera y segunda superficies principales respectivas del núcleo. Al menos una capa de paramento comprende papel, de la misma manera que un tablero para tabiques. De manera alternativa, al menos una capa de paramento puede ser resistente a la humedad para un tablero de refuerzo. La formación puede incluir también la formación de la primera superficie principal del material de núcleo para que ésta presente partes biseladas adyacentes con respecto a los bordes laterales longitudinales opuestos. Además, al menos una capa de paramento puede ser fijada para extenderse alrededor de los bordes laterales longitudinales opuestos mediante el uso de guías de envoltura de borde simples, por ejemplo. El núcleo puede también ser formado con fibras de refuerzo en el hormigón aireado.
Volviendo ahora de nuevo a las Figs. 14-18, se describirán varios aspectos de un sistema de formación del tablero para tabiques y/o del tablero de refuerzo incluyendo hormigón aireado de acuerdo con la invención. Empezando por el diagrama esquemático simplificado global de la Fig. 14, se describe una forma de realización ilustrada del sistema (200). El sistema (200) incluye un mezclador (210) para la mezcla de materiales para la fabricación de hormigón aireado. El mezclador (210) es alimentado con las materias primas para fabricar hormigón aireado a partir del alimentador de cemento (201), el alimentador de arena (ceniza) (202), el alimentador de agua (203), el alimentador de aluminio u otro alimentador de agente de aireación (204), el alimentador de cal (205), y el alimentador de fibra opcional de refuerzo (206). El sistema incluye también ilustrativamente al menos un alimentador de capa de paramento (215), una formadora (220) corriente abajo del mezclador (210) y conectado al alimentador de capa de paramento (215). Un cortador (225) está provisto corriente abajo de la formadora (220). Y un empaquetador opcional (230) está provisto, para empaquetar las placas de tablero para tabiques o de tablero de refuerzo sobre paletas para el transporte, por ejemplo.
La formadora (220) sirve para formar un material de núcleo con una primera y una segunda superficies opuestas principales y comprendiendo hormigón aireado, y para fijar al menos una capa de paramento de al menos un alimentador de capa de paramento (215) sobre al menos una de las primera y segunda superficies principales del núcleo. Como se describirá a continuación, en un tipo de formas de realización, la formadora (220) también puede incluir un autoclave para el curado del material de núcleo antes de la fijación en éste de al menos una capa de paramento. En otro tipo, la formadora también puede incluir un autoclave u otro aparato de curado para curar el material del núcleo después de la fijación de al menos una capa de paramento en éste.
A continuación se describirá una forma de realización particularmente ventajosa del sistema en relación con el diagrama esquemático más detallado de la formadora (220) tal y como se muestra en la Fig. 15. Más particularmente, la forma de realización ilustrada de la formadora (220) puede incluir un molde (240) corriente abajo del mezclador para recibir los materiales para la fabricación del hormigón aireado y para que los materiales puedan aumentar de volumen y endurecerse en el interior de un cuerpo (242). La formadora (220) incluye también el autoclave (243) corriente abajo del molde (240) para el curado del cuerpo (242). Obviamente, el sistema incluirá también los mecanismos de manipulación del material y los aparatos necesarios para retirar el cuerpo (242) y posicionarlo como apreciarán los expertos en la materia.
La formadora (220) incluye también un separador corriente abajo del autoclave para la división del cuerpo curado (242) en una pluralidad de placas curadas utilizadas como material de núcleo. Una o más sierras de cinta (245), por ejemplo, pueden ser usadas para cortar en partes el cuerpo curado (242) en una pluralidad de placas curadas (244). También se pueden utilizar otros tipos de sierras.
