ES2285016T3 - Proceso para la epoxidacion de alquenos ciclicos. - Google Patents
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Abstract
Proceso para la epoxidación de alquenos cíclicos con 8 a 20 átomos de carbono en el anillo, al menos monoinsaturados en una mezcla de reacción que contiene al menos dos fases líquidas, en presencia de un peroxocompuesto como agente de oxidación y un catalizador heterogéneo y/u homogéneo, caracterizado porque, la mezcla de reacción contiene al menos 1% en peso del alcano saturado correspondiente.
Description
Proceso para la epoxidación de alquenos
cíclicos.
La presente invención se refiere a un proceso
para la epoxidación de alquenos cíclicos con 8-20
átomos de carbono por oxidación catalítica, en presencia de
un peroxocompuesto como agente de oxidación y un catalizador
heterogéneo y/u homogéneo, en fase líquida. La invención se
refiere particularmente a un proceso para la producción de epóxidos
por oxidación de alquenos en fase líquida con peróxido de hidrógeno
en presencia de un sistema catalizador basado en un metal de
transición.
Se conocen numerosos procesos para la
epoxidación de alquenos, y pueden emplearse una extensa gama de
diferentes sistemas de reacción o catalizadores. La epoxidación de
alquenos en fase homogénea líquida con hidroperóxidos orgánicos en
presencia de catalizadores basados en molibdeno, wolframio o paladio
encuentra aplicación industrial.
La producción de epóxidos va acompañada, sin
embargo, por cantidades equivalentes o incluso mayores del alcohol
correspondiente al hidroperóxido, cuyo aprovechamiento o reciclo
limita notablemente una aplicación de este proceso a escala
industrial.
Por esta razón se han desarrollado notablemente
procesos de oxidación más directos (epoxidación) de alquenos.
Un proceso adecuado es la epoxidación mediante
oxígeno molecular con empleo de catalizadores de plata. Sin
embargo, este proceso ha podido ser aplicado con éxito
exclusivamente al caso del etileno; el mismo no puede trasladarse
análogamente a otros alquenos interesantes (tales como por ejemplo
propileno).
Otro proceso para una oxidación directa de
alquenos a epóxidos es la reacción con peróxido de hidrógeno.
Este proceso ha sido propuesto sobre todo debido
a las propiedades positivas del agente de oxidación en lo que
respecta a una contaminación ambiental esencialmente reducida para
diversos procesos de epoxidación. Dado que la actividad del
peróxido de hidrógeno frente a los alquenos es sólo reducida, y a
veces incluso totalmente nula, es preciso emplear agentes de
activación, usualmente ácidos orgánicos, tales como ácido fórmico,
ácido acético, etcétera, en disolventes orgánicos, con lo cual los
ácidos, en forma de perácidos, forman in situ el agente de
epoxidación reactivo.
Tampoco estos procesos se manifiestan como
particularmente exitosos, y precisamente porque es difícil obtener
los perácidos y debido a la inestabilidad de los epóxidos en medio
ácido, con lo cual se hacen necesarias condiciones de proceso muy
dificultosas.
Otro proceso es la oxidación de alquenos por
reacción con peróxido de hidrógeno muy concentrado en fase líquida
homogénea, es decir en fase exclusivamente orgánica en presencia de
sistemas catalíticos solubles basados en elementos de los Grupos 4,
5 y 6 del Sistema Periódico (Ti, V, Mo, W) en asociación con
elementos del grupo de Pb, Sn, As, Sb, Bi, Hg, etcétera.
Tampoco en este caso los resultados permiten un
traslado a un proceso industrial. De hecho, por una parte la
reacción transcurre lentamente, y por otra parte la producción de
los sistemas catalíticos, que por lo general están constituidos por
compuestos organometálicos muy complejos y adicionalmente tienen que
ser solubles en el medio orgánico de reacción, es cara y
complicada. Adicionalmente, el empleo de peróxido de hidrógeno de
alta concentración (> 70%) implica riesgos de seguridad
considerables, que no pueden resolverse fácilmente de modo
económico.
