ES2285016T3 - Proceso para la epoxidacion de alquenos ciclicos. - Google Patents

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Abstract

Proceso para la epoxidación de alquenos cíclicos con 8 a 20 átomos de carbono en el anillo, al menos monoinsaturados en una mezcla de reacción que contiene al menos dos fases líquidas, en presencia de un peroxocompuesto como agente de oxidación y un catalizador heterogéneo y/u homogéneo, caracterizado porque, la mezcla de reacción contiene al menos 1% en peso del alcano saturado correspondiente.

Description

Proceso para la epoxidación de alquenos cíclicos.
La presente invención se refiere a un proceso para la epoxidación de alquenos cíclicos con 8-20 átomos de carbono por oxidación catalítica, en presencia de un peroxocompuesto como agente de oxidación y un catalizador heterogéneo y/u homogéneo, en fase líquida. La invención se refiere particularmente a un proceso para la producción de epóxidos por oxidación de alquenos en fase líquida con peróxido de hidrógeno en presencia de un sistema catalizador basado en un metal de transición.
Se conocen numerosos procesos para la epoxidación de alquenos, y pueden emplearse una extensa gama de diferentes sistemas de reacción o catalizadores. La epoxidación de alquenos en fase homogénea líquida con hidroperóxidos orgánicos en presencia de catalizadores basados en molibdeno, wolframio o paladio encuentra aplicación industrial.
La producción de epóxidos va acompañada, sin embargo, por cantidades equivalentes o incluso mayores del alcohol correspondiente al hidroperóxido, cuyo aprovechamiento o reciclo limita notablemente una aplicación de este proceso a escala industrial.
Por esta razón se han desarrollado notablemente procesos de oxidación más directos (epoxidación) de alquenos.
Un proceso adecuado es la epoxidación mediante oxígeno molecular con empleo de catalizadores de plata. Sin embargo, este proceso ha podido ser aplicado con éxito exclusivamente al caso del etileno; el mismo no puede trasladarse análogamente a otros alquenos interesantes (tales como por ejemplo propileno).
Otro proceso para una oxidación directa de alquenos a epóxidos es la reacción con peróxido de hidrógeno.
Este proceso ha sido propuesto sobre todo debido a las propiedades positivas del agente de oxidación en lo que respecta a una contaminación ambiental esencialmente reducida para diversos procesos de epoxidación. Dado que la actividad del peróxido de hidrógeno frente a los alquenos es sólo reducida, y a veces incluso totalmente nula, es preciso emplear agentes de activación, usualmente ácidos orgánicos, tales como ácido fórmico, ácido acético, etcétera, en disolventes orgánicos, con lo cual los ácidos, en forma de perácidos, forman in situ el agente de epoxidación reactivo.
Tampoco estos procesos se manifiestan como particularmente exitosos, y precisamente porque es difícil obtener los perácidos y debido a la inestabilidad de los epóxidos en medio ácido, con lo cual se hacen necesarias condiciones de proceso muy dificultosas.
Otro proceso es la oxidación de alquenos por reacción con peróxido de hidrógeno muy concentrado en fase líquida homogénea, es decir en fase exclusivamente orgánica en presencia de sistemas catalíticos solubles basados en elementos de los Grupos 4, 5 y 6 del Sistema Periódico (Ti, V, Mo, W) en asociación con elementos del grupo de Pb, Sn, As, Sb, Bi, Hg, etcétera.
Tampoco en este caso los resultados permiten un traslado a un proceso industrial. De hecho, por una parte la reacción transcurre lentamente, y por otra parte la producción de los sistemas catalíticos, que por lo general están constituidos por compuestos organometálicos muy complejos y adicionalmente tienen que ser solubles en el medio orgánico de reacción, es cara y complicada. Adicionalmente, el empleo de peróxido de hidrógeno de alta concentración (> 70%) implica riesgos de seguridad considerables, que no pueden resolverse fácilmente de modo económico.