La formadora (220) también puede incluir un transportador (247) y un manipulador de placas (246) cooperando con éste para juntar entre sí una pluralidad de placas endurecidas (244) en una relación de extremidad a extremidad durante el avance de las placas endurecidas a lo largo de un recorrido sobre el transportador. De manera alternativa, las placas curadas (244) pueden no estar unidas entre sí, pero cortadas en las dimensiones deseadas. La encoladora de extremidad a extremidad (250) ilustrada esquemáticamente puede proporcionar las fuerzas adhesivas, de alineación y compresivas, cuando se necesiten para asegurar una unión de calidad. Corriente abajo de la encoladora (250), se puede utilizar una estación de recorte/biselado (252) para recortar las superficies superiores y/o laterales de las placas, y también si se desea para formar los lados biselados deseados.
Tanto la encoladora (250) como la estación de recorte/biselado (252) pueden ser realizadas fácilmente a partir de un equipamiento convencional y no necesitan ninguna discusión complementaria en la presente. Sin embargo, se ha comprobado que el hormigón aireado puede ser trabajado fácilmente al contrario del hormigón convencional, por ejemplo. También se puede proveer un sistema de recogida de desperdicios para recoger y reciclar el material recortado o cortado del hormigón aireado como apreciarán los expertos en la materia.
Corriente abajo de la estación de recorte/biselado (252), la formadora (220) incluye también ilustrativamente una estación de fijación (253) para la aplicación de una o más capas de paramento de los alimentadores apropiados (254), (255). Esta estación de fijación (253) pueden emplear rodillos convencionales de manipulación y guiado de las capas, etc. para unir al menos una capa de paramento durante el avance de las placas curadas (244) a lo largo del recorrido. La estación de fijación (253) también puede incluir las guías y rodillos necesarios para enrollar una capa de paramento alrededor de los bordes laterales longitudinales tal y como se ha descrito anteriormente.
Volviendo ahora brevemente a la Fig. 16, se describirá ahora una variante de la forma de realización de la formadora descrita anteriormente. En esta forma de realización de la formadora (220'), el cuerpo (242') es cortado o dividido en placas (244') antes de su posicionamiento en el autoclave (243'). Como se ha citado anteriormente, aunque el corte puede ser bastante más fácil, y se puede utilizar una sierra de cable más sencilla (249'), las dimensiones de las placas obtenidas pueden no ser tan precisas. Esta forma de realización, no obstante, permite que no se necesiten capas de paramento compatibles/resistentes a una temperatura más alta. Obviamente, también se pueden utilizar combinaciones de conformación con precurado y postcurado del material de núcleo.
Volviendo ahora más particularmente a la Fig. 17, se describe ahora otra variante o forma de realización de una formadora (220''). En esta forma de realización, las capas de paramento de los alimentadores (254''), (255'') son añadidas corriente abajo a partir de la división del cuerpo (242'') en placas no curadas (244'') pero antes del posicionamiento en el autoclave (243'') para el curado. Como se ha indicado más arriba esto puede incrementar los requisitos y los costes de las capas de paramento, pero puede incrementar las eficiencias de fabricación como apreciarán los expertos en la materia. Como se ha mostrado, las placas no curadas (244'') también pueden pasar a través de un cortador (225'') antes del autoclave (243''). Obviamente, las numerosas operaciones de conformación del núcleo pueden ser realizadas también en las placas no curadas para formar bordes biselados, etc.