Estos procesos de la técnica anterior ilustran
que la oxidación de alquenos con peróxido de hidrógeno es en sí
misma contradictoria, porque las condiciones de trabajo en lo que
respecta al sistema catalítico y el peróxido de hidrógeno exigen
como condición óptima un medio acuoso, a ser posible ácido, mientras
que la reacción de oxidación y la estabilidad del epóxido requieren
preferiblemente un medio orgánico neutro.
Por ello se han desarrollado otros procesos para
la epoxidación de alquenos con peróxido de hidrógeno, en los cuales
se emplea o bien un sistema catalítico mejorado basado en
TiO_{2}/SiO_{2} en fase acuosa con adición de alcoholes
primarios o secundarios (véase el documento EP 0 987 259 A1) o un
sistema bifásico con un catalizador constituido por ácido
wolfrámico, una sal de amonio cuaternario y un compuesto de fósforo
(por ejemplo, DE 30 27 349).
Para alquenos, cuyos epóxidos no son lábiles a
la hidrólisis y en los cuales el enlace doble olefínico no está
impedido estéricamente (como por ejemplo alquenos cíclicos al menos
monoinsaturados), la epoxidación conocida con peróxido de hidrógeno
y un catalizador de wolframio es la alternativa más económica.
A fin de que la epoxidación con peróxido de
hidrógeno transcurra con suficiente rapidez, en el caso de alquenos
muy lipófilos (como por ejemplo ciclododeceno) se emplea en la
mayoría de los casos un catalizador de transferencia de fase (por
ejemplo Aliquat® 336) (Angew. Chem. (1991), 103(12),
1706-9). La fuerte aceleración deseada de la
epoxidación por el catalizador de transferencia de fase conduce sin
embargo a que las fases, después de la reacción y debido a la
formación de emulsión, son evidentemente difíciles de separar; los
tiempos de decantación correspondientes son muy altos. Asimismo, la
fase orgánica que queda después de la separación es en la mayoría
de los casos muy turbia. A fin de conseguir una separación de fases
sensiblemente completa, deben emplearse o bien separadores de fases
con volúmenes muy grandes o centrífugas apropiadas.
Debido a los tiempos de decantación aumentados
de este proceso, la atractividad para una aplicación continua en
escala industrial se reduce acusadamente. En particular, un traslado
del proceso a las instalaciones existentes no es realizable en la
mayoría de los casos a causa de problemas de espacio, debido a la
necesidad de separadores de fases de mayores dimensiones. Teniendo
en cuenta los costes de energía y el gasto de entretenimiento, el
empleo de centrífugas carece de interés debido a las partes
móviles.
De modo muy general, puede decirse que deben
considerarse como técnicamente deseables tiempos de decantación
inferiores a 2 minutos. Por el contrario, si los tiempos de
decantación son superiores a 4 minutos, debe considerarse que un
proceso es sólo difícilmente operativo en términos de rentabilidad a
escala industrial.
En el documento DE 30 27 349 se describe un
proceso para la epoxidación de alquenos con peróxido de hidrógeno,
un compuesto de wolframio, un compuesto de fósforo y un catalizador
de transferencia de fase. En este proceso se emplean forzosamente
disolventes, por ejemplo alcanos o ciclo alcanos. Estos disolventes
tienen que añadirse en todos los casos en grandes cantidades a la
mezcla de reacción y sirven por lo general, o bien para disolver
una materia sólida y ponerla así en condiciones de reacción, o bien
para mejorar la conducción de la reacción, por ejemplo a fin de
garantizar una mejor disipación del calor.
Si embargo, la dilución de las materias primas
con materiales no reactivos, como por ejemplo disolventes, no es
deseable, dado que por una parte la dilución conduce a una
disminución del rendimiento espacio-temporal, y por
otra parte es precisa una operación adicional de separación después
de la reacción.
La finalidad de la presente invención consiste
en la puesta a disposición de un proceso para la epoxidación de
alquenos, que puede conducirse de modo continuo, que conduce a
tiempos de decantación técnicamente aceptables del sistema
heterogéneo catalizador/mezcla de reacción y que garantiza un
rendimiento espacio-temporal suficientemente alto
de epóxido, de tal modo que el mismo es trasladable a una producción
conveniente de epóxidos a escala industrial.