Estos procesos de la técnica anterior ilustran que la oxidación de alquenos con peróxido de hidrógeno es en sí misma contradictoria, porque las condiciones de trabajo en lo que respecta al sistema catalítico y el peróxido de hidrógeno exigen como condición óptima un medio acuoso, a ser posible ácido, mientras que la reacción de oxidación y la estabilidad del epóxido requieren preferiblemente un medio orgánico neutro.
Por ello se han desarrollado otros procesos para la epoxidación de alquenos con peróxido de hidrógeno, en los cuales se emplea o bien un sistema catalítico mejorado basado en TiO_{2}/SiO_{2} en fase acuosa con adición de alcoholes primarios o secundarios (véase el documento EP 0 987 259 A1) o un sistema bifásico con un catalizador constituido por ácido wolfrámico, una sal de amonio cuaternario y un compuesto de fósforo (por ejemplo, DE 30 27 349).
Para alquenos, cuyos epóxidos no son lábiles a la hidrólisis y en los cuales el enlace doble olefínico no está impedido estéricamente (como por ejemplo alquenos cíclicos al menos monoinsaturados), la epoxidación conocida con peróxido de hidrógeno y un catalizador de wolframio es la alternativa más económica.
A fin de que la epoxidación con peróxido de hidrógeno transcurra con suficiente rapidez, en el caso de alquenos muy lipófilos (como por ejemplo ciclododeceno) se emplea en la mayoría de los casos un catalizador de transferencia de fase (por ejemplo Aliquat® 336) (Angew. Chem. (1991), 103(12), 1706-9). La fuerte aceleración deseada de la epoxidación por el catalizador de transferencia de fase conduce sin embargo a que las fases, después de la reacción y debido a la formación de emulsión, son evidentemente difíciles de separar; los tiempos de decantación correspondientes son muy altos. Asimismo, la fase orgánica que queda después de la separación es en la mayoría de los casos muy turbia. A fin de conseguir una separación de fases sensiblemente completa, deben emplearse o bien separadores de fases con volúmenes muy grandes o centrífugas apropiadas.
Debido a los tiempos de decantación aumentados de este proceso, la atractividad para una aplicación continua en escala industrial se reduce acusadamente. En particular, un traslado del proceso a las instalaciones existentes no es realizable en la mayoría de los casos a causa de problemas de espacio, debido a la necesidad de separadores de fases de mayores dimensiones. Teniendo en cuenta los costes de energía y el gasto de entretenimiento, el empleo de centrífugas carece de interés debido a las partes móviles.
De modo muy general, puede decirse que deben considerarse como técnicamente deseables tiempos de decantación inferiores a 2 minutos. Por el contrario, si los tiempos de decantación son superiores a 4 minutos, debe considerarse que un proceso es sólo difícilmente operativo en términos de rentabilidad a escala industrial.
En el documento DE 30 27 349 se describe un proceso para la epoxidación de alquenos con peróxido de hidrógeno, un compuesto de wolframio, un compuesto de fósforo y un catalizador de transferencia de fase. En este proceso se emplean forzosamente disolventes, por ejemplo alcanos o ciclo alcanos. Estos disolventes tienen que añadirse en todos los casos en grandes cantidades a la mezcla de reacción y sirven por lo general, o bien para disolver una materia sólida y ponerla así en condiciones de reacción, o bien para mejorar la conducción de la reacción, por ejemplo a fin de garantizar una mejor disipación del calor.
Si embargo, la dilución de las materias primas con materiales no reactivos, como por ejemplo disolventes, no es deseable, dado que por una parte la dilución conduce a una disminución del rendimiento espacio-temporal, y por otra parte es precisa una operación adicional de separación después de la reacción.
La finalidad de la presente invención consiste en la puesta a disposición de un proceso para la epoxidación de alquenos, que puede conducirse de modo continuo, que conduce a tiempos de decantación técnicamente aceptables del sistema heterogéneo catalizador/mezcla de reacción y que garantiza un rendimiento espacio-temporal suficientemente alto de epóxido, de tal modo que el mismo es trasladable a una producción conveniente de epóxidos a escala industrial.