Se describe otra forma de realización de la formadora (220''') en referencia a la Fig. 18. Esta forma de realización del sistema puede proveer una producción casi continua. En esta forma de realización, la formadora (220''') puede incluir un distribuidor de lechada (y esparcidor) (260) y un transportador (247'') cooperando con éstos para dispensar los materiales de fabricación de hormigón aireado adyacente a al menos una capa de paramento, tal como a partir de un alimentador (254'''), durante el desplazamiento de al menos una capa de paramento a lo largo de un recorrido. La estación de fijación (253''') fija la segunda capa de paramento del alimentador (255''') y puede envolver los bordes según la forma de realización ilustrada. De nuevo, la lechada puede ser dispensada también directamente sobre una superficie, tal como una superficie de acero inoxidable, en vez de sobre al menos una capa de paramento con las primera y segunda capas de paramento fijadas a continuación por la estación de fijación (253'''). En esta forma de realización, el autoclave u otra estación de endurecimiento (243''') está corriente abajo del distribuidor para el curado de los materiales para formar el hormigón aireado. El autoclave (243''') puede estar dispuesto preferiblemente después del cortador (225''') por ejemplo, pero el autoclave u otro dispositivo de curado pueden estar situados a lo largo del transportador (247'''). Normalmente, el curado tarda entre 4 y 12 horas a una temperatura de aproximadamente 165°C y a una presión de aproximadamente 150 psi. Se espera que el tiempo desde el vertido de la mezcla en el transportador hasta el corte de la placa en longitudes finales varíe entre 20 y 50 minutos dependiendo del porcentaje relativo de cemento, cal y aluminio.
En cualquiera de las formas de realización, la formadora puede asegurar las primera y segunda capas de paramento sobre las primera y segunda superficies principales respectivas del núcleo. Para las placas de tablero para tabiques, al menos un alimentador de capa de paramento comprende al menos un alimentador de capa de papel. Para las placas de tablero de refuerzo, al menos un alimentador de capa de paramento comprende preferiblemente al menos un alimentador de capa de paramento resistente a la humedad.
Otros conceptos y características relacionados están descritos en nuestra descripción de patentes US-A-6 409 855 y 6 416 619 concedidas sobre solicitudes divisionales de la presente y en nuestra solicitud divisional US N° 09/680 721.

Claims (24)

1. Placa de tablero para tabiques o de tablero de refuerzo (30, 60) comprendiendo un núcleo (40, 70) de hormigón aireado curado en autoclave que posee una primera y una segunda superficie principal opuesta (40a, 40b, 70a, 70b), y al menos una capa de paramento (42a, 42b, 72a, 72b) en al menos una de dichas superficies principales del núcleo, caracterizada por el hecho de que al menos dicha capa de paramento es una capa de paramento de papel (42a, 42b, 72a, 72b).
2. Placa según la reivindicación 1, incluyendo una primera y una segunda capa de paramento de papel (42a, 42b, 72a, 72b) dispuestas respectivamente en dichas primera y segunda superficie principal (40a, 40b, 70a, 70b) de dicho núcleo (40, 70).
3. Placa según la reivindicación 1 o 2, en la que dicho núcleo (40, 70) tiene una forma generalmente rectangular definiendo un par de bordes laterales opuestos (31a, 31b, 61a, 61b) y un par de bordes de extremidad opuestos (32a, 32b, 62a, 62b).
4. Placa según la reivindicación 3, donde la primera superficie principal 40a, 70a) tiene partes biseladas (35a, 35b, 65a, 65b) adyacentes a los bordes laterales opuestos (31a', 31b', 61a', 61b') respectivamente.
5. Placa según la reivindicación 3 o 4, en la que la o una capa de paramento (42a, 72a) se extiende alrededor de los bordes laterales opuestos (31a, 31b, 61a, 61b).
6. Placa según la reivindicación 3, 4 ó 5, en la que los bordes de extremidad opuestos (32a, 32b, 62a, 62b) de dicho núcleo (40, 70) están expuestos.
7. Placa según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, donde dicho núcleo (40, 70) comprende hormigón aireado curado en autoclave con una densidad situada en una gama de aproximadamente 400 a 631 kg/m^{3} (aproximadamente 25 a 40 libras/pie^{3}).
8. Placa según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que dicho núcleo (40, 70) tiene un espesor en una gama de aproximadamente 6,3 a 25,4 mm (aproximadamente 1/4 a 1 pulgada).
9. Placa según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que dicho núcleo (40', 70') incluye fibras de refuerzo (46, 76) en dicho hormigón aireado.