Adicionalmente, este proceso debe poder ser
empleado para utilización en instalaciones existentes para la
epoxidación de alquenos, sin que tengan que realizarse grandes
modificaciones.
La finalidad se resuelve de acuerdo con la
invención por un proceso para la epoxidación de alquenos cíclicos,
al menos monoinsaturados con 8-20 átomos de
carbono en presencia de un peroxocompuesto como agente de
oxidación y un catalizador heterogéneo y/u homogéneo, en
donde la mezcla de reacción contiene al menos 1% en peso del alcano
saturado correspondiente.
En una forma de realización particularmente
preferida, la mezcla de reacción contiene al menos 2,5% en peso del
alcano correspondiente al alqueno cíclico empleado.
La expresión "% en peso" significa en el
texto completo de la solicitud la proporción en peso expresada en
porcentaje del componente correspondiente, referida al epóxido.
El resultado del objeto correspondiente a la
invención es sorprendente, dado que la presencia del alcano
correspondiente a la olefina empleada conduce ya en pequeñas
cantidades a una aceleración considerable de los tiempos de
decantación y con ello a un proceso globalmente más económico.
En contraposición a los procesos de la técnica
anterior, que emplean un catalizador de transferencia de fase, el
proceso correspondiente a la invención conduce a tiempos de
decantación de la mezcla heterogénea de catalizador y producto
resultante al final de la reacción de oxidación inferiores a 2
minutos.
Bajo el concepto tiempo de decantación se
entiende el tiempo, al cabo del cual las fases se han separado
completamente. Por definición, la separación de fases se considera
finalizada de acuerdo con la invención cuando la última capa de
gotas cubre solamente la mitad del límite de las fases, y la otra
mitad puede reconocerse como superficie límite clara y exenta de
gotitas de dispersión (véase: "Dimensionierung liegender
Flüssig-Flüssig-Abscheider anhand
diskontinuierlicher Absetzversuche", Dipl. Ing. Martin Henschke,
VDI Verlag, Düsseldorf, 1995).
Por otra parte, en el proceso correspondiente a
la invención se añade sólo el alcano correspondiente al alqueno
empleado como materia prima.
Aun cuando el límite superior del alcano
correspondiente no es decisivo en sí mismo para la disminución de
la velocidad de decantación, se emplean preferiblemente para la
resolución del problema sólo una pequeña cantidad del alcano
correspondiente, por lo general no mayor que 10% en peso,
particularmente para garantizar un rendimiento
espacio-temporal aceptable. El alcano
correspondiente no actúa de acuerdo con la invención como
disolvente. De acuerdo con una forma de realización particularmente
preferida de la presente invención, las cantidades son sin embargo
tan pequeñas, que el rendimiento espacio-temporal de
la epoxidación se reduce sólo en un grado
irrelevante.
irrelevante.
Una forma adicional, asimismo preferida del
proceso correspondiente a la invención consiste en que el proceso
heterogéneo se realiza de manera continua.
Como agente de oxidación pueden emplearse todos
los peroxocompuestos, conocidos por los expertos. Como agente de
oxidación es particularmente preferido peróxido de hidrógeno.
En caso de que para la conducción mejorada de la
reacción sea preciso un catalizador de transferencia de fase, se
prefiere de acuerdo con la invención el empleo o la presencia de un
sistema catalizador que esté constituido por o contenga al menos un
metal de los Grupos IVb, Vb o VIb del Sistema Periódico de
los Elementos. Otros constituyentes del sistema catalizador pueden
ser ácido fosfórico y al menos una amina terciaria y/o una sal de
amonio cuaternario. Sin embargo, pueden emplearse también mezclas de
estos sistemas catalizadores dependiendo de la conducción deseada
de la reacción. En el caso del empleo de un sistema catalizador de
este tipo, se añaden preferiblemente a la mezcla de reacción para
la conducción óptima de la reacción ácido fosfórico y al menos una
sal de amonio cuaternario.