Adicionalmente, este proceso debe poder ser empleado para utilización en instalaciones existentes para la epoxidación de alquenos, sin que tengan que realizarse grandes modificaciones.
La finalidad se resuelve de acuerdo con la invención por un proceso para la epoxidación de alquenos cíclicos, al menos monoinsaturados con 8-20 átomos de carbono en presencia de un peroxocompuesto como agente de oxidación y un catalizador heterogéneo y/u homogéneo, en donde la mezcla de reacción contiene al menos 1% en peso del alcano saturado correspondiente.
En una forma de realización particularmente preferida, la mezcla de reacción contiene al menos 2,5% en peso del alcano correspondiente al alqueno cíclico empleado.
La expresión "% en peso" significa en el texto completo de la solicitud la proporción en peso expresada en porcentaje del componente correspondiente, referida al epóxido.
El resultado del objeto correspondiente a la invención es sorprendente, dado que la presencia del alcano correspondiente a la olefina empleada conduce ya en pequeñas cantidades a una aceleración considerable de los tiempos de decantación y con ello a un proceso globalmente más económico.
En contraposición a los procesos de la técnica anterior, que emplean un catalizador de transferencia de fase, el proceso correspondiente a la invención conduce a tiempos de decantación de la mezcla heterogénea de catalizador y producto resultante al final de la reacción de oxidación inferiores a 2 minutos.
Bajo el concepto tiempo de decantación se entiende el tiempo, al cabo del cual las fases se han separado completamente. Por definición, la separación de fases se considera finalizada de acuerdo con la invención cuando la última capa de gotas cubre solamente la mitad del límite de las fases, y la otra mitad puede reconocerse como superficie límite clara y exenta de gotitas de dispersión (véase: "Dimensionierung liegender Flüssig-Flüssig-Abscheider anhand diskontinuierlicher Absetzversuche", Dipl. Ing. Martin Henschke, VDI Verlag, Düsseldorf, 1995).
Por otra parte, en el proceso correspondiente a la invención se añade sólo el alcano correspondiente al alqueno empleado como materia prima.
Aun cuando el límite superior del alcano correspondiente no es decisivo en sí mismo para la disminución de la velocidad de decantación, se emplean preferiblemente para la resolución del problema sólo una pequeña cantidad del alcano correspondiente, por lo general no mayor que 10% en peso, particularmente para garantizar un rendimiento espacio-temporal aceptable. El alcano correspondiente no actúa de acuerdo con la invención como disolvente. De acuerdo con una forma de realización particularmente preferida de la presente invención, las cantidades son sin embargo tan pequeñas, que el rendimiento espacio-temporal de la epoxidación se reduce sólo en un grado
irrelevante.
Una forma adicional, asimismo preferida del proceso correspondiente a la invención consiste en que el proceso heterogéneo se realiza de manera continua.
Como agente de oxidación pueden emplearse todos los peroxocompuestos, conocidos por los expertos. Como agente de oxidación es particularmente preferido peróxido de hidrógeno.
En caso de que para la conducción mejorada de la reacción sea preciso un catalizador de transferencia de fase, se prefiere de acuerdo con la invención el empleo o la presencia de un sistema catalizador que esté constituido por o contenga al menos un metal de los Grupos IVb, Vb o VIb del Sistema Periódico de los Elementos. Otros constituyentes del sistema catalizador pueden ser ácido fosfórico y al menos una amina terciaria y/o una sal de amonio cuaternario. Sin embargo, pueden emplearse también mezclas de estos sistemas catalizadores dependiendo de la conducción deseada de la reacción. En el caso del empleo de un sistema catalizador de este tipo, se añaden preferiblemente a la mezcla de reacción para la conducción óptima de la reacción ácido fosfórico y al menos una sal de amonio cuaternario.