10. Placa según la reivindicación 9, en la que dichas fibras de refuerzo (46, 76) comprenden celulosa o vidrio.
11. Placa según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que dicho núcleo tiene una forma generalmente rectangular con una anchura en una gama de aproximadamente 0,91 a 1,52 m (aproximadamente 3 a 5 pies).
12. Placa según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que dicho núcleo tiene una forma generalmente rectangular con una longitud en una gama de aproximadamente 1,52 a 4,88 m (aproximadamente 5 a 16 pies).
13. Placa según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que dicho núcleo (40', 70') comprende una primera y una segunda parte alineadas en una relación de extremidad a extremidad en los bordes opuestos respectivos de éstas, y una capa adhesiva (37, 67) de unión de los bordes opuestos de dichas primera y segunda parte.
14. Estructura de pared (25) comprendiendo un armazón y al menos una placa de tablero para tabiques o de tablero de refuerzo (30, 60) según cualquiera de las reivindicaciones precedentes conectadas a dicho armazón.
15. Método de producción de una placa de tablero para tabiques o de tablero de refuerzo (30, 60) comprendiendo las etapas de formación de un núcleo (40, 70) a partir de una mezcla de hormigón aireado que puede aumentar de volumen y endurecerse y curarse en un autoclave, dicho núcleo presentando una primera y una segunda superficie opuesta principal (40a, 40b, 70a, 70b), y de fijación de al menos una capa de paramento (42a, 42b, 72a, 72b) en al menos una de dichas superficies principales, caracterizado por el hecho de que al menos dicha capa de paramento es una capa de paramento de papel (42a, 42b, 72a, 72b).
16. Método según la reivindicación 15, en la que la mezcla de hormigón aireado es producida a partir de una mezcla de arena y/o ceniza volante, cemento, cal, un agente de aireación y agua.
17. Método según la reivindicación 15 o 16, incluyendo las fases de dispensar la mezcla de hormigón aireado en un molde donde la mezcla puede aumentar de volumen y endurecerse para formar un cuerpo (242, 242', 242''), retirar el cuerpo del molde y dividir el cuerpo en una pluralidad de núcleos (30, 60).
18. Método según la reivindicación 17, donde el cuerpo de hormigón aireado es curado en el autoclave antes de ser dividido en la pluralidad de núcleos.
19. Método según la reivindicación 15, 16 ó 17, donde dicha al menos una capa de paramento es aplicada sobre el núcleo (40, 70) antes del curado del núcleo.
20. Método según la reivindicación 15, 16, 17 o 18, donde dicha al menos una capa de paramento es aplicada sobre el núcleo (40, 70) después del curado del núcleo.
21. Método según cualquiera de las reivindicaciones precedentes 15 a 20, donde el núcleo (40, 70) tiene una forma generalmente rectangular con una junta (37) que se extiende a través de la anchura de la placa (30, 60) y al nivel de la cual los bordes opuestos de la primera y segunda parte del núcleo son unidos en una relación de extremidad a extremidad.
22. Método según cualquiera de las reivindicaciones precedentes 15 a 21, donde el núcleo tiene una forma generalmente rectangular y la primera superficie principal (40a, 72a) está formada de partes biseladas (35a, 35b, 65a, 65b) que se extienden a lo largo de los bordes laterales opuestos (31a', 31b'', 61a'', 61b') del núcleo, respectivamente.
23. Método según cualquiera de las reivindicaciones precedentes 15 a 22, donde el núcleo tiene una forma generalmente rectangular y la o una capa de paramento (42a, 72a'') se extiende alrededor de los bordes laterales opuestos (31a, 31b, 61a, 61b) del núcleo.
24. Método según cualquiera de las reivindicaciones precedentes 15 a 23, donde la mezcla de hormigón aireado incluye fibras de refuerzo de vidrio, metálicas u otras fibras naturales o sintéticas.
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