El catalizador empleado preferiblemente para el
proceso correspondiente a la invención es un metal de los Grupos
IVb, Vb o VIb del Sistema Periódico de los Elementos, que
puede emplearse en forma metálica o en forma de un complejo
correspondiente al grado de oxidación cero, o en el cual se
encuentra aquél con un grado de oxidación variable. Son
particularmente preferibles molibdeno, wolframio, vanadio, cromo y
titanio.
Entre los derivados inorgánicos de estos
elementos pueden emplearse los óxidos, los óxidos mixtos, los
hidróxidos, oxiácidos, heteropoliácidos, sus sales y ésteres,
procediendo las sales de hidrácidos y de oxiácidos inorgánicos y
ácidos orgánicos carboxílicos sulfónicos que tienen no más de 20
átomos de carbono, cuyos aniones son estables en las condiciones de
reacción.
Como ejemplos de catalizadores adecuados pueden
citarse: molibdeno, wolframio, cromo, vanadio, titanio, los metales
en forma de carbonilo Mo(CO)_{6},
W(CO)_{6}, los óxidos MoO_{2}, Mo_{2}O_{5},
Mo_{2}O_{3}, MoO_{3}, WO_{2}, WO_{2}O_{5}, WO_{6},
CrO_{2}, Cr_{2}O_{3}, CrO_{3}, VO_{2}, V_{2}O_{5},
ZrO_{2}, TiO, TiO_{2}, Ti_{2}O_{3}, NbO_{2},
Nb_{2}O_{3}, Nb_{2}O_{5}, los sulfuros MoS_{2},
MoS_{3}, MoS_{4}, Mo_{2}S_{3}, Mo_{2}S_{5}, los
oxicloruros de molibdeno, wolframio, cromo, vanadio, circonio,
titanio, los fluoruros, cloruros, bromuros, yoduros, nitratos,
sulfatos, fosfatos, pirofosfatos, polifosfatos, boratos,
carbonatos, formiatos, octanoatos, dodecanoatos, naftenatos,
estearatos, oxalatos, succinatos, glutaratos, adipatos, benzoatos,
ftalatos, bencenosulfonatos de molibdeno, wolframio, titanio,
cromo, circonio, vanadio, complejos tales como los acetilacetonatos
y ftalocianinas; los ácidos molíbdico, wolfrámico, vanádico y
crómico, los heteropoliácidos respectivos, tales como los ácidos
fosfomolibdico, fosfowolfrámico, arsenomolíbdico, y
arsenowolfrámico, así como todas las sales alcalinas o
alcalinotérreas de estos ácidos.
En una forma de realización particularmente
preferida de la presente invención, se emplea un catalizador de
wolframio con adición de ácido fosfórico. El compuesto de wolframio
se emplea preferiblemente en una concentración de 0,01 a 0,5%
molar, referida al alqueno.
La proporción de ácido fosfórico es
habitualmente 0,1 a 5% molar, referida a la cantidad molar del
wolframio empleado.
Las sales de amonio cuaternario empleadas
corresponden a la fórmula general
[NR_{1}R_{2}R_{3}R_{4}]^{+}X^{-}
donde R_{1}, R_{2}, R_{3} y
R_{4}, independientemente unos de otros, representan cadenas de
alquilo lineales o ramificadas con 1 a 20 átomos de carbono o
grupos arilo con 6 a 10 átomos. Los grupos alquilo o arilo pueden
estar sustituidos opcionalmente con otros grupos orgánicos o átomos,
como por ejemplo halógenos. X^{-} es un ion de carga opuesta para
el ion amonio, como por ejemplo cloruro, bromuro, fluoruro, yoduro,
hidrogenosulfato, acetato, propionato o formiato. Las aminas
terciarias tienen 3 restos alquilo, que -iguales o diferentes-
tienen en total al menos 18 átomos de
carbono.
Por regla general, se emplea preferiblemente
como catalizador un catalizador homogéneo. No obstante, es posible
también emplear un catalizador heterogéneo, en el cual los
componentes catalíticamente activos están aplicados sobre un
material soporte, como por ejemplo óxido de aluminio, dióxido de
silicio, silicato de aluminio, zeolitas o polímeros apropiados de
una manera conocida en sí misma.