El catalizador empleado preferiblemente para el proceso correspondiente a la invención es un metal de los Grupos IVb, Vb o VIb del Sistema Periódico de los Elementos, que puede emplearse en forma metálica o en forma de un complejo correspondiente al grado de oxidación cero, o en el cual se encuentra aquél con un grado de oxidación variable. Son particularmente preferibles molibdeno, wolframio, vanadio, cromo y titanio.
Entre los derivados inorgánicos de estos elementos pueden emplearse los óxidos, los óxidos mixtos, los hidróxidos, oxiácidos, heteropoliácidos, sus sales y ésteres, procediendo las sales de hidrácidos y de oxiácidos inorgánicos y ácidos orgánicos carboxílicos sulfónicos que tienen no más de 20 átomos de carbono, cuyos aniones son estables en las condiciones de reacción.
Como ejemplos de catalizadores adecuados pueden citarse: molibdeno, wolframio, cromo, vanadio, titanio, los metales en forma de carbonilo Mo(CO)_{6}, W(CO)_{6}, los óxidos MoO_{2}, Mo_{2}O_{5}, Mo_{2}O_{3}, MoO_{3}, WO_{2}, WO_{2}O_{5}, WO_{6}, CrO_{2}, Cr_{2}O_{3}, CrO_{3}, VO_{2}, V_{2}O_{5}, ZrO_{2}, TiO, TiO_{2}, Ti_{2}O_{3}, NbO_{2}, Nb_{2}O_{3}, Nb_{2}O_{5}, los sulfuros MoS_{2}, MoS_{3}, MoS_{4}, Mo_{2}S_{3}, Mo_{2}S_{5}, los oxicloruros de molibdeno, wolframio, cromo, vanadio, circonio, titanio, los fluoruros, cloruros, bromuros, yoduros, nitratos, sulfatos, fosfatos, pirofosfatos, polifosfatos, boratos, carbonatos, formiatos, octanoatos, dodecanoatos, naftenatos, estearatos, oxalatos, succinatos, glutaratos, adipatos, benzoatos, ftalatos, bencenosulfonatos de molibdeno, wolframio, titanio, cromo, circonio, vanadio, complejos tales como los acetilacetonatos y ftalocianinas; los ácidos molíbdico, wolfrámico, vanádico y crómico, los heteropoliácidos respectivos, tales como los ácidos fosfomolibdico, fosfowolfrámico, arsenomolíbdico, y arsenowolfrámico, así como todas las sales alcalinas o alcalinotérreas de estos ácidos.
En una forma de realización particularmente preferida de la presente invención, se emplea un catalizador de wolframio con adición de ácido fosfórico. El compuesto de wolframio se emplea preferiblemente en una concentración de 0,01 a 0,5% molar, referida al alqueno.
La proporción de ácido fosfórico es habitualmente 0,1 a 5% molar, referida a la cantidad molar del wolframio empleado.
Las sales de amonio cuaternario empleadas corresponden a la fórmula general
[NR_{1}R_{2}R_{3}R_{4}]^{+}X^{-}
donde R_{1}, R_{2}, R_{3} y R_{4}, independientemente unos de otros, representan cadenas de alquilo lineales o ramificadas con 1 a 20 átomos de carbono o grupos arilo con 6 a 10 átomos. Los grupos alquilo o arilo pueden estar sustituidos opcionalmente con otros grupos orgánicos o átomos, como por ejemplo halógenos. X^{-} es un ion de carga opuesta para el ion amonio, como por ejemplo cloruro, bromuro, fluoruro, yoduro, hidrogenosulfato, acetato, propionato o formiato. Las aminas terciarias tienen 3 restos alquilo, que -iguales o diferentes- tienen en total al menos 18 átomos de carbono.
Por regla general, se emplea preferiblemente como catalizador un catalizador homogéneo. No obstante, es posible también emplear un catalizador heterogéneo, en el cual los componentes catalíticamente activos están aplicados sobre un material soporte, como por ejemplo óxido de aluminio, dióxido de silicio, silicato de aluminio, zeolitas o polímeros apropiados de una manera conocida en sí misma.