Los resultados óptimos por lo que respecta al
proceso reivindicado se obtienen con un catalizador, que se
describe en el documento DE 30 27 349. Este catalizador está
constituido por un primer componente basado al menos en un elemento
o al menos en un derivado inorgánico, orgánico u organometálico del
mismo, del grupo constituido por W, Mo, V, preferiblemente W, que
puede transformarse in situ y en las condiciones de reacción
en un compuesto catalíticamente activo.
Un sistema particularmente apropiado está
constituido por 0,2% molar de wolframato de sodio referido al
cicloalqueno, 0,2% molar del catalizador de transferencia de fase
cloruro de trioctilmetilamonio referido a cicloalqueno, 0,1% molar
de ácido fosfórico referido a cicloalqueno, y una cantidad de ácido
sulfúrico que ajusta el valor de pH a 3.
De acuerdo con una forma de realización
adicional, asimismo preferida, la mezcla de reacción contiene al
menos dos fases líquidas. Una de ellas es una fase acuosa, en la
cual está disuelto el peróxido de hidrógeno. Con ello se suprime el
empleo de disolventes polares y la pérdida inherente a ello de
rendimiento espacio-temporal, así como el gasto de
separación incrementado.
De acuerdo con una forma de realización
adicional preferida, el valor de pH debe mantenerse constante
durante la reacción. Esto puede lograrse por una regulación
automática del valor de pH. Como intervalo de pH favorable se
contempla de acuerdo con la invención un valor de pH comprendido
entre 2 y 6. De modo particularmente preferible, la reacción se
lleva a cabo a un valor de pH comprendido entre 2,5 y 4.
Como alqueno cíclico, al menos monoinsaturado,
se emplean alquenos cíclicos con 8 a 20 átomos de carbono en el
anillo.
Estos alquenos pueden estar sustituidos
opcionalmente con grupos funcionales que son estables en el medio
de reacción, como por ejemplo restos hidroxi, cloro, flúor, bromo,
yodo, nitro, alcoxi, amino, carbonilo, ácido, éster, amida o
nitrilo.
Sin embargo, aquéllos pueden ser también
poli-insaturados, por ejemplo dienos o trienos en
forma conjugada o no conjugada.
De modo particularmente preferido, pueden
mencionarse en especial cicloocteno, ciclooctadieno, ciclododeceno,
ciclododecadieno, ciclododecatrieno, diciclopentadieno y
ciclododeceno. Sobre todo, tales alquenos que tienen más de 9
átomos de carbono pueden transformarse de modo sensiblemente más
sencillo en lo que respecta al rendimiento
espacio-temporal, en comparación con los procesos de
la técnica anterior.
El proceso es muy particularmente preferido para
la producción de epoxialcanos cíclicos, particularmente para la
producción de 1,2-epoxiciclododecano.
Como el alcano correspondiente al alqueno
cíclico al menos monoinsaturado empleado se entienden el compuesto
orgánico cíclico, saturado con el mismo número de átomos de carbono.
Los compuestos correspondientes se seleccionan por ejemplo, del
grupo de ciclooctano, ciclododecano y diciclopentano.
El proceso continuo correspondiente a la
invención puede realizarse en uno o varios reactores. Un ejemplo de
una realización de la reacción de tipo cascada en varias etapas se
describe en el documento EP 1 167 334 A2. En dicho documento se
introduce la mezcla de reacción en la primera zona de reacción y
recorre varias zonas de reacción post-conectadas,
hasta que la mezcla que contiene el producto se evacua finalmente en
la última zona de reacción. En este caso, las zonas de reacción
individuales estar integradas en reactores diferentes o en un solo
reactor.
Una forma de realización particularmente
preferida del proceso correspondiente a la invención con empleo de
un catalizador de transferencia de fase, consiste en dosificar la
mezcla de partida constituida por alqueno y el alcano
correspondiente junto con la sal de amonio cuaternario en un primer
reactor. En este reactor, se dosifica una cantidad molar de
peróxido de hidrógeno correspondiente al alqueno, que contiene ya
ácido fosfórico y el catalizador basado en wolframio descrito en el
documento DE 30 27 349. Es posible sobre dosificar o infradosificar
la cantidad de peróxido de hidrógeno en torno a un 20%. A partir de
un cierto grado de llenado del primer reactor, que corresponde a un
tiempo de residencia determinado, la solución se conduce
continuamente por rebose, o mediante una bomba, a un reactor
adicional. En este segundo reactor se dosifica opcionalmente una
pequeña cantidad de peróxido de hidrógeno sin catalizador y ácido
fosfórico. A partir de un cierto grado de llenado del segundo
reactor, que corresponde a un tiempo de residencia determinado, la
solución se suministra continuamente por rebose, o mediante una
bomba, a un reactor adicional. En este tercer reactor se dosifica
opcionalmente una pequeña cantidad de peróxido de hidrógeno sin
catalizador y ácido fosfórico. Esta forma de cascada de reactores
puede conducirse a lo largo de 2 a 8 etapas. Estas etapas pueden
estar integradas también en un solo reactor, en el cual la
operación del reactor en etapas múltiples se realiza por medio de
estructuras internas adecuadas.
El peróxido de hidrógeno puede distribuirse en
los reactores individuales dependiendo de la conversión pretendida.
El peróxido de hidrógeno empleado es peróxido de hidrógeno comercial
con concentraciones de 10 a 70% de peróxido de hidrógeno en
agua.
Una vez finalizadas la reacción y la separación
completa de las fases, el wolframio puede extraerse de la fase
orgánica por extracción con agua, que contiene eventualmente
aditivos básicos, como por ejemplo carbonato de sodio,
hidrogenocarbonato de sodio o hidróxido de sodio, opcionalmente en
varias etapas. Después de ello, puede separarse por destilación el
alcano, junto con los restos de alqueno no transformados. Del
acumulador de fondo de esta destilación se recupera el epóxido puro
por destilación fina. El pretratamiento sirve para una purificación
antes de la destilación, a fin de reducir la formación de
subproductos.
La temperatura en la transformación puede estar
comprendida entre 50 y 120ºC. Se prefieren temperaturas entre 70 y
100ºC.
\newpage
La realización de la reacción se lleva a cabo
preferiblemente bajo gas de protección (nitrógeno, argón, dióxido
de carbono).
Los ejemplos siguientes sirven para ilustración
del proceso, sin que el proceso se vea limitado por ellos.
Ejemplo
1
(Ejemplo
Comparativo)
En un aparato análogo a la Figura 2 se cargaron
inicialmente en el reactor 1 249 g de ciclododeceno (1,5 mol), 0,99
g de wolframato de sodio, 0,59 g de ácido fosfórico, 14 g de agua,
1,2 g de Aliquat 336 (Cognis) y 10,2 g de peróxido de hidrógeno, y
se llevó con ácido sulfúrico a pH 3. A continuación se calentó a
90ºC y se dosificaron a lo largo de 2 horas 102 g de una solución
de peróxido de hidrógeno al 50%. En el reactor 1 se alcanzó una
conversión del ciclododeceno de aproximadamente 90%. El volumen era
aproximadamente 300 ml. A partir de este momento se añadieron
dosificadamente de modo continuo a lo largo de 4 horas 2,7 ml/min de
una mezcla de ciclododeceno con 0,2% molar de Aliquat 336 y con
0,73 ml/min de una solución de wolframato de sodio al 0,94%, 0,56%
de ácido fosfórico y 98,5% de peróxido de hidrógeno (al 50%). A
través de un rebosadero, la mezcla fue a parar continuamente al
reactor 2, que tenía asimismo un volumen de 400 ml y operaba a 90ºC.
Después de 4 horas de modo de operación continuo, la conversión en
el reactor 3 alcanzó 99,6%.