Los resultados óptimos por lo que respecta al proceso reivindicado se obtienen con un catalizador, que se describe en el documento DE 30 27 349. Este catalizador está constituido por un primer componente basado al menos en un elemento o al menos en un derivado inorgánico, orgánico u organometálico del mismo, del grupo constituido por W, Mo, V, preferiblemente W, que puede transformarse in situ y en las condiciones de reacción en un compuesto catalíticamente activo.
Un sistema particularmente apropiado está constituido por 0,2% molar de wolframato de sodio referido al cicloalqueno, 0,2% molar del catalizador de transferencia de fase cloruro de trioctilmetilamonio referido a cicloalqueno, 0,1% molar de ácido fosfórico referido a cicloalqueno, y una cantidad de ácido sulfúrico que ajusta el valor de pH a 3.
De acuerdo con una forma de realización adicional, asimismo preferida, la mezcla de reacción contiene al menos dos fases líquidas. Una de ellas es una fase acuosa, en la cual está disuelto el peróxido de hidrógeno. Con ello se suprime el empleo de disolventes polares y la pérdida inherente a ello de rendimiento espacio-temporal, así como el gasto de separación incrementado.
De acuerdo con una forma de realización adicional preferida, el valor de pH debe mantenerse constante durante la reacción. Esto puede lograrse por una regulación automática del valor de pH. Como intervalo de pH favorable se contempla de acuerdo con la invención un valor de pH comprendido entre 2 y 6. De modo particularmente preferible, la reacción se lleva a cabo a un valor de pH comprendido entre 2,5 y 4.
Como alqueno cíclico, al menos monoinsaturado, se emplean alquenos cíclicos con 8 a 20 átomos de carbono en el anillo.
Estos alquenos pueden estar sustituidos opcionalmente con grupos funcionales que son estables en el medio de reacción, como por ejemplo restos hidroxi, cloro, flúor, bromo, yodo, nitro, alcoxi, amino, carbonilo, ácido, éster, amida o nitrilo.
Sin embargo, aquéllos pueden ser también poli-insaturados, por ejemplo dienos o trienos en forma conjugada o no conjugada.
De modo particularmente preferido, pueden mencionarse en especial cicloocteno, ciclooctadieno, ciclododeceno, ciclododecadieno, ciclododecatrieno, diciclopentadieno y ciclododeceno. Sobre todo, tales alquenos que tienen más de 9 átomos de carbono pueden transformarse de modo sensiblemente más sencillo en lo que respecta al rendimiento espacio-temporal, en comparación con los procesos de la técnica anterior.
El proceso es muy particularmente preferido para la producción de epoxialcanos cíclicos, particularmente para la producción de 1,2-epoxiciclododecano.
Como el alcano correspondiente al alqueno cíclico al menos monoinsaturado empleado se entienden el compuesto orgánico cíclico, saturado con el mismo número de átomos de carbono. Los compuestos correspondientes se seleccionan por ejemplo, del grupo de ciclooctano, ciclododecano y diciclopentano.
El proceso continuo correspondiente a la invención puede realizarse en uno o varios reactores. Un ejemplo de una realización de la reacción de tipo cascada en varias etapas se describe en el documento EP 1 167 334 A2. En dicho documento se introduce la mezcla de reacción en la primera zona de reacción y recorre varias zonas de reacción post-conectadas, hasta que la mezcla que contiene el producto se evacua finalmente en la última zona de reacción. En este caso, las zonas de reacción individuales estar integradas en reactores diferentes o en un solo reactor.