Después de la reacción, se determinó el tiempo
de decantación de la mezcla en el reactor 3. El tiempo de
decantación es el tiempo, al cabo del cual la fase acuosa se había
decantado de tal manera que la capa bifásica en el borde del
reactor medía menos de 1 mm. Para ello se controló el tiempo de
decantación cada 15 segundos. La determinación del tiempo de
decantación se repitió dos veces y se tomó un valor medio. Los
resultados se recogen en la Tabla 1.
Ejemplo
2
(Ejemplo correspondiente a la
invención)
El ensayo se realizó análogamente al Ejemplo 1,
excepto que se añadió a la materia prima 2% de ciclododecano
referido a ciclododeceno. Los resultados se recogen en la Tabla
1.
Ejemplo
3
(Ejemplo correspondiente a la
invención)
El ensayo se realizó análogamente al Ejemplo 1,
excepto que se añadió a la materia prima 5% de ciclododecano
referido a ciclododeceno. Los resultados se recogen en la Tabla
1.
Ejemplo
4
(Ejemplo correspondiente a la
invención)
El ensayo se realizó análogamente al Ejemplo 1,
excepto que se añadió a la materia prima 10% de ciclododecano
referido a ciclododeceno. Los resultados se recogen en la Tabla
1.
Ejemplo
5
(Ejemplo correspondiente a la
invención)
El ensayo se realizó análogamente al Ejemplo 1,
excepto que se añadió a la materia prima 15% de ciclododecano
referido a ciclododeceno. Los resultados se recogen en la Tabla
1.
Ejemplo
6
(Ejemplo correspondiente a la
invención)
El ensayo se realizó análogamente al Ejemplo 1,
excepto que se añadió a la materia prima 20% de ciclododecano
referido a ciclododeceno. Los resultados se recogen en la Tabla
1.
Ejemplo
7
(Ejemplo correspondiente a la
invención)
El ensayo se realizó análogamente al Ejemplo 1,
excepto que se añadió a la materia prima 25% de ciclododecano
referido a ciclododeceno.
\newpage
Ejemplo
8
(Ejemplo correspondiente a la
invención)
El ensayo se realizó análogamente al Ejemplo 1,
excepto que se añadió a la materia prima 30% de ciclododecano
referido a ciclododeceno.
Claims (10)
1. Proceso para la epoxidación de alquenos
cíclicos con 8 a 20 átomos de carbono en el anillo, al menos
monoinsaturados en una mezcla de reacción que contiene al menos dos
fases líquidas, en presencia de un peroxocompuesto como agente de
oxidación y un catalizador heterogéneo y/u homogéneo,
caracterizado porque,
la mezcla de reacción contiene al menos 1% en
peso del alcano saturado correspondiente.
2. Proceso para la epoxidación de alquenos
cíclicos al menos monoinsaturados en presencia de un agente de
oxidación,
caracterizado porque,
la mezcla de reacción contiene al menos 2,5% en
peso del alcano saturado correspondiente.
3. Proceso según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque,
el proceso heterogéneo es continuo.
4. Proceso según una de las reivindicaciones 1 a
3,
caracterizado porque,
el agente de oxidación es peróxido de
hidrógeno.
5. Proceso según una de las reivindicaciones 1 a
4,
caracterizado porque,
el mismo se realiza en presencia de un
catalizador, que está constituido por o contiene al menos un metal
del Grupo IVb, Vb o VIb del Sistema Periódico de los Elementos, o en
presencia de una mezcla de estos catalizadores.
6. Proceso según una de las reivindicaciones 1 a
5,
caracterizado porque,
la mezcla de reacción contiene al menos un
catalizador de transferencia de fase y ácido fosfórico.
7. Proceso según la reivindicación 6,
caracterizado porque,
el catalizador de transferencia de fase contiene
al menos una amina terciaria y/o una sal de amonio cuaternario.
8. Proceso según una de las reivindicaciones
anteriores,
caracterizado porque,
el valor de pH de la mezcla de reacción se
mantiene entre 2 y 6, preferiblemente entre 2,5 y 4.
9. Proceso según una de las reivindicaciones
anteriores, para la producción de epoxialcanos cíclicos.
10. Proceso según la reivindicación 9, para la
producción de 1,2-epoxiciclododecano.
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