Una forma de realización particularmente preferida del proceso correspondiente a la invención con empleo de un catalizador de transferencia de fase, consiste en dosificar la mezcla de partida constituida por alqueno y el alcano correspondiente junto con la sal de amonio cuaternario en un primer reactor. En este reactor, se dosifica una cantidad molar de peróxido de hidrógeno correspondiente al alqueno, que contiene ya ácido fosfórico y el catalizador basado en wolframio descrito en el documento DE 30 27 349. Es posible sobre dosificar o infradosificar la cantidad de peróxido de hidrógeno en torno a un 20%. A partir de un cierto grado de llenado del primer reactor, que corresponde a un tiempo de residencia determinado, la solución se conduce continuamente por rebose, o mediante una bomba, a un reactor adicional. En este segundo reactor se dosifica opcionalmente una pequeña cantidad de peróxido de hidrógeno sin catalizador y ácido fosfórico. A partir de un cierto grado de llenado del segundo reactor, que corresponde a un tiempo de residencia determinado, la solución se suministra continuamente por rebose, o mediante una bomba, a un reactor adicional. En este tercer reactor se dosifica opcionalmente una pequeña cantidad de peróxido de hidrógeno sin catalizador y ácido fosfórico. Esta forma de cascada de reactores puede conducirse a lo largo de 2 a 8 etapas. Estas etapas pueden estar integradas también en un solo reactor, en el cual la operación del reactor en etapas múltiples se realiza por medio de estructuras internas adecuadas.
El peróxido de hidrógeno puede distribuirse en los reactores individuales dependiendo de la conversión pretendida. El peróxido de hidrógeno empleado es peróxido de hidrógeno comercial con concentraciones de 10 a 70% de peróxido de hidrógeno en agua.
Una vez finalizadas la reacción y la separación completa de las fases, el wolframio puede extraerse de la fase orgánica por extracción con agua, que contiene eventualmente aditivos básicos, como por ejemplo carbonato de sodio, hidrogenocarbonato de sodio o hidróxido de sodio, opcionalmente en varias etapas. Después de ello, puede separarse por destilación el alcano, junto con los restos de alqueno no transformados. Del acumulador de fondo de esta destilación se recupera el epóxido puro por destilación fina. El pretratamiento sirve para una purificación antes de la destilación, a fin de reducir la formación de subproductos.
La temperatura en la transformación puede estar comprendida entre 50 y 120ºC. Se prefieren temperaturas entre 70 y 100ºC.
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La realización de la reacción se lleva a cabo preferiblemente bajo gas de protección (nitrógeno, argón, dióxido de carbono).
Los ejemplos siguientes sirven para ilustración del proceso, sin que el proceso se vea limitado por ellos.
Ejemplo 1
(Ejemplo Comparativo)
En un aparato análogo a la Figura 2 se cargaron inicialmente en el reactor 1 249 g de ciclododeceno (1,5 mol), 0,99 g de wolframato de sodio, 0,59 g de ácido fosfórico, 14 g de agua, 1,2 g de Aliquat 336 (Cognis) y 10,2 g de peróxido de hidrógeno, y se llevó con ácido sulfúrico a pH 3. A continuación se calentó a 90ºC y se dosificaron a lo largo de 2 horas 102 g de una solución de peróxido de hidrógeno al 50%. En el reactor 1 se alcanzó una conversión del ciclododeceno de aproximadamente 90%. El volumen era aproximadamente 300 ml. A partir de este momento se añadieron dosificadamente de modo continuo a lo largo de 4 horas 2,7 ml/min de una mezcla de ciclododeceno con 0,2% molar de Aliquat 336 y con 0,73 ml/min de una solución de wolframato de sodio al 0,94%, 0,56% de ácido fosfórico y 98,5% de peróxido de hidrógeno (al 50%). A través de un rebosadero, la mezcla fue a parar continuamente al reactor 2, que tenía asimismo un volumen de 400 ml y operaba a 90ºC. Después de 4 horas de modo de operación continuo, la conversión en el reactor 3 alcanzó 99,6%.
Después de la reacción, se determinó el tiempo de decantación de la mezcla en el reactor 3. El tiempo de decantación es el tiempo, al cabo del cual la fase acuosa se había decantado de tal manera que la capa bifásica en el borde del reactor medía menos de 1 mm. Para ello se controló el tiempo de decantación cada 15 segundos. La determinación del tiempo de decantación se repitió dos veces y se tomó un valor medio. Los resultados se recogen en la Tabla 1.
Ejemplo 2
(Ejemplo correspondiente a la invención)
El ensayo se realizó análogamente al Ejemplo 1, excepto que se añadió a la materia prima 2% de ciclododecano referido a ciclododeceno. Los resultados se recogen en la Tabla 1.
Ejemplo 3
(Ejemplo correspondiente a la invención)
El ensayo se realizó análogamente al Ejemplo 1, excepto que se añadió a la materia prima 5% de ciclododecano referido a ciclododeceno. Los resultados se recogen en la Tabla 1.
Ejemplo 4
(Ejemplo correspondiente a la invención)
El ensayo se realizó análogamente al Ejemplo 1, excepto que se añadió a la materia prima 10% de ciclododecano referido a ciclododeceno. Los resultados se recogen en la Tabla 1.
Ejemplo 5
(Ejemplo correspondiente a la invención)
El ensayo se realizó análogamente al Ejemplo 1, excepto que se añadió a la materia prima 15% de ciclododecano referido a ciclododeceno. Los resultados se recogen en la Tabla 1.
Ejemplo 6
(Ejemplo correspondiente a la invención)
El ensayo se realizó análogamente al Ejemplo 1, excepto que se añadió a la materia prima 20% de ciclododecano referido a ciclododeceno. Los resultados se recogen en la Tabla 1.
Ejemplo 7
(Ejemplo correspondiente a la invención)
El ensayo se realizó análogamente al Ejemplo 1, excepto que se añadió a la materia prima 25% de ciclododecano referido a ciclododeceno.
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Ejemplo 8
(Ejemplo correspondiente a la invención)
El ensayo se realizó análogamente al Ejemplo 1, excepto que se añadió a la materia prima 30% de ciclododecano referido a ciclododeceno.
TABLA 1
1

Claims (10)

1. Proceso para la epoxidación de alquenos cíclicos con 8 a 20 átomos de carbono en el anillo, al menos monoinsaturados en una mezcla de reacción que contiene al menos dos fases líquidas, en presencia de un peroxocompuesto como agente de oxidación y un catalizador heterogéneo y/u homogéneo,
caracterizado porque,
la mezcla de reacción contiene al menos 1% en peso del alcano saturado correspondiente.
2. Proceso para la epoxidación de alquenos cíclicos al menos monoinsaturados en presencia de un agente de oxidación,
caracterizado porque,
la mezcla de reacción contiene al menos 2,5% en peso del alcano saturado correspondiente.
3. Proceso según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque,
el proceso heterogéneo es continuo.
4. Proceso según una de las reivindicaciones 1 a 3,
caracterizado porque,
el agente de oxidación es peróxido de hidrógeno.
5. Proceso según una de las reivindicaciones 1 a 4,
caracterizado porque,
el mismo se realiza en presencia de un catalizador, que está constituido por o contiene al menos un metal del Grupo IVb, Vb o VIb del Sistema Periódico de los Elementos, o en presencia de una mezcla de estos catalizadores.
6. Proceso según una de las reivindicaciones 1 a 5,
caracterizado porque,
la mezcla de reacción contiene al menos un catalizador de transferencia de fase y ácido fosfórico.
7. Proceso según la reivindicación 6,
caracterizado porque,
el catalizador de transferencia de fase contiene al menos una amina terciaria y/o una sal de amonio cuaternario.
8. Proceso según una de las reivindicaciones anteriores,
caracterizado porque,
el valor de pH de la mezcla de reacción se mantiene entre 2 y 6, preferiblemente entre 2,5 y 4.
9. Proceso según una de las reivindicaciones anteriores, para la producción de epoxialcanos cíclicos.
10. Proceso según la reivindicación 9, para la producción de 1,2-epoxiciclododecano.
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